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UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI PERUGIA FACOLTÀ DI MEDICINA E CHIRURGIA
CORSO DI LAUREA IN TECNICHE DELLA PREVENZIONE
NELL’AMBIENTE E NEI LUOGHI DI LAVORO
TITOLO TESI
“DALL’ANALISI INFORTUNI AL RISCHIO PERCEPITO:
PERCORSO PER UN NUOVO PROGETTO FORMATIVO SULLA SICUREZZA SUL
LAVORO NELLA DUCOPS SERVICE”
“FROM THE ANALYSIS OF ACCIDENTS TO PERCEIVED RISK:
PATH FOR A NEW EDUCATIONAL PROJECT ON SAFETY AT WORK IN DUCOPS
SERVICE”.
RELATORE LAUREANDO
Prof. Patrizio Rosini Pier Francesco Di Maulo
ANNO ACCADEMICO 2007 – 2008
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Una lode al Signore per ogni dono che ha fatto nella mia vita,
a mia moglie Tatiana e mio figlio Paolo che mi hanno sempre amato,
ai miei genitori che hanno sempre creduto in me ,
al mio amico Roberto per i suoi preziosi consigli,
alla Ducops Service ed alla SACI S.p.a che hanno reso possibile
questo lavoro. A tutti gli amici e colleghi con gratitudune.
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SOMMARIO
INTRODUZIONE ............................................................................................................................ 7
PREMESSA .................................................................................................................................. 9
CAPITOLO I: EVOLUZIONE LEGISLATIVA IN MATERIA DI SICUREZZA SUL LAVORO ........................ 12
1.1 LA LEGISLAZIONE IN MATERIA DI SICUREZZA SUL LAVORO ............................................................................... 13 1.2 GLI ANTECEDENTI LEGISLATIVI SULLA SICUREZZA SUL LAVORO .............................................................................. 15
1.2.1 D. Lgs 626/94 ............................................................................................................................. 20 1.2.2 Le principali modifiche apportate al d. lgs 626/94: il D.lgs 242/96 ed il D.lgs 195/03 ......................... 26
1.3 IL RESPONSABILE DEL SERVIZIO PREVENZIONE E PROTEZIONE ...................................................................... 30 1.3.1 Un ruolo chiave ............................................................................................................................. 32
1.4 IL TESTO UNICO ................................................................................................................................... 35 1.4.1 Quadro Infortunistico Italiano ...................................................................................................... 36 1.4.2 Le novità Introdotte dal Nuovo Decreto ................................................................................. 38 1.4.3 Datore di Lavoro, Dirigente e Preposto .................................................................................. 40 1.4.4 I Lavoratori .............................................................................................................................. 44 1.4.5 Formazione, Informazione ed Addestramento ....................................................................... 45 1.4.6 I Modelli di Gestione quali misure di Prevenzione ................................................................. 48
CAPITOLO II: LA DUCOPS SERVICE E LA SACI S.P.A .................................................................... 51
LA COOPERATIVA DUCOPS SERVICE............................................................................................................ 52 2.0 ASPETTI STORICI .................................................................................................................................. 52 2.1 DIMENSIONE AZIENDALE E FORZA LAVORO ............................................................................................... 54
2.1.1 Ripartizione per Sesso, Nazionalità ed Età ............................................................................ 57 2.2 GOVERNANCE COOPERATIVA ...................................................................................................... 59
2.2.1 Struttura Societaria ................................................................................................................. 59 2.2.2 Organigramma ........................................................................................................................ 61 2.2.3 Partecipazioni a Consorzi ...................................................................................................... 61 2.2.4 Relazione Economica ............................................................................................................... 64
2.3.1.1 L’organizzazione della Sicurezza in Azienda........................................................................................ 65 2.3.1 Preposti ................................................................................................................................ 66 2.3.2 I Lavoratori .............................................................................................................................. 67 2.3.3 Sorveglianza Sanitaria ........................................................................................................ 68 2.3.4 Gestione Infortuni................................................................................................................ 69
2.4 DIVISIONE LOGISTICA INDUSTRIALE ......................................................................................................... 70 2.4.1 Organigramma Divisione Logistica ..................................................................................... 74 2.4.2 Organizzazione Sicurezza nella Logistica ........................................................................... 75
2.5 LA SACI S.P.A ................................................................................................................................. 77 2.5.1 Il Ciclo Produttivo ................................................................................................................ 81 2.5.2 Gestione del Magazzino ...................................................................................................... 88 2.5.3 Mansioni svolte dalla Ducops Service nella Saci ................................................................ 89
2.5.3.1 Addetto Alla Produzione ..................................................................................................................... 90 2.5.3.2 Carrellista ............................................................................................................................................. 92 2.5.3.3 Generico ............................................................................................................................................... 93 2.5.4 Gestione Sicurezza Ducops presso la Saci S.p.a ...................................................................................... 94
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CAPITOLO III: ANALISI INFORTUNI E CHECK LIST ....................................................................... 96
PREMESSA ................................................................................................................................. 97
3.1 COMUNICARE LA SICUREZZA IN DUCOPS .................................................................................................. 99 3.2 ANALISI E STRUTTURAZIONE DELLA DOMANDA ....................................................................................... 101 3.3 LA PROSPETTIVA QUALITATIVA NELLA SCELTA DEGLI STRUMENTI ................................................................. 104 3.4 ANALISI INFORTUNI ........................................................................................................................ 109
3.4.1 Analisi Infortuni dei soci Ducops Service presso la Saci ....................................................... 112 3.4.2 Analisi Infortuni Conclusioni ............................................................................................. 116
3.5 FINALITÀ ED OBIETTIVI DELL’ANALISI QUALITATIVA ................................................................................... 117 3.5.1 Scelta e Costruzione degli Strumenti Qualitativi .................................................................. 119 3.5.2 La prima versione della Check List ........................................................................................ 122 3.5.3 Riflessioni sulla Check List ..................................................................................................... 125 3.5.4 La lista di controllo ambientale ........................................................................................ 132 3.5.5 Risultati Osservazione tramite Check List ......................................................................... 135
3.5.5.1 Osservazione Addetti al Carico ..................................................................................................... 135 3.5.5.2 Osservazione Addetti al Fine Linea ............................................................................................... 137 3.5.5.3 Osservazione Addetti al Rifornimento Linee .................................................................................... 139 3.5.5.4 Osservazione Addetti alle Linee di Produzione ................................................................................ 141 3.5.5.5 Osservazione Addetti Generici .......................................................................................................... 142 3.5.5.6 Conclusioni dell’osservazione ........................................................................................................... 143 3.5.5.7 Utilizzo Futuro delle Check List ........................................................................................................ 145
CAPITOLO IV: COSTRUZIONE DEL QUESTIONARIO SUL RISCHIO PERCEPITO ............................ 146
4.0 LA PERCEZIONE DEL RISCHIO ......................................................................................................... 147 4.1 INTRODUZIONE ................................................................................................................................. 147
4.1.2 Come gli individui percepiscono le informazioni .................................................................. 151 4.1.3 Gli studi sulla percezione del rischio ..................................................................................... 153 4.1.4 Metodologie di studio della percezione del rischio .............................................................. 157 4.1.5 Problemi metodologici nello studio della percezione del rischio ......................................... 161 4.1.6 Risultati delle ricerche sulla percezione del rischio, e fattori che influenzano la percezione
del rischio............................................................................................................................................... 167 4.1.7 Distorsioni nella percezione del rischio ................................................................................ 173 4.1.8 L’amplificazione sociale del rischio ....................................................................................... 175 4.1.9 Percezione in relazione ai valutatori .................................................................................... 177
4.2 COSTRUZIONE DEL QUESTIONARIO ............................................................................................. 179 4.2.1 Introduzione .......................................................................................................................... 179 4.2.2 Definizione di questionario ................................................................................................... 180
4.2.2.1 Caratteristiche generali di un questionario .................................................................................... 180 4.2.2.2 Progettazione del questionario per i lavoratori della Ducops Service ............................................. 182
4.3 SOMMINISTRAZIONE DEL QUESTIONARIO .............................................................................................. 187 4.4 RISULTATI DEL QUESTIONARIO ............................................................................................................. 188
4.4.1 Caratterizzazione del campione ............................................................................................ 188 4.4.2 Anzianità di servizio ............................................................................................................... 190
4.4.2.1 Conoscenza del fenomeno infortunistico ......................................................................................... 191 4.4.2.2 Formazione ........................................................................................................................................ 194 4.4.2.3 Valutazione soggettiva dei rischi ...................................................................................................... 195 4.4.2.4 Movimentazione manuale dei carichi ............................................................................................... 197 4.4.2.5 Prevenzione, abitudini di vita e stress lavoro correlato ................................................................... 199 4.4.2.6 Scala graduata dei rischi per mansione ............................................................................................ 201
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CAPITOLO V: IL NUOVO PROGETTO FORMATIVO IN DUCOPS SERVICE .................................... 203
5.0 PREMESSA........................................................................................................................................ 204 5.1 LA SICUREZZA BASATA SULLA PROTEZIONE .............................................................................................. 205 5.1 DAL D.LGS 81/08 ALLA BEHAVIOR BASED SAFETY .................................................................................. 209 5.2 ASSUEFAZIONE AL RISCHIO .................................................................................................................. 214 5.3 SICUREZZA: PROCESSO DI GRUPPO ........................................................................................................ 216 5.4 IL PROBLEMI COMUNI DEI PROGRAMMI DI SICUREZZA ............................................................................... 218 5.5 IL PROCESSO DI SICUREZZA COMPORTAMENTALE IN DUCOPS SERVICE ......................................................... 222 5.6 IL SAFETY ASSESSMENT ...................................................................................................................... 225
5.6.1 La tesi di Laurea come Assessment nella Ducops ................................................................ 226 5.6.1.2 Identificazione dei bisogni formativi................................................................................................. 227 5.6.1.3 Acquisire informazioni dalle persone chiave .................................................................................... 231 5.6.1.4 Identificare aree ed attività a rischio ................................................................................................ 231 5.6.1.5 Identificare membri del gruppo di progetto ..................................................................................... 232 5.6.1.6 Creare il supporto gestionale per la realizzazione del progetto ....................................................... 232 5.6.1.7 Risultato dell’Assessment ................................................................................................................. 233
5.7 PIANO FORMATIVO INIZIALE ................................................................................................................ 235 5.7.1 Tempi e modalità di svolgimento ........................................................................................... 235 5.7.2 Argomenti trattati ................................................................................................................. 236 5.7.3 Lezioni in ambiente di lavoro ................................................................................................ 238
5.8 IL NUOVO PROCESSO BASATO SUI GRUPPI DI LAVORO IN DUCOPS ............................................................... 240 5.8.1 Ruolo dei diversi gruppi di lavoro ......................................................................................... 241
5.9 CREARE IL PROCESSO DI OSSERVAZIONE DELLA SICUREZZA ......................................................................... 243 5.9.1 Come creare il processo di osservazione della sicurezza. ..................................................... 245 5.9.2 Modalità di esecuzione del processo di osservazione .......................................................... 246 5.9.3 Modalità di feedback alle osservazioni ................................................................................ 247
5.10 SVILUPPARE LE MODALITÀ DI FEEDBACK E DI COINVOLGIMENTO ................................................................. 249 5.11 STABILIRE PREMI E CELEBRAZIONI ......................................................................................................... 252 5.12 PROGRAMMARE FORMAZIONE E RIUNIONI DI LANCIO ............................................................................... 254 5.13 CONDURRE LA REVISIONE DELLA DIREZIONE ............................................................................................ 257 5.14 AVVIARE IL PROCESSO DI SICUREZZA BASATO SUI COMPORTAMENTI ............................................................ 258 5.15 MANTENERE IL PROCESSO DI SICUREZZA BASATO SUI COMPORTAMENTI ...................................................... 259
CONCLUSIONI .......................................................................................................................... 260
APPENDICE A ...................................................................................................................... 266
ALLEGATO I ............................................................................................................................. 279
ALLEGATO II ............................................................................................................................ 299
ALLEGATO III ........................................................................................................................... 319
BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 340
SITOGRAFIA ............................................................................................................................... 341
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INTRODUZIONE
Il presente lavoro riguarda un tema particolarmente attuale e portato, negli ultimi
tempi, alla ribalta dal recente Unico Testo sulla sicurezza: l’importanza della
formazione come arma preventiva contro gli infortuni. Questo lavoro si configura
come la riflessione circa un’ analisi-intervento: esso, infatti, ha avuto il via
dall’incontro tra il mio interesse di studio e le esigenze concrete di un nuovo
approccio alla formazione sulla sicurezza da parte dell’azienda presso cui lavoro.
In questo modo è stato possibile sviluppare un processo di ricerca che
passasse dall’approfondimento teorico e metodologico all’analisi sul campo dei
concetti analizzati, fino alla progettazione di un intervento che mettesse in moto un
processo di cambiamento basato sui comportamenti. Per sviluppare tale progetto,
in primo luogo è stato necessario svolgere uno studio dal punto di vista legislativo.
Nel primo capitolo, quindi, sono esplicitate le normative vigenti in Italia per
quanto riguarda la sicurezza sul lavoro, gli antecedenti giuridici e lo sviluppo
attuale, ossia l’entrata in vigore del nuovo D.lgs 81/08 per la salute e la sicurezza
sul lavoro. A questa prima parte di analisi giuridica, segue un capitolo
descrittivo: per avviare un adeguato processo di ricerca-intervento nella
formazione sulla sicurezza sul lavoro è necessario analizzare dapprima l’assetto
organizzativo della cooperativa Ducops Service e definire il suo ciclo produttivo
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e relative mansioni svolte all’interno dell’azienda committente Saci S.p.a.
Successivamente il terzo capitolo è volto a illustrare due strumenti che ho
utilizzato, analisi infortuni e check list, ed i relativi risultati conseguiti tramite
essi. Nel quarto capitolo, invece, dopo un attenta analisi del fenomeno della
percezione del rischio, vado ad illustrare la progettazione, la somministrazione
ed i risultati dei due questionari sul rischio percepito che ho somministrato ai
lavoratori della Ducops Service che lavorano presso la Saci S.p.a.
L’ultimo capitolo è invece incentrato sulla progettazione concreta, a partire
dai bisogni formativi ottenuti attraverso gli strumenti utilizzati, di una
formazione mirata sul campo all’interno di un assessment del sistema
sicurezza Ducops visto come primo passo per l’inizio di un processo della
sicurezza basato sui comportamenti proprio a partire dai nostri lavoratori che
operano presso la Saci S.p.a.
L’obiettivo primario di questo progetto pilota all’interno della Ducops Service
è di affermare un nuovo modello formativo, che di fatto sostituisca i classici
format standardizzati, per ridurre da una parte il numero di infortuni in
azienda e dall’altra per costruire, insieme ai lavoratori, un nuovo modello
gestionale della sicurezza che aspiri nel tempo a modificare il comportamento
e la consapevolezza degli stessi riguardo la sicurezza sul lavoro.
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PREMESSA
Il lavoro è l’attività fondante la società, in quanto il motore principale
dell’integrazione e della coesione sociale nonché forte sostegno all’identità e alla
realizzazione personale. Nonostante l’importanza miliare del lavoro nella storia
umana, occorre giungere alla fine del XX secolo per rinvenire in Italia un decreto
legislativo che si riferisca agli infortuni sul lavoro. E ha storia ancora più breve il
tentativo di attuare una legislatura che si occupi del problema della prevenzione e
della sicurezza nei luoghi di lavoro, senza seguire una mera logica di risarcimento
dei danni subiti: un primo impegno, in tal senso, nella legislatura europea, e in
particolare italiana, avviene solo dagli ultimi cinquant’anni del secolo scorso.
Sviluppare una legislazione per la sicurezza è un dovere dello Stato per tutelare
due tipi d’interessi: primariamente l’interesse del lavoratore che ha ottenuto, nel
corso dell’ultimo secolo, il riconoscimento di numerosi diritti tra cui il diritto alla
“Tutela della salute e dell’integrità fisica”. L’art. 9 dello “Statuto dei lavoratori”,
esplicita che: “I lavoratori, mediante loro rappresentanze, hanno diritto di controllare
l'applicazione delle norme per la prevenzione degli infortuni e delle malattie
professionali e di promuovere la ricerca, l'elaborazione e l'attuazione di tutte le
misure idonee a tutelare la loro salute e la loro integrità fisica.”. Tale tutela della
salute e dell’integrità fisica diventa, in seguito all’attuazione del D. Lgs. 626,
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attenzione al “benessere fisico, mentale e sociale” nei posti di lavoro. Si apre così,
per la prima volta, un ampio interesse ad aspetti della salute intesa non come
strettamente fisica, ma come benessere e qualità della vita, ossia ad aspetti
ergonomici e di rischio psico-sociale prima ignorati.
La legislazione in campo di sicurezza del resto non deve attuarsi solo per la difesa
dei diritti dei lavoratori, ma anche per le organizzazioni in cui essi lavorano. Ciò
non vuol dire tutelare semplicemente gli utili delle imprese. Queste ultime,
infatti, sono oramai considerate nell’ottica di “Corporate Social responsability”,
come chiede il libro Verde dell’Unione Europea, ossia come attori socialmente
responsabili, che, in quanto tali, possiedono una cittadinanza nella comunità in
cui operano, svolgendo un ruolo attivo nel migliorarne la qualità della vita.
Quindi, esprimere la volontà di creare una legislatura della sicurezza per tutelare le
imprese significa voler salvaguardare gli interessi dell’intera comunità.
I costi a livello di vite umane e di investimenti economici causati dagli infortuni
sul lavoro e dalle malattie professionali sono a dir poco ingenti o, meglio dire,
impressionanti.
Secondo i dati riportati dall’ILO ( Ufficio internazionale del lavoro), ogni anno 2,2
milioni di persone nel mondo muoiono per incidenti sul lavoro; 270 milioni di
lavoratori sono vittime di incidenti e 160 milioni di malattie professionali.
I dati dei rapporti annuali INAIL per l’Italia non sono di molto confortanti: il
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numero d’infortuni sul lavoro supera i 900.000 di cui circa 1000 mortali.
A livello economico, gli incidenti lavorativi comportano costi di assistenza alla
vittima, cure mediche, pensione d’invalidità e sospensione del lavoro pari al 4% del
PIL mondiale e al 3,2% di quello nazionale. Sono cifre smisurate, che non possono
non esigere un provvedimento legislativo e una nuova cultura che introducano
un’inversione di tendenza.
E’ questo lo scopo dei provvedimenti degli ultimi dodici anni da parte della
legislatura italiana: indurre in questo campo un cambiamento non formale, né
tecnico, ma culturale. È necessario sviluppare una reale cultura della sicurezza, che
comporti la consapevolezza da parte delle imprese e dei singoli lavoratori
dell’importanza economica e sociale dell’adeguamento alle norme, che riduca la
propensione a considerare tale adeguamento da parte delle imprese come un puro
costo legislativo, e da parte dei lavoratori come un obbligo formale, favorendo
l’interpretazione della sicurezza come un investimento nel futuro della propria
azienda e della propria vita. Trattandosi di un cambiamento culturale, esso non si è
risolto nei pochi anni dall’emanazione della 626, la legge che ha esplicitato tale
intenzione, ma ha necessitato per realizzarsi di un’ulteriore azione legislativa
che si è concretizzata nel nuovo D.Lgs 81/08 che orienta la sicurezza sul lavoro in
maniera significativa verso una sorta di autocontrollo attraverso l’applicazione di
nuovi modelli gestionali.
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CAPITOLO I EVOLUZIONE LEGISLATIVA
IN
MATERIA DI SICUREZZA SUL LAVORO
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1.1 La Legislazione in materia di sicurezza sul lavoro
La sicurezza nei luoghi di lavoro è stata, negli ultimi centodieci anni, oggetto
d’interesse altalenante, ma ad ogni modo presente nella legislazione italiana. I
primi provvedimenti al riguardo risalgono a tre decenni dopo l’unità d’Italia
con il Regio Decreto del 1898 che introduce l’obbligo dell’assicurazione contro
gli infortuni per alcune categorie di lavoratori dell’industria.
L’emanazione di questa legge, che assicurava un risarcimento alle vittime
d’infortunio, rappresenta il primo passo di un lungo cammino che porterà al
riconoscimento del diritto dei lavoratori di operare in sicurezza sia fisica che
psicosociale. Si tratta, però, solo dell’incipit di un percorso che durerà oltre cent’anni
e che vede proprio nell'agosto 2007 il raggiungimento della penultima tappa
fondamentale: la presentazione della legge “Delega al Governo per l’emanazione di
un testo unico per il riassetto normativo e la riforma della salute e sicurezza sul
lavoro” meglio conosciuta come legge 123 del 3/08/07 . Composito è stato il
susseguirsi a livello legislativo di decreti riguardo al tema della sicurezza, ma un
significativo punto di svolta è rappresentato dall’emanazione del D.Lgs 626/94.
Infatti essa ha apportato una vera rivoluzione copernicana nell’ambito del lavoro,
ponendo l’uomo e non la macchina al centro della nuova organizzazione della
sicurezza aziendale: non più metodi di prevenzione tecnica stabiliti dal legislatore,
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ma un sistema di sicurezza globale che prevede un coinvolgimento attivo di tutte
le figure operanti in azienda, soprattutto i lavoratori.
Ovviamente la svolta della “626” non sorge ex novo nella legislazione italiana,
ma è stata anticipata da importanti decreti, come ad esempio il D. Lgs. n. 277/ 91,
che fornisce misure preventive per la tutela della salute e sicurezza dei lavoratori
esposti a rischi derivanti da agenti chimici, fisici e biologici e che sembra un
cambiamento decisivo nel passaggio da una logica di risarcimento e di conoscenza
dei danni ad una di prevenzione del rischio.
Inoltre, la “626” è sì un punto di svolta, ma non ha rappresentato certo un
traguardo per la legislazione italiana, possedendo ovviamente dei limiti che, dalla
sua emanazione, sono stati via individuati e fatti oggetto di revisione.
E’ interessante, dunque, fornire una panoramica che, partendo dall’illustrazione
dei decreti prodromici al 626/94 e della posizione fondante dell’Unione Europea,
conduca a una lettura critica dello stesso decreto 626 e delle sue modifiche, e alla
nascita del Nuovo Testo unico per la sicurezza.
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1.2 Gli antecedenti legislativi sulla Sicurezza sul Lavoro
I primi interessi dello Stato italiano riguardo la sicurezza nei luoghi di lavoro,
risalenti alla fine del 1800, sono una conseguenza del processo di
meccanizzazione dell’industria e dell’utilizzo di sostanze tossiche che,
producendo un aumento consistente degli infortuni sul lavoro e delle malattie
professionali, hanno portato il tema alla ribalta dell’opinione pubblica.
I decreto regio del 1898 e quelli che lo seguono, negli anni successivi,
sanciscono l’obbligo di un’assicurazione contro gli infortuni per i lavoratori di
alcuni settori dell’industria in modo che sia loro garantito un risarcimento in
caso d’infortunio.
Si tratta quindi di un intervento legislativo in termini risarcitori e non di
prevenzione; una minima svolta in tal senso perviene negli anni ‘30 e ’40 con
l’inserimento, nel codice penale prima e civile poi, di alcuni articoli che tutelino
i lavoratori e prevedano delle sanzioni per chi non rispetti le normative in
campo di sicurezza.
Infatti, l’art. 437 e l’art. 451, inseriti nel 1930 nel Codice penale, stabiliscono
una pena dai sei mesi ai dieci anni per chi non rispetti l’applicazione di sistemi
di sicurezza atti a prevenire disastri o infortuni sul lavoro.
E ancora: l’art. 2087/42 del Codice civile ribadisce l’obbligo del datore di
lavoro di adottare “le misure che, secondo la particolarità del lavoro,
l'esperienza e la tecnica, sono necessarie a tutelare l'integrità fisica e la
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personalità morale dei prestatori di lavoro.”; l’art. 2110, inoltre, prevede
l’obbligo per l’imprenditore di corrispondere la retribuzione per il periodo di
malattia o infortunio del lavoratore.
Nel 1947, l’avvento della Costituzione della Repubblica italiana arricchisce di
maggior significato le norme suddette, in quanto la salute e l’integrità
psicofisica dell’individuo diventano non solo obbligo del datore di lavoro, ma
anche interesse fondamentale della Repubblica. Ad esempio l’art. 41
prevede che l'iniziativa economica privata non possa svolgersi “in
contrasto con l'utilità sociale o in modo da recare danno alla sicurezza, alla
libertà, alla dignità umana.”.
Alcuni passi decisivi verso una concezione moderna della legislazione per la
sicurezza sul lavoro si hanno a partire dal secondo dopoguerra. Nel ventennio
che va dalla metà degli anni ‘50 alla metà degli anni ’70, il boom economico si
riflette in una maggiore necessità di leggi che regolamentino il lavoro
prevedendone i rischi. S’inizia a parlare di prevenzione, anche se in una
prospettiva ben diversa da quella attuale. E’ una prevenzione rigida, meccanica,
che ben rispecchia l’organizzazione fordista del lavoro, ne ignora la
dimensione psicosociale del lavoratore e l’importanza del suo coinvolgimento
per l’applicazione delle norme tecniche ideate.
Gli obiettivi dei decreti legislativi di quegli anni sono, tuttavia, lodevoli: separare
gli obblighi di prevenzione da quelli assicurativi; estendere il campo di
applicazione a tutte le attività, pubbliche e private; estendere gli obblighi
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anche ad altri soggetti. In particolare, il DPR n. 547/55 e il DPR n. 303/56
sanciscono che il datore di lavoro, i dirigenti e i preposti abbiano l’onere di
garantire l’igiene, la sicurezza e l‘applicazione delle norme previste negli
ambienti di lavoro e che i lavoratori siano obbligati ad osservare tali norme. Il
limite consiste nel già citato mancato riconoscimento del coinvolgimento del
lavoratore e delle imprese che devono limitarsi a adottare la norma stabilita.
Il presupposto è che il legislatore riesca per ogni impianto, attrezzatura e
ambiente a identificare i rischi e a stabilire a priori le misure di prevenzione.
La visione miope di questa legislatura della sicurezza ha comportato la scarsa
applicazione delle norme, situazione che è perdurata nonostante i nuovi
interventi del legislatore negli anni Settanta con la creazione dello Statuto dei
Lavoratori. Alla fine degli anni Settanta il mondo dell’impresa è attraversato
da numerosi cambiamenti che si riverberano, inevitabilmente, sulla legislatura
per la sicurezza sul lavoro. Ciò che si modifica radicalmente è la gestione delle
attività produttive, cambiamento che ha due cause cooperanti: da un lato
l’introduzione del computer provoca una vera rivoluzione tecnologica,
dall’altro il mercato diventa sempre più globale. Al cambiamento delle attività
produttive non segue, però, un adeguamento nella gestione delle risorse
umane, e ciò comporta un aumento degli infortuni sul lavoro.
Ma non è solo la parte produttiva e gestionale dell’impresa a cambiare,
cambiano anche i lavoratori: iniziano in questi anni le rivendicazioni dei
sindacati affinché siano eliminate le condizioni lavorative che rendono più
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probabili gli infortuni lavorativi e le malattie professionali.
Infine, si modifica la percezione stessa di ciò che lo Stato con le sue leggi
dovrebbe garantire, vale a dire non la salute e l’integrità fisica ma il benessere
psico-fisico dei lavoratori. Non si considera più la salute in negativo come
assenza di malattia ma in positivo come qualità della vita.
Tutti questi mutamenti hanno, in primo luogo, un effetto a livello
internazionale: negli anni Ottanta molti organismi internazionali si
focalizzano sulla necessità d’individuare degli interventi preventivi per la
tutela della salute dei lavoratori.
In quegli anni, l’interesse della Comunità, ora Unione Europea, per la
dimensione sociale del lavoro cresce considerevolmente. L’obiettivo è quello
di raggiungere dei livelli minimi di garanzia della tutela e dei diritti dei
lavoratori in tutti gli Stati membri, avendo la consapevolezza che un uguale
progresso umano e sociale all’interno delle imprese sia “conditio sine qua non”
per un mercato unico.
