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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS
Por: Geisa Alves da Silva
Orientador
Prof. Mary Sue Pereira
Rio de Janeiro
2009
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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS
Apresentação de monografia ao Instituto A Vez do
Mestre – Universidade Candido Mendes como
requisito parcial para obtenção do grau de
especialista em Logística Empresarial.
Por: GEISA ALVES DA SILVA
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AGRADECIMENTOS
Agradeço a minha Mãe, as minhas
irmãs, meus cunhados e aos meus
verdadeiros amigos, por seus carinhos
e suas preocupações em mais um
obstáculo vencido em minha vida.
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DEDICATÓRIA
Dedico ao meu sobrinho Leonardo que é
minha fonte de inspiração e luz, e á dois
grandes homens que Deus colocou em
minha vida Claudio e Ricardo.
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RESUMO
Este trabalho tem por objetivo apresentar as principais tecnologias envolvidas
em um sistema de armazenamento moderno. Assim, apresentamos as funções
básicas de armazenamento, os principais equipamentos de movimentação de
cargas, os sistemas de separação, formas de alocação de cargas e novas
formas de armazenagem. Mostra como deve ser a gestão de estoques de uma
empresa para que não haja altos custos e nem falte produtos para seus
clientes. E principalmente para entendermos que ao longo da logística, a
gestão da informação foi ganhando relevância. Contudo, a importância dela
somente ganhou destaque nesta ultima década, sugerindo um novo modelo
estrutural de estratégica que considera a importância nas novas tecnologias de
informação e sua utilidade junto aos componentes funcionais da logística,
divididos em quatro níveis: estratégico, funcional ( armazenagem, transportes e
informação.) , estrutural e implementar. Nos dias de hoje, com o ambiente
empresarial cada vez mais competitivo, a tecnologia da informação quando
bem utilizada, torna-se um forte diferencial entre as empresas pela busca da
excelência do atendimento ao cliente. Dessa forma as empresas buscam
alternativas para facilitar o gerenciamento de suas atividades visando
aumentar o controle e obter informações precisas que possam de fato agilizar
a tomada de decisões e, conseqüentemente, melhorar o nível de serviço
prestado.
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METODOLOGIA
O presente trabalho foi realizado mediante pesquisas em literaturas
especializadas, concebendo sua forma conceitual e estruturadas em
informações técnicas referentes área de gestão de armazéns, procurando
salientar suas vantagens com base nos conteúdos aprendidos ao longo do
curso de logística empresarial. De modo a atingir os objetivos proposto neste
trabalho realizamos pesquisas exploratórias em fontes bibliografias e em sites
especializados na internet na área de sistema de informação em armazéns.
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SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 08
CAPÍTULO I - GESTÃO DE ARMAZENAGEM 10
CAPÍTULO II - GESTÃO DE ESTOQUE 26
CAPÍTULO III - SISTEMA DE GESTÃO DE 39
ARMAZÉNS CONCLUSÃO 53
BIBLIOGRAFIA 55
ÍNDICE 57
FOLHA DE AVALIAÇÃO 59
8
INTRODUÇÃO
O ambiente empresarial está submetido a constantes mudanças,
principalmente após a crescente globalização dos mercados. As empresas
viram aumentar a sua responsabilidade perante o mercado consumidor e com
a plena satisfação dos clientes, além de se depararem com a concorrência
mundial. Para manterem-se no mercado, muitas empresas mudaram
completamente seus processos produtivos e de atendimento ao consumidor.
Para se enquadrarem no mesmo patamar de seus concorrentes, as
empresas resgataram um antigo conceito de administração dos fluxos de bens,
serviços e informações, utilizado principalmente no contexto militar, a logística
empresarial.
Segundo Ballou (2001:21), “a missão da logística é dispor a mercadoria
ou o serviço certo, no lugar certo, no tempo certo e nas condições desejadas,
ao mesmo tempo em que fornece a maior contribuição à empresa”.
Ainda pode-se acrescentar que a empresa deve, além de realizar todas
as atividades de acordo com a missão da logística, satisfazer o seu cliente,
pois é ele quem proporciona a sustentação da empresa em um mercado
competitivo. O desenvolvimento da logística empresarial tem sido exponencial
nos últimos anos, por ser fator essencial para a competitividade das empresas.
Existem diversos fatores que aceleraram este desenvolvimento: a pressão por
maior giro e redução de estoques, o atendimento a mercados distantes, a
introdução de novas tecnologias, o curto ciclo de vida dos produtos, entre
outros. Ao final de todos os processos logísticos realizados nos armazéns, são
descartadas quantidades enormes de materiais como fitas de arquear aço e
plástico, papelão, caixas plásticas, paletes de madeira, filmes de polietileno,
espumas plásticas, entre outros. Estes materiais além de não poderem mais
ser simplesmente atirados em um aterro sanitário, causando sérios impactos
ao meio ambiente, constituem bens que podem ser reutilizados nos processos
produtivos, proporcionando retorno econômico às empresas. Existem também
os produtos que por diversos motivos retornam ao armazém sem uso,
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devolvidos por problemas de validade, garantia, qualidade, avarias no
transporte e devem também ser encaminhados para retro processadores para
terem alguns ou todos seus componentes reaproveitados, também gerando
retorno econômico.
Para dar suporte a todas essas mudanças ocorridas no ambiente
empresarial e possibilitar que as atividades do sistema logístico direto sejam
administradas corretamente tornou-se necessária a utilização de sistemas de
informação logísticos ou de gerenciamento da cadeia de suprimentos,
viabilizados tecnicamente através da tecnologia da informação.
Segundo Rago -2002 o processo de armazenagem representa, em geral
a terceira força entre os direcionadores de custos logísticos, perdendo apenas
para o transporte e igualando-se á manutenção de estoques.
Através de uma eficiente administração da armazenagem é possível a
redução de estoques, a otimização da movimentação e da utilização do
armazém, o atendimento rápido ao cliente e á linha produtiva, a redução do
índice de material absoleto, precisão e acuracidade das informações etc. Com
isto é possível diminuir custos, melhorar a integração do processo de
armazenagem com os demais processos da organização e melhorar o
atendimento ao cliente.
O objetivo do presente estudo é mostrar aos diversos interessados a
importância que a gestão de estoque e armazenagem e suas tecnologias
auxiliam no desenvolvimento das empresas.
O estudo está dividido em três partes. De conteúdo abrangente, a
primeira parte explicará, de maneira clara e objetiva a gestão de
armazenagem. A segunda parte dará uma visão da gestão de estoque, como
ele é feita hoje por intermédio de conceitos logísticos. A terceira e ultima parte
abrangerá o sistema WMS “Warehouse Management System” como uma
ferramenta no sistema das informações e sua aplicação.
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CAPÍTULO I
GESTÃO DE ARMAZENAGEM
O conceito de ocupação física que se concentrava mais na área
do que na altura, esta mudando. Em geral, o espaço destinado à
armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar
do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento
antieconômico.
Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior
cuidado possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para
reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material.
A armazenagem dos materiais assumiu, então, uma grande importância
na obtenção de maiores lucros. Independente de como foi embalado o
material, ou de como foi movimentado, a etapa posterior é a armazenagem.
Os termos "armazenagem" e "estocagem" são freqüentemente usados
para identificar coisas semelhantes. Mas podemos distinguir os dois, referindo-
se à guarda de produtos acabados como "armazenagem" e à guarda de
matérias-primas como "estocagem".
A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao
sistema logístico, pois na área de suprimentos é necessário adotar um sistema
de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de
produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição,
a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais
complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e
flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.
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A importância da Armazenagem na Logística é que ela leva soluções
para os problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor
integração entre as cadeias de suprimento, produção e distribuição.
O planejamento desta integração deve ser efetuado segundo as
variáveis estratégica, através de estudos de localização aspecto técnico,
através de estudos de gerenciamento e planejamento operacional através de
estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.
Além de reduzir custos e aumentar a satisfação do cliente, a
armazenagem correta fornece muitos outros benefícios indiretos tais como
centralização de remessas, o que aumenta a visibilidade dos pedidos,
fornecendo informações que não eram capturadas. Podemos utilizar o
Sistema de Relatório de Pedido em Aberto e medir o impacto dos atrasos de
produção em operações de remessas e atendimento ao cliente, enquanto
rastreamos questões de pedidos em aberto. Essas informações são usadas
para identificar e corrigir problemas durante o processo de armazenagem
assim como para manter os clientes informados do status de seu pedido.
Permitindo que a empresa gerencie as questões de pedidos em aberto, a
equipe de vendas perde menos tempo resolvendo problemas, tendo assim
mais tempo para vender.
O Armazenamento eficiente é aquele que logra armazenar em boas condições o máximo de mercadorias possível em mínimo espaço. ( Araújo , 1976)
1.1 – A Logística e a Gestão da Armazenagem
“A logística é a ultima fronteira de trabalho de redução de custos, a
plataforma para a modernização das empresas, constituindo-se em promotora
do desenvolvimento de negócios” ( Moura , 2002).
Sendo a redução de custos e a diversificação de serviços alguns dos
fatores críticos para a aquisição de vantagens competitiva, a logística vem
ganhando grande destaque no planejamento estratégico empresarial, como
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destaca Fleury – 2000 que “ Durante a década de 90, a logística, no Brasil ,
passou por extraordinárias mudanças. Pode-se mesmo afirmar que passamos
por um processo revolucionário, tento em termos das práticas empresarias,
quanto da eficiência, qualidade e disponibilidade da infra-estrutura de
transportes e comunicações, elementos fundamentais para a existência de
uma logística moderna”.
Além disso, a indústria brasileira sofreu uma reestruturação provocada
por uma racionalização da produção. As empresas deixaram de realizar certas
etapas do processo produtivo, maximizando a eficiência de seus recursos
internos e passando a comprar cada vez mais materiais e serviços de
fornecedores especializados. Surge, então, uma maior integração e
cooperação entre elas a fim de que todas obtenham vantagens competitivas.
Daí a importância do conceito de Logística Integrada a qual visa
controlar e otimizar os fluxos de informações e o fluxo físico entre os elos da
cadeia de suprimentos, dentro de objetivos estratégicos definidos , gerando
vantagens competitivas e diminuindo desperdícios ao longo de toda a cadeia
(Bowersox – 1986).
Analisando conjuntamente a necessidade de altos níveis de serviço
logístico a um custo adequado e a redução de desperdícios, a armazenagem
se destaca devido ao aumento da variedade de produtos, cotes menores em
entregas mais freqüentes, menores tempos de atendimento e menor tolerância
a erros de separação de pedidos (Fleury – 2000). Isto vem reforçar as
afirmações de Moura – 1997 e Ballou – 1993 que colocam a administração de
matérias como um setor que oferece oportunidades de economias, sendo que
seus custos podem absorver de 12 a 40% das despesas logísticas.
Podemos observar a seguir a figura que mostra a gestão da
armazenagem como um dos processos críticos da gestão da Cadeia Produtiva:
Fonte: (Adaptado de Honda , 2002).
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A armazenagem é uma das áreas mais tradicionais da Logística e tem
passado por profundas transformações nos últimos anos. Essas mudanças
refletem-se na adoção de novos sistemas de informação aplicados à gestão de
armazenagem, em sistemas automáticos de movimentação e separação de
produtos e até mesmo na revisão do conceito do armazém como uma
instalação com a principal finalidade de estocar produtos (Fleury – 2000).
As estratégias no processo de armazenagem mais utilizadas, a fim de
atingir os objetivos logísticos, segundo Rago-2002, são: verticalização dos
estoques, automatização na armazenagem, gestão de armazéns e
endereçamento móvel. Já dentre as funções do processo de armazenagem,
tem-se: recebimento físico e contábil; identificação e classificação: conferência
(qualitativa e quantitativa); endereçamento para o estoque; estocagem;
separação de estoques; preparação de carga; embalagem; expedição ou
atendimento à linha de produção; registro das operações.
Portanto, o propósito de um armazém é prover espaço para o fluxo de
matérias entre as funções comerciais e operacionais e, através da integração
de suas atividades, satisfazer ao mais alto nível de serviços aos clientes, ao
custo mais baixo possível (Moura-1997).
1.2 – Terminais de Cargas e Armazéns
Figuras 2 e 3 – Terminais de cargas e Armazéns
Fonte : www.google.com.br
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No contexto da logística, as definições para um armazém são as
seguintes:
- O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante
(fluxo de entrada);
- O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída).
Ao que podemos perceber existem alguns importantes motivos para
não armazenar produtos. Pois bem, eles existem e os três principais são: a
mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser
investido em outras atividades estratégicas, como o marketing e a própria
produção; a necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos
de instalações e infra-estrutura, de mão-de-obra, de equipamentos e custos
administrativos indiretos; e o material “envelhece”, podendo perder a validade e
o valor ao longo do tempo em que permanece armazenado. Produtos
perecíveis, produtos farmacêuticos, produtos de tecnologia são alguns
exemplos de materiais mais suscetíveis a esses problemas.
Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos.
Tais como: nunca se conhece o consumo exato de um produto em
determinado período; em determinados períodos do ano pode haver um
consumo elevado de determinado produto. Por exemplo: na páscoa são
consumidos muitos ovos de chocolate e no verão a cerveja é consumida em
quantidades maiores que nos outros períodos do ano. É o que se conhece por
“demanda sazonal”; produzir em maiores quantidades torna-se mais
econômico do que fabricar pequenas quantidades, mas para isso é necessário
ter espaço para estocar maiores volumes de mercadorias; custa caro atender
aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas, as fábricas.
Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas em
que fluxos significativos de mercadoria têm origem, destino ou sofrem
transferência de veículo ou de modalidade.
De uma forma ou de outra terminais e armazéns possuem o mesmo
conceito econômico são interfaces entre os setores produtores ou
consumidores e o transporte de suas matérias-primas (fluxos de entrada) ou
seus produtos (fluxos de saída).
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1.2.1 – Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias
Segundo Moura - 1998 os armazéns e terminais de mercadorias podem
ser classificados em quatro tipos diferentes:
Propriedade
A primeira classificação diz respeito à propriedade que pode ser:
Do transportador: pertencente à administração da empresa de
transporte, embora possa atender a outras empresas do setor e até a outras
modalidades de transporte;
Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente
reserva o uso exclusivamente a seus produtos e/ou insumos, ainda que
transportados por diferentes modalidades;
De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a
finalidade de promover e facilitar o uso dos modais acessados, bem como seu
planejamento e coordenação;
De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de
fluxos de usuários que não têm instalações próprias e podem ser servidos por
um ou mais modais, cobrando por seus serviços;
De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus
produtos ou descarga de seus insumos em um ou mais modais;
Tipo de Carga
A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no
terminal ou armazém. Essa classificação é a mais usual no meio transportador
para qualificar o terminal ou armazém, enquadrando-as em uma das seguintes
categorias:
Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo:
granéis sólidos, líquidos e gasosos, cargas frigorificadas e cargas unitizadas;
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FIGURA 4 – Interior de armazéns de carga
Fonte : www.google.com.br
Carga típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga,
como por exemplo, graneis sólidos minerais, ou petróleo e seus derivados etc.;
Figura 5- Terminal Aquaviário com armazenagem de granéis sólidos (soja)
Fonte: www.google.com.br
Carga específica: manipulam determinado produto, como os terminais
para gás liquefeito de petróleo (GLP);
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Figura 6 - Armazém de Gás Liquefeito (Tanque)
Fonte : www.google.com.br
Objetivo Funcional
De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na
cadeia logística, pode-se classificá-lo nas seguintes categorias:
Concentradores de produção: situam-se em regiões produtoras ou
geradoras de carga, concentrando-as para carregamento e, assim, facilitando
transporte de longa distância a partir de um único ponto de embarque;
Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas,
transformam os produtos antes do embarque, melhorando sua qualidade, a fim
de alcançarem as especificações exigidas pelo mercado. Exemplo: secagem
da soja antes de distribuí-la;
Reguladores/estocadores: armazenam quantidades significativas de
um ou mais produtos, particularmente os sazonais, de forma a atenuar os
picos de transporte e homogeneizar a distribuição ao longo de período maior
de tempo;
Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em
determinada área, facilitando a comercialização. Exemplo: distribuidores de
bebidas.
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Novos Modelos
A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de
armazenagem, que buscam minimizar os custos de transporte e de estoque e
aumentar a velocidade de resposta aos clientes.
Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos
de instalações de armazenagem, é fundamental que estejam bem entendidas
as principais atividades ou funções realizadas no interior de um terminal ou
armazém.
Conforme Moura – 1998 entre terminais e armazéns há uma pequena
diferença nas atividades realizadas. E são diferenciadas conforme os produtos
manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais operações, tais como:
Recepção da carga (verificação de sua documentação e integridade,
autorização de ingresso ao terminal); Pesagem de controle (verificação do
peso, pode ser automática, manual ou por estimativa); Classificação do
produto (pode ser documental ou experimental); Pré-tratamento (físico, químico
ou biológico, com certificação se for o caso. Pode ser total, parcial ou por
amostragem); Armazenagem (operada de forma automática, mecânica ou
manual); Conservação (para evitar a deterioração e perdas, naturais, por
negligência, ou criminosas, podendo ser automática ou por verificação);
Retirada para embarque (automatizada, mecânica ou manual); Contra
pesagem e controle ( conferência da pesagem, pode ser por estimativa,
amostragem ou automática); Manejo e carregamento - pode ser manual,
mecânico ou automatizado; Emissão de conhecimento de embarque e anexos
-documentação de registro para embarque; e despacho do(s) veículo(s) -
operação de transporte.
Conforme Novaes – 2001 enumera sete atividades principais que um
armazém deve desempenhar. São elas:
Recebimento - as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e
devem ser descarregadas, conferidas e encaminhadas ao local de
armazenagem. O local de recebimento, em que a mercadoria será retirada do
veículo e conferida, é denominado doca.