I passi fondamentali che l’Unione Europea compie nel campo della
sicurezza sul lavoro possono essere riassunti da due direttive, la n.
80/1107/CEE del 27 novembre 1980 e la n.391 del 12 giugno 1989, e
dall’Atto unico europeo del 1987.
La direttiva CEE n. 80/1107 adotta una politica di prevenzione dei rischi
stabilendo, per tutti gli Stati membri, soglie limite per ogni agente chimico,
fisico e biologico cui il lavoratore può, a causa della propria mansione, dover
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essere esposto. In Italia, tali direttive hanno trovato applicazione con il D.
Lgs. n. 277/91 che afferma, differentemente dalle norme degli anni
Cinquanta, il principio della massima sicurezza ragionevolmente
praticabile rispetto al precedente principio della massima sicurezza
tecnologicamente fattibile. Per meglio dire: ciò che è richiesto all’impresa è di
garantire tutte le misure di sicurezza, anche se onerose o anche se devono
comportare l’astinenza di alcune attività lavorative. Nel 1987, l’adozione
dell’Atto unico europeo permette il salto di qualità per gli interventi che
l’Unione può attuare in ambito sociale: non si tratta più di agire nella
dimensione dei consigli, ma si può valicare quella delle direttive obbligatorie
cui tutti gli stati membri devono attenersi
Una conseguenza dell’atto unico è l’emanazione della direttiva quadro n 89/391.
Quest’ultima ha rappresentato l’incipit della rivoluzione apportata in Italia da
parte della “626” che altri non è se non un suo adempimento nella legislatura
italiana. Infatti, la direttiva è la prima nel suo ambito a parlare di
coinvolgimento diretto dei lavoratori nell’attuazione delle normative per la
sicurezza, attraverso la loro informazione e formazione. Inoltre essa è il
casello d’imbarco verso la creazione di una reale cultura della sicurezza che
si basi sulla prevenzione e valutazione del rischio e sulla formazione dei
lavoratori.
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1.2.1 D. Lgs 626/94
Il D. Lgs 626/94 appare, fin dal primo sguardo, l'adeguata risposta del
legislatore italiano alla sfida, a dir poco coraggiosa e ambiziosa, lanciata
dall’Unione Europea: creare una cultura del lavoro in sicurezza "fondata
sull’uomo e per l'uomo".
Per la prima volta, nella legislatura italiana, è dato risalto al coinvolgimento
attivo di tutte le parti interessate al processo prevenzionale. Da "creditori
della sicurezza", con l'obbligo di attenersi alle norme su cui sono resi edotti, i
lavoratori diventano attori del sistema di gestione della sicurezza. Essi hanno il
dovere/diritto di collaborare attivamente con gli altri attori, ossia il datore di
lavoro, il Responsabile del Servizio di Prevenzione e Protezione (RSPP) , i
dirigenti e i preposti, il medico competente, gli installatori e i fornitori, per
definire la strategia di sicurezza.
E' facile comprendere la portata del cambiamento introdotto, un
cambiamento culturale appunto, che sancisce il passaggio definitivo da una
prevenzione tecnica a un sistema di sicurezza globale che pone l'uomo al
centro.
Ciò che cambia è il fulcro del sistema legislativo circa tale tema: le leggi
prodromiche al 626 si basano su un concetto di prevenzione tecnica, per la
quale il legislatore può stabilire a priori tutti i rischi comportati da una
mansione e gli eventuali provvedimenti: prevenzione oggettiva, priva della
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necessità di relazione con chi deve adempirvi.
La forza dirompente del 626 è incarnata da un concetto di prevenzione
soggettiva dei rischi; infatti, come citato nell’art. 2, comma 1, lettera g),
s'intende per prevenzione: "Il complesso delle disposizioni o misure adottate o
previste in tutte le fasi dell'attività lavorativa per evitare o diminuire i rischi
professionali nel rispetto della salute della popolazione e dell'integrità
dell'ambiente esterno".
Questa scelta d'innovazione nasce dalla constatazione dell'incidenza
percentuale, pari quasi al 70%, degli incidenti comportamentali, ossia di quegli
incidenti che avvengono a causa della messa in atto di comportamenti insicuri,
sul totale degli infortuni lavorativi rispetto a quella degli infortuni derivanti
da condizioni insicure.
Non sono le condizioni degli impianti o di qualsiasi altro macchinario o
luogo di lavoro a incidere pesantemente sul numero di infortuni annui, ma
l'interazione dell'uomo con tali condizioni, il suo comportamento. Da qui
l'occorrenza di porre in risalto aspetti prima posti al margine, come il suddetto
coinvolgimento attivo di tutte le parti interessate che avviene soprattutto con
attività di formazione e in formazione.
L'informazione nei confronti dei lavoratori è un obbligo del datore di lavoro
già dal 1955 con il D.P.R. 547, tuttavia l'adempiere a tale prescrizione si esauriva
nell’affissione di cartellonistica che esponesse i rischi tecnici delle mansioni che
i lavoratori avrebbero dovuto compiere. Ciò che ha prescritto la “626” circa
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l'informazione dei lavoratori è l’ampio spazio allo scambio di comunicazioni:
occorre che il datore di lavoro provvede affinché ciascun lavoratore riceva
un'adeguata informazione su elementi di carattere obiettivo (art. 21), inoltre
deve esserci una comunicazione anche su aspetti soggettivi, quali emozioni,
affettività e percezioni. Trattandosi di uno scambio, la legge prevede una
ripartizione degli obblighi informativi tra entrambi gli interlocutori: il datore di
lavoro ha il dovere di informare attraverso una comunicazione specifica,
pertinente, sistematica e che si avvale di mezzi di comunicazione e di fonti
adeguati; da parte sua, il lavoratore ha la responsabilità di acquisire i contenuti
della comunicazione stessa.
Il concetto di formazione è mutuato e generalizzato dal D.lg. n 277/91 che
riferisce il termine formazione a specifiche interazioni con agenti di rischio.
Precedentemente i concetti utilizzati sono stati di istruzione e addestramento,
che mal si addicono alla nuova politica di responsabilizzazione del lavoratore
del 626. Il riferimento alla formazione è presente nell’articolo 22 che, al
comma 1, esplicita: "Il datore di lavoro assicura che ciascun lavoratore riceva
una formazione sufficiente ed adeguata in materia di sicurezza e di salute,
con particolare riferimento al proprio posto di lavoro ed alle proprie
mansioni". Tale obbligo, come commenta lo stesso art. 22, è da attuarsi non
solo al momento dell'assunzione, ma anche nel momento in cui avvenisse un
cambio di mansioni o l'impresa utilizzasse nuovi macchinari o nuovi
materiali potenzialmente pericolosi.
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Lo scopo primario di queste due attività, formazione e informazione, è quello
di predisporre una rielaborazione consapevole da parte dei lavoratori del
valore della sicurezza come investimento per la propria vita.
Il coinvolgimento dei lavoratori avviene, d’altra parte, con l'introduzione di una
nuova figura: il rappresentante per la sicurezza. Questi, come commenta l'art.
18, "In tutte le aziende o unità produttive, è eletto o designato"; "Nelle aziende,
ovvero unità produttive, con più di quindici dipendenti è eletto o designato dai
lavoratori nell'ambito delle rappresentanze sindacali in azienda."; ha precisi
compiti e responsabilità, tra i quali, come esplicitato dall'art. 19, accedere ai
luoghi in cui si svolgono le lavorazioni; essere consultato
preventivamente e tempestivamente in ordine alla valutazione dei rischi,
all’individuazione, programmazione, realizzazione e verifica della prevenzione
nell'azienda; partecipare alla riunione periodica di prevenzione e protezione dai
rischi; fare proposte in merito all'attività di prevenzione e informare il RSPP
dei rischi individuati nel corso della sua attività, ricevere una formazione
adeguata al suo ruolo. La legislatura, già precedentemente all'emanazione del
626, ha tentato di coinvolgere i lavoratori nelle scelte aziendali per quanto
riguarda la tutela e la sicurezza della salute nei luoghi di lavoro; ne sono
esempi l'art. 9 della legge 300/1970 o il D. Lgs n 277/91, anche se si è trattato
di normative troppo astratte e generiche per trovare un’effettiva applicazione,
che si è verificata solo in seguito all'istituzione del ruolo dell’RLS. Altro aspetto
rilevante introdotto dal D. Lgs 626 è il passaggio da una logica risarcitoria del
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danno subito, vigente nel nostro sistema prima dell'avvento della nuova legge,
alla logica improntata sull'analisi e valutazione preventiva dei rischi e
sull'individuazione di adeguate misure preventive e protettive. Tale legge
rappresenta la reale applicazione del principio della massima sicurezza
ragionevolmente praticabile, già preannunciata nella legge 277/91,
l'abbandono, dunque, di qualunque principio astratto di massima sicurezza
tecnologica o di annullamento completo del rischio, partendo dal presupposto
che il "rischio zero" sia improponibile per qualsiasi attività umana, essendo
essa sia nella vita quotidiana che nel lavoro fonte persistente di rischi.
Infine, per primo il 626 introduce i principi ergonomici tra le misure di
prevenzione. La constatazione da parte del legislatore della diminuzione dei
gravi traumi e dell'aumento dei piccoli traumi dovuti ad azioni insicure
ripetute nel tempo, ha indotto l'attenzione sull’interazione tra l'uomo e le
condizioni presenti nel proprio lavoro, al fine di individuare le migliori
possibilità di tale interazione. Questa volontà di adattamento delle
performance e delle condizioni lavorative all'uomo si è concentrata sia sulla
costituzione di ambienti più ergonomici, sia sulla creazione di regole più precise
per l'organizzazione stessa del lavoro. L'idea che sta alla base di questa parte,
come dell'intero Decreto Legislativo, è che finalmente la macchina e
l'organizzazione del lavoro devono adeguarsi all'uomo e non viceversa. E' ovvio
che la portata di tale idea sia rivoluzionaria, e in quanto tale è risultata di
difficile applicazione immediata, al punto che, trascorsi quattordici anni, gli
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addetti ai lavori s'interrogano ancora sulla riuscita o sul fallimento dell'impresa.
Non sembra possibile decretare né l'uno né l'altro essendo ancora troppe le
azioni e le modifiche da compiere al fine di far diventare realtà culturale
respirata in ogni azienda del nostro territorio, ciò che il 626 ha solo messo
nero su bianco.
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1.2.2 Le principali modifiche apportate al d. lgs 626/94: il D.lgs
242/96 ed il D.lgs 195/03
Nel corso di questi quattordici anni, il “626” è stato oggetto di numerose
modifiche in seguito a nuove direttive emanate dall’Unione Europea, o a sue
sollecitazioni. Tra queste variazioni, quelle di maggiore interesse, per via della
più ampia portata, sono quelle introdotte dal D. Lgs 195 del 23 giugno 2003.
Tale decreto legislativo è stato emanato a ridosso di una sentenza di
condanna da parte dell'Unione Europea nei confronti dell'Italia per via
dell’eccessiva genericità nella descrizione delle caratteristiche professionali
degli addetti al servizio di prevenzione e protezione e dei responsabili del
servizio stesso. Infatti, tali caratteristiche, nella versione precedente la
modifica da parte del suddetto decreto legislativo, sono riassunte nella criptica
definizione “attitudini e capacità adeguate”. E’ ovvio che l’ambiguità delle
parole usate lasci ampio spazio a libere interpretazioni e al diffondersi di prassi
consolidate circa la formazione dell’RSPP da parte delle parti sociali
interessate: sindacato dei lavoratori, sindacato dei datori di lavoro,
associazioni di categoria, INAIL e UNI.
Da qui, l’urgenza di emanare un nuovo decreto con lo scopo di rendere
esplicita una corretta interpretazione della Direttiva Comunitaria 391 del 1989,
riguardo alla formazione e le competenze richieste all’RSPP.
Il compito del 195/03 è stato indubbiamente ostico, in quanto si è trattato di
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esplicitare il passaggio da una logica dualistica della sicurezza secondo la
quale agire all’interno di un’impresa è un’attività slegata dall’agire in
sicurezza, a una moderna logica di cultura del lavorare in sicurezza, che
considera quanto mai unite sicurezza e azione. Secondo la filosofia precedente,
largamente adottata dalle aziende italiane, il RSPP è una sorta di supereroe che
ha competenze tecniche in tutti i settori produttivi, tali da riuscire a
individuare i rischi specifici d’ogni attività o tecnica in maniera corretta e,
soprattutto, preferibile a quella di chi è quotidianamente a contatto con le
suddette attività o tecniche. La nuova linea di pensiero, invece, assegna la
responsabilità di compiere la valutazione dei rischi a chi ne è realmente
competente, ossia il datore di lavoro, i dirigenti, i preposti e i lavoratori che
ne sono i reali protagonisti.
Il compito del RSPP consiste, come esplicitato nell’art. 9 della 626, nel
promuovere e realizzare un sistema di controllo che poi deve essere messo in
atto dagli stessi protagonisti del rischio. In conseguenza al suddetto art. 9, è
necessario che siano rese esplicite le competenze richieste al RSPP, che non
devono più essere intese in senso tecnicistico ma, come commenta l’art. 8-bis
introdotto dalla 195, consistono in competenze in ambiti di sicurezza,
comunicazione, relazione sindacale e organizzazione aziendale.
In particolare, è richiesto che un eventuale candidato alla funzione di RSPP sia
in possesso di “un attestato di frequenza, con verifica dell'apprendimento, a
specifici corsi di formazione in materia di prevenzione e protezione dei rischi,
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anche di natura ergonomica e psico-sociale, di organizzazione e gestione delle
attività tecnico amministrative e di tecniche di comunicazione in azienda e di
relazioni sindacali.” (art. 8-bis, comma 4).
Per quanto il D. Lgs 195 abbia chiarito alcune definizioni sibilline presenti
nella “626” circa la formazione dell’RSPP, la sua applicazione non è scontata:
la situazione precedente a tale decreto ha comportato la creazione da parte
degli RSPP di percorsi formativi ad hoc, senza una norma che stabilisse
come poter accedere al ruolo; persino dopo le chiarificazioni del decreto, il
possibile contenuto dei corsi di formazione è stato oggetto di dubbi e
discussioni. L’accordo tra Stato e Regioni del 26/01/2006 ha avuto,
propriamente, il fine di stabilire in maniera corretta il contenuto dei suddetti
corsi di formazione, rispettando le esigenze delle specifiche realtà produttive
in cui l’RSPP va ad operare.
Secondo tali disposizioni sono previste quattro tipologie di corsi, di cui due
trasversali, ossia validi per gli RSPP operanti in tutti i settori: uno è di
aggiornamento quinquennale e uno specifico per ogni macrosettore ATECO
2002 (ossia i codici ad opera dell’Istat che classificano le principali attività
economiche).
Nonostante quanto previsto dall’accordo, sono ancora molti i quesiti aperti e le
critiche mosse da esperti del settore circa, per esempio, l’eccessiva eterogeneità
di alcuni macrosettori, che comporterebbe dei problemi nella scelta dei temi
formativi; o ancora la non specificazione delle competenze del formatore,
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che potrebbe portare a uno squilibrio di maggiori competenze verso chi
dovrebbe apprendere e non verso chi forma. Tutto ciò è testimonianza che,
anche in questa parte specifica del mutamento indotto dai decreti 626 e 195,
una volta prescritte le norme, è ancora lungo il cammino per realizzarle
concretamente e nel modo più congruo.
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1.3 Il Responsabile Del Servizio Prevenzione e Protezione
L’emanazione del D. Lgs. 626 ha innovato il sistema prevenzionale del
nostro Paese, soprattutto in quanto ha indotto la “ proceduralizzazione delle
attività di prevenzione e protezione” che sono diventate continue,
sistematiche e parte del sistema organizzativo aziendale. Ciò ha portato a un
arricchimento delle figure professionali che si occupano, all’interno del
mondo aziendale, di sicurezza e prevenzione e al riconoscimento della
peculiarità di una figura sostanziale: il “Responsabile del servizio di
prevenzione e di protezione”.
Il suo avvento ha rappresentato la decisiva incarnazione dei due momenti
fondanti la sicurezza su lavoro, ossia la prevenzione e la protezione, rispetto
allo scenario di figure incerte e sfocate precedente.
In realtà, la definizione dei compiti del RSPP è stata oggetto di numerosi
fraintendimenti, in quanto, seguendo l’interpretazione precedente della
sicurezza come adempimento a norme tecniche, questi è stato, di frequente,
sovraccaricato di incombenze e responsabilità di natura appunto strettamente
tecnica che al contrario non gli competono.
Infatti, come rende ben esplicito l’art 4 della 626, è obbligo del datore di lavoro
valutare tutti i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori ed è suo
compito adottare tutte le misure necessarie per la suddetta sicurezza e salute.
Considerato ciò, il RSPP appare come un soggetto titolare soltanto di compiti
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e non di obblighi dal punto di vista giuridico, in quanto egli ha una funzione
gestionale del sistema di prevenzione e protezione e non decisionale. È
comunque sempre il datore di lavoro, avvalendosi di tale figura ausiliaria, a
decidere. Quanto affermato non determina né il sostenere l’assoluta
impunibilità giuridica dell’RSPP, né lo sminuire tale figura. Infatti, per
quanto egli non risponda di alcuna responsabilità prevenzionale, di cui
l’unico a rispondere è il datore di lavoro, tuttavia può essergli imputata la
responsabilità per reati colposi, quando cioè in seguito a suoi comportamenti si
verifichino un infortunio o una malattia professionale.
Inoltre, per quanto riguarda il secondo punto, non si tratta di svilire la figura
dell’RSPP ma di definirla nei termini di una funzione di staff, ossia trasversale
alle altre funzioni aziendali, che ha il ruolo “di valorizzazione delle
problematiche inerenti la salute e la sicurezza sul lavoro e di promozione della
cultura prevenzionale all’interno dell’azienda”.
Tale ruolo “manageriale” è previsto per il RSPP anche nel campo
dell’informazione e della formazione: l’erogazione di queste due componenti
principali del sistema di prevenzione e protezione sono ripartite tra il datore di
lavoro, i dirigenti e i preposti. Il RSPP deve, invece, programmare e favorire,
nell’ attività lavorativa, momenti informativi e formativi specifici per i
protagonisti aziendali (ossia dirigenti e preposti) in cui egli possa trasferir loro
conoscenze sulla sicurezza di carattere generale. In altre parole ciò che il
RSPP deve fare è dotare i dirigenti e i preposti di una cultura della sicurezza,
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di cui questi possano avvalersi nella loro attività diretta di formazione e
informazione del personale a loro subordinato.
Questo esempio è testimonianza della poliedricità funzionale del RSPP, un
ruolo chiave decisivo per il sistema di prevenzione e protezione, su cui
vale la pena soffermarsi più attentamente.
1.3.1 Un ruolo chiave
Alla luce del D. Lgs n 626, la definizione che appare maggiormente adeguata al
ruolo di RSPP è di un ruolo prevalentemente manageriale, ossia un ruolo di tipo
gestionale, motivazionale, di controllo e di coordinamento che ha sfaccettature
differenti a seconda dello specifico, tra i molteplici, interlocutore con cui
interagisce. Data appunto la funzione manageriale, occorre che RSPP abbia
una posizione gerarchica che gli permetta, da un lato, di avere un rapporto
diretto con il vertice, dall’altro di interagire in maniera sistematica con ogni
funzione aziendale.
La gestione che egli deve mettere in atto è la gestione di un sistema che come
tale deve inglobare ogni componente del più generico “sistema azienda” (dal
datore di lavoro all’operatore) in quanto la sicurezza essendo investimento per
la vita sia dell’impresa che del singolo è tutt’altro che un aspetto marginale o
specifico, bensì intrinseco all’agire dell’azienda stessa.
Come già sottolineato, a seconda dell’interlocutore cambia la sfaccettatura di
ruolo che il RSPP dovrà assumere: da un ruolo di tipo informativo,
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consultivo, propositivo e di negoziazione nel momento in cui gli interlocutori
siano il datore di lavoro, i dirigenti, il RLS o i sindacati, ad un ruolo non solo
informativo e consultivo, ma anche di controllo quando interagisce con i
lavoratori.
Dopo aver delineato il profilo generale dei compiti del RSPP, è interessante
vagliare quali siano le principali attività che, nello specifico, egli deve compiere.
Una prima attività principale è indubbiamente quella di organizzare il Servizio
di Prevenzione e Protezione (SPP), ossia da un lato, in seguito ad un’attenta
analisi della situazione aziendale, individuare le risorse strumentali e umane
necessarie, valutare se occorrerà integrare con nuove assunzioni le risorse
umane e negoziare le decisioni con il datore di lavoro. Dall’altro, egli deve
organizzare il sistema informativo, quindi selezionare le fonti e i canali
adeguati, pianificare la serie di messaggi informativi e aggiornarli nel
tempo.
Un altro compito che un Responsabile della sicurezza deve svolgere è
certamente l’analisi e la valutazione dei rischi che consiste nell’acquisizione e
rielaborazione di informazioni già presenti in azienda, circa le condizioni di
lavoro e nell’acquisizione ex novo di informazioni al riguardo attraverso analisi
e osservazioni dirette. Attività peculiare è quella, già descritta, di manager dei
processi formativi e sulla sicurezza che avvengono in azienda. È utile ribadire
che ciò che il RSPP deve fare è di indicare la chiave di volta della cultura per la
sicurezza in modo da avviare un processo di formazione a cascata che,
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partendo dai dirigenti e dai preposti, investa tutte le risorse umane.
Infine il RSPP deve gestire la prevenzione sviluppando un approccio adeguato
a tale compito, individuando le priorità d’intervento e progettando in anticipo la
gestione di situazioni critiche e d’emergenza.
Concludendo, è possibile sostenere che il ruolo di Responsabile del Servizio di
Prevenzione e Protezione sia un ruolo organizzativo critico, decisivo per il
buon esito di ogni intervento di sicurezza in azienda. E’ il suo agire a
determinare le condizioni che influenzano il comportamento di altri operatori
ed è lui a gestire alcune informazioni fondamentali per il conseguimento degli
scopi circa la sicurezza dell’organizzazione. Quindi si può affermare che egli
abbia un ruolo di agente di cambiamento, ossia di promotore della nuova
cultura della sicurezza nei luoghi di lavoro.
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1.4 Il Testo Unico
La creazione di un Testo Unico nell’ambito della salute e della sicurezza
sul lavoro rappresenta un antico proposito dello Stato Italiano. Antico
perchè risale al 1978, e, indubbiamente, in ambito legislativo, un lasso di
tempo di quasi trent’anni è quanto mai insolito.
Nonostante i numerosi tentativi dei governi di sinistra e quello del governo di
destra risalente al 2003, lo scontro delle forze tra di loro avverse, ossia quelle
confindustriali e sindacali, ha fatto sì che il buon proposito rimanesse
inadempiuto.
L’ultimo tentativo di porre in essere un Testo Unico, ha avuto successo il 9
aprile del 2008 con l’emanazione del D. lgs 81/08 .
Come è stato giustamente osservato dai primi commentatori della riforma, con il
nuovo D.lgs del 9 Aprile 2008, l’Italia dice addio alla vecchia legge 626, meglio
conosciuta come la legge sulla sicurezza sul lavoro: il nuovo decreto comprende
13 titoli e 306 articoli. Si è trattato di un lavoro lungo e complesso che riordina
la materia, innova sul piano della prevenzione, della formazione, del
potenziamento e del coordinamento della vigilanza, del ruolo delle parti sociali e
dei rappresentanti dei lavoratori per la sicurezza e della diffusione della cultura
della sicurezza, cercando di assicurare un sistema sanzionatorio efficace.
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1.4.1 Quadro Infortunistico Italiano
Dando un’occhiata alle ultime statistiche disponibili (vedi fig.1) è possibile
rilevare che i dati consolidati relativi agli infortuni sul lavoro aggiornati al 2007
dimostrano una tendenza ad un miglioramento continuo rispetto agli anni
precedenti.
860.000
880.000
900.000
920.000
940.000
960.000
980.000
1.000.000
2002 2003 2004 2005 2006 2007
INFORTUNI TOTALI – DATI INAIL
Comunque sia, in Italia si muore troppo, decisamente troppo, nell’espletamento
della propria attività lavorativa.
È quindi necessario giungere ad una inversione di tendenza, inversione
che solo una normativa efficace può garantire, unitamente ad un sistema
di controlli altrettanto efficiente, posto che il mero ricorso alla sanzione
non è di per sé un’utile e decisiva ricetta per scongiurare il manifestarsi di
ulteriori episodi di morti bianche. Ben venga, dunque, una normativa
Figura 1
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sanzionatoria come quella contemplata nel nuovo decreto sulla sicurezza,
a condizione però che l’inasprimento delle sanzioni, l’apparente rigore
della nuova disciplina penale, non appaia come una operazione di facciata
ma si accompagni ad un serio modo di intendere la prevenzione: le
sanzioni, da sole, non sono e non saranno mai sufficienti a scongiurare gli
infortuni sul lavoro.
38
1.4.2 Le novità Introdotte dal Nuovo Decreto
Nei seguenti paragrafi saranno prese in esame con maggiore dettaglio
quelle novità legislative introdotte dal D. lgs 81/08 che ritengo più
importanti per gli scopi di questo lavoro.
L’analisi della disciplina sanzionatoria sarebbe di per sé insufficiente, se
alla disamina delle varie disposizioni non si accompagnasse anche
un’attenta verifica delle modifiche introdotte nel nuovo testo con
riferimento agli attori della sicurezza.
Per tale ragione, è opportuno sottolineare, seppure sinteticamente, le
novità contenute nel Titolo I; scorrendo rapidamente i contenuti del
nuovo Testo Unico sulla sicurezza, è possibile anzitutto rendersi conto
delle prime modifiche per quanto riguarda le “definizioni”.
Esse si presentano, in realtà, in buona parte corrispondenti a quelle di cui
all’articolo 2 del D. lgs 626/94. Tuttavia, tra le definizioni aggiunte
rispetto al passato, si segnalano quelle di “dirigente” e “preposto”, figure
centrali per la gestione della sicurezza negli ambienti di lavoro, i cui
elementi distintivi sono stati tratti dalla giurisprudenza in materia, quella
di “salute”, corrispondente alla definizione dell’Organizzazione Mondiale
della Sanità, quelle di “norma tecnica” nonché di “buona prassi” e di
“responsabilità sociale delle imprese”, questi ultimi considerati
dall’articolo 1, comma 2, lettera l), come elementi fondamentali per
“orientare i comportamenti dei datori di lavoro” e migliorare i “livelli di
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tutela definiti legislativamente”.
Tali modifiche sono essenziali per comprendere meglio il nuovo scenario,
che si verrà a delineare in materia di sicurezza sul lavoro; uno scenario in
cui il datore di lavoro delegherà sempre più compiti e responsabilità a
dirigenti e preposti, i quali a loro volta saranno insieme ai lavoratori i
primi attori di quel sistema di gestione della sicurezza che sarà idoneo ad
avere efficacia esimente della responsabilità amministrativa delle persone
giuridiche.
Nel contempo, l’azienda stessa, attraverso una formazione più mirata per
lavoratori e preposti, declinata possibilmente in più lingue laddove fosse
necessario, dovrebbe diventare luogo di promozione della salute sul
lavoro e garantire standard di sicurezza più elevati attraverso
l’applicazione di norme di “buona tecnica” e linee guida.
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1.4.3 Datore di Lavoro, Dirigente e Preposto
Uno degli elementi caratterizzanti il D. lgs 9 Aprile 2008, n. 81, secondo
la delega di cui all’art. 1 Legge 123/07, si riscontra nell’identificazione,
quale obiettivo della prevenzione, il lavoro a prescindere dalla forma
contrattuale in cui venga prestato. Anche le diverse tipologie di
svolgimento della prestazione di lavoro, in funzione della titolarità del
rapporto ovvero in funzione del luogo di lavoro, vengono previste e ne
vengono statuite le specifiche obbligazioni prevenzionistiche.