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Movimentação – depois de recebida, a mercadoria deverá ser
movimentada até o local onde será estocada. No momento certo, essa carga
deverá ser novamente movimentada para o local onde será preparada para ser
embarcada em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante
ressaltar que o deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um
transporte, porém é costumeiramente chamado de movimentação, por se tratar
de distâncias bem curtas.
Armazenagem ou Estocagem - o produto ficará estocado em uma área
determinada, pelo tempo necessário até ser solicitado pela área de embarque.
Preparação de Pedidos - essa atividade é realizada em alguns
armazéns em que os produtos da área de estocagem são levados a certo
local, onde o volume armazenado será separado em pequenos volumes e logo
em seguida combinado com outros volumes para entrega aos clientes. Isso
acontece quando o armazém entrega diversos produtos diferentes para seus
clientes.
Embarque - uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser
embarcado no veículo designado, usando, para isso, uma doca apropriada.
Circulação Externa e Estacionamento - não é raro encontrar
armazéns que utilizam as vias públicas para estacionamento de veículos e, em
alguns casos, até mesmo o descarregamento ocorre em áreas públicas. Essa
situação pode ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser
prejudicial ao bom funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas
próprias, dentro do terreno onde está localizado o armazém, para essa
atividade.
Serviços Acessórios – são serviços prestados pelos armazéns, além
dos abrangidos pela atividade básica de armazenagem, tais como:
embalagem, montagem, limpeza, vigilância etc.
1.3 – Tipos de Instalações de Armazenagem
Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar
sistemas de distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados
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geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de
serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo
de atendimento.
Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem
e como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas
estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações
dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos
classificá-las em dois grandes grupos:
Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição escalonada típica
possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou centros
de distribuição avançados próximos das áreas de mercado.
Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde os produtos são
expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes.
Como veremos adiante, os sistemas de distribuição diretos podem
também utilizar instalações intermediárias, não para manter estoque, mas para
permitir um rápido fluxo de produtos aliado a baixos custos de transporte.
Estas são as instalações do tipo Transit Point, Cross-Docking, e Merge in
Transit. Sua aplicação é relativamente recente, e contrasta com a visão
tradicional da função das instalações de armazenagem.
1.3.1– Centros de Distribuição Avançados
Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de
distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma
cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às
necessidades dos clientes de uma determinada área geográfica distante dos
centros produtores. Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques
para um ponto próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este
centro avançado, a partir do seu próprio estoque.
Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição
avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte, pois estes
operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo
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de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na
movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos
centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes
carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais
baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas fracionadas, mas
este é realizado em movimentos de pequena distância.
Figura 7 – Centro de Distribuição Avançado
Fonte : Novaes – 2006
Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição
avançados apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no
transporte de transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma
consolidada, quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são
combinados.
Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem
em um único carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por
vários veículos. Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por
cadeias varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias.
1.3.2 – Transit Point
As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros
de distribuição avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é
localizado de forma a atender uma determinada área de mercado distante dos
armazéns centrais e opera como uma instalação de passagem, recebendo
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carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes
individuais.
Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os
produtos recebidos já têm os destinos definidos, ou seja, já, estão pré-
alocados aos clientes e podem ser imediatamente expedidos para entrega
local. Não há espera pela colocação dos pedidos. Esta é uma diferença
fundamental em relação às instalações de armazenagem tradicionais, onde os
pedidos são atendidos a partir do seu estoque.
As instalações do tipo Transit Point são estruturalmente simples,
necessitando de baixo investimento na sua instalação. Seu gerenciamento é
facilitado, pois não são executadas atividades de estocagem e picking, que
exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo de manutenção, portanto,
é relativamente baixo.
Os Transit Points guardam as mesmas relações de custo de transporte
que os centros de distribuição avançados, pois permite que as movimentações
em grandes distâncias sejam feitas com cargas consolidadas, resultando em
baixos custos de transporte.
A operação do Transit Point, no entanto, é dependente da existência de
volume suficiente para viabilizar o transporte de cargas consolidadas com uma
freqüência regular. Quando não há escala para realizar entregas diárias, por
exemplo, podem ser necessários procedimentos como a entrega programada,
onde os pedidos de uma área geográfica são atendidos em determinados dias
da semana.
1.3.3 – Cross-Docking
As instalações do tipo cross-docking operam sob o mesmo formato que
os Transit Points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores
atendendo clientes comuns. Cadeias de varejo são candidatos naturais à
utilização deste sistema e, de fato, existem inúmeros exemplos da utilização
intensiva do cross-docking neste setor.
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Figura 8 – Sistema de Cross-Docking
Fonte: Moura - 1998
A figura 8 ilustra a operação de cross-docking. Carretas completas
chegam de múltiplos fornecedores e então se inicia um processo de separação
dos pedidos, com a movimentação das cargas da área de recebimento para a
área de expedição. Em sistemas de cross-docking automatizados são
utilizados leitores de códigos de barras que identificam a origem e o destino de
cada pallet. Desta forma, os pallets são automaticamente direcionados para as
respectivas docas através de correias transportadoras e carregados nos
veículos que farão a entrega local. Estes partem com uma carga completa,
formada por produtos de vários fornecedores.
Enquanto procedimento operacional, o cross-docking tem sido utilizado
informalmente já há bastante tempo por várias empresas em seus armazéns
tradicionais. A operação de cross-docking ocorre, por exemplo, quando a
gerência de expedição procura atender uma solicitação de emergência ou
procura preencher pedidos pendentes através de produtos que estão sendo
recebidos, antes que estes sejam direcionados para a área de estocagem. A
gerência então desvia estes produtos para as docas de expedição de forma
que estes sejam embarcados o mais rápido possível. Este procedimento,
apesar de oferecer vantagens por minimizar as movimentações internas aos
armazéns, tira proveito apenas de parte dos benefícios resultantes do conceito
de cross-docking.
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Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso na
operação de cross-docking é preciso um alto nível de coordenação entre os
participantes (fornecedores, transportadores) viabilizada pela utilização
intensiva de sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e
identificação de produtos por código barra. Além disto, é de fundamental
importância a existência de softwares de gerenciamento de armazenagem
(WMS) para coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.
A capacidade de planejamento antecipado e o seu cumprimento
rigoroso permitem que a passagem do estoque pela instalação seja mais
breve possível. Quando há pouca coordenação, com falta de sincronismo entre
os recebimentos das cargas, será necessário maior espaço para manter o
estoque e os veículos poderão ter que aguardar maior tempo para ter sua
carga completada.
As instalações de cross-docking que operam com alto nível de eficiência
possuem apenas uma plataforma com as docas de recebimento de um lado e
as docas de expedição no outro. Os produtos apenas atravessam a plataforma
para serem embarcados. Não há, portanto, necessidade de grandes áreas
para o estoque em trânsito e a utilização das docas e dos veículos é muito
maior.
Isto não quer dizer que esta seja a única forma de operação de cross-
docking. É também possível trabalhar com o cross-docking “futuro”, onde os
produtos ao serem recebidos não são imediatamente movimentados para os
veículos de entrega local, mas permanecem em uma área de espera para
posterior carregamento. Quanto mais “futuro” for o cross-docking, maior será a
necessidade de espaço para espera.
1.3.4 – Merge in Transit
O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking
combinado aos sistemas “Just in Time” (JIT). Ele tem sido aplicado à
distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-
componentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas
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especializadas. Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados por
CPUs, monitores e teclados.
Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns
centrais e expedidos ao clientes a partir de seus estoques. Este esquema,
além de levar a movimentações redundantes, apresenta um alto custo de
estoque e um grande risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos
produtos de alta tecnologia.
A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos
componentes, gerenciando os respectivos leads times de produção e
transporte, para que estes sejam consolidados em instalações próximas aos
mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar em
estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais
rigorosas que nos sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o
estado da arte em termos de sistemas de informação para rastreamento e
controle dos fluxos.
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CAPÍTULO II
GESTÃO DE ESTOQUE
Estoques existem por ser impossível conhecer a demanda futura dos
consumidores. Eles são eficientes para garantir a disponibilidade das
mercadorias no momento que elas são requisitadas.
Existem inúmeras vantagens em manter estoque, como afirma Ballou –
1993:
Melhoria do nível de serviço: o departamento de marketing pode vender
mais seguramente os produtos da empresa. O estoque é bom para os clientes
que precisam imediatamente do produto e são atendidos, é benéfico para a
empresa que diminui seu “custo de falta” do produto:
Incentivo a economia de produção: quando há estoques, pode haver
economia na produção. Isso se deve ao fato da fabrica produzir sem levar em
conta a demanda. Assim é possível diminuir os custos na produção, já que a
mesma ocorre em grandes lotes e é possível também manter a força de
trabalho em níveis estáveis;
Economia de escala nas compras e no transporte: um dos objetivos do
estoque é obter descontos no transporte por se tratar de grandes lotes, e nas
compras por se comprar grande quantidade de matéria prima. Quando é
preciso atender uma demanda imediata , que às vezes trata-se de um pequeno
lote, a empresa perde esses descontos, tanto de transporte como de compra;
Proteção contra alterações nos preços: quando há previsão de um
aumento nos preços, a empresa pode antecipar a compra de matéria prima e
27
manter em estoque. Isso não provoca o aumento de custo, conseqüentemente
os clientes serão atendidos normalmente sem que haja aumento nos preços;
Proteção contra oscilação na demanda ou tempo de ressuprime:em
muitos casos não é possível prever as demandas dos produtos e seus tempos
de ressuprimento. Sendo assim, a empresa pode manter estoques de
segurança, para atender as necessidades de produção ou do mercado;
Proteção contra contingências: a empresa pode manter estoques de
reserva para garantir o fornecimento de seus produtos no caso de uma greve
ou de um incêndio, por exemplo.
O departamento de logística da empresa deve ser coerente, pois
percebemos que são grandes os benefícios de manter estoques. O único
problema é o custo de se manter esse estoque. O ideal é investir cada vez
menos nos estoques, ao mesmo tempo em que deve haver eficiência na
produção para atender as necessidades do departamento de marketing, para
que este atenda as necessidades dos clientes. A maioria das empresas não
está mais enfatizando o quanto estocar, mais sim, quando estocar. Possuir
estoques em quantidades corretas numa hora errada não adianta nada, pois a
determinação dos prazos é o mais importante. Conforma Ballou – 1993, a
rotatividade do estoque é uma medida utilizada para indicar a velocidade do
giro de capital e para verificar se o inventário está dentro dos limites viáveis.
“Aumentar a rotatividade do estoque auxilia a liberar ativo e economiza o custo
de manutenção de inventário”.
A gestão de estoque inclui a função de compras, acompanhamento de
estoques, planejamento da distribuição física. É preciso maior integração entre
os diversos departamentos da empresa, buscando atender as necessidades
dos clientes em tempo hábil e com menor custo possível.
2.1 – Funções e Objetivos dos estoques
O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto
do fluxo de vendas. Segundo Ching – 1993 suas funções são:
28
Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as
operações ocorram normalmente, desde a produção até a venda final, sem
que uma fique parada esperando a outra. O estoque bem administrado tende a
evitar que esta situação de parada por dependência de outro setor ocorra.
Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em
que o número de pedidos é maior e outros em que é quase inexistente. O setor
de estoques tem que bem administrar para poder atender a esses pedidos
durante todo o ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar condicionado
é bem maior que durante o inverno, assim como a venda de cervejas. Ao
contrário, o vinho é mais vendido no inverno que no verão.
Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-
primas. Pode-se dizer que dificilmente as empresas conhecem com precisão o
tempo de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir a
disponibilidade de produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de
segurança.
A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais
econômico a ser comprado ou a ser fabricado.
Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que
ser capaz de se adaptar às alterações e solicitações do setor produtivo. Manter
estoques de reserva é uma maneira de garantir o fornecimento ao setor
produtivo.
Os objetivos da gestão de estoque são: planejamento dos estoques e
controlar as quantidades que entram e saem dos estoques.
2.1.1 – Política de Estoques
Segundo Ching – 1993 a administração central da empresa deverá
determinar ao departamento (ou setor) de controle de estoques o programa de
objetivos a serem atingidos pela empresa. Podemos definir as diretrizes da
seguinte maneira:
29
Metas da empresa relacionadas ao TEMPO DE ENTREGA dos produtos
ao cliente. A empresa sabe que o tempo de entrega ao cliente está associado
à sua competitividade em relação às empresas concorrentes. A manutenção
do cliente e a obtenção de novos é fator preponderante no estabelecimento
dos tempos de entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer
esta política da empresa e daí programar-se para bem atender
Definição do NÚMERO DE ALMOXARIFADOS e dos materiais a serem
neles estocados. Manter insumos ou produtos acabados gera necessidade de
estabelecer espaços. Faz parte das decisões da empresa o estabelecimento
dessas necessidades no nível mais viável economicamente, respeitadas as
suas condições financeiras.
O NÍVEL DE FLUTUAÇÃO dos estoques, para atender a uma alta ou
queda de vendas ou a uma alteração do consumo. Existe um grau de
atendimento pelo setor de estoques ao setor de produção (consumo de
matéria-prima) e ao setor de vendas (produtos acabados). Este grau de
atendimento é medido em porcentagem.
Definição da ROTATIVIDADE (ou GIRO) dos estoques. A rotatividade
dos estoques é importante, pois empresas com baixa rotatividade geram
pequeno retorno do capital investido.
É necessário, para organizar um setor de controle de estoques,
descrever alguns princípios básicos. São eles:
• Determinar o que deve permanecer em estoque (número de
itens);
• Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques
(periodicidade);
• Determinar quanto de estoque será necessário para um período
pré-determinado (quantidade);
• Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar
os itens a serem estocados;
30
• Controlar os estoques em termos de valor e quantidade,
fornecendo informações sobre a posição dos estoques;
• Manter INVENTÁRIOS periódicos para avaliação das
quantidades e estado dos materiais estocados;
• Identificar e retirar do estoque os itens OBSOLETOS e
DANIFICADOS.
2.2 – Tipos de Custo nos Estoques
Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre
outras coisas: Excelência no atendimento aos clientes, eficiência na operação
e investimento mínimo em estoque.
Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para
isso, é necessário manter seu nível bem dimensionado.
Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A
sua manutenção permite produções mais longas, reduzindo o número de ciclos
de operação. Permite também que o departamento de produção compre em
quantidades maiores, com redução de custos de pedidos por unidade e com
descontos sobre a quantidade.
Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos
elevados para uma empresa. Assim, são utilizados nas decisões sobre a
gestão de estoques os custos relacionados, a seguir (Ching - 1999).
Custo por item
O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de
qualquer outro custo direto associado como, por exemplo, o custo para trazê-lo
até a fábrica. Isso pode incluir transporte, seguro e taxas aduaneiras. Quando
se trata de um item fabricado na própria empresa, incluem-se os custos de
mão-de-obra, de material utilizado na fabricação e ainda os custos indiretos
31
(como, por exemplo, consumo de energia, manutenção dos equipamentos,
entre outros).
Custo de estocagem
Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da
empresa em função do volume de estoque mantido. Isto é, à medida que o
estoque aumenta, aumentam também esses custos, que podem ser divididos
em três grupos:
Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está
disponível para outras utilizações e por isso representa o custo de uma
oportunidade perdida. Esses custos variam em função da taxa de juros, do
crédito da empresa na praça e das oportunidades de investimentos que a
empresa pode ter.
Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer
espaço, funcionários e equipamentos. À medida que aumenta o estoque,
aumentam também estes custos. A variação dos custos de armazenagem
deve-se ao lugar e ao tipo de armazenamento necessário.
Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à
obsolescência (perda do valor do produto resultante de mudança no
modelo, no estilo ou do desenvolvimento tecnológico), aos danos (estoque
pode ser danificado enquanto é manuseado ou transportado), pequenos
furtos (mercadorias perdidas ou furtadas) e à deterioração (estoque que
apodrece). Os custos de risco podem ser baixos ou altos em função do tipo
de produto. No caso de produtos perecíveis, o risco de deterioração é bem
alto, podendo chegar perto de 100%. A possibilidade de obsolescência para
os itens de moda (exemplo: roupas) é alta, então seus custos de
estocagem são também elevados.
Custo de pedidos
Esses custos estão associados ao processo de aquisição das
quantidades necessárias para reposição do estoque. O custo de emissão de
um pedido de compra não depende da quantidade pedida. Se o pedido for um
32
lote de 10 ou de 100 unidades, os custos associados à emissão serão os
mesmos. Assim, o custo de um pedido de compra multiplicado pelo número de
pedidos efetuados durante um ano resultará no custo total anual de pedidos:
Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de
processar pedidos nos departamentos de compras, faturamento ou
contabilidade, o custo para enviar o pedido até o fornecedor, normalmente por
correio ou mídia eletrônica, o custo de preparação da produção ou do
manuseio para atender o lote solicitado, o custo devido a qualquer manuseio
ou processamento realizado na doca de recepção e o preço da mercadoria.
Custo de falta de estoque
São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do
cliente, ou por parte do setor de produção, por algum item em falta no estoque.
Podem ocorrer dois tipos de custo de falta de estoque: custos de vendas
perdidas e custos de atrasos. O primeiro ocorre quando um cliente cancela seu
pedido caso o produto desejado esteja em falta, então o custo é estimado
como o lucro perdido pela perda da venda. Os custos de atraso referem-se aos
custos incorridos entre a data do pedido não-atendido e a data efetiva de
atendimento do pedido. Eles podem ser do tipo: custos administrativos e de
vendas no reprocessamento do pedido; custos extraordinários de transporte e
manuseio, caso o suprimento deva ser realizado fora do canal normal de
distribuição.
A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque
extra, de forma cuidadosa e bastante controlada, para proteger a empresa das
ocasiões em que a demanda pelo produto acabado for maior que a prevista.