Prendendo le mosse dall’evoluzione del mondo lavorativo, caratterizzato
da una sempre maggiore richiesta di terzializzazione dei servizi, nel
nuovo decreto legislativo si riscontra lo sviluppo degli obblighi di
prevenzione, che vengono estesi anche verso i committenti. Tale novità
legislativa rivoluziona il rapporto tra società appaltatrice ed appaltante in
termini di sicurezza sul lavoro, ponendo quest’ultima in posizione di
maggiore responsabilità dovendo redigere il Documento Unico di
Valutazione dei Rischi da Interferenze per ogni attività posta in regime di
appalto o subappalto.
Quanto alla definizione del datore di lavoro, essa subisce una rilevante
estensione rispetto alle modifiche già introdotte dal D. lgs 242/96, nel
testo originario del D. lgs 626/94, sia con riferimento al settore privato
che a quello pubblico.
La consapevolezza della eterogenea organizzazione dei diversi modelli di
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impresa che operano nel nostro paese è stata tradotta nell’introduzione, a
fianco dei tradizionali criteri identificativi, della titolarità del rapporto o
dell’essere responsabile dell’unità produttiva. È stato inoltre introdotto
quello più flessibile dell’essere “responsabile” dell’organizzazione ove il
lavoratore presti la propria attività; comune denominatore alle tre ipotesi,
la titolarità di poteri decisionali e di spesa.
La delega delle funzioni, già ampiamente sperimentata nelle diverse realtà
produttive ed analizzata dalla giurisprudenza, viene definita per requisiti
di forma (scritta e pubblica) e di sostanza ( conferimento poteri di
organizzazione, gestione, controllo e – coerentemente con le funzioni
delegate – di spesa; si ricorda, inoltre, come il delegante dovrà mantenere
un’attività di vigilanza sull’attività del delegato.
Vigilanza, tuttavia, che si potrà realizzare mediante gli stessi strumenti di
prevenzione della responsabilità “amministrativa” delle società ex D. lgs
231/01, che identificano i modelli di verifiche e controlli.
Sotto il profilo della valutazione dei rischi si deve osservare come la
recente legislazione (ad esempio in materia di esposizione ai campi
elettromagnetici) e quella introdotta dal D. lgs 81/08 (radiazioni ottiche)
abbiano contribuito all’incremento degli obblighi sanzionati
esclusivamente a carico del Datore di Lavoro, ancorché i relativi obblighi
non siano espressamente esclusi dalla facoltà di delega; tuttavia gli
obblighi sanzionati afferiscono la valutazione dei rischi e,
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conseguentemente sono coerenti con l’indelegabilità del relativo
adempimento.
L’estensione della valutazione dei rischi, come già anticipato da alcuni
interpreti è desumibile già dai contenuti specifici dei corsi riservati al
Responsabile del Servizio Prevenzione e Protezione, mentre la
valutazione dello stress lavoro-correlato, della differenza di genere e di
età rappresentano un nuovo elemento evolutivo del dovere di
prevenzione del Datore di lavoro.
Particolarmente significativa appare la scelta del legislatore di definire il
preposto, sia in senso formale mediante apposita declaratoria che sotto il
profilo dei relativi compiti ed attribuzioni mediante specifica
declinazione.
L’assimilazione in un’unica famiglia di compiti di datore di lavoro,
dirigenti e preposti, trova rilevante interruzione nel D.lgs 81/08, con il
quale il preposto trova autonoma collocazione nella struttura con
conseguenti responsabilità, in virtù anche della specifica formazione a cui
devono essere sottoposti.
L’obbligo di formazione dei preposti, in particolare, prevede un esplicito
dovere di aggiornamento e postula la specifica definizione dei loro
compiti, che deve costituire oggetto di formazione, da eseguirsi
nell’ambito dell’azienda.
Dal punto di vista sistematico, la collocazione dell’obbligo di formazione
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dei preposti, sotto la rubrica dell’obbligo di formazione dei lavoratori, è
emblematica del ruolo che il nuovo decreto legislativo vuole affidare a
quei lavoratori che, rispetto ad altri, esercitano funzioni di sovra
ordinazione gerarchica, ferma restando la loro natura di lavoratori.
Inoltre, il dovere di vigilanza impone al preposto di svolgere un assiduo
controllo dei lavoratori e di contestare eventuali manchevolezze con
l’adozione di provvedimenti disciplinari progressivamente più afflittivi,
qualora il lavoratore reiteri la violazione.
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1.4.4 I Lavoratori
L’articolo 20 del D.lgs 81/08 conferma tutti gli obblighi per i lavoratori
già previsti nel D.lgs 626/94 aggiungendo ad essi:
1. la partecipazione ai programmi di formazione ed addestramento
organizzati dal datore di lavoro;
2. la sottoposizione non solo ai controlli sanitari previsti dal decreto
legislativo, ma anche a quelli comunque disposti dal medico
competente;
3. nel caso di lavoratori di aziende che svolgono attività in regime di
appalto o subappalto, l’esposizione dell’apposita tessera di
riconoscimento, corredata di fotografia, contenente le generalità
del lavoratore e l’indicazione del datore di lavoro. Tale obbligo
grava anche in capo ai lavoratori autonomi che esercitano
direttamente la propria attività nel medesimo luogo di lavoro, i
quali sono tenuti a provvedervi per proprio conto.
45
1.4.5 Formazione, Informazione ed Addestramento
L’articolo 36 conferma quanto previsto dall’articolo 21 del D.lgs 626/94
in merito ai contenuti dell’informazione che il datore di lavoro deve
fornire ai lavoratori, precisando peraltro che il contenuto della
informazione deve essere facilmente comprensibile per i lavoratori e deve
consentire loro di acquisire le relative conoscenze.
Si prevede inoltre, in linea con le indicazioni della delega, che ove
l’informazione riguardi lavoratori immigrati, essa avvenga previa verifica
della comprensione della lingua utilizzata nel percorso formativo.
Quindi il datore di lavoro, tenendo in debita considerazione le
precauzioni espresse dal legislatore, deve provvedere affinchè ciascun
lavoratore riceva una adeguata informazione :
1. sui rischi per la salute e la sicurezza sul lavoro connessi alle attività
dell’impresa in generale;
2. sulle procedure che riguardano il primo soccorso, la lotta
antincendio, l’evacuazione dei luoghi di lavoro;
3. sui nominativi dei lavoratori incaricati di applicare le prescritte
misure;
4. sui nominativi del responsabile e degli addetti del servizio
prevenzione e protezione, e del medico competente;
5. sui rischi specifici cui è esposto in relazione all’attività svolta, le
normative di sicurezza e le disposizioni aziendali in materia;
46
6. sui pericoli connessi all’uso delle sostanze e dei preparati pericolosi
sulla base delle schede dei dati di sicurezza previste dalla
normativa vigente e dalle norme di buona tecnica;
7. sulle misure e le attività di protezione e prevenzione adottate.
Il datore di lavoro deve inoltre assicurare che ciascun lavoratore riceva
una formazione sufficiente ed adeguata in materia di salute e sicurezza,
con particolare riferimento a:
• concetti di rischio, danno, prevenzione, protezione, organizzazione
della prevenzione aziendale, diritti e doveri dei vari soggetti
aziendali, organi di vigilanza, controllo, assistenza;
• rischi riferiti alle mansioni e ai possibili danni e alle conseguenti
misure e procedure di prevenzione e protezione caratteristici del
settore o comparto di appartenenza dell’azienda.
La durata, i contenuti minimi e le modalità della formazione saranno
definiti mediante accordo in sede di conferenza permanente, adottato
previa consultazione delle parti sociali, entro il termine di dodici mesi
dall’entrata in vigore del decreto legislativo. Il datore di lavoro è altresì
chiamato ad assicurare che ciascun lavoratore riceva una formazione
sufficiente ed adeguata in merito ai rischi specifici.
La formazione e, ove previsto, l’addestramento specifico, devono
avvenire in occasione:
• della costituzione del rapporto di lavoro;
47
• del trasferimento o cambiamento di mansioni;
• della introduzione di nuove attrezzature di lavoro o di nuove
tecnologie, di nuove sostanze e preparati pericolosi.
All’obbligo di impartire la formazione si aggiunge ora quello
dell’addestramento specifico, ove previsto, il quale viene effettuato da
persona esperta e sul luogo di lavoro.
L’attività di addestramento rappresenta una vera e propria novità in
ambito prevenzionistico, ovviamente sotto il profilo normativo. A ben
vedere si tratta di species all’interno del più generale genus della
formazione, chiaramente teso ad nuovo e più positivo approccio
complessivo al rafforzamento della cultura della sicurezza.
La complessità delle indicazioni normative riferite all’addestramento da
somministrare ai preposti comporta un chiaro impegno aziendale verso
questo nuovo obbligo che, come appare più che evidente, è finalizzato ad
una migliore e più incisiva “gestione” aziendale della sicurezza. Sebbene
la norma di legge di riferimento individui l’azienda quale limitazione
spaziale del prescritto addestramento, può ritenersi che lo stesso potrà
essere effettuato anche al di fuori delle “mura aziendali”, posto che la
ragione della norma è quella di una formazione specifica ed adeguata ai
compiti dei preposti.
48
1.4.6 I Modelli di Gestione quali misure di Prevenzione
Gli artt. 6 e 7 del D.lgs 231/01 ammettono la possibilità di esclusione
della responsabilità in argomento, a condizioni di dotarsi di un modello
organizzativo e di controllo senza particolare tipizzazione, mentre
l’articolo 30 del D.lgs 81/08 riconduce la capacità esimente ai modelli
tipizzati di cui alle norme OHSAS 18001:2007 ovvero UNI INAIL
(2001), che definiscono dei Sistemi Gestionali di Sicurezza sul Lavoro
(SGSL). L’art.30, tuttavia, non esclude l’utilizzabilità di altri sistemi la
cui tipizzazione è rimessa alla Commissione Consultiva Permanente di
cui all’art.6 del predetto decreto legislativo.
Il modello, per avere efficacia esimente, dovrà essere efficacemente
attuato, assicurando un sistema aziendale per l’adempimento di tutti gli
obblighi giuridici relativi. Inoltre, il nuovo testo d legge fornisce uno
specifico elenco degli obblighi giuridici oggetto di monitoraggio del
modello organizzativo.
L’adozione del modello organizzativo, alla luce delle definizioni che, per
la prima volta, il Legislatore ha offerto a proposito dei dirigenti e dei
preposti, nonché della delega di funzioni, postula un’accurata
organizzazione della distribuzione di poteri e compiti in tale senso.
La delega di funzioni definisce gli obiettivi ed attribuisce i poteri ai
dirigenti nell’ambito di un sistema organizzato, mentre la formazione
fornisce ai preposti gli strumenti operativi e di vigilanza sull’operato dei
49
lavoratori.
Il requisito della “ efficace attuazione ” è stato esplorato frequentemente
dalla giurisprudenza, la quale ha sovente escluso la capacità esimente del
modello organizzativo in forza della inefficacia del modello, dimostrata
dallo stesso compimento del reato.
L’adozione di un adeguato modello di gestione e controllo, la corretta
distribuzione, mediante le deleghe funzionali, delle funzioni ai diversi
dirigenti e la conseguente necessaria realizzazione di un sistema integrato
e dinamico di protezione del lavoro costituiranno la migliore prevenzione
dei rischi.
Gli scopi che possono essere aggiunti con l’applicazione della norma
OHSAS 18001:2007, ovvero con l’implementazione di un SGSL
conforme alla norma UNI INAIL del 2001 possono così sintetizzarsi:
� potenziale riduzione del numero degli infortuni/rischi gravi
attraverso la prevenzione ed il controllo;
� esclusione della responsabilità amministrativa delle società di cui al
D.lgs 231/01, con riferimento allo specifico tema della tutela della
persona che lavora;
� minimizzazione dei rischi di sospensione dell’attività d’impresa per
gravità e reiterazione di violazioni in materia di orario e sicurezza;
� minimizzazione dei rischi di sanzione e procedimenti in capo ai
diversi soggetti responsabili;
50
� requisito per la partecipazione a gare;
� disposizione di uno strumento di indirizzo e di gestione sistemica
per la normativa in materia di tutela della salute della persona che
lavora;
� assicurazione della rispondenza alla normativa cogente;
� riduzione assicurazioni INAIL;
� migliore gestione dei rischi relativi a salute e sicurezza;
� migliori rapporti con lavoratori, le autorità pubbliche di controllo,
gli enti e le comunità locali;
� dimostrare un approccio innovativo e all’avanguardia oltre che un
impegno costante nei confronti della salute e della sicurezza dei
lavoratori.
Un Sistema di Gestione della Salute e della Sicurezza dei lavoratori
permette all’Azienda di salvaguardare il capitale più importante, i
dipendenti o i soci come avverrebbe nel caso della cooperativa di servizi
Ducops Service.
Un sistema di gestione della SSL, consente di controllare i rischi relativi
alla salute e sicurezza dei lavoratori, migliorare la performance del
business, rendere l’ambiente di lavoro più sicuro e assicura che vengano
rispettate e applicate correttamente le leggi in materia di sicurezza.
51
CAPITOLO II LA DUCOPS SERVICE
E
LA SACI S.P.A
52
2.0 La Cooperativa Ducops Service - Aspetti Storici
Il primo nucleo di Ducops Service nasce nel 1967, anche se la forma
cooperativa vera e propria ha inizio nel 1975 con la Cooperativa Servizi
Associati di Petrignano di Assisi.
L’attuale denominazione “ Ducops Service ” è frutto di una fusione
avvenuta nel 2001 tra due cooperative, la Opus di Gualdo Tadino e la
Silet di Petrignano. In oltre trent’anni di attività, Ducops si specializza in
servizi di alto livello, ampliando il proprio raggio d’azione in tutto il
territorio nazionale.
Le attività si sviluppano in tre ambiti principali:
� Servizi di Pulizia e Sanificazione Ospedaliera
� Servizi di Logistica Industriale
� Servizi in Convenzione con Enti Pubblici
- Global Service e Facility Management
Alcuni numeri per descrivere la crescita di questa azienda: nel 1967, la
Carovana Facchini contava circa 30 soci, la Opus nel 1989, era formata
da appena 9 elementi; oggi Ducops conta circa 1000 persone. Numero di
addetti, geografia dei cantieri, molteplicità dei lavori eseguiti, progressiva
specializzazione: la crescita di Ducops Service è dovuta essenzialmente
alle strategie di sviluppo che nel tempo le singole cooperative hanno
adottato.
53
Non c’è soltanto il numero delle fusioni che determina il dato di oggi, ma
Ducops è in realtà un’impresa che ha elaborato e messo in opera un
sistema organizzativo efficace all’insegna della tecnologia e di una
struttura interna di elevata professionalità.
54
2.1 Dimensione aziendale e forza Lavoro
Al 31 dicembre del 2007 la forza lavoro di Ducops Service è costituita da
945 persone, di cui 811 soci e 134 dipendenti. Rispetto all’anno
precedente, nel 2007 si è rilevato un aumento di 137 unità della forza
lavoro complessiva, di cui 108 nuovi soci e 29 dipendenti (vedi
Appendice A: fig.2).
I nuovi appalti del 2007 hanno influito positivamente in questo
incremento occupazionale: per la Divisione Pulizie e Sanificazione si
ricorda i servizi attivati presso l’Azienda Sanitaria Unica Regione
Marche, zone territoriali n° 8-9-10 e per la Divisione Logistica Industriale
vanno evidenziate le nuove importanti commesse Antonio Merloni, Euro
2000, Tabacom, Segatori e Terex.
I soci rappresentano quasi l’86% della forza lavoro complessiva della
cooperativa, i dipendenti il restante 14%.
Su un totale di 945 persone, il 63% circa (vedi figura 3) è impiegato nella
Divisione Pulizie e Sanificazione (474 soci e 128 dipendenti), il 32%
(vedi figura 3) circa nella Logistica Industriale (305 tutti soci), l’1%
nell’ambito dei servizi in convenzione (6 soci e 4 dipendenti) ed il
restante 3% è rappresentato dalla struttura amministrativa (26 soci e 2
dipendenti).
Il raggio di azione di Ducops (vedi Appendice A: figura 4) si sviluppa
nell’Italia centro-settentrionale, in particolare in Umbria con il 58% dei
55
servizi erogati. Una presenza importante si rileva nelle Marche, in
Abruzzo e in Lombardia, in cui Ducops eroga quasi prevalentemente i
servizi di pulizie ospedaliere.
DIVISIONE SOCI % DIP. % TOT. %
Pulizie e Sanificazione 474 50.15 128 13.54 602 63.70
Logistica Industriale 305 32.27 0 - 305 32.27
Servizi Convenzione 6 0.63 4 0.42 10 1.05
Amministrazione 26 2.75 2 0.21 28 2.96
TOTALE 811 39.84 134 60.02 945 100
Nelle restanti regioni Veneto, Piemonte e Toscana si ha una minore,
benché importante, presenza di Ducops, con commesse significative come
ad esempio l’Istituto Cottolengo di Torino e Venezia.
Un’attenta analisi della distribuzione del personale Ducops sul territorio
Nazionale (vedi Appendice A: fig. 5), dimostra come la cooperativa abbia
avuto una forte espansione nel centro-nord a seguito dell’acquisizioni di
importanti commesse da parte della Divisione Pulizie Ospedaliere. Tale
espansione in talune realtà è stata possibile grazie all’assorbimento di
personale direttamente da aziende che gestivano l’appalto nel periodo
antecedente alla cooperativa stessa. Ciò ha permesso, da una parte la
salvaguardia del posto di lavoro e dall’altra l’acquisizione di personale
Figura 3
56
specializzato e già formato in termini di sicurezza sul lavoro.
57
2.1.1 Ripartizione per Sesso, Nazionalità ed Età
Ducops è una cooperativa con una preponderanza di lavoratrici donne:
circa il 71% (vedi Appendice A : fig.6) del totale della forza lavoro; di
queste, la stragrande maggioranza è socia della cooperativa. I lavoratori
invece occupano il restante 29% del totale e sono per la maggior parte
soci.
Della forza lavoro totale del 2007 (945 persone), 133 sono stranieri e/o
extracomunitari, di cui 113 soci e 20 dipendenti. Si tenga presente che
dal 2007 i nuovi paesi con adesione alla Comunità Europea sono Estonia,
Lettonia, Lituania, Polonia, Repubblica Ceca, Repubblica Slovacca,
Slovenia, Ungheria, Ungheria, Cipro, Malta, e dal 2006 Romania e
Bulgaria, pertanto le persone appartenenti a questi paesi sono da ritenersi
stranieri ma non extracomunitari. Rispetto al 2006 va considerato il
considerevole aumento della presenza di lavoratori stranieri (+ 54%
circa). La figura 7 (vedi Appendice A) riporta il riepilogo dei paesi di
provenienza e la suddivisione in soci e dipendenti relativa al 2006 e 2007.
La distribuzione in classi di età dimostra che i circa 2/3 del personale di
Ducops sono compresi tra i 31 ed i 50 anni (III e IV fascia fig.8 di
riferimento), la fascia intermedia di età dai 41 ai 50 anni è quella in cui si
è registrato il maggior incremento nel 2007 rispetto all’anno precedente.
Segue la fascia dai 31 ai 40 anni che rafforza ancora di più la percezione
generale giovane e dinamica; indicativa anche la presenza tra le fasce più
58
giovani di una quasi totalità di soci.
CLASSI DI ETÀ 2006 SOCI DIP 2007 SOCI DIP SCOST. %
Ia Fascia Oltre 60aa 11 10 1 14 11 3 +3 +27%
II a Fascia Da 51 a 60aa 163 135 28 198 159 39 +35 +21,47%
III a Fascia Da 41 a 50aa 318 277 41 373 319 54 +55 +17,30%
IV a Fascia
Da 31 a 40aa 226 204 22 260 233 27 +34 +15,04%
Va Fascia Da 20 a 30aa 90 77 13 100 89 11 +10 +11.11%
VI a Fascia Sotto i 20 aa - - - - - - - -
Totale 808 703 105 945 811 134 +137 +16,96
Nel 2007 l’anzianità di servizio dei soci Ducops è stata pari ad una media
di 5 anni, rimanendo pressocchè invariata rispetto al 2006. Dal grafico
(vedi Appendice A: fig.9) si evince che il grado di fidelizzazione dei Soci
è superiore rispetto a quello dei dipendenti che in media nel 2007
lavorano nella cooperativa da 2,66 anni, scendendo rispetto al 2006.
Considerando le dinamiche del mercato dei servizi legato alle gare di
appalto, con una rotazione del portafoglio clienti elevata, il dato risulta
perfettamente in linea.
Figura 8
59
2.2 GOVERNANCE COOPERATIVA
2.2.1 Struttura Societaria
Da una iniziale vocazione locale negli anni settanta si è gradualmente
passati ad un posizionamento geografico multi regionale. Il progressivo
sviluppo è il frutto della capacità dell’azienda di intercettare i bisogni dei
clienti e del mercato dei servizi in generale. Questa evoluzione ha visto
implementare fortemente l’azione commerciale e le relazioni politico
istituzionali e, conseguentemente, l’organizzazione aziendale. Ducops
Service è specializzata in Servizi di Pulizie e Sanificazione, Servizi di
Logistica Industriale e Gestione Servizi in Convenzione con enti pubblici.
Ognuno di questi settori è strutturato in una specifica Divisione aziendale,
ciascuna con una propria organizzazione e propri responsabili e referenti.
Tutti i servizi vengono erogati nel rispetto degli standard internazionali
della Norma UNI EN ISO 9001:2000 per la Certificazione di Qualità
che Ducops vanta da 10 anni con il prestigioso ente Tüv.
La sede legale di Ducops si trova ad Assisi, mentre quella amministrativa
è a Gualdo Tadino.
Il fulcro direzionale dell’azienda è in quest’ultima sede: la Direzione
Generale, tutte le funzioni aziendali e le stesse Divisioni hanno il proprio
nucleo gestionale ed operativo a Gualdo Tadino. Inoltre, esistono più
unità locali dislocate nel territorio nazionale: Rovigo, Torino, Panicale e
Teramo.
60
Gli obiettivi strategici dell’azienda sono:
• Ampliare l’operatività all’interno delle regioni in cui si è già
presenti, consolidando la rete commerciale e sviluppandone le
potenzialità in altri territori;
• Prestare particolare attenzione al costante miglioramento della
gestione delle risorse umane che rappresentano l’elemento vitale
per il successo degli obiettivi aziendali;
• Individuare e promuovere iniziative volte al potenziamento dei
servizi e allo sviluppo tecnologico ad essi correlato.
61
2.2.2 Organigramma
L’organigramma dell’Azienda (vedi appendice A: fig.10) prevede un
Presidente che viene eletto ogni 3 anni dall’assemblea dei soci; un
Consiglio di Amministrazione composto da 13 membri ed infine tutta la
tecnostruttura che rappresenta il vertice operativo aziendale. Ciascuna
Divisione come si evince dalla figura 11 (vedi Appendice A) prevede un
Direttore di Divisione, un Direttore di Produzione, un ufficio
progettazione, un ufficio di gestione, dei responsabili di area altresì detti
collaboratori di produzione ed infine i capi commessa che gestiscono,
giornalmente, il personale della Ducops Service presso le varie aziende
committenti.
2.2.3 Partecipazioni a Consorzi
La nostra Cooperativa eroga i propri servizi attraverso contratti diretti
oppure tramite assegnazioni da parte di Consorzi. Ducops Service,
aderisce al Consorzio Nazionale Servizi - CNS da oramai molti anni.
Tramite il CNS, nel 2007, Ducops ha sottoscritto importanti contratti con
i seguenti committenti:
- Asur Marche Zone Territoriali N° 8-9-10
- Ufficio Scolastico Regionale Per l’Umbria.
Il Consorzio Poliservice è presente nel mercato dei servizi dal 1994 e, a
partire dal 2005, anche nel settore del Facility Management e del Global
Service. Il Consorzio, cui Ducops Service aderisce insieme ad altre 15
62
imprese specializzate, agisce da “general contractor”, ossia assume la
titolarità dei contratti che per la fase operativa vengono assegnati alle
cooperative aderenti, sulla base di criteri di competenza. Il settore di
attività di Poliservice, pur essendo del tutto simile a quello del CNS, si
caratterizza per una vocazione legata al territorio nel quale operano le
imprese aderenti.
Tramite Poliservice Ducops ha sottoscritto, nel tempo, importanti
contratti con i seguenti committenti:Presidio Ospedaliero Carlo Poma a
Mantova, Asl 1 e 2 Umbria, Asl Teramo, Piccola Casa Della Divina
Provvidenza (Ist. Cottolengo) Torino.
Ducops Service partecipa in quota maggioritaria in Ristolandia S.r.l. che
nasce nel 2006 per rispondere all’esigenza di ampliare la gamma dei
servizi consortili di Poliservice nel settore della ristorazione collettiva, del
catering e del banqueting. In poco tempo ha acquisito importanti
commesse, sia pubbliche che private, e attivato importanti centri cottura
nella regione Umbria. Ristolandia ha sede a Gualdo Tadino presso una
struttura di oltre 2500 mq dove gestisce un centro cottura che eroga oltre
120.000 pasti/anno, oltre ad attività varie di ristorazione e di
intrattenimento.
CO.SE.CO. General Service soc. coop., costituita nel 1997 dopo alterne
vicissitudini societarie, è stata partecipata dalla nostra azienda nel 2004 e
da allora, grazie all’impegno diretto dei dirigenti di Ducops, ha visto una
63
crescita importante in termine di volumi e soprattutto il definitivo
posizionamento nel settore dei servizi in particolare nelle regioni Toscana
e Umbria.
L’impresa ha Sede Legale a Siena, conta circa 70 persone tra soci e
dipendenti ed è strutturata in tre settori: Pulizie e Sanificazione,
Movimentazione Merci, Manutenzione Immobili.
64
2.2.4 Relazione Economica
Tutti i dati riportati nella presente sezione sono tratti dal Bilancio
d’Esercizio Aziendale 2007 di Ducops. Tale Bilancio è un documento che
viene redatto alla chiusura di ogni anno di gestione aziendale in modo che
venga rappresentata la situazione patrimoniale, finanziaria e reddituale
dell’impresa in un determinato momento. La redazione del bilancio viene
fatta dagli amministratori seguendo alcune regole che rendano la
comunicazione semplice ed efficace ai terzi soggetti che desiderano
visionare il bilancio d’esercizio (poiché si tratta di un documento
pubblico). La struttura del bilancio avviene quindi nel rispetto dei principi
di chiarezza, prudenza, competenza economica, informazione integrale,
continuità, comprensibilità,valutazione separata e veridicità.
Nel 2007 il valore della produzione di Ducops Service ha raggiunto quasi
i 22 Milioni di Euro , con una crescita dell’ 8,47% rispetto al 2006, pari a
€ 1.709.583; la gran parte del risultato è attribuibile all’incremento del
Fatturato della Gestione Caratteristica, con un incremento derivante
dai due settori maggiori Pulizie e Sanificazione e Logistica Industriale.
65
2.3 L’organizzazione della Sicurezza in Azienda
L’azienda nel 2001, all’indomani della fusione tra la Società Cooperativa
Silet di Petrignano di Assisi e la Società Cooperativa Opus, ha deciso di
organizzare al suo interno un proprio sistema di gestione della sicurezza
che andasse al di là della semplice osservanza della normativa in materia.
Si è proceduto quindi a:
1. designare gli addetti alla sicurezza;
2. definire i compiti importanti ai fini della sicurezza;
3. stabilire competenze e responsabilità;
4. integrare il concetto di sicurezza nella comunicazione interna
dell’azienda
Ad oggi l’azienda ha organizzato la sicurezza aziendale sul modello
produttivo in maniera tale che gli attuali Rspp, il sig. Roberto Musotti per
la Divisione Pulizie ed il sottoscritto per la Divisione Logistica Industriale
fossero coadiuvati da personale che conoscesse a fondo le singole fasi di
ogni processo produttivo presso ciascuna azienda. L’assetto del Servizio
Prevenzione e Protezione è costituito da:
• Rspp Divisione Pulizie : sig. Roberto Musotti
• Rspp Divisione Logistica Industriale: sig. Pier Francesco Di Maulo
• Segreteria: sig. Giuseppe Giovagnoli
• 8 Medici competenti
• 3 Rappresentanti per la sicurezza dei lavoratori
66
L’estensione operativa in termini di sicurezza su ciascuna area geografica
e presso le singole committenze è completata dalla figura di alcuni
Addetti al Servizio Prevenzione e Protezione e da alcuni preposti così
come descriverò in maniera più dettagliata riguardo alla Divisione
Logistica.