Custos associados à capacidade
Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá
haver um aumento de custos devido há horas-extras, contratações,
treinamentos, turnos-extras e demissões. Esses custos podem ser evitados
nivelando a produção, ou seja, produzindo itens em período de baixa demanda
33
para serem vendidos nos períodos de maior procura. Porém, essa situação
aumenta o estoque, e, conseqüentemente,
Custo total de estoque
O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem
e o custo de pedido, assim:
Custo total de estoque = custo total de armazenagem + custo total de
pedido.
2.3 – Técnicas de Gestão de Estoques
KANBAN
O Kanban especifica quanto será retirado do estoque do fornecedor,
quando acaba algum material, um cartão Kanban é enviado ao fornecedor para
repô-lo, especificando quanto será retirado do seu estoque. O fluxo é regulado
e o estoque é mantido em um nível predefinido. É uma ferramenta usada para
regular o processo de produção. Regulador o fluxo e mantém o inventário
(estoque) em um nível predefinido. O Kanban fornece um controle visual de
produtos de grande volume: autorização para substituir exatamente o que já foi
utilizado e produtos de pequeno volume: autorização para enviar o seguinte a
uma linha. Para que o sistema seja eficiente é necessário que haja um
planejamento da produção, lay out de máquinas, reduzindo o tempo de troca
de ferramentas.
Segundo Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993, p. 83-84), os tipos
mais importantes de Kanban são:
- Kanban de produção: circula entre um centro de produção da fábrica
e seu posto de armazenagem respectivo, coordenando a produção de um
pequeno lote de peças.
- Kanban de transporte: circula entre os postos de armazenagem de
dois centros de produção contínuos, coordena a movimentação do material
dentro da fábrica, do centro de produção que produz determinado componente
34
para centro de produção que consome esse componente para dar
continuidade á produção.
O Kanban agiliza as operações eliminando os elementos de burocracia
que geram os retardamentos nas atividades de produção e abastecimento.
Esse sistema é importante, pois coordena toda a produção de acordo com a
demanda dos produtos finais, determina em que local e quando o produto deve
chegar ao cliente. O Kanban é completo de informações para controlar de
maneira eficiente os estoques e alcançar a produção Just in Time.
JUST IN TIME
É preciso que haja um sistema integrado de planejamento de
distribuição. É assim que surge o Just in Time, que é derivado do sistema
Kanban. De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), a
responsável pela implantação do Just in Time foi a Toyota, criando esse
sistema em 1970 e impondo-o para quem quisesse trabalhar em parceria .
Com isso, diminui muito seu estoque, passando a responsabilidade e o
comprometimento de não parar sua produção para seus terceirizados.
O Just in Time visa o “estuque zero” .O objetivo principal é suprir
produtos para a linha de produção e clientes de empresas, somente quando for
necessário. Ao longo da cadeia logística, as relações entre as empresas –
inclusive com o emprego de recursos de comunicação e tecnologias de
informação, devem ser garantidas de tal forma que os resultados, e, portanto,
os serviços prestados pela logística obedeçam exatamente ás necessidades
de serviços expressas pelos clientes. É muito importante, portanto que haja
uma cooperação, um bom relacionamento entre a empresa e seus
fornecedores externos e internos. Um ponto muito favorável no Just in Time é
que ele diminui a probabilidade de que ocorram perdas de produtos.
O sistema Just in Time é vantajoso quando:
• Os produtos têm valor unitário;
• As necessidades ou demandas são conhecidas com certeza;
• Os tempos de ressuprimento são pequenos e conhecidos;
35
• Não há nenhuma vantagem em comprar grandes lotes para se
manter em estoque.
De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianessi (1993), para se
implementar esse sistema é necessário os seguintes requisitos: capacitação
em termos de qualidade, elevado grau de confiabilidade e custos reduzidos de
fabricação decorrente de técnicas de produção eficazes.
ESTOQUE X JUST IN TIME
Os estoques servem, para Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), o
estoque possibilita o trabalho contínuo, sem interrupções. Ou, quando há
problemas de máquinas na produção. Se não existir estoque,a produção para
máquina ser consertada. O estoque pode ser considerado como um
investimento (lotes grandes de produção geram estoques, pois a produção é
executada antes da demanda). No geral, os estoques são úteis, por proteger o
sistema produtivo de certas incertezas, como falta e atraso de matéria-prima .
De acordo com Henrique L. Corrêa e Irineu Gianesi (1993), na filosofia
do JIT, o estoque tem os seguintes significados:
• São nocivos;
• Ocupam muito espaço;
• Requerem altos investimentos;
• Não deixam visíveis os problemas de produção que causam baixa
qualidade e produtividade.
Metas colocadas pelo JIT
Segundo Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993) as metas do Just in
Time são:
• Defeitos=zero
• Tempo de preparação (setup)=zero
• Estoques=zero
• Movimentação=zero
• Quebra=zero
• Lead time=zero
• Lote=unitário (uma peça)
36
M.P.R – Material Requerimentos Planning (cálculo das
necessidades de materiais)
O MRP é um sistema de controle de estoques que dá com precisão os
volumes a serem comprados para determinado período. A grande vantagem
desse sistema é que ele permite ver o impacto de qualquer replanejamento.
Dessa maneira é possível saber os itens que faltam e tomar medidas
corretivas, alcançando níveis ótimos de estoque. O MPR integra as funções de
planejamento empresarial, previsão de vendas, planejamento de recursos
produtivos, programa mestre de produção, planejamento das necessidades de
capacidade produtiva, controle e acompanhamento da fabricação, compras e
contabilização de custos.
O MRP baseai-se na emissão de ordens de uma demanda calculada a
partir do programa de montagens. É muito importante que o produto seja
analisado, observando-se como ele é produzido passo a passo., demostrando
uma grande capacidade em reduzir estoques, pois as ordens de compra não
são emitidas para repor estoques e sim para atender as necessidades. Esse
sistema só emitirá pedidos de acordo com os “Lead Times” registrados,
fazendo com que o material chegue na hora e com quantidades corretas para
produzir para seus clientes.
Para atender a demanda nas datas planejadas, deve-se alocar tempo
suficiente no programa de produção para permitir a entrega dos fornecedores e
a manufatura dos produtos.
MPRII
De acordo com Henrique Corrêa e Irineu Gianesi (1993), alguns
pesquisadores conhecedores do MPR descobriram que ele poderia ser
utilizado também para o planejamento de outros recursos de produção como,
por exemplo, necessidades de mão de obra e equipamentos.
Era necessária mais informação adicional, como por exemplo, centros
produtivos e roteiros de produção usando a base de dados do MPR. O MPR
permite um grande controle do processo do “chão da fabrica”. O objetivo do
MPRII é permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos
37
clientes com mínima formação de estoques, planejando as compras e a
produção de itens componentes para que ocorram apenas nos momentos e
nas quantidades necessárias.
Com o MPR todo o processo industrial torna-se integrado, considerando
a interdependência das funções: planejamento de vendas, planejamento de
produção, planejamento financeiro, planejamento de compras, programação
mestre de produção, controle de qualidade e demais processos de suporte á
execução dos planos de produção. O MRPII controla essas atividades e
fornece dados precisos sobre o que produzir, onde produzir e quando produzir.
Esse sistema é mais adequado para as empresas tenham por prioridade
básica entregar as mercadorias de seus clientes no prazo acordado e reduzir
seus estoques. É um sistema de muito dinamismo.
FLUXO DE MATERIAS
FLUXO DESCONTINUO DE MATERIAL
Quando os pedidos dos clientes chegam, eles são atendidos com o
estoque de produtos acabados. Para repor esses estoques, a fábrica produz
de acordo com a previsão de vendas. O almoxarifado pede peças ao
fornecedor, também se baseando na previsão de vendas. O fluxo de
informação corre no sentido do cliente. A medida em que a demanda vai
ocorrendo, a informação não é repassada rapidamente para a fábrica e
fornecedores. Conseqüência disso é a demora no atendimento ao cliente.
Nesse fluxo, os fabricantes solicitam cotações periodicamente e selecionam
novamente seus fornecedores, não há nenhuma relação de compromisso.
FLUXO CONTINUO DE MATERIAL
Com o fluxo contínuo, o cliente obtém uma resposta rápida. É um
método de puxar o estoque. Quando chega o pedido do cliente, ele é
transmitido diretamente para a fábrica, que produz exatamente aquilo que o
cliente está demandando da maneira mais rápida e eficaz possível.
38
As relações com o fornecedores passam a tomar a forma e parcerias.
Os clientes estabelecem relações de longo prazo com poucos fornecedores
para cada produto ou serviço. Isso leva a uma cooperação mais próxima entre
o cliente e seus fornecedores, alem de simplesmente cotar e fornecer
produtos.
FLUXO SINCRÔNICO DE MATERIAL
O fluxo contínuo é criticado por ter que responder às necessidades dos
clientes em um Lead Time muito rápido, além de transferir os problemas de
estocagem aos fornecedores, aumentando seus custos.
A demanda real do cliente dá início ao processo, porém o fluxo agora é
balanceado e a informação sobre a necessidade de material flui
paralelamente, não em série, para todos os envolvidos. Esse enfoque fornece
uma resposta mais rápida as mudanças no mercado. Nesse caso, há uma
relação ainda mais próxima entre cliente e fornecedor. O cliente trata com
poucos fornecedores. São contratos de longo prazo, onde os fornecedores se
sentem motivados a investir mais para melhorar sua performance.
39
CAPÍTULO III
WMS – SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZÉNS
As tecnologias de informação são ferramentas para facilitar as
integrações entre as empresas de uma cadeia produtiva diminuindo o tempo
de transações, pedidos, compras, facilitando o fluxo de informações,
diminuindo custos provenientes de erros humanos, otimizando processos etc,
a fim de atingir os objetivos estratégicos de um negócio.
De acordo com Fleury et al (2000), as tecnologias de informação vêm
tentar otimizar o fluxo de informações que é um elemento de grande
importância nas operações logísticas, pois aumenta a flexibilidade e diminui as
incertezas no momento da tomada de decisão.
A seguir, exemplos de tecnologia de informação para o gerenciamento
de centrais de distribuição segundo MARTIN (2002): WMS - Warehouse
Management System (Sistema de Gestão de Armazém); OMS - Order
Management System (Sistema de Gestão de Pedidos); TMS -Transport
Management System (Sistema de Gestão de Transporte); Sistemas de rádio
freqüência com a utilização de coletores de dados por código de barras;
Sistemas de Gestão; Roteirizadores; Sistemas de Captação de Pedidos.
Soluções tecnológicas de armazenagem como Carrousels, mini-loads,
sistemas AS/RS (Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS são
combinações de equipamentos e sistemas de controle que deslocam,
armazenam e coletam produtos com alta precisão, acurácia e velocidade,
dependendo do grau de automação. Tais sistemas também reduzem o tempo
de movimentação do operador e equipamentos como código de barras e
leitores óticos reduzem o tempo de procura e documentação (RODRIGUES,
1999).
40
3.1 – Sistema de Gestão de Armazenagem (WMS – Warehouse
Management Systems)
“O WMS é o sistema de informações que planeja, programa e controla
as operações do armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do
veículo ao pátio, o recebimento dos materiais, passando pela estocagem,
separação de pedidos, reposição e controle de estoques, inventário,
programação e controle de embarque e liberação de caminhões”. (RAGO,
2002).
De acordo com Lacerda (2000), no Brasil se torna cada vez maior o
número de projetos de automação na armazenagem, desde os mais simples,
envolvendo apenas sistemas de separação de pedidos, passando por
transelevadores, até os mais sofisticados, onde toda operação tem um mínimo
de intervenção humana.
O mesmo autor afirma que a implantação de sistemas automáticos seja
de movimentação de materiais, seja de gerenciamento da operação é, na
verdade, uma reação às demandas de um novo ambiente de negócios, com
clientes mais exigentes e competição acirrada. Esta leva as empresas, muitas
vezes, a implementar mudanças radicais nas estruturas de armazenagem e
distribuição.
Em função da política de estoques reduzidos, os clientes procuram fazer
pedidos cada vez menores e com maior freqüência, forçando o estoque para
trás na cadeia de suprimentos. A redução do tamanho do pedido aumenta a
demanda pelas operações de picking, além de dificultá-las quando se trabalha
com pedidos de caixas quebradas. Somando-se a isto as variações nos
tamanhos das embalagens com que os produtos são comercializados no
varejo, aumenta o número de itens a serem controlados, processados e
manuseados nos armazéns, implicando em diminuição da produtividade, maior
necessidade de espaço e maiores custos administrativos.
Para Banzato (2004), um WMS é um sistema de gestão por software
que melhora as operações do armazém, através do gerenciamento de
41
informações eficiente e conclusão das tarefas, com um alto nível de controle e
acuracidade do inventário. Segundo o referido autor, as informações
gerenciadas são originadas de transportadoras, fabricantes, sistemas de
informações de negócios, clientes e fornecedores. O WMS utiliza estas
informações para receber, inspecionar, estocar, separar, embalar e expedir
mercadorias da forma mais eficiente. A eficiência é obtida através do
planejamento, roteirizarão e tarefas múltiplas dos diversos processos do
armazém.
O WMS otimiza todas as atividades operacionais e administrativas do
processo de armazenagem, tais como: recebimento, inspeção,
endereçamento, estocagem, separação, embalagem, carregamento,
expedição, emissão de documentos e inventário, entre outras funções.
Redução de custo e melhoria do serviço ao cliente são ganhos obtidos com a
utilização destes sistemas, pois a produtividade operacional tende a aumentar.
"Todas as atividades passam a ser controladas e gerenciadas pelo
WMS, em vez de serem feitas pelo operador, eliminando o uso de papéis,
minimizando erros, aumentando a velocidade operacional e proporcionando
uma acuracidade de informações muito alta." (BANZATO, 2004)
O sistema opera totalmente em tempo real entre múltiplos armazéns,
possibilitando a visualização do status das mercadorias tanto localmente,
quanto a distância via terminais remotos ou consultas via Internet, gerando
notas de transferências, possibilitando uma visão global e setorial sobre as
mercadorias. O sistema WMS possui também rotinas de otimização de
armazenagem que orientam o remanejamento das mercadorias, procurando
agilizar a estocagem e retirada, em função do giro das mercadorias.
Segundo Banzato (2004), a implementação do WMS possibilita redução
de custo, que é obtida através da melhoria da eficiência da mão-de-obra,
resultando em um armazém que exige menor carga de trabalho, assim, reduz-
se a necessidade de horas extras, de contratar pessoal adicional e de corrigir
erros no ponto de verificação. Em um ambiente WMS em tempo real, os erros
são descobertos e corrigidos imediatamente após terem sido cometidos. As
42
economias de custo são também decorrentes da redução do inventário e da
necessidade de expandir para instalações maiores.
Sistemas de gestão de armazém e sistemas de controle de estoque não
devem ser confundidos. O controle de estoque está alocado no nível de dados,
no qual negócios cotidianos estão organizados. A gestão do armazém está
alocada no nível da execução e está relacionada às atividades dentro do
armazém e para um melhor uso dos recursos (capital e humano).
Algumas das características mais relevantes sobre o WMS são as
identificações do melhor local para guardar uma mercadoria, de acordo com as
suas características; os furtos e roubos ficam mais visíveis e fáceis de
controlar; a entrega ao cliente ou à linha de produção é mais rápida; o WMS
avalia as mudanças assim que ocorrem e fornece acesso imediato à nova
informação.
Alguns fatores, tais como recursos, nível de automação, tipo de produto
e de mercado, variedade de produtos oferecidos etc., são determinantes para
a implementação de softwares WMS, pois, a solução deve estar adequada ao
problema e os investimentos justificados.
Muitas vezes, sistemas simples de informação podem fazer uma boa
gestão do armazém.
Todos os produtos, funcionários, equipamentos e endereços de um ou
mais Centros de Distribuição são identificados através da utilização de Códigos
de Barras e da Transmissão de dados por sistema de radiofreqüência. Tais
teorias permitem a atualização das informações de forma on-line e em real-
time.
3.2 – Objetivo do WMS
Aumentar a precisão das informações de estoque
Segundo Sucupira (2004) a preocupação de todos os envolvidos nas
atividades logísticas com a acuracidade das informações de estoque que é
evidente. Erros, para mais ou para menos, causam faltas e excessos em
estoque, além de provocarem sérios problemas de atendimento ao cliente.
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Imagine a frustração de um consumidor que entrou em um site da
internet, comprou um ou mais produtos, teve o valor de sua compra debitada
em seu cartão de crédito e, posteriormente, recebe um email da empresa B2C,
informando que a mercadoria que estaria reservada para ele não estava
disponível em estoque por causa de um “erro do sistema”. Neste email a
empresa de e-commerce pergunta se o cliente aceita esperar por alguns dias,
até que o fornecedor faça nova entrega, ou se ele prefere ter seu débito no
cartão de crédito estornado e cancelar sua compra. É realmente uma situação
de propaganda altamente negativa e que pode fazer com que o cliente nunca
mais venha comprar naquele site.
Aumentar a velocidade e qualidade das operações dos centros
de distribuição
Segunda Sucupira (2004) com a tendência, tanto no comércio real
quanto na virtual, de compras cada dia em menores lotes e com maior
freqüência, existe uma enorme pressão de aumento da eficiência nas
operações de separação de pedidos de clientes. Haja vista as empresas de
vendas pela internet e por catálogos que emitem milhares de notas fiscais de
vendas por dia, o que as obriga ao uso de sistemas de picking bastante
elaborados, tanto para atender aos aspectos de velocidade, quanto para evitar
que erros sejam cometidos na separação dos pedidos.
O uso de equipamentos de movimentação automatizados, controlados
pelo próprio sistema computadorizado e também a utilização de coletores de
dados através de códigos de barras e a comunicação on-line por
radiofreqüência, tornaram –se imprescindíveis para que as transações de
estoque sejam realizadas velozmente e com alto grau de certeza, evitando-se
os erros de expedição e atendendo os clientes em prazos menores a cada dia.