2.3.1 Preposti
I preposti vengono direttamente nominati dal Rappresentante Legale
attraverso nomina ufficiale sottoscritta e resa pubblica ai lavoratori
colleghi del nominato. Sono nominati preposti, lavoratori di comprovata
esperienza, con spiccate attitudini relazionali con i colleghi e con gli
operatori della committenza ed il cui potere di vigilanza sia riconosciuto
da tutti. Il loro è un ruolo strategico all’interno dell’assetto organizzativo
della sicurezza in quanto s’interfacciano tra le reali o presunte condizioni
di sicurezza del sito produttivo ed il Servizio Prevenzione e Protezione.
Operativamente tale attività si esplica attraverso la vigilanza
dell’osservanza delle procedure operative e di sicurezza da parte dei
lavoratori, segnalazione ai dirigenti ed al Servizio Prevenzione e
Protezione di eventuali deficienze organizzative o carenze di mezzi e
attrezzature di lavoro. Nel rispetto delle procedure interne aziendali, ogni
segnalazione da parte di ciascun preposto e lavoratore devono essere
scritte su apposito modulo di non conformità che verrà successivamente
trasmesso dal capo commessa ai dirigenti di divisione.
67
2.3.2 I Lavoratori
I soci lavoratori al momento dell’assunzione ricevono un manuale di
sicurezza della divisione operativa alla quale vengono assegnati,
partecipano ad un videocorso formativo, con conseguente test di
apprendimento, e vengono assegnati ad una committenza. Al momento di
arrivo sul posto di lavoro, ciascun lavoratore, prima di essere operativo,
riceve i dispositivi di protezione individuale necessari e viene
accompagnato dal capo commessa all’interno dell’azienda committente
dove sarà adeguatamente edotto sul ciclo lavorativo. Dopo aver acquisito
la conoscenza del ciclo produttivo e degli ambienti di lavoro, il lavoratore
viene affiancato per due settimane da un preposto che lo istruirà sulle
procedure operative e di sicurezza della mansione a cui il lavoratore
stesso è stato destinato.
A questa prima fase, seguono ulteriori incontri formativi ogni qualvolta vi
sia un cambio mansione od un cambiamento significativo nel ciclo
produttivo dell’azienda committente. Laddove tali cambiamenti non si
verificassero, il Servizio Prevenzione e Protezione attua comunque un
aggiornamento formativo annuale al fine di approfondire rischi particolari
ed eventualmente aggiornamenti legislativi.
68
2.3.3 Sorveglianza Sanitaria
La sorveglianza sanitaria viene attuata da 8 medici competenti dislocati
per area territoriale secondo quanto definito dall’articolo 41 del D.Lgs
81/08. Ad oggi non viene applicato il comma 4 del medesimo articolo, in
merito all’accertamento da parte del medico competente dell’assenza di
alcool e sostanze stupefacenti. Ciò avviene in quanto da una parte si sta
studiando un protocollo sanitario unico, valido per tutte le aree
geografiche, che possa essere applicato nel rispetto della privacy del
lavoratore; d’altra parte l’azienda sta aspettando l’uscita di linee guide
sull’argomento che meglio definiscano l’iter burocratico da seguire in
caso di accertamento di positività in un socio operatore.
Le visite mediche, in ottemperanza all’art. 41 comma 3 del D.Lgs 81/08
non vengono più svolte in fase preassuntiva ma solo dopo l’assunzione
del lavoratore, dopodiché vengono effettuate periodicamente, su richiesta
del lavoratore e alla cessazione del rapporto di lavoro. Le cartelle cliniche
invece, sono custodite presso le nostre sedi di Rovigo, Torino, Mantova,
Gualdo Tadino e Teramo, in armadi chiusi a chiave il cui unico accesso è
del medico competente di zona.
69
2.3.4 Gestione Infortuni
La gestione infortuni da parte dell’azienda prevede che in caso
d’infortunio lieve, in cui il lavoratore sia vigile,cosciente, con inalterate
capacità motorie e la ferita non comporti significativo sanguinamento,
l’operatore sia medicato in loco oppure accompagnato dal preposto al
pronto soccorso più vicino.
Laddove, invece, l’infortunio risulti essere ben più serio, l’addetto alle
emergenze od il preposto chiama immediatamente il 118 ed aspetta
l’arrivo dei soccorsi confortando l’infortunato. Se poi l’infortunio dura
più di tre giorni, ne verrà trasmessa notizia ai fini assicurativi all’INAIL.
70
2.4 Divisione Logistica Industriale
La divisione è nata con l'obiettivo di occuparsi di un'attività molto
innovativa, l'outsourcing, cioè l'affidamento a terzi di particolari funzioni
e servizi.
La grande conoscenza del suo ambito lavorativo e delle tecniche di
movimentazione dei prodotti, assieme all'altissimo livello di competenza
e professionalità, rendono Ducops Service una struttura commerciale
caratterizzata da alta affidabilità che è in grado di offrire: prestazioni di
alta qualità, flessibilità e ottimizzazione delle risorse. L'obiettivo primario
della Divisione Logistica è innanzitutto soddisfare le richieste e le
esigenze delle aziende clienti, fornendo personale altamente qualificato
come carrellisti, magazzinieri e manovalanza generica, per svolgere non
esclusivamente il lavoro di carico e scarico merci, ma anche funzioni più
specifiche come quelle del montatore, dell'insaccatore e dell'imballatore.
Tra le peculiarità della Ducops Service c'è la capacità di risolvere in
qualsiasi momento, in maniera continuativa, periodica o in casi di
emergenza, tutte le problematiche legate a realtà aziendali più o meno
complesse. I servizi principali offerti dalla cooperativa sono i seguenti:
facchinaggio, logistica, gestione magazzini, movimentazione merci,
depositi, preparazioni ordini (Picking), confezionamento e assemblaggio.
Il facchinaggio propriamente detto è oramai limitato a pochissime
lavorazioni, in quanto il carico e lo scarico delle merci avviene quasi
71
esclusivamente con l'utilizzo di carrelli elevatori, permettendo in questo
modo all'azienda committente di individuare costi fissi come nella
gestione dei magazzini con un importo annuo stabile e definito. Il servizio
di carrellista è svolto utilizzando carrelli elevatori in noleggio full rental.
La divisione di Logistica Industriale è in grado di gestire in maniera
autonoma lavori di movimentazione e stivaggio merci con mezzi
meccanici. I servizi di logistica integrata comprendono: servizi accessori,
confezionamento e assemblaggio, approntamento spedizioni, gestione
picking, gestione logistica di magazzino, carico e scarico merci, gestione
prodotti di fine linea, etichettatura e gestioni resi.
La divisione logistica di Ducops Service si muove sul mercato per gestire
e mettere a disposizione della clientela strumenti, aree e servizi
personalizzati e incredibilmente flessibili nella gestione delle merci.
L'azienda ha sviluppato un forte mercato regionale per la sua alta
professionalità e la sua grande capacità di adattare il servizio in base alle
esigenze dei clienti. I punti di forza sono costituiti proprio da una logistica
sempre in continua evoluzione, all'avanguardia per quanto riguarda le
tecnologie e da aree di magazzino estremamente modulabili. Le categorie
merceologiche dei prodotti trattati nella divisione logistica sono: prodotti
dolciari, mangimi, detersivi, acque minerali, tabacco, macchine di
sollevamento, componenti meccaniche etc…
Grazie alla sua organizzazione la Divisione Logistica riesce a garantire
72
una gestione di magazzini , in tempi ridotti, direttamente presso gli
stabilimenti delle aziende clienti, anche rilevando strutture esistenti e
impiegando, in casi di necessità, risorse già presenti all'interno
dell'azienda cliente.
Questa costituisce una soluzione apprezzata da molte medie e grandi
aziende, che attraverso un processo di terziarizzazione dell’attività
logistica e di spedizione sono riuscite a snellire la propria struttura
ottimizzando costi e benefici.
La Ducops Service non fornisce solo servizi logistici di base, infatti
negli ultimi anni ha maturato significative esperienze di terziarizzazione,
organizzando e gestendo con propri mezzi e personale specializzato
piattaforme logistiche direttamente all’interno degli stabilimenti dei
clienti. Con questa soluzione le aziende possono concentrarsi
esclusivamente sul proprio core business, snellendo la struttura interna,
senza rinunciare ai benefici che derivano dal possedere un magazzino
presso il sito di produzione. Verrà studiata una soluzione dedicata,
efficiente ed economica per ogni azienda, tenendo conto del livello di
complessità delle attività logistiche, dei flussi di merci e di informazioni
lungo l’intero processo produttivo.
La cooperativa ha tutto il know-how necessario per gestire e coordinare
tutte le fasi del processo, dal ricevimento delle materie prime alla
spedizione dei prodotti finiti, passando attraverso l’approvvigionamento
73
dei reparti produttivi, la gestione degli ordini e dei magazzini,
l'approntamento delle spedizioni per l'inoltro al cliente finale.
L’azienda offre anche servizi di Logistica Dedicata, realizzando a
richiesta impianti di magazzinaggio studiati appositamente per il cliente
trovando la location più idonea al tipo di servizio e gestendo
autonomamente tutti i processi di terziarizzazione del lavoro di
magazzino.
74
2.4.1 Organigramma Divisione Logistica
La Divisione Logistica ha un mercato prevalentemente umbro dove opera
in aziende medio – grandi tra le quali: Gruppo Merloni, Acqua Rocchetta,
Saci, Colussi, Gruppo Valigi, Magris, Tagina Ceramiche, Scai, Deltafina
etc… Ad oggi i lavoratori della divisione sono circa 400 mentre il
management della divisione (vedi Appendice B: fig. 12) è costituito da:
• Direttore di Divisione
• Direttore Produzione
• Assistente alla produzione
• 6 capi area
Nell’ambito di questa organizzazione abbiamo un ufficio marketing ed un
ufficio di gestione che svolgono un’azione di supporto strategico al
Direttore di Divisione. Altro ruolo fondamentale è svolto dall’assistente
tecnico di produzione il quale coordina l’azione dei capi area; a ciascuno
di questi è dato il compito di gestire e sovraintendere più aziende
committenti interagendo costantemente con i relativi capi commessa che a
loro volta gestiscono il singolo cantiere.
In questa maniera si è costituita un organizzazione aziendale capillare,
capace di rispondere alla costante domanda di flessibilità da parte dei
clienti in termini di risorse umane e mezzi. Al contempo rappresenta un
modello organizzativo che garantisce il massimo controllo nella gestione
del personale attraverso un flusso informativo bidirezionale tra la
75
dirigenza ed il singolo lavoratore anche e soprattutto in termini di
sicurezza sul lavoro.
2.4.2 Organizzazione Sicurezza nella Logistica
Il Servizio Prevenzione e Protezione all’interno della Ducops Service è
unico come ufficio ma presenta due Rspp per le due maggiori divisioni.
Nella Logistica i vertici aziendali hanno voluto plasmare la sicurezza sul
modello operativo già esistente. Nella figura 13 della pagina seguente
possiamo notare come il management rappresenti le figure dei dirigenti
nell’ambito ciascuno delle proprie competenze e responsabilità, così come
definito nell’art.18 del D.Lgs 81/08; scendendo nell’organigramma sia
l’assistente alla produzione che i diversi capi area sono stati nominati e
formati come Addetti al Servizio Prevenzione e Protezione. Tale scelta
nel tempo si è rivelata strategica in virtù della profonda conoscenza, da
parte degli Aspp, delle risorse umane dispiegate sul campo e dei processi
lavorativi di ogni singola committenza.
Inoltre internamente ad ogni singolo sito produttivo i capi commessa ed i
capiturno sono stati nominati tutti preposti.
76
Direttore di Divisione
•PROGETTAZIONE•RICERCA E SVILUPPO
•AMMINISTRAZIONE •CONTROLLO DI GESTIONE
•GESTIONE SOFTWARE
ASPP
Direttore di produzione
ASPPASPP ASPP
PREPOSTO PREPOSTOPREPOSTOPREPOSTO
Figura 13
77
2.5 La Saci S.P.A
L’azienda che fu fondata nel 1925 come Antonio Campanile e F.llo è oggi
alla quarta generazione.
L’avventura imprenditoriale in Umbria del fondatore Antonio Campanile
era iniziata nei primi del novecento. Veniva frequentemente da Napoli per
i suoi commerci e decise di trapiantare le sue radici a Ponte S. Giovanni,
già allora importante nodo ferroviario della provincia. Dopo il
matrimonio chiamò anche il fratello Carmine con il quale dette origine
alla “Antonio Campanile e f.llo”, iscritta alla Camera di Commercio di
Perugia il 15 giugno 1925 .
La vera svolta fu però impartita dal figlio Salvatore che, prima ancora di
conseguire il diploma di ragioniere, fu mandato ad imparare le tecniche
della saponeria: l’azienda divenne una vera piccola industria, non tanto
per le dimensioni che oggi la farebbero classificare come artigianale, ma
per la mentalità industriale che si affermò. Un sistema produttivo
integrato. Dalla raccolta e dalla raffinazione dei grassi di origine animale,
ai processi chimici di saponificazione, completati con il confezionamento,
il trasporto e la vendita ad un parco clienti regolarmente visitato.
Nel dopoguerra, il rapido sviluppo industriale e le aumentate necessità di
prodotti chimici industriali da parte delle aziende della provincia gli
fecero intuire la opportunità di un parziale ritorno alle origini
commerciali. Potendo contare sulla fiducia riscossa presso le maggiori
78
industrie chimiche del tempo, già fornitrici delle materie prime della
saponeria, la ditta, ormai trasformatasi nella forma individuale Dott.
Salvatore Campanile ampliò la attività con la commercializzazione dei
prodotti e delle specialità chimiche per l’industria. In questo settore
divenne (e la Saci resta ancor oggi) il punto di riferimento per l’intera
regione.
Questa diversificazione consentì negli anni ’60 e ’70 di sopperire al
declino dei saponi da sostanze naturali e delle liscive causato
dall’affermarsi dei detersivi sintetici di origine petrolchimica.
Quegli anni rappresentarono una nuova svolta nella attività dell’azienda;
infatti, all’inizio degli anni ‘60 avvenne il trasferimento dell’opificio dal
centro del paese al terreno ex agricolo di proprietà della famiglia: esso fu
in assoluto il primo insediamento della Zona Industriale “ I Loggi” cui
seguirono, più tardi, il Consorzio Agrario Provinciale, i Grandi Magazzini
Fioroni e tante altre attività.
All’inizio degli anni ’70, fece il suo ingresso in azienda il figlio Antonio
(jr) che potenziò l’ attività del commercio dei prodotti chimici industriali,
mentre il padre, diversificava la produzione del sapone in quella della
produzione dei detersivi e dei liquidi da bucato, puntando anche sulla
fabbricazione dei loro dei loro contenitori in plastica, operazione che
rimane ancora oggi il punto di forza della attività industriale della Saci.
Antonio jr, dopo la costituzione della S.A.C.I. ( Società
79
Approvvigionamenti Chimici Industriali ) nel 1974, si occupò soprattutto
della amministrazione e della organizzazione aziendale e, dopo averla
portata ad una più importante dimensione, le dette il definitivo impulso
affiancando a sé, nel 1981, colui che resta ancor oggi il suo più valido e
fedele collaboratore: Sebastiano Miccolis che proveniva da un precedente
esperienza in una azienda del gruppo Mignini. Saranno poi decine le
maestranze che, a seguito delle trasformazioni e ristrutturazioni della
gloriosa PONTE, troveranno ospitalità in SACI.
All’inizio degli anni ’90 avviene una rivoluzione nel sistema della
distribuzione in Italia. La grande distribuzione organizzata (GDO) per
contrastare il dominio imposto dalle grandi marche industriali nei beni di
largo consumo, introduce su larga scala i prodotti con il proprio marchio,
le cosiddette private label. La Saci, che per ragioni dimensionali non
aveva potuto superare la barriera costituita dai costi di pubblicità e che
aveva visto indebolirsi i propri marchi di interesse locale, incomincia a
produrre i detersivi con il marchio delle più importanti catene della
distribuzione, forte degli impianti produttivi che Salvatore aveva
mantenuto aggiornati ed in perfetta efficienza. La crescita nel settore
produttivo diventa esponenziale potendo contare su un mercato allargato
all’intera nazione e non solo al centro-Italia.
L’arrivo dei grandi distributori dell’ Hard Discount apre infine alla SACI
l’intero mercato europeo.
80
Il 13 agosto 1998 un furioso incendio distrugge il magazzino e gli uffici e
lascia intatto l’apparato produttivo: il 17 agosto l’azienda, grazie allo
spirito di sacrificio e di dedizione dimostrato da tutte le maestranze e
dalla proprietà, può ripartire speditamente.
La attività commerciale, anch’essa in buona crescita, viene quindi
trasferita in nuovi depositi ed uffici acquisiti a Santa Maria degli Angeli:
circa 7 mila mq di cui la metà coperti. Da allora a Ponte S. Giovanni resta
la produzione oltre alla sede legale, la sede amministrativa e la direzione
generale.
Questi i dati salienti dello stabilimento e della produzione : 70 mila mq di
cui oltre 20 mila coperti e circa 10 mila in progetto; oltre 150 addetti tra
dirigenti, impiegati, operai, venditori e operatori di cooperative di
servizio. Circa 150 mila tonnellate di produzione di cui circa il 60%
esportato nei maggiori paesi europei i cui cittadini annualmente usano gli
oltre 75 milioni di flaconi di detersivo prodotti, con orgoglio, a Ponte S.
Giovanni.
I consumatori sono garantiti da un sistema di gestione della qualità
certificato ISO 9001:2000. Grande attenzione è dedicata all’ambiente il
cui sistema viene gestito secondo le norme certificate ISO 14001:2004.
Recentemente, tra le prime in Umbria, la SACI ha pure conseguito la
certificazione BS OSHAS 18001 per la sicurezza degli addetti
nell’ambiente di lavoro.
81
Oggi la SACI produce detersivi per le più grandi catene di hard discount
avendo un rapporto privilegiato (72% della produzione) con la Lidl Italia
della Lidl Stiftung & Co KG, appartenente alla Holding Schwarz.
2.5.1 Il Ciclo Produttivo
Il ciclo produttivo nella Saci S.p.a avviene esclusivamente all’interno
dello stabilimento di Ponte San Giovanni, il quale è suddiviso a sua volta
in cinque edifici alcuni dei quali comunicanti tra loro.(ved fig.14 a pag
77).
Abbiamo quindi rispettivamente:
- Edificio A all’interno del quale ritroviamo la zona 1
dell’amministrazione, la zona 2 degli spogliatoi e della sala mensa e la
zona 3 con il reparto confezionamento delle linee A-F;
- Edificio B dove ritroviamo la zona 7 del magazzino prodotti finiti;
- Edificio C dove è presente la zona 17 del magazzino flaconi;
- Edificio D in cui ritroviamo il reparto confezionamento della linea H;
- Edificio E in cui è presente la zona 21 del reparto soffiaggio flaconi in
Plastica;
- Edificio F dove sono la zona 25 e la zona 27 che vanno a costituire il
Magazzino dei materiali per l’imballaggio e la zona 28 di stoccaggio
dei prodotti finiti della linea H.
All’interno della zona 3 abbiamo quindi il reparto confezionamento che è
dotato di cinque linee di produzione (vedi fig. 15 a pag.78) così ripartite,
82
a partire dalla linea A dislocata di fronte alla rulliera del fine linea:
Linea A ► Produzione detersivi per lavaggio a mano dei piatti;
Linea B ► Produzione detersivi in forma gel;
Linea C ► Produzione detersivi a dispersione aerosol;
Linea D ► Produzione sapone Marsiglia per lavatrice;
Linea E ► Produzione ammorbidente.
I pre-miscelati arrivano in Saci direttamente dalle aziende produttrici
attraverso automezzi dotati di cisterna e da qui trasferiti in apposite
cisterne nella zone 10-18-20 rispettivamente esterne all’edificio A, B ed
F. I pre-miscelati, al momento della produzione dei vari detersivi,
arrivano in zona miscelazione (zona 4) e da qui convogliati alle
riempitrici di ciascuna linea di produzione.
83
Figura 14:Layout - aziendale
84
Figura 15:Layout Produzione
85
Figura 16: Layout zona soffiaggio e Linea H
86
I flaconi prodotti nell’edificio E, zona 21, vengono stivati in cassoni (vedi
fig.16 pag. 79), ciascuno dei quali è identificato con un codice proprio del
tipo di flacone contenuto; i cassoni contenenti i flaconi vengono a loro
volta prelevati dai carrellisti della Ducops Service e stivati
temporaneamente nella zona 17 dell’edificio C. Solo in un secondo
momento gli stessi vengono prelevati da un secondo carrellista dalla zona
17 e trasportati nella zona 3 dove andranno ad alimentare le 5 linee di
produzione precedentemente descritte.
I flaconi una volta immessi sulla linea di produzione entrano nella
riempitrice (Vedi appendice A : figura 17) che è costituita da ugelli
posizionati su un piatto rotante la cui azione è accoppiata ad una
avvitatrice di tappi.
I flaconi, dall’avvitatrice, vengono convogliati dal nastro rotante verso
l’etichettatrice (vedi appendice A: figura 18) dove il singolo flacone sarà
etichettato fronte-retro in base al prodotto immesso, al marchio e al paese
di destinazione del prodotto stesso.
Non appena il flacone viene etichettato è immediatamente posizionato
attraverso bracci meccanici all’interno di scatole di cartone che andranno
ad alimentare di continuo il pallettizzatore il quale le disporrà in più strati
(vedi appendice A: figura 19).
In questo modo viene composto il bancale che è oramai arrivato a fine
linea; il suo posizionamento è rilevato da due fotocellule poste al termine
87
della rulliera di ciascuna linea di produzione.
Perpendicolarmente alle linee di produzione è posta una rotaia sulla quale
è viaggia una navetta, la quale preleva di continuo i bancali pronti giunti
al fine linea (vedi appendice A: figura 20). La navetta in questo modo
preleva e trasporta i bancali all’interno del box rotativo dove ciascuno
sarà fasciato ed inviato alla rulliera che lo trasporterà al magazzino dove
sarà immediatamente prelevato e stivato dal carrellista preposto (vedi
appendice A: figura 21).
Un’altra linea di produzione è posizionata nell’edificio E (vedi fig.16 a
pag 79), nella zona 19, in prossimità del soffiaggio dove vengono prodotti
i flaconi utilizzati per il confezionamento del detersivo. Questa linea è
dedicata alla produzione ed al confezionamento di candeggina normale e
profumata in bottiglie da 2 litri. In questo caso i flaconi prodotti da una
delle macchine del soffiaggio vanno ad alimentare direttamente la
riempitrice della linea della candeggina.
88
2.5.2 Gestione del Magazzino
Il magazzino della Saci si trova nell’edificio B ed è disposto su di una
superficie di circa 5000 mq; quì il prodotto viene stivato in base alla
tipologia ed al paese di destinazione (vedi appendice A: figura 22).
Normalmente sono stivati circa 3000-3500 bancali con un turnover di
circa 1000 – 1200 bancali al giorno dati dal carico di circa 200 automezzi
alla settimana.
Il magazzino possiede in tutto 9 rampe di carico/scarico automezzi di cui:
- 5 presenti nella zona 8 di passaggio tra l’edificio A e B;
- 1 nella zona 9 esterna dell’edificio B;
- 1 nella zona 16 esterna dell’edificio C;
- 2 nella zona 29 esterna all’edificio E;
Mentre le cinque rampe presenti nelle zona 8 di passaggio tra l’edificio A
e B sono prevalentemente utilizzate per il carico di automezzi con
destinazione in Italia, le altre quattro sono destinate quasi esclusivamente
al carico di automezzi che trasporteranno i prodotti in Spagna, Grecia,
Ungheria, Francia, Portogallo e Slovenia.
La gestione del magazzino è affidata completamente alla Ducops Service
la quale eroga il servizio attraverso una squadra di 4 carrellisti deputati al
carico/scarico merci e a 3 carrellisti destinati allo stivaggio dei bancali
provenienti direttamente dalla produzione attraverso la rulliera che
collega il box rotativo con il magazzino stesso.
89
2.5.3 Mansioni svolte dalla Ducops Service nella Saci
All’interno della Saci sono presenti mediamente circa 60 lavoratori della
Ducops Service con compiti ed orari diversi. Le mansioni svolte e
codificate sono essenzialmente tre:
- Addetti alla produzione
- Carrellisti
- Generico
Gli addetti alla produzione lavorano lungo le linee di produzione affinchè
le singole linee funzionino al meglio e siano mantenuti puliti ed ordinati
gli spazi circostanti ad esse. Laddove il rifornimento automatico dei
flaconi s’interrompa per un qualsiasi inconveniente, interviene l’addetta
alla linea attraverso il caricamento manuale.
Per quanto riguarda i carrellisti abbiamo fondamentalmente tre tipologie
di lavorazione:
- Addetto al carico
- Addetto allo stivaggio
- Addetto al rifornimento linee
Le mansioni svolte all’interno dell’azienda committente vengono definite
attraverso le procedure operative alle quali i singoli lavoratori sono
chiamati ad attenersi scrupolosamente affinchè il lavoro venga svolto in
piena sicurezza.
90
2.5.3.1 Addetto Alla Produzione
Tale mansione viene svolta da 12 lavoratrici, due per ciascuna linea di
produzione, che lavorano su tre turni di 8 ore, per un totale di 36 addette.
A queste si affiancano altre due addette disponibili per eventuali
sostituzioni dovute a ferie, permessi, malattia ed infortuni. La mansione
viene codificata dalle seguenti procedure operative che ritroviamo in
allegato I:
- Procedura 005 ► Riordino stabilimento
- Procedura 006 ► Rifornimento manuale di flaconi vuoti
Ciascuna operatrice è a disposizione del direttore di produzione, del capo
turno e del capo linea della SACI; questi a loro volta possono richiedere
solo ed esclusivamente interventi contemplati nelle procedure operative e
di sicurezza della Ducops Service. Qualora il personale della committenza
richieda, ad un’addetta alla produzione della Ducops Service, un
intervento non definito nelle istruzioni di lavoro, l’operatrice deve
rispondere negativamente e scrivere una non conformità che sarà
successivamente gestita dal capo committenza. In questo modo la Ducops
Service cerca di tutelare il proprio personale da eventuali rischi derivanti
da lavori per il quale non è stato formato.
Ciascuna addetta alla produzione è dotata dei seguenti dispositivi di
protezione individuale:
- scarpe antinfortunistiche EN 345;
91
- pantaloni e giubbotto EN 368 contro la penetrazione di agenti chimici
Liquidi;
- guanti EN 388 - 374 anti-taglio e contro permeazione da agenti chimici.
92
2.5.3.2 Carrellista
I carrellisti della Ducops Service che operano all’intermo della Saci sono
complessivamente 19 così suddivisi: 4 carrellisti al carico che lavorano
con orario giornaliero di 8 ore; 3 carrellisti allo stivaggio che lavorano su
tre turni di 8 ore; 9 carrellisti addetti al rifornimento linee che lavorano su
tre turni di 8 ore e altri 3 carrellisti addetti alla movimentazione dei
cassoni dei flaconi. La mansione viene codificata dalle seguenti procedure
operative che ritroviamo nell’allegato 1:
- Procedura 001 ► Rifornimento meccanico linee di produzione;
- Procedura 002 ► Fasciatura mini pallet;
- Procedura 004 ► Movimentazione cassoni magazzino flaconi;
- Procedura 007 ► Gestione cassoni soffiaggio;
- Procedura 008 ► Rifacimento pallet;
- Procedura 009 ► Carico automezzi;
- Procedura 010 ► Prelevamento e stivaggio prodotto;
- Procedura 011 ► Scarico prodotto esterno e resi;
- Procedura 012 ► Carico containers;
- Procedura 013 ► Rifornimento fasciatore;
Ciascun carrellista è dotato di opportuni dispositivi di protezione
personale ed utilizza esclusivamente carrelli elevatori a carica elettrica
(vedi Appendice A: figura 23); in realtà i mezzi utilizzati sono transpallet
elettrici con uomo a bordo con o senza timone.
93
Sino al 2000 i carrelli elevatori erano tutti di proprietà della Ducops
Service, dopodiché l’azienda ha optato per un noleggio full – rental con
manutenzione assistita direttamente dalla casa produttrice.
2.5.3.3 Generico
La mansione del generico è rappresentata da una serie di lavorazioni
manuali del tutto marginali all’ interno del ciclo di lavorazioni proprie
della Saci. Gli addetti interessati sono quattro, anche se in base alle
esigenze produttive possono variare sino ad un massimo di sei operatori.
Di questi quattro lavoratori generici, due sono adibiti alla pulizia del
magazzino ed al rifacimento manuale di pallet; il terzo è adibito al
rifornimento manuale dei silos di soffiaggio per la produzione dei flaconi
ed il quarto alla saldatura ed alla pallettizzazione manuale dei fustini.
La mansione viene codificata dalle seguenti procedure operative che
ritroviamo nell’allegato 1 :
- Procedura 002 ► Rifacimento pallet;
- Procedura 003 ► Rifornimento silos soffiaggio;
- Procedura 014 ► Saldatura e pallettizzazione fustini.
94
2.5.4 Gestione Sicurezza Ducops presso la Saci S.p.a
La Ducops Service all’interno dell’azienda committente Saci ha un
organizzazione capillare ed efficiente dato che, come si vedrà nel
prossimo capitolo, gli infortuni non avvengono quasi mai per mancato
rispetto delle procedure di sicurezza, ma solo per comportamenti errati da
parte dei singoli lavoratori. L’organizzazione della Safety presso tale sito
produttivo rispecchia il modello già illustrato nella figura 13; abbiamo
quindi un capoarea che è un addetto al servizio prevenzione e protezione,
un capo commessa che si configura come preposto ed una serie di
lavoratori preposti in numero tale che, nell’arco delle 24 ore, ne sia
presente almeno uno in ogni reparto dove si lavori su tre turni da 8 ore.
Nel reparto produzione ciascun capoturno, oltre ad essere un preposto è
un addetto al primo soccorso e all’antincendio, anche se in caso di
emergenza il piano di evacuazione della Saci prevede un coordinamento
diretto da parte dei propri addetti alle emergenze.
Nell’ambito dell’applicazione dell’art. 26 del D.lgs 81/08 ex art. 7 del già
abrogato D.lgs 626/94 la Saci S.p.a nella persona del suo presidente Dott.
Antonio Campanile, promuove costantemente il coordinamento e la
collaborazione tra le due aziende al fine di gestire al meglio non solo i
rischi interferenziali, attraverso la redazione del Duvri, ma l’integrazione
della sicurezza sul lavoro nel processo produttivo. Grazie a questa
sensibilità la Saci ha ottenuto nel 2008 la Certificazione BS OHSAS
95
18001/2007.
La gestione delle non conformità è gestita direttamente dal capo
commessa Ducops Service sig. Alberto Federici, il quale le raccoglie, ne
dà immediata comunicazione ai suoi diretti superiori e le presenta al
vertice aziendale della Saci per avere un confronto nel merito dei
problemi emersi.
Il modello interno delle non conformità (vedi allegato 1) è disponibile
presso l’ufficio del capo commessa Ducops e può essere compilato da
tutti i lavoratori, della stessa azienda, che vogliano segnalare qualche
inottemperanza da parte dei propri colleghi o del personale della
committenza.
96
CAPITOLO III ANALISI INFORTUNI
E
CHECK LIST
97
3.0 PREMESSA
Il presente capitolo è incentrato sulla costruzione e successiva
utilizzazione degli strumenti che mi hanno permesso, in qualità di RSPP
della Divisione Logistica Industriale, di plasmare il nuovo progetto pilota
di formazione. Nonostante il progetto sia stato svolto quasi in parallelo
alla parte relativa al lavoro di documentazione teorica, esso è stato trattato
nell’ultimo capitolo. Questa scelta non è stata casuale ma dettata dalla
necessità di un momento che permettesse la sedimentazione
dell’esperienza vissuta. Infatti, un minimo di distacco ha generato una
capacità di riflessione e di rivalutazione di quello che è stato il progetto, il
mio ruolo al suo interno, gli obiettivi che ha raggiunto e le potenzialità
che presenta. La politica di gestione di un’azienda, probabilmente anche
perché si è trattato della mia prima esperienza di progettazione aziendale,
ha dei ritmi veloci e segue una logica che appare diversa rispetto a quella
di ricerca.
Frequentemente, anche a causa dell’entusiasmo riposto nel progetto, mi
sono sentito primo attore dell’azienda, entrando in una logica della
sicurezza basata sui numeri, sugli strumenti veloci, standardizzati, che
diano risultati quantificabili, ma perdendo parte della specificità del
intervento mirato, ossia i lavoratori.
La possibilità di garantirmi dei momenti di riflessione durante l’intervento
98
stesso e di avere un confronto costante con il Prof. Rosini ed i soci
lavoratori della Ducops Service, mi ha permesso di riacquistare e
mantenere la mia prospettiva esterna e maggiormente focalizzata sulle
persone che sui numeri. Il successivo periodo di sedimentazione
dell’esperienza mi ha consentito di ripresentarla a pieno secondo il punto
di vista adottato: la valorizzazione della persona e delle sue motivazioni.
Ritengo, infatti, che l’ascolto del singolo e del gruppo a cui appartiene sia
fondamentale per la realizzazione di un intervento formativo efficace. In
virtù di questa convinzione il mio obiettivo principale è stato quello di
condividere e rinegoziare il più possibile la procedura prescelta come
nuovo progetto e di integrarla con altri strumenti che cogliessero gli
aspetti mancanti.
La finalità non è stata, quindi, limitata alla costruzione di strumenti quali,
checklist, questionari ed analisi infortuni adeguati a rilevare i
comportamenti a rischio e a quantificarli, ma fare in modo che questi
fossero il pretesto formale per avviare il dialogo e lo scambio tra parti
distinte avvalorandosi di esperienze umane e lavorative che la
integrassero.
99
3.1 Comunicare la Sicurezza in Ducops
Si tratta dei 10 comandamenti (vedi tabella 1) che indicano gli strumenti
di cui il Management ed i lavoratori devono avvalersi per coinvolgere il
personale e gestire al meglio le condizioni e i comportamenti lavorativi in
modo che diventino, nel tempo, sempre più prossimi all’ideale espresso
nel codice etico e nella vision aziendale.
Tali comandamenti dovranno far parte del dna di ciascun lavoratore
affinchè ciascuno sia parte attiva di quel sistema di gestione della
sicurezza che l’azienda intende adottare e certificare a partire dal 1
Gennaio 2010 secondo la norma BS OSHAS 18001/07.
100
10 COMANDAMENTI DELLA SICUREZZA (estratto dal Manuale della sicurezza
Ducops)
1°) RISPETTATE TUTTE LE NORME DI SICUREZZA AZIENDALI, NAZIONALI ED
EUROPEE.
2°) PROMUOVETE E PARTECIPATE ATTIVAMENTE ALLA POLITICA DELLA SOCIETA’
CON I VOSTRI SUGGERIMENTI.
3°) RICORDATE SEMPRE CHE IL RISPETTO DELLA SICUREZZA E DELL’AMBIENTE
SIGNIFICA RISPETTARE SE STESSI E I PROPRI COLLEGHI DI LAVORO.
4°) GARANTIRE SICUREZZA E RISPETTO DELL’AMBIENTE SIGNIFICA GARANTIRE
QUALITA’ E CONTINUITA’ AL NOSTRO LAVORO.
5°) RISPETTARE LE REGOLE DELLA SICUREZZA VUOL DIRE AUMENTARE LA
NOSTRA PROFESSIONALITA’ E CRESCERE CON ESSA.
6°) LA SICUREZZA NON LA DEVONO FARE “GLI ALTRI”! LA DOBBIAMO FARE NOI!
7°) AIUTATE A CAPIRE PERCHE’ ACCADONO GLI INFORTUNI E A NON
MINIMIZZARLI. LE LORO CAUSE VANNO ELIMINATE PER EVITARE CHE SI
RIPETANO.
8°) RICORDATE DI FARE PERIODICAMENTE DEGLI AUTOCONTROLLI PER
VERIFICARE LA VOSTRA PERFORMANCE NEI CONFRONTI DELLA SICUREZZA.
9°) NON PENSATE LA SICUREZZA COME UN IMPEDIMENTO, MA COME UNA
RISORSA PER LAVORARE MEGLIO, PIU’ SERENAMENTE E CON CONTINUITA’.
10°) AIUTATE SEMPRE E OVUNQUE CHIUNQUE OPERI CON VOI E PER VOI NEL
VOSTRO AMBIENTE DI LAVORO, A NON ESPORSI AL RISCHIO. VE NE SARA’
GRATO, MA SOPRATTUTTO CONTROLLATE SEMPRE E OVUNQUE VOI STESSI.
Tabella 1
101
3.2 Analisi e Strutturazione della Domanda
Una fase fondamentale di avvio del progetto di intervento è stato un
primo colloquio tra chi avrebbe eseguito il progetto in Ducops, ossia il
sottoscritto in qualità di RSPP, e chi avrebbe mediato il mio intervento, il
capo commessa Ducops in Saci ed il capo area sig. Gabriele Poggiani .
Questa prima fase è stata fondamentale per comprendere quale fosse la
domanda di Ducops nei miei confronti, intendendo con ciò le aspettative e
gli obiettivi che l’azienda voleva raggiungere e, inoltre, i bisogni che
l’hanno spinta a credere in me come la persona adatta a tal fine . Quella
che si è delineata è la figura di un’azienda attenta ai propri dipendenti e
alla loro incolumità e che segue una logica secondo la quale incentivare la
sicurezza può costituire un investimento tale da arrecare benefici nel
futuro immediato sotto tre differenti aspetti: in termini di miglioramento
dell’ambiente lavorativo; a livello di profitto, in quanto spendere in
sicurezza significa risparmiare i costi derivanti dal sostenere le spese
mediche e i giorni lavorativi persi; e infine, a livello di corporate image,
aspetto peculiare in un’azienda che esercita nel business to business.
Nonostante la sicurezza sia per la cooperativa un aspetto pregnante della
politica aziendale, ad oggi l’azienda sembra risentire della mancanza di
un sistema integrato di gestione che si focalizzi sulla duplicità della
sicurezza in ambito professionale: la componente relativa alle condizioni
e quella relativa alle situazioni sicure o a rischio. Infatti, l’azienda risulta
102
quasi ineccepibile in relazione al primo aspetto, attraverso un’attenzione
costante a tutto ciò che a livello strutturale può costituire un pericolo e
attraverso un ascolto puntuale delle segnalazioni degli operatori o dei
preposti al riguardo. Ben diverso è il discorso circa i comportamenti sicuri
o a rischio, in cui il problema fondamentale sembra essere costituito dal
creare una diffusione, capillare e che arrivi ad ogni livello, del concetto di
sicurezza e delle motivazioni sottostanti le norme che regolano i
comportamenti.
Infatti, il messaggio che l’azienda vorrebbe trasmettere ad ogni suo
dipendente, in accordo con i principi stessi di Ducops Service, è che la
sicurezza sia l’aspetto principale, nonché l’unico modo, di svolgere ogni
attività e che le norme stabilite siano a tutela del socio - lavoratore e che,
quindi, rispettarle sia un vantaggio per ognuno. Per quanto tale concetto
venga ripetutamente comunicato, appare che per molti operatori esso sia
stato solo compreso cognitivamente: il livello a cui si è giunti è quello del
sapere teorico ma, affinché s’instauri un reale cambiamento dei
comportamenti, occorre individuare un sistema che sviluppi gli altri
livelli, ossia il saper fare, il saper essere, il sapere di sapere e il voler
sapere. Il sistema in atto fino allo scorso anno, invece, è riuscito
unicamente a fungere da monitoraggio sia delle condizioni che dei
comportamenti: il messaggio che alcuni degli operatori hanno colto è
stato di attuare i comportamenti sicuri per evitare di essere ripresi o
103
ammoniti dai preposti o dai dirigenti. Da qui l’attuazione dei
comportamenti sicuri spesso solo in presenza dei “controllori” e la
rinuncia a denunciare gli infortuni se minimi (es. tagli medicabili con un
cerotto) pur di non dare spiegazioni di eventuali comportamenti a rischio.
Comunque, va precisato che quest’atteggiamento sembra riguardare un
numero relativo di dipendenti, meno sensibili al tema, numero che,
tuttavia, non può essere trascurato se si desidera l’instaurarsi di un’estesa
cultura della sicurezza.
Concludendo, l’analisi della domanda ha condotto a delineare la necessità
di ristrutturare la gestione e l’incentivazione dei comportamenti sicuri,
creando un sistema che tenda a sensibilizzare concretamente tutti i
dipendenti e che, andando in due direzioni, parta dal livello più alto del
management a quello degli operatori, ma che abbia anche un punto
d’avvio dagli operatori stessi. Il bisogno di Ducops Service è infatti
riassumibile in due punti:
· l’estensione di un concetto di sicurezza non come adeguamento
formale al regolamento, ma come applicazione per la tutela della propria
persona e degli altri;
· la creazione di una cura condivisa dell’incolumità dei dipendenti
che sia rivolta non solo dal preposto all’operatore, ma da operatore a
operatore, e che porti i dirigenti a un ascolto delle motivazioni e delle
necessità degli operatori
104
3.3 La prospettiva qualitativa nella scelta degli strumenti
La consapevolezza sopra enunciata, e la volontà di valorizzare l’inestimabile
portata della soggettività in un qualsiasi progetto di ricerca e di formazione, è
ben lontana dalla logica dell’oggettività, di distanza e separazione tra studioso
e studiato, di validazione empirica delle ipotesi, tipica della ricerca
quantitativa. Si addentra, infatti, nella logica della ricerca qualitativa che si
obbliga ad andare in profondità dei fenomeni, seppur questo implichi la
prossimità e il contatto con l’oggetto di studio, anzi proprio in virtù di tale
interazione con l’altro che, sempre meno oggetto, diventa attore sociale.
La scelta di tale prospettiva non è in merito alla presunta superiorità della
ricerca qualitativa: entrambe, infatti, presentano limiti e pregi differenti fino
ad essere spesso complementari. È dettata, piuttosto, dall’obiettivo che si
vuole operare nel campo della sicurezza sul lavoro: creare una nuova cultura,
e non c’è cultura senza interazione, senza conversazione con l’altro. La
cultura non può nascere rimanendo in superficie, adottando strumenti e
approcci che tengono ben distanziato il ricercatore, che mirano a una
conoscenza oggettiva che sovrasti la soggettività degli attori, che ignori
l’emotività e le motivazioni nascoste di comportamenti.
Motivazioni nascoste, appunto, dietro ad affermazioni oggettive, logiche
oppure celate a tal punto da generare azioni, razionalmente, incomprensibili.
105
Mettere in atto dei comportamenti insicuri è un’azione che, se analizzata nei
termini della logica matematico-statistica, è incomprensibile: perché un
individuo dovrebbe agire in modo da mettere a repentaglio la propria
incolumità o quella di altri e, nel caso ciò avvenga sul lavoro, da rischiare
sanzioni disciplinari?
Il quesito diviene ancora più complesso nel momento in cui si specifichi che,
nella maggior parte dei casi, l’imprudente in questione sia stato informato dei
possibili rischi o sanzioni e che l’azione in sicurezza sia lì a portata di mano
(come un guanto antitaglio è lì, nella propria tasca, quando si sta per usare un
cutter). I comportamenti insicuri e la loro trasformazione in azioni in
sicurezza sono, dunque, fenomeni di notevole complessità, sia perché hanno
spesso motivazioni non immediatamente esplicitabili, sia perché costituiti da
molteplici elementi. Alla luce di tutto ciò, è evidente come degli strumenti
quantitativi possano solo toccare la superficie di tale complessità, senza
realmente coglierla e, difficilmente, riescano a superare le barriere
contrapposte dall’attore sociale.
Infatti, l’esistenza di ostacoli per chi voglia indagare su opinioni, credenze,
valori e comportamenti altrui è quanto mai valida per i comportamenti
sicuri/insicuri. Troilo (2003), individua tre barriere che il ricercatore o il
formatore possono incontrare:
106
� la prima è quella della comunicabilità: gli individui di
un’organizzazione è facile che si sentano sotto processo nel momento
in cui si indaghi sui loro comportamenti in sicurezza e che quindi
mentano e neghino. O ancora, spesso può accadere che le azioni che
essi compiono siano ruotinarie, automatizzate e quindi non sia possibile
per loro recuperarle in modo consapevole dalla memoria e giustificarne
le motivazioni e i fattori influenzanti;
� l’altra barriera che si può incontrare indagando in campo di sicurezza
sul lavoro è la contestualizzazione: ossia l’impossibilità in alcuni casi
di separare le conoscenze degli individui dai contesti in cui essi
operano (nel nostro caso dal contesto lavorativo): un esempio può
essere una qualsiasi mansione in un reparto produttivo, in cui
l’interazione con la macchina lega l’attività al contesto al punto da
rendere banale e riduttiva la sua esplicitazione fuori di esso;
� l’ultima barriera è quella della consapevolezza: ciò che influenza il
comportamento non è il reale valore del rischio, ma la sua percezione.
Un rischio percepito come lontano e difficilmente verificabile, se
confrontato con il fastidio o il rischio meno grave ma percepito come
più probabile che l’azione in sicurezza comporta, fa sì ché il
comportamento insicuro sia considerato come preferibile a quello
107
sicuro.
Un esempio può essere il mancato uso dei DPI (Dispositivi di Protezione
Individuale), quando avviene non per una loro effettiva inefficacia, ma per
fatica, più che fisica, psicologica: noia, assenza di motivazione, fastidio
all’uso. Ciò che è alla base della percezione soggettiva del rischio non è un
pensiero consapevole, una pro cessazione cosciente d’informazioni, ma sono
dei processi e meccanismi inconsci ad agire e allontanare il rischio.
Un esempio di tali meccanismi è il bias dell’invulnerabilità personale, che
comporta un eccessivo ottimismo consistente nel credersi immuni dai pericoli
cui sono sottoposti gli altri comuni mortali (il classico: “A me non può
succedere”). Anche strategie di coping negativo sono complici dell’omissione
di comportamenti in sicurezza: negare anche solo la possibilità che la propria
attività possa comportare dei rischi è molto più ansiolitico di strategie di
coping proattivo, che comportano l’ammissione implicita dei suddetti rischi.
Nel tentativo di superare tali barriere gli strumenti quantitativi svelano il
proprio fallimento, in quanto è intrinsecamente connesso alla loro natura
cogliere solo gli aspetti più comunicabili, manifesti e consapevoli. E’ proprio
in virtù di tale limite della ricerca quantitativa che ho deciso di soffermarmi
su particolari dispositivi di ricerca qualitativa, quali il questionario e
l’osservazione che, di converso, risultano maggiormente efficaci.
108
Per questo motivo ho scelto di analizzare dapprima il fenomeno infortunistico
tra i soci lavoratori della Ducops Service che operano all’interno della Saci
S.p.a, attraverso uno strumento prettamente quantitativo, quale l’analisi
infortuni in base alla norma UNI 7249. In questo modo ho potuto fotografare
quantitativamente il fenomeno negli anni 2005-2006-2007 mediante
l’applicazione degli indici statistici, proposti dalla norma stessa di
riferimento, e confrontare la situazione infortunistica in Saci rispetto ad altre
committenze.
All’analisi quantitativa è seguita un’analisi qualitativa in cui sono entrato in
contatto con i lavoratori, osservando, tramite liste di controllo, i
comportamenti durante la loro attività lavorativa, e chiedendo, con un
questionario, la loro percezione dei rischi derivanti dalla loro mansione.
109
3.4 Analisi Infortuni
L’analisi infortuni viene eseguita in Ducops dal sottoscritto, previo accesso,
autorizzato da parte del Rappresentante Legale, al registro infortuni unico
aziendale. L’analisi prevede dapprima la costruzione di un format
(Vedi allegato II ) per ogni committenza presso la quale opera la cooperativa
così costituito:
- Prima pagina contenente il nome della divisione di riferimento, l’anno
oggetto di analisi ed un brevissimo sommario contenente tre voci:
• Riepilogo
• Indice frequenza/Gravità
• Sede di Lesione
- Nella seconda pagina è presente il Riepilogo in cui ritroviamo nel
seguente ordine:
• Numero totali degli eventi infortunistici totali e divisi per sesso;
• Numero di giorni lavorativi persi totali e divisi per sesso;
• Numero di ore lavorative perse totali e divisi per sesso;
• Il numero di ore annuali lavorate totali e divise per sesso;
• Percentuale delle ore lavorative perse rispetto alle ore totali
lavorate;
110
Nella terza pagina, invece, nel format da me ideato vado a calcolare gli indici
di frequenza e di gravità così come definiti nella norma UNI 7249; per cui
avremo ( vedi tabella 2):
N° CASI x 100.000 INDICE FREQ. UOMO/DONNA = = ORE LAVORATE
N° GIORNI PERSI x 1000 INDICE GRAV. UOMO/DONNA = = ORE LAVORATE
N° CASI TOTALI x 100.000 INDICE FREQ. AZIENDALE = = ORE LAVORATE TOTALI
N° GIORNI TOTALI PERSI x 1000 INDICE GRAV. AZIENDALE = = ORE LAVORATE TOTALI
Nella quarta pagina ritroviamo invece una tabella divisa in cinque colonne
riportanti ciascuna da sinistra a destra le seguenti voci:
• Matricola, sesso e committenza infortunato;
• Causa infortunio così come riportato sul registro infortuni;
Tabella 2
111
• Sede e tipo di lesione;
• Giorni prescritti di assenza lavorativa;
• Mese di accadimento
• Nella quinta pagina ritroviamo due tabelle divise per sesso in cui
si mettono in relazione la sede di lesione con il mese di
accadimento ed il numero di giorni di assenza.
I dati vengono estrapolati e successivamente illustrati nella riunione periodica
del Servizio Prevenzione e Protezione in cui sono presenti, il Rappresentante
Legale, gli Aspp, gli Rls e gli 8 Medici competenti aziendali. In tale occasione
si discute anche di problemi evidenziati nel Documento di Valutazione dei
Rischi, nei report mensili effettuati dai capi commessa e nelle non conformità
redatte dai preposti o da qualsiasi socio della cooperativa.
112
3.4.1 Analisi Infortuni dei soci Ducops Service presso la Saci
L’andamento degli infortuni della Ducops Service presso la Saci S.p.a. che
andrò ad illustrare fa riferimento al triennio 2005-2006-2007, periodo nel
quale il sottoscritto ha iniziato ad eseguire l’analisi infortuni aziendale su
mandato del presidente della Ducops Service, sig. Emilio Codignoni.
Per una corretta analisi del fenomeno infortunistico, soprattutto in relazione
all’indice di frequenza e di gravità, bisogna tener conto di 2 parametri assai
variabili di anno in anno: il numero del personale Ducops utilizzato presso la
Saci ed il numero di ore totali lavorate annue.
Nelle figure 24 e 25 sottostanti sono riportati gli andamenti di tali parametri
per il triennio di riferimento considerato:
RIEPILOGO SACI 2005-2007 NUMERO PERSONE
Anno N. ro Uomo N. ro Donna Totale
2005 33 24 57
2006 33 25 58
2007 35 26 61
Figura 24
113
I dati indicano che a fronte di un livello occupazionale che dal 2005 al 2007
ha avuto un incremento del 6.6% circa, si è avuto un aumento di ore lavorate
nello stesso triennio di 6071 ore, pari al 6.09%.
Nel contempo gli infortuni, i giorni lavorativi e le ore lavorative perse hanno
avuto un decremento significativo, così come riportato nella figura 20
sottostante:
RIEPILOGO SACI 2005-2007 INFORTUNI
Anno N° Infortuni N° giorni lavorativi persi N° ore lavorative perse
2005 9 225 1491.25
2006 9 157 1015.15
2007 7 145 996.15
RIEPILOGO SACI 2005-2007 ORE LAVORATE
Anno Ore Uomo Ore Donna Totale
2005 53.722 39.998 93.720
2006 54.173 40.770 94.943
2007 57.544 42.247 99.791
Figura 25
Figura 26
114
Dalla figure 25 e 26, infatti, si evince che mentre il numero degli eventi
infortunistici dal 2005 al 2007 si è ridotto del 23.3 %, il numero dei giorni
persi si è ridotto del 35.55% e quello delle ore lavorative perse per infortunio
del 33.2%.
Tali dati vengono naturalmente confermati dall’andamento degli indici di
frequenza e di gravità così come riportato nella figura 27 sottostante:
Il dato preoccupante per il quale, di comune accordo con l’azienda, abbiamo
deciso d’intervenire attraverso questo progetto pilota, è l’indice di gravità che
nel 2007 è stato di 1.45 contro lo 0.98 dell’intera Divisione Logistica
Industriale.
L’analisi numera ci indica che la Ducops Service presso la Saci S.p.a ha una
situazione infortunistica preoccupante, soprattutto se andiamo ad analizzare la
dinamica di tali eventi.
Nell’Allegato II sono allegati i 25 infortuni accaduti tra il 2005 ed il 2007
ANDAMENTO INDICI FREQUENZA E GRAVITÀ
Anno INDICE DI FREQUENZA INDICE DI GRAVITÀ
2005 9,6 2,4
2006 9,48 1,65
2007 7,01 1,45
Figura 27
115
presso la Saci S.p.a; da una loro attenta lettura emerge subito che:
• 8 infortuni su 25, pari al 32% dei totali, sono dovuti ad impatti casuali
con carrelli elevatori;
• 9 infortuni su 25, pari al 36% dei totali, sono dovuti a ad eventi
accidentali causati da scarsa concentrazione;
• 3 infortuni su 25, pari al 12% sono dovuti a cadute e scivolamenti;
• 3 infortuni su 25, pari al 12% sono dovuti a sforzi muscolari;
• 2 infortuni dovuti a percosse tra colleghi.
116
3.4.2 Analisi Infortuni Conclusioni
L’analisi quantitativa del fenomeno infortunistico del personale Ducops che
opera presso la Saci S.p.a ci indica una situazione in costante miglioramento,
pur rimanendo il sito produttivo della Divisione Logistica Industriale con
l’indice di gravità più alto. D’altra parte lo studio della dinamica di ciascun
infortunio rivela che la maggior parte degli eventi è da ascrivere a
comportamenti errati da parte dei nostri lavoratori e sembrerebbero dovuti in
prima istanza a scarsa concentrazione.
L’elevato numero di incidenti dovuti ad un rapporto ergonomico errato tra
uomo e carrello elevatore, gli incidenti muscolari durante la movimentazione
manuale dei carichi, i numerosi comportamenti errati e le aggressioni tra
colleghi di lavoro, hanno indotto me ed i vertici aziendali ad intraprendere
un’analisi qualitativa per individuare possibili cause di natura
comportamentale, tecnica ed organizzativa.
117
3.5 Finalità ed Obiettivi dell’Analisi Qualitativa
La finalità della ricerca è di indurre un cambiamento, come si è sottolineato
più volte, che non sia solo formale ma rappresenti un mutamento radicale
delle motivazioni alla base dei comportamenti sicuri nell’azienda. Per
raggiungere questa meta occorre attivare un processo di conoscenza e
consapevolezza che, avviato dal sottoscritto, possa includere dapprima i
lavoratori e poi il management aziendale.
Si tratta di giungere ad una consapevolezza reciproca gli uni delle motivazioni
degli altri, in modo da condividere le rappresentazioni, ricreare le norme di
sicurezza, appropriarsi dei comportamenti sicuri e farli diventare “abitudine”,
senza distinzione di livello gerarchico.
In virtù della conoscenza necessaria affinché l’intervento formativo sia
efficace, esso viene preceduto da una fase di ricerca intesa come “ascolto”
dell’organizzazione attraverso le parole e i comportamenti messi in atto.
L’obiettivo è di cogliere quali siano i reali comportamenti e di andare al di là
di quello che appare lo slogan aziendale, per quante volte lo si sente
riecheggiare nei reparti, nelle riunioni, nei colloqui con i lavoratori: “in
Ducops Service? La sicurezza prima di tutto”.
La fase di ricerca è necessaria per co-costruire insieme ai committenti dei
dispositivi che permettano “agli attori interessati di comprendere meglio il
118
significato delle situazioni vissute e il loro ruolo in esse” (Dubost, 2005) e di
mobilitare dei cambiamenti significativi che possono avvenire solo in seguito
ad un’evoluzione psicologica, cognitiva e comportamentale tramite un
processo di apprendimento collettivo. In altre parole, gli obiettivi conoscitivi
che la ricerca si è posta sono:
� Osservare i comportamenti in modo da comprendere l’entità di
quelli a rischio messi in atto con più frequenza;
� Comprendere le motivazioni sottostanti a tali comportamenti e di
converso a quelli sicuri;
� Portare alla luce le rappresentazioni circa la sicurezza, il concetto
di rischio e di “invulnerabilità”, i comportamenti sicuri e insicuri,
condivisi all’interno di ognuno dei vari livelli
dell’organizzazione.
Il conseguimento di tali obiettivi conoscitivi costituisce la base per la
creazione degli strumenti analitici caratterizzanti il progetto d’intervento che
saranno analizzati nei prossimi paragrafi.
119
3.5.1 Scelta e Costruzione degli Strumenti Qualitativi
Il nostro progetto di ricerca tende alla creazione di un sistema di strumenti
integrati che possa cogliere la poliedricità dei comportamenti e delle
motivazioni dell’organizzazione al fine di proporre un percorso formativo
sulla sicurezza sul lavoro mirato alla ristrutturazione dei comportamenti in
sicurezza. Ad uno strumento più evidente (la checklist), quindi, se ne
affiancheranno altri (le osservazioni libere, i questionari ed in futuro le
riunioni di restituzione) meno percettibili come direttamente collegate
all’intervento, in modo che il primo sia solo un elemento formale di pretesto
per innescare la riflessione che avverrà maggiormente nei secondi.
Infatti, la checklist come monitoraggio numerico dei comportamenti sicuri e
di quelli insicuri costituisce il punto d’avvio per portare alla luce problemi e
bisogni attraverso gli altri dispositivi .
In particolare, le osservazioni libere condotte dal sottoscritto, in qualità di
osservatore esterno, permettono di cogliere i comportamenti da un punto di
vista insolito che non ha gli occhi assuefatti alla situazione lavorativa e può
concentrarsi su aspetti globali che servono a cogliere il senso dei
comportamenti, delle consuetudini e delle regole implicite e di gruppo
all’interno di ogni reparto.
Il questionario ha soprattutto permesso di ascoltare gli operatori che, per
120
quanto siano presenti in misura maggiore nella nuova modalità di intervento
rispetto alla procedura precedente, sono ancora la voce silente o comunque
più bassa in opera nell’organizzazione.
Infatti, anche nelle riunioni la loro partecipazione è limitata a poche persone
e, inoltre, la presenza del management e dei loro diretti superiori può,
presumibilmente, creare una barriera all’espressione libera dei propri pensieri.
È credibile che la sola presenza di due figure “esterne” possa, in un ambiente
più informale seppur all’interno dell’azienda, aggirare tale barriera.
Infine, le riunioni di restituzione saranno funzionali alla creazione di un clima
di mutamento di gruppo simile a quello proposto da Lewin nella sua teoria del
cambiamento. Il cambiamento può avvenire solo nel momento in cui si
considerino le norme del gruppo tentando di agire su di esso e non
direttamente sul singolo.
Gli interventi diretti al singolo incontrano la resistenza al mutamento indotta
dalle norme del gruppo a cui l’individuo appartiene e da cui egli non vuole
allontanarsi. Se invece si attiva attraverso la discussione un cambiamento
delle norme del gruppo la resistenza dovuta alla relazione tra individuo e
norma del gruppo scompare, e in più la decisione di gruppo “sembra avere
effetto consolidante, dovuto alla tendenza dell’individuo ad essere da un lato
coerente con la decisione presa e dall’altro a restare fedele all’impegno preso
121
nei confronti del gruppo” (Speltini, Palmonari, 1999).
Ciascuno degli strumenti analizzati non deve essere calato dall’alto come deus
ex machina risolutore dei problemi ma, affinché i dispositivi siano efficaci,
essi devono essere co-costruiti ricercando la collaborazione di ogni
componente che fa parte del processo di apprendimento e cambiamento.
È proprio questo il percorso intrapreso da questo progetto: infatti, prendendo
il via da una checklist costruita a tavolino dal RSPP della Divisione Logistica
Industriale, che ha seguito varie fasi di modifica per giungere ad un
appropriazione della stessa da parte del gruppo, ha la finalità ultima di
arrivare ad una riappropriazione soprattutto dalla parte silente del gruppo,
degli spazi di riflessione, dialogo e ascolto.
122
3.5.2 La prima versione della Check List
La prima versione della checklist è stata messa a punto dal sottoscritto con la
presunzione di poter essere valida per ogni reparto dell’azienda committente
in modo da costituire un metodo standardizzato che renda il monitoraggio dei
comportamenti più agevoli e permetta il confronto tra vari reparti. Per
permettere ciò ed evitare voci troppo generiche, ogni item può essere
classificato come “sicuro”, “a rischio”, “non applicabile”, o, infine, “non
rilevabile”. Queste due ultimi opzioni possono essere scelte nel caso in cui
rispettivamente: l’item non sia attinente nell’attività osservata; l’azione
descritta dalla voce, seppur attinente, non sia direttamente osservabile in quel
preciso momento.
L’utilizzo dello strumento sarà esteso non solo ai componenti del Servizio
Prevenzione e Protezione, ma anche ad alcuni operatori quali il
capocommessa ed i preposti alla sicurezza, rendendole successivamente
disponibili anche a quei lavoratori che risultino essere più sensibili alla
sicurezza.
In questa prima versione della nuova procedura il sottoscritto è libero di
scegliere la mansione e al suo interno l’attività oggetto di osservazione,
inoltre non è prevista nessuna indicazione circa il numero minimo di
Checklist previste.
123
In seguito all’analisi delle varie checklist compilate dovranno essere creati dei
grafici riassuntivi che comprendenti i risultati dei vari items che compongono
ogni categoria, giungendo ad una percentuale totale e a una per categoria dei
comportamenti sicuri e di quelli a rischio. L’obiettivo di tale strumento,
quindi, è riconducibile al divenire un metodo di osservazione flessibile, che si
possa adeguare ai vari contesti e che possa, partendo da attività specifiche,
misurare comportamenti generali.
Come si può evincere da questa breve descrizione e dalla lettura della
checklist riportata di seguito (vedi figura 28) , nonostante la puntualità con cui
questa prima versione riesca a cogliere alcuni comportamenti, presenta sia
nella struttura che nella specificità di alcuni item i limiti di uno strumento che
deriva dalla teoria più che dal contesto specifico in cui deve essere utilizzato.
In ragione di questi limiti, è stata sottoposta a varie modifiche che si sono
susseguite nel tempo in seguito al suo iter di valutazione e applicazione.
124
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
CARRELLISTA
A. FATTORE UMANO SICURO A RISCHIO NR NA E. VEICOLI SICURO A RISCHIO NR NA 1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Il cartellista suona il clacson per segnalare la propria
presenza dove manca la visibilità
2.Segue le regole di sicurezza del reparto 2.Il cartellista guarda sempre nella direzione di marcia 3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Il carrellista viaggia in retromarcia se il carico impedisce la visuale
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi
4.Il cartellista viaggia ad una velocità adeguata in funzione dell’ambiente, del carico e del mezzo
5.Altri: 5.Altri: B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO NR NA F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO NR NA 1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo 2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento 3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta 4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta 4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni 5.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
5.Altri:
6.Altri: C. D.P.I. SICURO A RISCHIO NR NA G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO NR NA 1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine 2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio 3.Sono usati correttamente 3.Altri 4.Sono in buono stato 5.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
6.Altri: D. MACCHINE / IMPIANTI / ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc)
SICURO A RISCHIO NR NA H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO NR NA
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 1. E’ in possesso del permesso di lavoro 2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura 3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica 4.Hanno ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4.Altri:
5.Altri: TOTALE PARZIALE
TOTALE PARZIALE
Totale comportamenti sicuri = n°_________ N°…… comportamenti sicuri
% Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ………% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
Figura 28: Prima check list per carrellista
125
3.5.3 Riflessioni sulla Check List
La prima versione della check list è stata oggetto di un lavoro di riflessione
congiunta svolto dal sottoscritto e dal mio collega sig. Roberto Musotti.
Quest’opera di riflessione ha fatto emergere alcune considerazioni e
perplessità riguardo la suddetta che sono state oggetto di approfondimento in
un successivo colloquio con il sig. Gabriele Poggiani, il quale è stato
interpellato in qualità di redattore delle procedure operative, e quindi
profondo conoscitore delle lavorazioni Ducops presso la committenza Saci .
Tali considerazioni sono sia di carattere generale, sia riguardanti alcuni degli
items della checklist.
Partendo dalle considerazioni generali, un primo quesito emerso riguarda le
finalità dello strumento. Nella sua presentazione, infatti, non emerge con
chiarezza se il suo scopo si fermi a un’osservazione dei comportamenti e a
una eventuale correzione di quelli a rischio o vada oltre, indagando anche le
motivazioni di questi ultimi. Infatti, a mio avviso, chiedere ai diretti
interessati il perché abbiano attuato un determinato comportamento è un
momento fondamentale di confronto poiché permette la comprensione delle
motivazioni e la risoluzione del problema, ottenendo un cambiamento del
comportamento più duraturo rispetto alla semplice correzione.
Un altro elemento di dubbio concerne l’oggetto della misurazione della
126
checklist: in essa si fa riferimento all’osservazione di alcune attività delle
mansioni previste nei vari reparti, tuttavia poi nelle ipotetiche
rappresentazioni grafiche si perderebbe la specificità dell’attività indagata per
misurare i comportamenti sicuri e non sicuri. Il passaggio, di fatto, comporta
un salto concettuale notevole, che induce la questione di un probabile rischio
in tale passaggio di perdere, in maniera inconsapevole, una parte importante
delle informazioni. Inoltre, tale passaggio dallo specifico al generico senza
adeguate basi determinate da osservazioni globali, potrebbe comportare la
perdita di una reale visione d’insieme.
La soluzione al riguardo ritenuta auspicabile è stata un’integrazione tra le
osservazioni effettuata tramite la check list, ed un’altra lista di controllo che
“osservi”, in un “momento precedente” e ad un livello più globale, non per
specifica attività ma per ambienti ed attrezzature, per cogliere se
eventualmente i promotori dei comportamenti insicuri siano indotti anche da
mancanze gestionali ed organizzative proprie della committenza o della
Ducops.
Un ulteriore possibile rischio è stato individuato nell’utilizzo di una scheda
unica che sia valida per ogni reparto. Indubbiamente, questa scelta ha i suoi
benefici, sia di praticità sia concettualmente, poiché fa passare il messaggio
che la sicurezza è un aspetto importante in ugual misura e idealmente identico
127
in ogni mansione. Tuttavia, presenta dei limiti quali la necessità di non poter
entrare nello specifico e, come effettivamente avviene nella Checklist
presentata, di riportare item specifici per determinate attività o reparti che
rischiano un soprannumero di segnalazioni di voci “Non Applicabili” in
alcune osservazioni che non riguardino quelle attività o quei reparti.
Il rischio è che a lungo andare questo possa avere anche una ricaduta negativa
sull’osservatore: se, a fronte di un’osservazione, fossero molti i “N.A.”,
l’osservatore potrebbe ritenere inutile la checklist, non utilizzandola più o
fermandosi all’osservazione di aspetti maggiormente legati alla Safety
Inspection che alla Safety Observation.
Le due soluzioni concepite per aggirare tale ostacolo consistono nello stilare
una scheda di valutazione specifica, quindi più strutturata, per le principali
attività lavorative all’interno delle principali mansioni ed aggiungere a
ciascuna di queste una pagina vuota per annotare comportamenti e situazioni
non contemplate nelle schede stesse . Questo lavoro, oltre al vantaggio di
risolvere il problema delle voci non applicabili, comporterà in futuro, secondo
l’intento del nuovo progetto formativo, un maggiore coinvolgimento degli
auditors nel progetto stesso, che potrebbe avere importanti ricadute nella
qualità e numerosità delle osservazioni effettuate. Infine il lavoro di analisi
svolto mi ha condotto alla ri-considerazione di alcuni specifici item della
128
checklist, che avendo destato in me alcune perplessità, ho revisionato e reso
specifici per singole attività.
Le perplessità che ho riportato sono state sia di carattere generale (circa le
finalità della checklist e il modo in cui dovesse essere applicata) sia di
carattere specifico (circa alcuni item). Di questa seconda tipologia, alcuni
dubbi hanno trovato fondamento conducendo a una modifica della checklist e,
quindi, ad una nuova versione della stessa, come si può vedere di seguito
nelle figura 29.
129
A. ATTEGGIAMENTO/COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO E. VEICOLI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Il carellista suona il clacson per segnalare la propria presenza
dove manca la visibilità
2.Segue le regole di sicurezza del reparto 2.Il carrellista guarda sempre nella direzione di marcia
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Il carrellista viaggia in retromarcia se il carico impedisce la visuale
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi 4.Il carrellista viaggia ad una velocità adeguata in funzione
dell’ambiente, del carico e del mezzo
5.Durante il lavoro mangia o beve 5.Prima di salire a bordo dell’automezzo alza le forche
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta
4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Esegue il cambio batteria stando attento alle operazioni che esegue
6.Prima di caricare un automezzo si accerta della stabilità della rampa
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
7.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.Se vede un ostacolo scende dal carrello per rimuoverlo o lo aggira
3.Sono usati correttamente 4.Non appena cala l’illuminazione naturale accende immediatamente il sistema illuminante oppure indugia
4.Sono in buono stato
5.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
D. MACCHINE / IMPIANTI / ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc)
SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4.In caso di mancato funzionamento del carrello elevatore cerca di risolvere il problema da solo o lo fa presente al preposto
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
DATA: AUDITOR FIRMA
REPARTO MAGAZZINO
MANSIONE OSSERVATA: CARRELLISTA
ATTIVITÀ' OSSERVATA: ADDETTO AL CARICO
Totale comportamenti sicuri = n°_________ N°…… comportamenti sicuri
% Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ……% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
Figura 29:Esempio di Check list definitiva per carrellista addetto al carico
130
Per riportare un esempio: le due categorie “fattore umano” e
“comportamento” sono state assimilate in un’unica categoria, denominata
“atteggiamento/comportamento”; sono, inoltre, stati esclusi alcuni item
riconosciuti come non rilevabili. In questo modo sono riuscito a “costruire”
cinque check list, una per ciascuna delle singole attività individuate
all’interno delle due “grandi mansioni” di carrellista e addetto alla
produzione. In particolare la mansione di carrellista è stata suddivisa in 3
sottogruppi:
- Carrellista addetto al fine linea;
- Carrellista addetto al carico/scarico merci;
- Carrellista addetto al rifornimento linee di produzione.
Tale suddivisione si è resa necessaria per la specifica attività lavorativa di
ciascuna sottomansione, che espone a particolari rischi propria della attività
stessa.
Nel caso per esempio del carrellista addetto al fine linea, nella sua check list,
al punto E, ho introdotto l’item che considera il rallentamento
all’avvicinamento della rulliera del fine linea; questo perché tale
accorgimento è fondamentale per l’addetto, in quanto, se non avvenisse, ci
sarebbe la condizione di rischio di caduta nella zona produzione. Allo stesso
modo per i carrellisti addetti al rifornimento delle linee di produzione è
131
fondamentale ricorrere ad un estrema cautela nell’avvicinamento alle linee
stesse dove operano le addette alla produzione. Nella mansione di addetto alla
produzione ho ritrovato due sottomansioni:
- Addetto alle linee di produzione;
- Generico.
Mentre nel primo gruppo si ritrovano gli addetti alla linea il cui compito
primario è di rifornire continuamente di flaconi il nastro trasportatore e di
tenere puliti e ordinati gli spazi circostanti, nel secondo gruppo invece
annoveriamo dai 4 ai 6 operatori destinati sostanzialmente al rifacimento di
pallet irregolari ed alla pulizia del pavimento da eventuali dispersioni di
detersivo dai pallet stessi. Nella costruzione della check list per gli addetti alle
linee di produzione, ho introdotto alcuni items specifici che focalizzassero
l’attenzione per esempio sulla prudenza nella pulizia dei macchinari
accertandosi del loro arresto prima di iniziare l’operazione oppure all’utilizzo
dei percorsi pedonali facendo attenzione al transito dei carrelli elevatori.
132
3.5.4 La lista di controllo ambientale
Come precedentemente accennato ho deciso di costruire una check list di
controllo ambientale che rilevi lo stato di messa in sicurezza dei parametri
ambientali, dei macchinari e degli impianti. Il fine è di poter individuare a
monte quelle situazioni che pongano in essere condizioni intrinsecamente
pericolose o inducano indirettamente comportamenti “insicuri” nei lavoratori.
La lista di controllo ambientale ( vedi allegato II) prevede una prima parte
dove vado ad analizzare, attraverso un giudizio da scarso ad ottimo,
condizioni ambientali, pavimentazione, segnaletica, prevenzione incendi,
uscite di emergenza, piazzali esterni ed il transito dei carrelli elevatori.
Nella seconda parte invece analizzo singole zone, quali box rotativo, zona
ricarica, zona ribalte, linee di produzione, carrelli elevatori, magazzino e zona
mensa, attraverso specifici items, a ciascuno dei quali ho dato un giudizio
secondo valori predefiniti da scarso ad ottimo come già avvenuto per la prima
parte.
Nella terza ed ultima parte eseguo una fotografia generale dello stato di
sicurezza presso la committenza, andando ad indagare anche comportamenti
generali da parte dei lavoratori Ducops che incontro durante l’ispezione. In
questa fase gli items previsti sono:
133
1) Adozione dei DPI da parte del personale Ducops;
2) Corretta adozione degli indumenti di lavoro;
3) Eventuali comportamenti anomali da parte dei soci della cooperativa;
4) Corretto impiego di macchine ed attrezzature;
5) Stato di sicurezza delle macchine;
6) Presenza di neoassunti apprendisti
7) Giacenza presso il capo committenza di “non conformità”
8) Problemi di sicurezza prevedibili;
9) Casi di intolleranza ai DPI;
La compilazione della lista di controllo ambientale è avvenuta il giorno 29
settembre dalle ore 9.00 alle ore 12.30, prima, quindi, di quelle specifiche per
attività.
Ho iniziato l’ispezione a partire dall’edificio A dove risiede gran parte delle
linee di produzione, per passare successivamente nella zona 8 delle ribalte di
carico, nel magazzino merci, nel magazzino cassoni, fino ad arrivare al
soffiaggio dove si producono i flaconi. La situazione che ho incontrato come
riportato in allegato II, è di sostanziale sicurezza per macchine, impianti ed
attrezzature mentre risulta più problematica per l’organizzazione e la messa in
sicurezza degli ambienti di lavoro. Nel magazzino merci ed in ciascuna delle
nove rampe di carico è assente la segnaletica orizzontale, per cui è possibile
134
ritrovare camionisti in zone destinate al transito dei carrelli elevatori in
prossimità delle ribalte di carico. La situazione più critica l’ho ritrovata in
magazzino merci dove all’assenza di strisce orizzontali che dovrebbero
indicare gli spazi entro i quali stivare i pallets di prodotti finiti, si aggiunge un
numero eccessivo di bancali rispetto al reale spazio disponibile. Tale
situazione si offre a possibili infortuni per impatto tra carrelli elevatori oppure
tra carrelli elevatori e pedoni dato che questi ultimi non hanno dei percorsi a
loro destinati.
Le altre zone invece risultano essere idonee per spazi, segnaletica, ordine e
pulizia con note di eccellenza nella zona 3 di produzione, riguardo soprattutto
la messa in sicurezza delle macchine, nella zona 21 del soffiaggio per l’ordine
ed in tutti i piazzali esterni per la segnaletica verticale ed orizzontale destinata
agli autocarri.
Dopo aver ispezionato l’intero impianto mi sono recato dal capo commessa
Ducops per chiedergli eventuali giacenze di non conformità e la conferma che
non vi fosse nessun neoassunto in apprendistato. Nel contempo durante la
visita non ho rilevato alcun comportamento anomalo da parte dei soci
lavoratori, né tantomeno casi di mancato utilizzo dei dispositivi di protezione
individuale.
135
3.5.5 Risultati Osservazione tramite Check List
Nei giorni 2 e 3 Ottobre del 2008, previa consultazione del capocommessa
sig. Alberto Federici, mi sono recato presso la Saci S.p.a. per effettuare
l’osservazione dei lavoratori mediante check list. Nel primo giorno, l’attività
di osservazione si è concentrata, dalle ore 9.00 alle ore 13.00, sull’attività
degli addetti al carico, mentre nel pomeriggio, dalle ore 14.00 alle ore 18.00
sugli addetti al fine linea.
3.5.5.1 Osservazione Addetti al Carico
Al mattino appena giunto alla Saci mi sono recato nelle zone aziendali di
studio rappresentate dal magazzino di stivaggio merci e dalla zona delle
rampe di carico, rispettivamente contrassegnate nella planimetria
dell’azienda, riportata nella figura 14 del secondo capitolo, rispettivamente
come zona 7 e zona 8. In particolare ho focalizzato l’attenzione sul
comportamento di due dei quattro carrellisti deputati al carico, la cui attività si
svolge dalle ore 8.00 alle ore 17.00 con un’ora di pausa pranzo tra le ore 13 e
le ore 14.
Per la compilazione della check list ho scelto due punti di osservazione
privilegiati:
1) Punto di passaggio tra zona rampa e zona magazzino;
2) In prossimità delle rampe della zona 8.
136
Nelle quattro ore di osservazione ho potuto constatare:
• I due operatori agiscono in sicurezza rispetto agli items della sezione A
della check list;
• Rispetto alla sezione B della lista di controllo, ho notato la tendenza a
flettere la schiena durante il sollevamento di alcuni colli di detersivi
del peso ciascuno di Kg 18;
• In relazione all’uso dei DPI ho notato, nel solo caso osservato, che il
rimbocco di acqua distillata nelle batterie dei carrelli avviene senza
l’utilizzo di visiere antispruzzo, pur essendo queste ultime a
disposizione dei carrellisti;
• Riguardo la guida dei carrelli elevatori, ho notato la saltuarietà del
suono del clacson in prossimità dell’angolo cieco presente tra la zona 7
e zona 8 con relativa osservazione di due quasi incidenti tra un addetto
al fine linea e i due addetti al carico;
• La viabilità aziendale all’interno delle due zone considerate è piuttosto
caotica per le ridotte dimensioni del magazzino rispetto alle reali
esigenze aziendali.
137
3.5.5.2 Osservazione Addetti al Fine Linea
La loro attività si svolge nelle 24 ore, dal Lunedì alle ore 6.00 sino alle ore
6.00 del Venerdì della stessa settimana, con rotazione dei turni settimanali tra
i tre addetti. La loro attività prevede lo stivaggio dei bancali, che arrivano dal
fine linea, all’interno del magazzino merci. Per questa sottomansione, tre sono
le attività nevralgiche che possono essere fonte di rischio:
1. il prelevamento del bancale dal fine linea;
2. il cambio del rotolo di film all’interno del box rotativo;
3. la percorrenza degli esigui spazi all’interno del magazzino;
Dalla osservazione da me condotta, nella prima zona, sul carrellista di turno,
ho notato che quest’ultimo riduce sostanzialmente la possibilità di caduta
sulla rulliera attraverso il progressivo rallentamento ogni qualvolta preleva un
bancale.
Il cambio del rotolo di film, utilizzato dal box rotativo per fasciare i bancali
provenienti dalla navetta, risulta invece essere un attività assai pericolosa, in
quanto l’operatore una volta entrato nel box rotativo, previo arresto dello
stesso, deve allargare manualmente la pinza a tenaglia per inserirvi il lembo
del film. Tre, in questo caso, sono le precauzioni che ho visto giustamente
adottare dal carrellista:
- spingere l’emergenza a fungo posto all’esterno del fasciatore per bloccare il
138
macchinario;
- calzarsi bene i guanti per evitare il trascinamento degli stessi in mezzo alla
pinza a tenaglia;
- applicare la corretta procedura operativa;
L’osservazione poi ha confermato le medesime dinamiche scorrette che avevo
registrato la mattina negli gli addetti al carico: errata movimentazione
manuale dei carichi, uso saltuario del clacson e possibilità costante di impatto
con bancali stivati male per mancanza di spazio all’interno del magazzino.
139
3.5.5.3 Osservazione Addetti al Rifornimento Linee
Il giorno 4 Ottobre 2008 mi sono recato presso l’azienda committente per
l’osservazione, dalle ore 9.00 alle ore 13.00, degli addetti al rifornimento
linee.
Il rifornimento linee è effettuato da carrellisti che operano su transpallet
elettrici a timone con uomo a bordo. Gli operatori impegnati sono due per
ogni turno ed il loro compito è di rifornire le linee di quanto è necessario per
la produzione: cassoni di flaconi prodotti nella zona 21 del soffiaggio,
etichette, tappi e falde che sono stivati nelle zone 25 e 27 e rifornimento di
bancali, prelevati nel piazzale antistante, utilizzati per la pallettizzazione che
avviene al termine di ciascuna linea. I punti da me scelti per l’osservazione
dei due addetti sono stati due:
1) in testa alle linee di produzione, laddove gli addetti al rifornimento
lasciano le scatole di tappi, falde ed etichette e dove è maggiore la
possibilità di impatto diretto con gli addetti alla produzione;
2) alla fine delle linee di produzione in prossimità della zona di passaggio
della navetta e del box rotativo dove vengono fasciati i bancali.
L’osservazione del lavoro di questi due carrellisti attraverso check list ha
denotato:
140
· Scarso utilizzo del clacson;
· Errata movimentazione manuale dei bancali che talora possono cadere;
· Velocità di percorrenza troppo elevata vista la vicinanza dei percorsi
pedonali;
· Slittamento delle ruote del carrello che si bagnano in caso di pioggia, in
quanto i bancali impilati sono stivati esternamente.
141
3.5.5.4 Osservazione Addetti alle Linee di Produzione
Nel pomeriggio del 4 Ottobre 2008, dalle ore 14.00 alle ore 18.00 ho
concentrato l’attenzione sugli addetti alle linee di produzione esaminando, per
120 minuti, ciascuno dei due addetti per ciascuna linea.
Per lo studio dell’attività di questi operatori ho girato, grazie al permesso del
direttore della produzione della Saci, sig. Tomassoni, tra le sei linee di
produzione presenti nella zona 3 dello stabile A. La compilazione della check
list in questo caso è stata più agevole in quanto le istruzioni operative sono
standardizzate e non comportano rischi particolari; le operatrici, infatti, pur
stando a diretto contatto con macchinari quali etichettatrici, riempitrici ed
avvitatrici possono entrarvi in contatto, in caso di pulizia, solo ed
esclusivamente aprendo i relativi carters di protezione, operazione che blocca
automaticamente il funzionamento delle macchine stesse. Nonostante ciò, al
pari dei colleghi carrellisti ho notato anche in queste due lavoratrici una non
corretta movimentazione manuale dei carichi, dovuta alla flessione del
rachide, al non utilizzo dei muscoli delle gambe, ad una presa degli oggetti a
troppa distanza dal tronco ed al sollevamento dei carichi al di sopra delle
spalle. Nelle quattro ore della di mia permanenza ho notato l’utilizzo costante
delle vie pedonali per il tragitto fino ai servizi igienici, per la pausa
fisiologica, ed il corretto utilizzo dei dispositivi di protezione individuali.
142
3.5.5.5 Osservazione Addetti Generici
Il giorno 5 ottobre ho osservato invece l’attività dei cosiddetti generici dalle
ore 9.00 alle ore 11.00.
La loro attività li espone più degli altri colleghi al rischio di posture incongrue
dovuto alla continua movimentazione di colli di detersivo per il rifacimento di
pallet bagnati. In realtà dallo studio dell’attività di questi due operatori, ho
verificato una maggiore attenzione al rispetto dei 6 parametri proposti per il
calcolo dell’Indice di sollevamento NIOSH:
1) Altezza delle mani all’inizio del sollevamento;
2) Distanza verticale di spostamento del peso tra inizio e fine
sollevamento;
3) Distanza orizzontale tra le mani ed il punto di mezzo tra le
caviglie;
4) Dislocazione angolare del peso in gradi;
5) Presa del carico;
6) Frequenza dei gesti.
143
3.5.5.6 Conclusioni dell’osservazione
L’analisi delle attività lavorative tramite check list ha rivelato dei problemi
operativi che in parte già in precedenza erano stati evidenziati dalla lista di
controllo ambientale. In particolare mi riferisco agli spazi ristretti del
magazzino merci ed alla presenza di bancali all’esterno, i quali, in caso di
pioggia, inducono lo slittamento delle ruote dei carrelli elevatori al momento
del rientro nello stabile A. A questi problemi di natura logistica da parte della
committenza dobbiamo aggiungere problematiche rilevate che sono invece da
imputare ad un “non” corretto comportamento dei lavoratori Ducops, riguardo
soprattutto il mancato utilizzo del clacson, la non corretta movimentazione dei
carichi e l’elevata velocità di transito dei carrelli elevatori nella zona di
produzione.
Di seguito nella figura 30 sottostante, sono riportati i risultati ottenuti
attraverso la compilazione delle check list i cui prototipi sono riportati nell’
allegato II; ricordo che la percentuale viene espressa nel seguente modo:
144
Totale comportamenti sicuri = n°_________ Totale comportamenti a rischio = n°______
SOTTOMANSIONE N° Comp. sicuri N° Comp. insicuri % Comp. sicuri
Addetto Al Carico 1 34 7 15 %
Addetto Al Carico 2 35 6 12.5 %
Addetto al fine linea 37 4 9.8 %
Addetto al rifornimento linee 1 37 4 9.8 %
Addetto al rifornimento linee 2 36 5 9.8 %
Addetto alle linee di produzione 1 37 4 12.2 %
Addetto alle linee di produzione 2 37 4 12.2 %
Addetto Generico 1 39 2 4.8 %
Addetto Generico 2 39 2 4.8 %
N°…… comportamenti sicuri % Comportamenti sicuri = ______________________ × 100 = …% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Figura 30
145
3.5.7 Utilizzo Futuro delle Check List
Il coinvolgimento degli auditors appare, infatti, l’ultima questione che è utile
analizzare in questa fase di riflessione circa il dispositivo creato soprattutto in
proiezione futura. Questione che riguarda solo formalmente l’adozione della
Checklist per configurarsi maggiormente nella conduzione delle riunioni sia
di presentazione della stessa, che di restituzione dei risultati.
Tale coinvolgimento è infatti necessario per far sì che possano avviarsi due
processi fondamentali: la socializzazione della griglia già esistente o nel caso
ci sia la necessità di creazione di nuove griglie specifiche per attività; e la
costituzione di un gruppo di discussione e dialogo in cui possa attuarsi la
rinegoziazione delle norme circa la sicurezza che rappresenta la base
imprescindibile per attuare un cambiamento di tipo comportamentale.
146
CAPITOLO IV COSTRUZIONE E
SOMMINISTRAZIONE DEL
QUESTIONARIO SUL RISCHIO
PERCEPITO
147
4.0 LA PERCEZIONE DEL RISCHIO
4.1 Introduzione
Non si può operare nella prevenzione senza porre in atto adeguate misure di
formazione continua dei lavoratori in relazione agli specifici rischi a cui sono
esposti. D’altra parte, ed in misura complementare, gli interventi di
formazione ed informazione costituiscono, nel processo di prevenzione, una
delle interfacce essenziali (anche se costantemente trascurata, malgrado sia
esplicitamente prevista anche dalle vigenti normative) tra la previsione teorica
dei rischi e delle misure di prevenzione e la compliance relativa dei lavoratori.
E’imprescindibile, in quest’ottica, disegnare un intervento di informazio-
ne/formazione partendo dalla valutazione della percezione del rischio che ha
il campione bersaglio.
Tuttavia, se il processo di percezione del rischio è un fenomeno discretamente
studiato in psicologia, non sono molte le ricerche specifiche sulla percezione
del rischio in ambiente di lavoro da parte di gruppi di popolazioni
specificamente esposte.
Per questo motivo, in genere, si parte dagli studi di percezione del rischio che
interessano popolazioni non specificamente interessate, per poi seguire due
approcci:
148
a) Dedurre inferenzialmente delle ipotesi sul comportamento di
popolazioni lavorative selezionate.
b) Disegnare campagne di rilevazione “mirate” solo su determinati aspetti
percettivi in relazione al rischio considerato.
In base agli obiettivi dello studio (ed alle risorse materiali e temporali - in
genere assai cospicue - destinate allo scopo) le due metodiche possono essere
utilizzate singolarmente o in sequenza. Un approccio di questo tipo ha il
vantaggio di ovviare in parte alla carenza di studi noti; d’altra parte, però,
come è facilmente intuibile, può introdurre una serie di bias che rischiano di
portare a risultati parzialmente falsi o addirittura incongrui rispetto alle
premesse e agli obiettivi.
Gli studi di settore evidenziano sempre di più che la percezione del rischio è
un fenomeno cognitivo complesso, che richiede l’integrazione di componenti
psicologiche sia personali che di gruppo, e che è significativamente
influenzato da fattori sociali; ognuna di queste variabili, per di più, è mediata
dalla efficacia sia formale che effettiva dei processi di comunicazione.
La costruzione della percezione/comunicazione del rischio rappresenta un
momento complesso, in cui si articolano vari livelli di analisi operativa:
• quello concernente la molteplicità di fattori (prevalentemente di ordine
sociale e psicologico) che condizionano l’efficacia dell’operazione;
149
• quello inerente ai fattori psicologici individuali;
• quello dipendente dalla valutazione relativa alla priorità di arrivo delle
informazioni relative al singolo rischio ed alle strategie di
comunicazione scelte.
Gruppi di lavoratori differenti percepiscono in maniera anche
significativamente difforme lo stesso rischio; inoltre, gruppi di lavoratori
esprimono diverse sensibilità percettive in relazione a specifici rischi rispetto a
quanto può invece essere predetto da studi di genere o da modelli matematici
ad hoc.
Una costante dei modelli teorici predittivi (che siano ad impronta psicologica,
sociale o più squisitamente matematica) è la sproporzione tra la grande mole
di mezzi e di lavoro che serve a comporli e lo scarso valore giuridico e
medico-legale ad essi riconosciuto.
Per conseguenza, è raro che vi sia una piena rispondenza causale tra le
decisioni “soggettive” prese in relazione al rischio predetto e le valutazioni
“oggettive” derivanti dal processo di “risk assessment”.
Un importante vizio formale deriva dal fatto che l’individuazione dei rischi e
la loro successiva valutazione dipendono in misura prevalente dal giudizio
soggettivo del valutatore. Una importante fonte di disparità deriva dal
privilegiare uno o l’altro tra il valore in sé dei singoli rischi (chimici, fisici,
150
biologici ecc.) studiati e le ricadute degli stessi sulla salute, l’ambiente,
l’economia ecc., oppure la previsione longitudinale delle conseguenze sugli
esposti.
Sul luogo di lavoro, inoltre, il processo di “risk assessment” dipende in
grande misura dalla sensibilità e cultura specifiche e dall’esperienza del valu-
tatore.
Inoltre le possibili differenti modalità dell’atto del comunicare il risultato del
“risk assessment” influenzano la percezione del rischio medesimo, e quindi i
conseguenti comportamenti.
Senza una determinazione a monte delle sopraccitate variabili, la percezione
della valutazione del rischio può essere viziata da tanti errori da rendere infine
gli esiti del processo di valutazione inadeguati o francamente inefficaci.
Nei paragrafi seguenti si cercherà, sia pure in modo certamente parziale, di
dare conto di ciascuno degli aspetti sopraccitati, e di esaminare i maggiori
problemi ad essi sottesi.
151
4.1.2 Come gli individui percepiscono le informazioni
La percezione delle informazioni non dipende da una mera raccolta sensoriale
delle afferenze dall’ambiente esterno.
Grosso modo, il processo di percezione avviene tramite una raccolta di
informazioni, la loro integrazione con le pregresse conoscenze del soggetto
percettore, ed una prima elaborazione con il confronto con modelli cognitivi
personali preesistenti.
Esiste poi un successivo riprocessamento, che viene posto in opera sulla base
di dinamiche psicologiche e sociali di gruppo, dipendenti dall’assetto cul-
turale della società di cui l’individuo fa parte.
La percezione è un processo selettivo. Prima di interpretare le informazioni
ricevute dall’ambiente, i soggetti operano una selezione inconscia, sulla base
delle proprie attitudini e delle proprie credenze individuali. Una ulteriore sele-
zione avviene privilegiando in qualche modo le “informazioni attese” a
scapito delle informazioni che non appartengono al mondo cognitivo soggetto,
ossia che non vengono riconosciute.
Un esempio classico è l’esclusione delle informazioni che sono nuove rispetto
alla pregressa esperienza del soggetto, soprattutto in situazioni che il soggetto
considera già codificate.
152
Un altro aspetto ancora è la selezione privilegiata delle informazioni in base al
proprio specifico campo di interesse lavorativo, o a personali interessi
culturali, o sulla base di personali strutturazioni psicodinamiche.
Un ulteriore aspetto della selezione delle informazioni avviene, come già si
accennava prima, in base al gruppo culturale e sociale a cui appartiene la
persona ricevente. In questa seconda fase, è significativa la distorsione
percettiva che può derivare dalla visione che tutta quella società ha (o ha
creato, o ha interesse a mantenere) in relazione allo specifico rischio
considerato. Le suggestioni di gruppo, le preferenze culturali in relazione ai
costi/benefici legati al rischio esaminati, vari criteri socialmente codificati di
accettabilità sociale, possono rimodellare anche marcatamente la percezione
soggettiva.
153
4.1.3 Gli studi sulla percezione del rischio
Il rischio viene considerato in modo diverso da diversi gruppi di persone.
Gli studiosi possono essere in disaccordo sulle varie impostazioni, ma vi è un
generale accordo nel definire il rischio come “la probabilità che si verifichi un
evento dannoso”.
Nella popolazione generale, invece, il termine di rischio non viene percepito
in questi termini di tipo probabilistico (e con le implicazioni relative,
soprattutto per quello che riguarda le possibilità di studio, prevedibilità,
controllo e prevenzione); il termine, infatti, viene usato più o meno come
sinonimo di pericolo.
Il concetto di rischio varia anche a seconda di quale tipo di danno è
considerato rilevante: nelle valutazioni tecniche si tiene conto, in genere,
soltanto degli aspetti misurabili (o comunque qualitativamente descrivibili)
relativi al danno biologico ad esseri umani, ad alterazioni all’ecosistema (ivi
compresi danni ad altre specie viventi), oppure a danni alla proprietà (Renn,
1992); nella percezione popolare invece vengono considerati rilevanti un
numero maggiore di fattori e conseguenze, e spesso con immagini mentali
personali o collettive – in cui non vi sono quantificazioni.
I singoli lavoratori hanno percezioni diverse di un medesimo rischio: alcuni
possono essere spaventati da un macchinario posto nelle vicinanze della loro
154
postazione di lavoro, altri non se ne curano; ancora più classicamente, il pilota
di un carrello elevatore ha di regola una percezione del rischio ribaltamento
diversa rispetto ai suoi colleghi non carrellisti. Allo stesso modo,
nell’industria i responsabili di stabilimento hanno una visione del rischio assai
diversa rispetto a quella dei singoli lavoratori o delle persone che vivono nelle
vicinanze (in realtà non è insolito che singoli lavoratori abbiano una
percezione assai più vicina a quella della popolazione generale).
Un grosso problema è rappresentato dal fatto che praticamente tutti i rischi di
cui si parla nella sicurezza (agenti fisici, chimici, biologici ecc.) non sempre
sono evidenti ai sensi, e per di più spesso si riferiscono a possibili
conseguenze negative che potranno manifestarsi nel futuro, ovvero a qualcosa
che non si può percepire direttamente.
Una conseguenza ancora più importante è che questa intangibilità fa sì che la
percezione del rischio sia soprattutto basata su immagini e convinzioni.
In via secondaria (e comunque, sorprendentemente, in misura inferiore
rispetto alle attese) una seconda linea di acquisizione percettiva si fonda su
esperienze precedenti (ad esempio sugli incidenti che un carrellista ha avuto
in passato, o sulla conoscenza di pregressi danni derivanti da incidenti occorsi
a colleghi).
Ricordiamo di nuovo che la percezione del rischio si basa sul diverso bagaglio
155
culturale dei singoli soggetti, cosa che crea una spesso irrazionale e non
facilmente modificabile differenziazione del grado di certezza (da vaghe opi-
nioni a ferme convinzioni).
A questo punto, e al di là della carenza di studi specifici, si cominciano ad
intuire le ragioni dell’importanza che viene attribuita alla percezione del rischi
dei lavoratori.
Dal punto di vista degli “addetti ai lavori” che operano in ambiti specifici
(industrie, enti governativi e/o autorità locali) spesso erroneamente si ritiene
non rilevante la percezione del rischio dei lavoratori, soprattutto quando
specialisti di analisi del rischio arrivano a conclusioni anche
significativamente diverse rispetto alle attese o alle aspettative del “senso
comune”. Tuttavia, è noto che anche gli esperti non sempre concordano sul
risk asses-sment, e talvolta si possono sbagliare, per cui essere in disaccordo
con un esperto può non essere così irrazionale come si potrebbe pensare; in
quest’ottica, la percezione dei lavoratori può dare un contributo al reale
processo di stima del rischio.
Ma un motivo ancora più pregnante è che spesso la percezione attuale e più
ancora quella pregressa come abbiamo visto è legata a dei fattori spesso non
univocamente razionali: per questo motivo, di fatto, tante volte anche la
migliore analisi tecnica è più un fattore di confondimento che non di
156
chiarimento percettivo. Anche quando si presuma che la percezione del
rischio sia distorta e non basata su informazioni, essa rappresenta comunque
un fattore sociale che inevitabilmente influenza le scelte politiche ed
economiche.
Infine, il rischio percepito è esso stesso un rischio, in quanto riduce lo stato di
benessere, indipendentemente dal fatto che il rischio sia reale o meno. Le
differenze tra le necessità espresse di lavoratori a rischio per motivi reali e
quelle di coloro che si ritengono a rischio senza ragioni effettive possono
apparire non significative e, cosa ancora più importante, di incongruo peso
all’interno di un’ organizzazione.
157
4.1.4 Metodologie di studio della percezione del rischio La percezione del rischio può essere studiata con due differenti approcci: il
modello della “preferenza rilevata” ed il modello della “preferenza espressa”.
a) Modello della preferenza rivelata
Il modello della “preferenza rivelata” (Starr, 1969), si basa sull’osservazione
dei comportamenti degli individui in relazione al rischio, e le preferenze che
essi tramite il comportamento esprimono rispetto al rischio specifico. Il
presupposto è che tutti gli individui devono inevitabilmente assumersi dei
rischi, e che la tolleranza verso alcuni di essi indica una scelta preferenziale in
base ai benefici che si pensa di ottenere. Secondo questo modello, i
comportamenti agiti indicano tolleranza o accettazione di una certa misura di
rischio, e la determinazione dei rischi, o dei livelli di rischio, accettabili viene
eseguita comparando gli stessi rischi con gli eventuali benefici attesi.
Il principale corollario di questo approccio si basa sulla assunzione che in
determinate aziende o gruppi di lavoratori la percezione del rischio lo faccia
passare da “accettato” ad “accettabile”.
Inoltre, il modello della preferenza rivelata si può applicare solo a rischi noti.
Alcuni ricercatori hanno cercato di misurare i livelli di tollerabilità di nuovi
rischi a partire dai comportamenti noti. Tuttavia i risultati ottenuti sono stati
scarsamente significativi. Infatti, non sempre la percezione individuale del
158
rischio viene rivelata attraverso il comportamento assunto dai singoli; per di
più, il sospetto di un eccessivo peso di fattori irrazionali nella valutazione vizia
a monte questo tipo di studi.
La teoria delle preferenze rivelate mostra tre altri grossi limiti.
Innanzitutto, non è possibile accettare che esista un livello di rischio intrin-
secamente accettabile, così come postulato dalla teoria: infatti, l’accettazione
del rischio è un processo dinamico, cioè aperto ad amplificazioni o
attenuazioni.
In secondo luogo, il rischio per i non esperti viene percepito sulla base di
giudizi personali influenzati da assunti, credenze e valori. Queste componenti
soggettive del giudizio hanno un forte impatto su ciò che viene accettato o
rifiutato, specialmente riguardo a nuovi rischi per i quali non si ha esperienza.
Terzo, in sede di valutazione pubblica non è possibile prescindere dal giudizio
espresso dalla popolazione dei lavoratori, dato che la percezione soggettiva del
rischio può influenzare la politica e l’economia. In questo senso, la
metodologia delle scienze sociali e la prassi dell’azione politica portano a
tenere in opportuna considerazione credenze, valori e atteggiamenti verso
quanto è considerati “rischio” dal pubblico (Bell, in Coates et al., 1986,
afferma: “Ciò che è sociale oggi, è politico domani, ed economico in termini
di costi e conseguenze il giorno dopo”). Ebbene, seguendo la preferenza
159
rivelata, si corre il grave rischio di scambiare comportamenti sociali a matrice
complessa come indicatori univoci di percezione di rischio.
b) Modello della preferenza espressa
Le maggiori informazioni circa i fattori relativi al processo di percezione del
rischio discendono in larga misura dal modello definito di “preferenza
espressa” (Slovic, 1987).
Gli studi tipo “preferenza espressa” non partono da una scelta metodologica,
ma da una valutazione di fatto sulle differenze nella percezione del rischio
della gente normale rispetto ai giudizi degli esperti.
Gli studi tipo “preferenza espressa” si basano sui seguenti presupposti. Data la
non affidabilità dell’approccio tipo “preferenza rivelata”, occorre anche
considerare che gli studiosi di scienze sociali coinvolti nel campo della
percezione del rischio non sono in grado di manipolare la realtà; non si
possono cioè creare situazioni di rischio per avere risposte realistiche sulla
percezione delle medesime. La ricerca sulla percezione del rischio è dunque
condotta di solito con metodi “carta e penna”, ossia intervistando differenti
gruppi di individui (variamente selezionati), tramite questionari e “rating
scales”, sulle attività da loro considerate a rischio o comportanti rischi, e
cercando così di determinare la percezione soggettiva delle attività a rischio e
le presunte ricadute sulla salute, ricostruendo il giudizio sulla personale
160
accezione di “suscettibilità” e “accettabilità”.
Ovviamente, il metodo di base cambia in relazione al numero e al tipo di fonti
di rischio su cui si concentra l’attenzione, il metodo di misura, il numero e la
tipologia delle persone intervistate e il tipo di domande sulla valutazione dei
diversi fattori di rischio.
L’approccio secondo la preferenza espressa ha peraltro rivelato che la
percezione soggettiva del rischio deriva da un ampio range di fattori
qualitativi, derivanti da una integrazione tra stima dei possibili danni alla
salute e fatalità possibili.
Un altro problema deriva dal fatto che esiste una netta distinzione tra come
percepisce il rischio un singolo individuo e come lo percepiscono gruppi di
persone, variamente selezionati. Recentemente, la ricerca si è indirizzata
verso la percezione del rischio da parte di gruppi selezionati di persone.
161
4.1.5 Problemi metodologici nello studio della percezione del rischio
a) Tipologie di rischio considerate
Nei primi studi c’era la tendenza a investigare su quale fosse considerata la
fonte di rischio più pericolosa in un dato insieme: in altre parole gli
intervistati dovevano classificare i rischi derivanti da diverse cause, quali
prodotti chimici, tecnologie, attività o abitudini, disastri naturali, malattie. In
un solo studio vennero prese in considerazione perfino 90 fonti di rischio.
Nelle ricerche più recenti c’è invece la tendenza a focalizzarsi su fonti di
rischio in un singolo settore.
b) Metodi di misura
I vari studi usano anche approcci diversi per la misurazione del rischio: la
prima distinzione è tra approccio qualitativo e quantitativo. Nell’approccio
qua-litativo agli interrogati si chiede di descrivere cosa interpretano come
rischio, quali caratteri definiscono pericoloso un certo prodotto o un’attività a
rischio, e quali sono i comportamenti agiti in presenza dei rischi stimati.
L’aspetto essenziale di tale approccio è la possibilità di rispondere in modo
libero: gli intervistati possono scegliere i rischi che temono di più e descriverli
con parole proprie (Perusse, 1980; Fischer, 1991). I significati soggettivi
vengono indagati tramite le sperimentate modalità della ricerca psicologica, tra
cui interviste aperte e interviste strutturate (Spreadley, 1979).
162
L’approccio quantitativo può utilizzare misure del rischio dirette o indirette.
Nelle misure dirette, gli intervistati devono ordinare i rischi su scale
preordinate per fornire dati quantitativi che possano essere misurati
statisticamente (in linea con l’approccio classico usato da Slovic, 1980 e
segg.). Oltre alla rischiosità complessiva di un prodotto, tecnologia o attività,
gli intervistati sono indotti ad esprimersi su alcune caratteristiche come la
controllabilità del rischio, il numero presunto di vittime, il livello di paura
relativa espressa.
Nelle misurazioni indirette i rischi sono valutati secondo comparazioni di
somiglianza (Johnson e Tversky, 1984), o secondo percezioni analogiche
(Renn e Swaton, 1984), per poi esplorare i significati soggettivi.
c) Scelta del campione
Un limite di molte ricerche sulla percezione del rischio risiede nella scelta del
campione esaminato, visto che spesso gli studiosi utilizzano gruppi di persone
considerati più convenienti, per esempio logisticamente . Alcuni studi, più
correttamente, vengono condotti su particolari popolazioni di lavoratori a
rischio, ad esempio che lavorano in impianti ritenuti ad alta pericolosità .
d) Obiettivi delle ricerche “classiche”
Esistono tre tipologie principali di ricerche sulla percezione del rischio: cen-
trate sulla fonte, centrate sulle persone, finalizzate all’intervento.
163
I) Ricerche centrate sulla fonte
Gli studi che si riferiscono alla fonte di rischio rivolgono al campione alcuni
interrogativi standardizzabili (vedi tabella 3).
Tipi di rischio considerati preoccupanti
Tipologie di classificazione dei rischi
Significato soggettivo (connotativo) attribuito ai rischi considerati
Caratteristiche che condizionano la percezione di pericolosità di un rischio
Livello di apprezzamento dei possibili interventi di gestione del rischio
In generale, l’attenzione alle fonti nelle ricerche sulla percezione del rischio è
finalizzata a definire le basi di una teoria psicologica della percezione del
rischio. In subordine, anche molte indagini che sottendono gli interventi di
informazione e formazione sono indagini centrate sulle fonti.
II) Ricerche centrate sugli individui
Le ricerche sulla percezione del rischio centrate sugli individui mirano a
determinare tratti di personalità, abitudini, stereotipie comportamentali, credenze
ed altre caratteristiche personali che possono influenzare la percezione del
rischio. Questo approccio è interessato a costruire modelli di processi di
Tabella 3
164
percezione del rischio in relazione alle differenze individuali. Si concentra sul
genere e su altre variabili demografiche, e sull’influenza delle conoscenze, delle
credenze, delle attitudini e degli orientamenti di valore nella percezione del
rischio.
Le ricerche di questo tipo seguono in genere lo schema riassunto nella tabella 4.
Esistenza di differenti “culture del rischio” in un gruppo sociale
definibile per determinate condizioni e stili di vita.
Caratteri individuali determinanti differenze nella percezione del
rischio (p.e. sesso, educazione, reddito, classe sociale).
Esistenza di differenze interculturali nella percezione del rischio.
Differenze di tratto di personalità nella percezione e nella gestione
individuale del rischio.
Effetti di inclinazioni, motivazioni e conoscenze nella percezione del
rischio.
Fattori (individuali o di gruppo, psicologici, culturali, sociali ecc.) che
determinano distorsioni e/o deviazioni nella percezione del rischio.
Tabella 4
165
Le ricerche centrate sull’individuo vogliono indagare il ruolo dei fattori
personali e sociali nella percezione del rischio.
III) Ricerche finalizzate all’intervento
Le ricerche orientata all’intervento si interessano dei cambiamenti nella
percezione del rischio. Alcuni item indagati sono riportati nella tabella 5.
Validità di differenti forme di comunicazione nel superamento di distorsioni
ed errori della percezione del rischio.
Determinazione dei concetti di base che devono essere acquisiti dalla
popolazione studiata per formulare giudizi informati su uno specifico rischio.
Programmazione della comunicazione sul rischio al fine di condurre una
procedura di informazione corretta.
Determinazione delle fonti d’informazione e dei canali più appropriati per
diffondere informazioni sul rischio specifico nella popolazione bersaglio.
In generale, l’obiettivo di questo campo di ricerca è modificare la percezione
del rischio. Un secondo obiettivo è valutare gli effetti delle modifiche, le stra-
tegie e le tecniche di comunicazione del rischio. La maggior parte delle
Tabella 5
166
ricerche applicate seguono questo approccio.
f) Iter di controllo degli studi
Gli studi sulla percezione dovrebbero essere controllati attentamente sotto il
profilo metodologico, per verificare come l’esecuzione può aver influenzato i
risultati. Dai dati della letteratura, un iter di controllo deve prevedere i
passaggi indicati nella tabella 5.6.
Tabella 6
Tipologia del campione
Dimensione del campione
Domande poste/Tipologia della formulazione
Bias
Tabella 6
167
4.1.6 Risultati delle ricerche sulla percezione del rischio, e fattori che
influenzano la percezione del rischio
a) Fattori cognitivi che influenzano la percezione del rischio (o “fattori
qualitativi” di Slovic)
Slovic (1980) ha individuato, con una serie di esperimenti, un gruppo di fattori
cognitivi che hanno la capacità di influenzare soggettivamente i processi di
valutazione del rischio, definendoli “fattori qualitativi”. I fattori qualitativi
non esauriscono ovviamente tutti i fattori psicologici che hanno un ruolo nei
processi di percezione del rischio. Tuttavia, per la relativamente consistente
mole di studi che li riguardano, è opportuno ricordarli seguendo appunto la
falsariga tracciata da Slovic.
I fattori qualitativi sono raggruppabili in tre categorie: il fattore paura
connessa al rischio, il grado di conoscenza e familiarità con il rischio (fattore
familiarità), il numero di persone esposte.
I Il fattore paura è alto per i rischi che sono considerati fuori dal controllo
personale, involontari, con potenziali conseguenze catastrofiche e fatali,
che colpiscono le generazioni future, di cui si ha una pregressa esperienza
personale, e che soggettivamente non vengono considerati come
equamente distribuiti nella società. Esso correla in modo direttamente
168
proporzionale con la percezione del rischio (più alto è il fattore paura,
maggiore è il rischio percepito, e maggiore è la richiesta di forme di
tutela o di regole restrittive).
II Il fattore familiarità comprende il grado di osservabilità del rischio, il
fatto che sia conosciuto alla scienza, il fatto che sia oggetto ad una
attenzione pubblica sociale o addirittura mediatica. Le correlazioni tra
familiarità e percezione non sono univoche.
Slovic (1980) indica in modo netto che la maggior familiarità con un rischio
correla con una minor percezione del rischio stesso. Renn e Swaton (1984),
invece, pur confermando nelle linee generali le conclusioni di Slovic,
ampliano l’analisi: secondo le loro ricerche, la familiarità nella maggior parte
dei casi porterebbe ad un calo del livello percettivo; inoltre, il livello di
familiarità tenderebbe a generare una migliore tollerabilità; tuttavia sono
adombrate anche situazioni in cui la familiarità potrebbe portare ad un
aumento di percezione, o a dispercezioni in eccesso.
La visione attuale è che la familiarità nei confronti del rischio influenzi la
percezione del medesimo in modo contestuale: le maggiori variabili implicate
sono la composizione socioculturale della popolazione studiata, la
storicizzazio-ne del problema, gli aspetti mediatici e politici contemporanei
allo svolgimento dello studio (Spurgeon, 1998).
169
III L’influenza del fattore derivante dal numero di persone esposte sulla
percezione del rischio è piuttosto limitata (Renn e Swaton, 1984).
Contrariamente a quello che avviene nelle valutazioni di esperti, la
percezione del rischio in popolazioni “laiche” si riduce al ridursi del
numero dei soggetti direttamente esposti, e questo indipendentemente
dalle caratteristiche intrinseche del rischio studiato.
b) Contesto e percezione del rischio
Le ricerche di genere sembrano dimostrare che le variabili influenzanti la
percezione non sono universali, ma piuttosto specifiche del contesto. Lappe
(1991), rianalizzando i “fattori qualitativi” ha rilevato che, in contrasto con il
modello di Slovic, essi possono essere differenti per gli specifici gruppi a
rischio. Queste differenze di percezione derivano dalla natura delle fonti di
rischio. Nei suoi esperimenti, Lappe individua tre tipi differenti di fonti:
prodotti pericolosi; “megapericoli”; prodotti ed attività con una struttura
rischi/benefici.
Prodotti pericolosi sono ad esempio le bevande alcoliche, il fumo di sigaretta o
i pesticidi (percepiti come rischio alto). Questi prodotti e servizi sono valutati
soprattutto in termini di tipo di effetto e di probabilità di danno, e in relazione
al rapporto beneficio personale/beneficio per la collettività.
Da un punto di vista psicologico il gruppo dei megapericoli è più interessante.
170
Questo gruppo consiste in varie attività, tecnologie e prodotti poco legati tra
loro: energia nucleare, farmaci derivati dalla bioingegneria, particolari far-
maci antivirali o antiblastici. I megapericoli hanno in comune soltanto il loro
potere di creare ansia. Le popolazioni studiate valutavano tali rischi rispetto
alla loro novità sociale o cognitiva e alla gravità delle conseguenze presunte
in caso di incidente, più che sulla base di un corretto approccio informativo.
Il gruppo che considera il rapporto rischi-benefici è riferito ad esempio a
viaggi in automobili o in aeroplano. In questo caso i rischi hanno uno stretto
legame con i benefici. E’ chiaro che tale categoria, con il confronto rischi-
benefici, non veniva (viene) stabilita per rischi nuovi e poco conosciuti. Renn
(1984) ha ottenuto risultati simili, dimostrando con esempi di rischi diversi
come eroina, raggi x, energia nucleare, automazione, elettrodomestici, che
l’impatto dei vari fattori qualitativi sul giudizio complessivo su rischi e
benefici è molto variabile.
c) Esistenza di “rischi designati”
Una interessante e più volte affrontata questione riguarda l’esistenza di tipo-
logie di rischio a maggior impronta percettiva.
In un ormai classico studio basato su questionari a risposta libera, Fischer
(1991) ha dimostrato che hanno maggior potenziale di impressione percettiva
rischi derivanti da incidenti, in particolare gli incidenti su veicoli a motore, da
171
malattie, e poi da questioni sociali quali la criminalità, il divorzio e i problemi
finanziari; viceversa, temi ambientali, naturali e tecnici erano menzionati
spontaneamente con minor frequenza. Tuttavia, inserendo nei questionari
domande specifiche sul grado di preoccupazione per i rischi ambientali, questi
ultimi rice-vevano un’alta priorità. In una seconda ricerca Fischer ed il suo
gruppo hanno somministrato questionari con domande dirette su questioni di
salute, sicurezza e ambiente.
I dieci rischi ambientali menzionati più frequentemente sono stati:
1. L’inquinamento dell’aria.
2. L’ abuso di sostanze.
3. L’ inquinamento dell’acqua.
4. Gli incidenti con automezzi.
5. Le malattie sessualmente trasmesse.
6. I prodotti chimici tossici e pericolosi.
7. Le neoplasie e le malattie cardiovascolari.
8. I rifiuti solidi.
9. Le radiazioni.
10. Il rischio da grandi catastrofi o da esplosioni.
d) Ulteriori fattori differenziali nella percezione del rischio Oltre agli studi
sui fattori cognitivi primari, o “fattori qualitativi” di Slovic, sono state
172
riscontrate, negli studi specifici, molte variabili che possono influenzare la
percezione del rischio. Manca, a tutt’oggi, uno studio sistematizzato che dia
conto del peso di questa molteplicità di fattori sul prodotto finale del processo
percettivo (fa eccezione un interessante tentativo di Vlek e Stallen, di cui verrà
dato conto in un successivo paragrafo).
173
4.1.7 Distorsioni nella percezione del rischio
In questo paragrafo verranno brevemente riprese alcune delle considerazioni
sulle variabili di percezione del rischio, al fine di indicarne il potenziale di
distorsione percettiva.
La percezione del rischio può essere distorta da fattori che influenzano la
stima delle probabilità di conseguenze negative.
Questo aspetto è stato inizialmente studiato negli anni ‘70 da Lichtenstein
(1978), in una ricerca che mostrò che singoli individui, al di là del grado
specifico di esperienza, utilizzano diverse regole inferenziali (spesso chiamate
euristiche dagli psicologi) per stimare o valutare i rischi in assenza di dati
statistici precisi (e cioè nella maggior parte delle situazioni che si verificano
nella vita reale). In alcuni casi queste regole sono effettivamente valide, in altri
invece producono distorsioni nel processo di risk assessment. Tra queste, le
principali sono il grado di disponibilità, l’eccessiva sicurezza di sé e la
convinzione che “non può accadere proprio a me”, in pratica in
sovrapposizione con i “fattori qualitativi” di Slovic (Slovic, 1980).
Per grado di disponibilità si intende la facilità con cui un particolare evento è
presente nella memoria culturale personale e collettiva, e la sua influenza sulla
percezione attuale del rischio. Ad esempio, alcuni gruppi di persone negli
174
Stati Uniti (Slovic et al., 1980) sovrastimano la frequenza di eventi come
incidenti automobilistici, tornadi, botulismo e cancro, in relazione diretta alla
espressione mediatica di notizie su questi eventi. L’eccessiva sicurezza di sé
si riferisce al fatto che gli individui – esperti compresi – incontrano difficoltà
nel valutare il grado di incertezza nelle proprie stime del rischio,
disconoscendolo.
Il “non può accadere proprio a me”, ovvero la rimozione personale, è uno dei
principali meccanismi di difesa inconsci. Tale agito psicodinamico di fatto
derealizza la possibilità di subire conseguenze personali di un rischio inteso
come elevato (come per esempio avviene nel caso della possibilità di infezione
da HIV).
175
4.1.8 L’amplificazione sociale del rischio
In anni recenti, l’attenzione dei ricercatori si è indirizzata verso lo studio dei
fattori sociali, culturali e istituzionali che possono influenzare in senso
accrescitivo o riduttivo la percezione del rischio specifico.
Questi fattori, pur essendo più agiti nei riguardi dei rischi ambientali, entrano
in gioco anche per quello che riguarda i rischi lavorativi.
Il complesso di questi fattori è stato denominato “l’amplificazione sociale del
rischio” (Kasperson, 1988).
Il presupposto di questi studi, derivante dalla cibernetica e dalla teoria della
comunicazione degli anni ’70, è che ogni citazione mediatica di un rischio,
indipendentemente dalla positività o negatività della stessa, induce
l’amplificazione dell’attenzione (e quindi, generalmente, della potenzialità
percettiva) per lo stesso.
La correlazione appare tanto più significativa quanto più il riverbero media-
tico coinvolge professionisti della comunicazione del rischio, organi
governativi, scienziati (e, giova ripetere, spesso al di là della positività o
negatività del messaggio).
L’amplificazione sociale è particolarmente accentuata nei confronti di rischi
occupazionali (Spurgeon, 1998). Probabilmente ciò avviene perché i rischi a
matrice occupazionale vengono percepiti come svincolati da fluttuazioni
176
naturali, o da variazioni cicliche, o da causalità naturali non controllabili, ed
attribuiti invece esclusivamente all’opera dell’uomo.
La teoria dell’amplificazione sociale è imprescindibile nel disegno di una
corretta campagna di informazione e formazione.
Purtroppo, essa esprime anche molto bene la capacità che campagne media-
tiche deliberatamente ed abilmente orchestrate possano non influenzare, ma
addirittura stravolgere la percezione comune di un rischio specifico, al di là di
pareri degli esperti, di un approccio inferenziale probabilistico, o di una
valutazione su base razionale. Di fatto, può essere relativamente facile indurre
la comparsa di un assetto culturale “ad hoc”, soprattutto se correlabile ad una
analisi di parte del rapporto rischio/beneficio.
177
4.1.9 Percezione in relazione ai valutatori Il processo di valutazione del rischio, per quanto lo si voglia classificare come
scientifico in senso galileiano (riproducibilità dei risultati) , è sostanzialmente
un processo individuale, legato alle soggettività (intellettive, culturali,
cognitiva, psicodinamiche ecc.) dei singoli valutatori.
Tale evidenza è, sia pure in misura diversa, ben presente nei processi di per-
cezione del rischio dei non esperti, e vari studi sono stati condotti per
valutarne la specifica influenza.
Due sono le caratteristiche principali del valutatore che influenzano la per-
cezione del rischio:
a) Competenza.
b) Livello di affidabilità/imparzialità.
Varie ricerche (Jungermann, 1996) hanno dimostrato che sia medici che
ricercatori di scienze più o meno “pure” (chimici, fisici, biologi ecc.) sono
considerati “esperti”, e quindi percepiti anche come “figure autorevoli”.
Una ulteriore attribuzione di affidabilità viene dalla discussione pubblica della
situazione percepita “di rischio”, così come l’accettazione di un contraddit-
torio. Affidabile ed autorevole viene riconosciuto il ricercatore che accetti di
esporre pubblicamente il proprio punto di vista (“da esperto”) sul rischio
considerato.
178
E’ invece interessante sottolineare che, in caso di rischi occupazionali, una
inadeguata comunicazione ai lavoratori viene percepita come elusiva, indice
di secretazione e, come tale, attribuita ad inaffidabilità e/o parzialità, con il
risultato di creare sovrapercezioni e dispercezioni per eccesso (Spugeron,
1998).
179
4.2 COSTRUZIONE DEL QUESTIONARIO 4.2.1 Introduzione
Nelle organizzazioni sono disponibili diverse modalità di rilevazione del
rischio così come è percepita dai lavoratori: alcune sono di tipo quantitativo,
volte a raccogliere le percezioni degli operatori della sicurezza in generale e
nei suoi elementi analitici, ad esempio le survey; altre raccolgono le
valutazioni e i suggerimenti dei lavoratori in modo qualitativo, come per
esempio i focus group.
I questionari rappresentano uno strumento quantitativo per rilevare le
percezioni e i livelli di soddisfazione di un insieme di individui che lavorano
all’interno di un’azienda, in modo economico, veloce e anonimo. Chiedendo
direttamente ai lavoratori di rileggere la propria esperienza personale
rispondendo alle domande preposte è possibile misurare il loro livello di
percezione in relazione alle loro condizioni di sicurezza, evidenziare punti di
pregio e far emergere le possibili aree di miglioramento nella politica
aziendale sulla sicurezza sul lavoro.
Tale strumento permette di realizzare sia confronti diacronici che rilevano i
cambiamenti nel tempo dei livelli di percezione dei lavoratori, sia confronti
sincronici tra livelli di percezione relativi ad uno stesso rischio.
180
4.2.2 Definizione di questionario
I questionari sono:
“strumenti di raccolta delle informazioni, definiti come un insieme strutturato
di domande e relative categorie di risposta definite a priori da chi lo
costruisce, ovvero di domande cosiddette “chiuse” dove all’intervistato
(inteso come colui che risponde alle domande scritte del questionario) viene
richiesto di individuare tra le risposte presentate quella che più si avvicina
alla propria posizione, e/o di domande “aperte”, che non prevedono cioè
delle risposte predeterminate” (Zammuner, 1996), ma alle quali il soggetto
può rispondere riportando e valutando la propria esperienza.
4.2.2.1 Caratteristiche generali di un questionario
II questionario è lo strumento di misura per eccellenza poiché consente la
misurazione di un fenomeno in modo quantitativo.
• Standardizzazione degli stimoli: le domande di un questionario sono
poste nello stesso ordine e con gli stessi termini a tutti i soggetti.
Questa caratteristica permette di raccogliere in maniera uniforme le
informazioni sui temi oggetto di indagine e di confrontare le risposte
tra loro.
181
• Strutturazione delle risposte: i questionari strutturati sono costituiti da
domande a risposta chiusa.
Indagare un fenomeno qualsiasi esso sia, attraverso un questionario, ha dei
vantaggi e dei limiti. Tra i primi possiamo annoverare la semplicità,
l’economicità e la velocità di elaborazione dei dati; tra i secondi invece
possiamo trovare la rigidità, la poca sensibilità dello strumento e gli effetti
che ha la strutturazione delle domande sugli interlocutori.
I risultati a cui poi giungiamo attraverso un questionario dipendono inoltre
dalla sequenze, dalla pertinenza, dalla modalità di somministrazione e dalla
struttura delle domande stesse. Un conto è infatti predisporre un questionario
chiuso con tutte domande e risposte scelte dal valutatore a cui l’interlocutore
“deve” rispondere, un altro conto è un questionario in cui la presenza di
domande aperte può indurre l’interrogato a rispondere più liberamente.
182
4.2.2.2 Progettazione del questionario per i lavoratori della Ducops
Service
La costruzione del questionario sul rischio percepito, nei lavoratori della
Ducops Service che operano presso la Saci S.p.a, è stato costruito da me non
senza difficoltà. Una volta definito l’argomento generale, ossia il “rischio
percepito”, ho dovuto eseguire due scelte fondamentali: quali tipi di domande
predisporre,per forma e contenuto ed il tipo di somministrazione delle stesse
ai lavoratori. Rendendomi conto delle difficoltà che avevo nel progettare il
questionario, ho deciso allora di redigere un vero e proprio programma che mi
potesse aiutare in maniera logica nella progettazione dello strumento stesso. Il
programma che ho redatto è stato il seguente:
Passi preliminari:
• la raccolta delle informazioni
• Analisi della letteratura scientifica sull’ambito di indagine.
• Analisi delle esperienze simili.
Fasi della costruzione del questionario:
• Scelta e definizione delle aree di contenuto da esplorare nel
questionario.
• Formulazione dei relativi quesiti o item.
183
• Declinazione dei contenuti delle aree in singoli quesiti che rilevano
verbalmente le opinioni e le percezioni dei rispondenti.
Circa la prima parte del programma inerente soprattutto all’argomento di
indagine, il rischio percepito, ho avuto la possibilità e l’onore di entrare in
contatto con il Prof. Nicola Magnavita dell’Istituto di Medicina del Lavoro
dell’Università Cattolica di Roma, il quale mi ha cortesemente indirizzato su
alcuni suoi lavori che ho letto e studiato e da cui sono risalito ad alcuni lavori
di Slovic degli anni’ 80, considerati unanimemente dal mondo scientifico una
pietra miliare dell’analisi sulla percezione del rischio e da me riportati
precedentemente.
Partendo proprio dalla ricerca da me eseguita sul fenomeno della “Percezione
del Rischio” ho deciso, in prima istanza a livello teorico, di effettuare uno
studio sulla base della “preferenza espressa”, tramite questionari e “rating
scales”, sulle attività dai lavoratori considerate a rischio o comportanti rischi,
cercando così di determinare la percezione soggettiva delle attività a rischio.
Lo strumento di ricerca che si è andato quindi a delineare è centrato da una
parte sui tipi di rischi considerati preoccupanti, tipologie di classificazione dei
rischi e significato soggettivo (connotativo) attribuito ai rischi considerati;
d’altra parte è mirato, come accade nelle ricerche centrate sull’individuo a
determinare tratti di personalità, abitudini, stereotipie comportamentali, credenze
184
ed altre caratteristiche personali che possono influenzare la percezione del
rischio.
Da questi approfondimenti teorici, dalla mia conoscenza delle attività, svolte
dai soci Ducops presso la Saci S.p.a, e dalla valutazione dei rischi eseguita dal
sottoscritto a Gennaio 2008 ho iniziato a costruire il modulo di rilevazione
che in realtà immediatamente sono divenuti due; uno per la mansione di
addetto alla produzione ed uno per quella di carrellista.
Il primo obiettivo al livello pratico che mi sono posto è stato quello di
redigere un questionario semplice, di facile comprensione e che non fosse
esso stesso fonte di confondimento per gli interlocutori. Ho deciso quindi di
costruire un “format” strutturato di ventidue items, somministrabile in una
ventina di minuti, anonimo e con breve guida di compilazione sulla prima
pagina.
I quesiti del questionario sono stati per forma così suddivisi: otto ad
alternativa fissa, undici a risposta multipla e due a risposta graduata.
Si ricorre all’utilizzo delle domande ad alternativa fissa laddove si conoscono
approfonditamente le possibili risposte ad una domanda, tanto da sintetizzarle
nei punti di un elenco. Si fa uso invece di quesiti a risposta multipla quando è
possibile chiedere agli intervistati di scegliere una sola alternativa di risposta
e di items a risposta graduata quando, ai rispondenti, si chiede di indicare la
185
categoria verbale che più si avvicina alla propria posizione.
Lo strumento è stato progettato affinchè l’operatore fosse guidato nella sua
compilazione a partire da domande più semplici, attraverso le quali
familiarizzasse con lo strumento stesso, sino ad arrivare a domande dove
esponesse il proprio grado di giudizio anche se con gradi di libertà ridotti.
Per raggiungere tale obiettivo ho utilizzato la sequenza temporale dei temi da
affrontare: dapprima i dati personali , in quanto necessitano di uno sforzo di
attenzione praticamente nullo e facilitano l’introduzione nello strumento
somministrato . Inoltre, la richiesta di dati personali, in un questionario
anonimo, posta all'inizio del questionario non può ostacolare la
collaborazione dell'intervistato. Questo primo tema è stato affrontato nei
primi cinque quesiti ove ho chiesto:
• Nazionalità: se italiana, europea o extraeuropea;
• Paese di origine: riservato solo per i lavoratori non italiani;
• Lingua parlata: tra italiano, inglese, francese. Spagnolo;
• Età:divisa i quattro fasce dai 18 anni sino oltre i 60 anni;
• Sesso;
• Studi effettuati.
Successivamente ho posto tre items sull’esperienza lavorativa in Ducops,
concentrando l’attenzione su un problema comune a tutte le cooperative: il
186
grande turnover di personale ed i frequenti cambi di commesse presso le quali
i soci sono chiamati a lavorare. Ho chiesto, quindi, in successione:
• Anzianità di servizio presso la Ducops;
• Anzianità di servizio presso la Saci;
• Quante committenze ha cambiato il socio nell’ultimo anno.
A questo punto l’interlocutore è stato da me condotto dentro il questionario ed
è pronto ad affrontare altre importanti tematiche (vedi Allegato 3):
- la propria conoscenza del fenomeno infortunistico;
- la percezione dei rischi della propria mansione;
- abitudini voluttuarie; riferito in particolar modo ai carrellisti;
- Soddisfazione del proprio lavoro.
L’analisi dei singoli quesiti, verrà proposta in un successivo paragrafo
allorquando illustrerò i risultati del questionario suddividendoli proprio per
aree tematiche.
187
4.3 Somministrazione del Questionario
Il questionario è stato da me somministrato nei giorni 10 e 13 ottobre 2008; in
particolare, di comune accordo con il sig. Alberto Federici, capo commessa
della Ducops Service presso la Saci S.p.a, abbiamo deciso di somministrarlo
in data 10 ottobre durante le pause del turno delle ore 6-14 e del turno delle
ore 14-22, ed in data 13 ottobre durante la pausa del turno delle ore 14-22.
Tale decisione si è resa necessaria per poter somministrare il questionario a
quei lavoratori che il venerdì precedente, 10 ottobre, lavoravano durante il
turno di notte e che il lunedì successivo avrebbero invece lavorato durante il
turno pomeridiano.
Il tempo dato ai lavoratori è stato di venti minuti e ciascuna delle tre
somministrazioni è stata preceduta da una mia breve introduzione in cui ho
sottolineato, agli interlocutori presenti: lo scopo del questionario, l’anonimato
e le modalità di compilazione.
188
4.4 Risultati del questionario
4.4.1 Caratterizzazione del campione
Complessivamente la popolazione dei lavoratori della Ducops Service
presenti al lavoro, tra venerdì 10 ottobre e lunedì 13 ottobre, presso l’azienda
committente Saci S.p.a è costituito da 52 unità, di cui 23 donne e 29 uomini.
Il campione diviso per nazionalità risulta essere composto da 43 lavoratori di
nazionalità italiana e 9 stranieri di cui 5 extra-europei e 4 quattro europei.
Nello specifico i paesi di provenienza sono Romania, Albania e Polonia tra
quelli europei, invece Marocco, Costa d’Avorio, Iraq e Camerun tra quelli
extraeuropei.
L’intero campione dichiara di parlare la lingua italiana, mentre per la
divisione in fasce di età appare così suddiviso:
1. 59 % compreso nella fascia di età tra i 31 ed i 45 anni;
2. 25 % compreso nella fascia di età tra i 46 ed i 60 anni;
3. 9.6 % compreso nella fascia di età tra i 18 ed i 30 anni;
4. 5.8 % compreso nella fascia di età oltre i 60 anni.
Il sesto quesito, invece, chiedeva la scolarizzazione della popolazione in
esame; la risposta a questo item rappresenta per me un indicatore di massima
importanza per calibrare il futuro intervento che deve essere posto anche in
funzione del grado di acculturazione dei destinatari stessi. In questo caso, la
189
popolazione dei lavoratori ha risposto di avere il diploma di media superiore
nel 48% dei casi, la licenza media inferiore il 36 %, la licenza elementare il
9.6% e la laurea il 5.8 %.
Da sottolineare che due lavoratori su tre che affermano di essere laureati sono
extra-europei e provenienti rispettivamente dall’Iraq e dalla Costa d’Avorio.
190
4.4.2 Anzianità di servizio
Dopo aver introdotto il lavoratore nel questionario, ho posto in sequenza due
quesiti sull’anzianità di servizio in Ducops Service ed in Saci, dopodiché ho
chiesto al lavoratore presso quante committenze ha svolto la propria attività
lavorativa nell’ultimo anno.
Tale domanda si è resa necessaria in quanto il mondo della cooperazione è
caratterizzato fortemente dalla flessibilità lavorativa dei suoi lavoratori,
caratteristica che lo rende appetibile alle imprese, in quanto da una parte
terziarizzando il lavoro non hanno problemi di gestione del personale e
dall’altra possono modulare la forza lavoro in base alle reali esigenze
produttive.
I dati emersi dal questionario indicano una fidelizzazione dei nostri operatori
alla cooperativa ed alla committenza; i dati indicano infatti che oltre il 71 %
del campione ha un’anzianità di servizio presso la cooperativa di oltre 3anni e
nella misura del 48% ha un’ anzianità di servizio di oltre 3 anni presso la Saci
S.p.a. Circa invece gli spostamenti in altre committenze nell’ultimo anno ben
29 operatori hanno dichiarato di non aver cambiato sede di lavoro pari al 58%
del campione in esame, con un tasso di fidelizzazione maggiore nei carrellisti.
191
4.4.2.1 Conoscenza del fenomeno infortunistico
All’interno dei due questionari ho posto due quesiti in cui ho voluto
scandagliare quanta familiarità e conoscenza avessero i lavoratori del
fenomeno infortunistico in generale, proponendo loro in una domanda la
possibilità anche di rispondere attraverso una scala graduata.
All’item n° 10 dei rispettivi questionari per carrellisti e addetti generici ho
domandato di scegliere quale fosse l’affermazione vera tra quelle proposte,
circa il fenomeno infortunistico in Italia: nel 44% dei casi, i lavoratori hanno
risposto che gli infortuni in Italia a partire dagli anni’ 90 stanno aumentando,
nel 46 % che gli infortuni sono più frequenti nel settore edile e solo nel 10 %
che gli infortuni lavorativi sono maggiori, per numero, rispetto a quelli
domestici.
Nella domanda n° 22 ho organizzato una rating scales attraverso la quale ho
voluto, nell’ambito delle scelte da me proposte, che il socio lavoratore potesse
esprimere il suo grado di giudizio andando, da una scala da 1 a 4, ad essere
poco d’accordo sino a molto d’accordo circa particolari affermazioni. I
risultati sono stati i seguenti:
1. Alla prima affermazione, riguardo la possibilità di ridurre il fenomeno
infortunistico se si eseguono le procedure di sicurezza, il 79 % degli
intervistati è risultato in varia misura d’accordo con quanto detto
192
nell’affermazione stessa;
2. Nella seconda enunciazione ho chiesto all’interlocutore quanto fosse
d’accordo sul comune pensare che la sicurezza appesantisca il normale
svolgimento del lavoro: in questo caso il 63 % del campione non è
d’accordo con la domanda.
3. Alla terza dichiarazione del quesito n° 22 circa l’88 % del campione, in
varia misura, ha risposto di essere cosciente che in caso d’infortunio
esiste sempre un responsabile di quanto accaduto.
4. L’asserzione seguente nella rating scales pone l’accento
sull’importanza di intervenire direttamente sul comportamento dei
lavoratori per prevenire gli infortuni: il risultato è che ben 44 operatori
su 52 si sono mostrati d’accordo.
Nelle tre ultime affermazioni ho voluto, invece, inserire degli spunti di
riflessione che in genere sono oggetto di discussione sia tra media che negli
addetti ai lavori. Quante volte durante dibattiti televisivi od in riunioni
aziendali si ascoltano discorsi in cui si sottolinea che l’azienda non vuole
investire in sicurezza oppure affermazioni del tipo “lavorare in sicurezza
significa produrre in qualità”?
A tali enunciazoni i soci Ducops hanno mostrato una accondiscendenza pari
al 69 % nel primo caso e del 88% nel secondo. Nell’ultima proposta di
193
riflessione ho chiesto invece quanto il lavoratore soggetto ad infortuni fosse
imprudente anche al di fuori dell’ambiente lavorativo; in questo caso la
risposta da parte degli operatori è stata d’accordo con la premessa in 31 casi
su 52 totali.
194
4.4.2.2 Formazione
Uno degli obiettivi dei questionari somministrati, parimenti agli altri
strumenti utilizzati è stato di esplicitare i fabbisogni di formazione sui quali
plasmare in seguito il nuovo progetto formativo. Per rendermi conto di ciò, ho
voluto introdurre nel questionario delle domande al socio Ducops per
chiedergli in un primo momento quanto realmente abbia la consapevolezza di
essere formato sui rischi presenti in Saci e successivamente chiedendo una
valutazione soggettiva dei singoli rischi. Attraverso quindi una serie di
domande ho cercato di capire quanto sia distorta la consapevolezza percepita
di sentirsi formati e quanto di questa distorsione dipenda da un’errata
percezione dei rischi.
Alle domanda 15 in cui ho chiesto se negli ultimi anni l’operatore Ducops
avesse partecipato ad un corso di formazione sulla sicurezza il 73% degli
intervistati ha risposto positivamente, con una differenza tra carrellisti (81%)
e gli addetti alla produzione (66%).
Al quesito successivo invece in cui si domanda al lavoratore se si sente
formato sui rischi presenti in azienda, il 96% risponde positivamente.
Questo dato conferma quanto il lavoratore percepisca importante la
formazione, tanto da avere la consapevolezza che l’aver frequentato i corsi lo
renda quasi immune dalla “non conoscenza dei rischi”.
195
4.4.2.