Aumentar a produtividade do pessoal e dos equipamentos do
armazém
Segundo Sucupira (2004) lotes menores, maior freqüência dos pedidos
e a necessidade de menores prazos de entrega causam aumentos de custos
44
logísticos que obrigam os responsáveis pelos armazéns e centros de
distribuição a buscarem soluções de processos que aumentam a produtividade
do pessoal e dos equipamentos dos armazéns.
Os sistemas WMS, através do seu principio de convocação ativa e da
sua habilidade em trabalhar com equipamentos de movimentação
automatizados, propiciam grande redução de custos com pessoal, além de
reduzir a necessidade de equipamentos para a mesma quantidade de
movimentações se estas forem feitas através de sistemas tradicionais.
3.3 – Características de um software WMS
Facilidade de interfaceamento com sistema ERP de mercado
ou próprios
Os sistemas WMS se integram a sistemas ERP em pontos como o
cadastro de matérias, as carteiras de pedidos de clientes e de fornecedores, a
contabilização de estoques, o planejamento de compras e de produção, os
sistemas de transportes, os ambientes de atendimentos ao cliente, etc.
Apesar das últimas versões de sistemas ERP de primeira linha já
começarem a vir com os módulos de WMS devidamente incorporados, é ainda
maioria o caso de implementação dos sistemas de gerenciamento de
armazéns para serem integrados com ERP antigos ou mesmo com sistemas
de gestão desenvolvidos internamente pelas empresas (sistemas próprios).
Sendo assim, uma das características altamente desejáveis nos
sistemas WMS é a facilidade e confiabilidade com que as trocas de dados com
demais sistemas da empresa puderem ser feitas (Sucupira – 2004).
Possibilidade de administrar múltiplos locais de estocagem
O conceito de múltiplos locais de armazenagem pode ser entendido
como a existência de vários armazéns em uma única planta de um único CNPJ
ou de vários armazéns em locais geograficamente separados, com vários
CNPJ. O sistema deve manter o controle de um mesmo item em vários
depósitos de uma mesma empresa.
45
Podemos considerar também a questão do controle de armazenagem
em diferentes estruturas, tais como: porta paletes, prateleiras, blocos, drive-in,
entre outros. Deve contemplar ainda , a definição de diversas alternativas de
paletes para o mesmo produto (Sucupira – 2004).
Possibilidade de administrar mercadorias de diferentes proprietários
Quando utilizamos um sistema WMS na gestão de atividades de um
operador logístico ou de um tradicional armazém geral, torna-se necessário
identificar as transações efetuadas com as mercadorias de cada uma das
empresas que o operador logístico presta serviços. O sistema WMS deverá ter
a habilidade de ser consultado e receber dados de cada uma destas empresas
através dos diversos sistemas de comunicação, mantendo-se a privacidade
das informações das demais empresas que compartilham os locais de
armazenagem do operador logístico ou do armazém geral (Sucupira – 2004).
Utilização de sistemas de coletas de dados por rádio freqüência
A necessidade de aumentar a produtividade do pessoal do armazém e a
importância de se trabalhar no conceito de “zero erro” obriga que os sistemas
WMS tenham a habilidade de efetuar transações on-line e através também da
utilização de códigos de barras.
Os códigos de barras representam códigos alfa numéricos impressos
em etiquetas adesivas ou mesmo diretamente nas embalagens, a fim de
viabilizar a comunicação de dados.
Os códigos de barras apresentam algumas desvantagens como:
- custo considerável de equipamentos ( impressoras de código de barras,
coletores de dados, baterias sobressaltastes, carregadores e insumos);
- monitoramento para verificar a qualidade de leitura e impressão dos
códigos de barra;
- cuidado extra com produtos susceptível a danos, ocasionando erros de
leitura.
46
Porém, há um retorno expressivo quando consideramos as seguintes
vantagens:
- aquisição de materiais de forma segura, sem a digitação de dados;
- comunicação em tempo real;
- disponibilizam dados tanto para o cliente como para o operador;
- aumento na produtividade.
A ferramenta utilizada para viabilizar a comunicação destes dados são
os Coletores de Dados de Radiofreqüência (CDRF) que permitem a leitura em
linguagem de códigos de barras e possibilitam a transmissão destes dados de
e para cada ponto do armazém. Esta característica hoje é requisito
fundamental para os sistemas WMS.
Esta ferramenta pode ser utilizada na entrada de novas remessas,
contagem de mercadorias e cadastramento de produtos. E ainda informar as
quantidades a serem separados e o local onde está endereçado o produto e o
destino do mesmo (Sucupira – 2004).
Utilização de sistemas de movimentação de mercadorias
Segundo Rodrigues-2003 outras ferramentas também propiciam o
aumento na produtividade do pessoal do armazém, dentre elas podemos
destacar os transportadores de saída, esteiras deslizantes, transelevadores,
roletes acionados e por gravidade e as empilhadeiras.
Os transportadores de saída, esteiras deslizantes, transelevadores,
roletes acionados e por gravidade são sistemas móveis ou fixos que movem o
estoque pelo CD. Como o interfaceamento a um WMS, possibilitam o
direcionamento dos produtos no estoque. Necessitam de um planejamento e
uma instalação mais cuidadosa. Garantem uma operação altamente eficiente e
são normalmente utilizados em longas distâncias, altos empilhamentos e
grandes volumes.
As empilhadeiras são equipamentos móveis que também movimentam o
estoque pelo CD. Aparece como uma ferramenta essencial no processo. O
47
interfaceamento a um WMS possibilita a maximização de sua utilização,
aumento o retorno do investimento. Garantem uma operação altamente
eficiente e ao normalmente utilizadas em grandes volumes.
O WMS utiliza os seguintes fatores na avaliação das empilhadeiras:
processos existentes, produtividade, ergonomia, utilização espacial e recursos
disponíveis.
Utilização do conceito de convocação ativa
Este conceito é baseado na atribuição de tarefas aos operadores,
segundo regras do próprio sistema. Os operadores do armazém são
cadastrados para cada uma das tarefas em que estejam habilitados e o
sistema os convocará para tais tarefas a medida que eles informam que a
tarefa anteriormente convocada foi realizada (Sucupira-2004).
3.4- Funcionalidades de um software WMS
Rastreabilidade das operações Todas as movimentações, recebimentos, separações, expedições e
outras atividades cadastradas nas regras de negócio do sistema, são
registradas em tempo real, inclusive quanto a identificação do operador ou
equipamento que realizou a tarefa, permitindo, portanto, a recuperação da
“história” de cada uma das atividades realizadas no armazém, trazendo
segurança para os operadores e possibilitando a administração ativa da
carga de trabalho (Sucupira – 2004).
O gerenciamento deste histórico pode ser efetuado através de telas
e/ou relatórios, que exibem os estágios dos diferentes processos
executados ou em execução.
Inventários físicos rotativos e gerais
Através de regras parametrizadas pelo usuário, o sistema convocará
operadores para a realização de inventários rotativos ou gerais, sejam
inventários orientados por item ou orientados por endereço. Gerencia a
48
distribuição das tarefas de inventário e aponta divergência do estoque físico
com o estoque contábil (Sucupira-2004).
Planejamento e controle de capacidades
Através do cadastramento de “centros de trabalho” como docas de
recebimento, docas de expedição, operadores, empilhadeiras, etc., e
também cadastrando o consumo de recursos de cada uma das tarefas,
pode-se fazer um planejamento de atividades como agendamento de
entregas dos fornecedores ou separação de pedidos de clientes, com a
possibilidade de se analisar antecipadamente os “gargalos”, de maneira a
tomar medidas de realocação de recursos com a necessária antecedência
(Sucupira – 2004).
Possibilita ainda o recebimento das mercadorias na modalidade
Cross-docking, a emissão de etiquetas de código de barras para paletes,
volumes ou peças e os recebimentos de devoluções de clientes.
Definição de características de uso de cada local de
armazenagem
Através do mapeamento dos locais de armazenagem, pode-se
identificar para o sistema todos os endereços e as características dos itens
que possam ser armazenados em cada um dos locais.
Tendo-se as características dos itens, o sistema convocará os
operadores para colocar os materiais em endereços adequados para a
correta proteção e máxima produtividade das movimentações dos itens
trabalhados (Sucupira-2004).
Sistema de classificação dos itens
Segundo Sucupira-2004 o WMS deverá ter um módulo de
cadastramento dos itens de maneira a permitir o cadastramento de
parâmetros em um nível, possibilitando que os materiais pertencentes
aquela classe cadastrada possam absorver os parâmetros
49
automaticamente, reduzindo o trabalho de cadastramento individual de cada
item.
Controle de lotes, datas de liberação de quarentenas e
situações de controle de qualidade
O sistema deve manter registro em cada uma das unidades de
armazenagem, das informações dos lotes de fabricação de produtos sujeitos
a este tipo de controle, de maneira a permitir a identificação futura de para
quais clientes, internos ou externos, as mercadorias de um lote foram
enviadas.
De forma análoga, para aqueles itens que tenham controle por
número de série, o sistema deve permitir a rastreabilidade das transações
fazendo referência aquele número.
Também é fundamental que o sistema consiga informar a situação de
cada material em sua unidade de armazenagem, em termos de aprovação,
rejeição, quarentena, inspeção ou outras situações de bloqueio exigidas
pelas características do item ou do processo (Sucupira-2004).
Separação de pedidos – picking
Conforme Sucupira-2004 sistema deve permitir que se faça a
separação das mercadorias da área de armazenamento para a expedição
ou de uma área de armazenamento consolidada para uma área de
separação secundária.
Estas movimentações devem ser parametrizadas por métodos como
FIFO, LIFO ou mesmo métodos especiais para situações de excesso de
carga ou falta de equipamentos de movimentação em altas estantes. Por
tanto o gerenciado ativamente as tarefas de separação pendentes.
Também deve permitir a separação por “ondas”, onde um grupo de
pedidos é consolidado ou separar “por pedido”, quando assim for
conveniente emite etiquetas de identificação para os paletes, volume ou
peças.
50
O sistema deve permitir ainda a integração com diferentes tipos de
equipamentos como esteiras, balanças, sensores e equipamentos
automáticos de movimentação.
Interfaceamento com clientes e fornecedores
O sistema deve permitir a fácil comunicação, por meios como
internet, de maneira a receber dos fornecedores os documentos de remessa
de mercadoria, notas fiscais, antecipadamente, possibilitando programar as
operações de recebimento com antecedência.
Da mesma forma, deve permitir o recebimento de informações da
empresa-cliente, quanto aos pedidos colocados nos fornecedores e das
notas fiscais de venda para impressão no local do CD. Tais informações
deverão sempre respeitar os padrões de EDI estabelecidos pelas entidades
responsáveis (Sucupira-2004).
Cálculo de embalagens de despacho e listas de conteúdo
Um WMS deve ter algoritmos para calcular as embalagens
necessárias para acondicionar as diversas mercadorias a serem enviadas
para um cliente, possibilitando também a emissão de listagem do conteúdo
e pesos bruto e líquido de cada embalagem (romaneio). A emissão de notas
fiscais é opcional. Deve ainda gerenciar o cancelamento de pedidos e o
retorno de mercadorias para o estoque (Sucupira-2004).
Controle de rotas e carregamento de veículos
O sistema deve permitir o cadastramento de rotas e controlar os
volumes carregados em cada veículo.
Documentos de transporte como conhecimentos e manifestos devem
poder ser transmitidos aos transportadores, visando agilizar o tempo de
liberação dos veículos. Tal integração com transportadoras deve permitir,
também, a transmissão de dados de recebimento pelos clientes (canhoto da
nota fiscal), visando permitir a avaliação de desempenho do transportador e
51
informações de rastreabilidade de encomendas para os clientes (Sucupira-
2004).
3.5- A Implantação do sistema WMS
Lacerda-2000 considera os projetos de automação complexos, pois
envolvem a integração de várias tecnologias relacionadas ao WMS, entre elas:
os mecanismos de captura e visualização de informações como códigos de
barra, terminais remotos, sistemas de radiofreqüência e scanners, e os
equipamentos de manuseio, transporte e estocagem de materiais.
De acordo com a extensão da integração com clientes e fornecedores,
poderão envolver também sistemas eletrônicos de troca de dados (EDI). Todo
este conjunto deve operar como uma unidade, que terá um melhor ou pior
desempenho, dependendo de seu correto dimensionamento, dos
procedimentos operacionais adotados e da existência de pessoal qualificado e
treinado para utilizar todo o potencial do sistema.
Diante da multiplicidade de funções, Sucupira (2004) afirma que um
sistema WMS tem uma abrangência bastante complexa com diversas áreas da
empresa e também com atores externos, como fornecedores, clientes e
transportadores. Sendo assim, a implantação deve ser feita com base em
conceitos de projeto, assegurando-se a participação dos diversos envolvidos
de maneira intensa e responsável. Especial cuidado deve ser dado ao
momento de migração dos sistemas, quando um inventário feito com máxima
exatidão deve ser providenciado e os operadores do depósito devem ser
treinados na utilização dos novos hardwares como os coletores de dados e nas
transações do software em implantação.
Os responsáveis pela implantação devem ser treinados nas diversas
funcionalidades do software e desenvolverem processos robustos para a
operação futura do armazém, de maneira a executar a correta parametrização
do sistema, obtendo do mesmo o máximo dos resultados para os quais foi
desenvolvido.
52
Para Chiku (2004), na escolha de um sistema WMS devem ser levados
em consideração alguns critérios, tais como: preço, funcionalidades,
experiência do parceiro com outros clientes, nível de conhecimento da equipe
de implementação nas matérias relacionadas à logística, facilidade de interface
com outros sistemas da empresa, adaptabilidade à legislação local, etc.
53
CONCLUSÃO
As funções das instalações de armazenagem é uma decisão
estratégica. É parte de um conjunto integrado de decisões, que envolvem
políticas de serviço ao cliente, políticas de estoque, de transporte e de
produção que visam prover um fluxo eficiente de materiais e produtos
acabados ao longo de toda a cadeia de suprimentos. A funcionalidade das
instalações de armazenagem reflete estas decisões através do que chamamos
a missão estratégica da armazenagem.
Atualmente, esta missão tem passado por transformações profundas,
envolvendo serviços que vão muito além da tradicional estocagem de curto e
médio prazo. Estas mudanças são coerentes com as transformações por que
passa a logística. As empresas procuram cada vez mais agilizar o fluxo de
materiais, comprimindo o tempo entre o recebimento e a entrega dos pedidos
para reduzir os investimentos em estoque. Neste ambiente, o papel da
armazenagem está voltado para prover capacidade de resposta rápida e
muitos dos serviços executados visam justamente reduzir as necessidades de
estoque. A implementação de novos arranjos operacionais como o cross-
docking e transit point implica em mudanças que extrapolam as fronteiras da
empresa e são extremamente dependentes de relacionamentos cooperativos
entre os participantes da operação. Além de uma nova mentalidade gerencial,
estas mudanças exigem a adoção de novas tecnologias de informação que
permitem o compartilhamento de dados que viabilizam a coordenação
necessária para executar com eficiência os novos processos. As estruturas
escalonadas tradicionais devem ser justificadas do ponto de vista econômico.
Muitas vezes, em função de paradigmas passados, as decisões de abertura de
armazéns simplesmente se baseiam na expectativa de que o posicionamento
dos estoques próximos aos pontos de demanda garantirão os níveis de
disponibilidade e de tempo de atendimento exigidos. Como vimos isto nem
sempre é verdade. E também podem existir formas alternativas de se atingir os
mesmos resultados com custos mais baixos.
54
Este trabalho apresentou as necessidades do sistema de gestão de
armazéns como fonte de controle e administração das informações de forma
global e confiável, atribuindo para os seus gestores, que será o combustível
para tomada de decisões em guerras e organizações no mundo inteiro. A
gestão da informação gera benefícios, desde acuracidade da informação a
redução de custos com a mão de obra e equipamentos desnecessários, tendo
como uma das suas grandes ferramentas o WMS. Desta forma é impossível
no mundo atual, não se utilizar a gestão da informação, como estratégia de
sobrevivência no mercado.
55
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TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de Almoxarifado. Recife: SEBRAE, 2001.
57
ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO 2
AGRADECIMENTO 3
DEDICATÓRIA 4
RESUMO 5
METODOLOGIA 6
SUMÁRIO 7
INTRODUÇÃO 8
CAPÍTULO I
GESTÃO DE ARMAZENAGEM 10
1.1 – A Logística e a Gestão da Armazenagem 11
1.2 – Terminais de Cargas e Armazéns 13
1.2.1 – Classificação de Terminais e Armazéns
De Mercadorias 15
1.3 – Tipos de Instalações de Armazenagem 19
1.3.1 – Centros de Distribuição Avançados 20
1.3.2 – Transit Point 21
1.3.3 – Cross –Docking 22
1.3.4 – Merge in Transit 24
CAPÍTULO II
GESTÃO DE ESTOQUES 26
2.1 – Funções e Objetivos dos estoques 27
2.1.1 – Política de Estoques 28
2.2 – Tipos de Custos nos Estoques 30
2.3 – Técnicas de Gestão de Estoques 33
58
CAPÍTULO III
WMS – SISTEMA DE GESTÃO DE ARMAZÉNS 39
3.1 – Sistema de Gestão de Armazenagem 40
( WMS – WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS)
3.2 – Objetivo do WMS 42
3.3 – Características de um software WMS 44
3.4 – Funcionalidade de um software WMS 47
3.5 – A Implantação do sistema WMS 51
CONCLUSÃO 53
BIBLIOGRAFIA 55
ÍNDICE 57
FOLHA DE AVALIAÇÃO 59
59
FOLHA DE AVALIAÇÃO
Nome da Instituição: UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES PROJETO A VEZ DO MESTRE Título da Monografia: GESTÃO DA INFORMAÇÃO EM ARMAZÉNS Autor: GEISA ALVES DA SILVA Data da entrega: Avaliado por: MARY SUE PEREIRA Conceito: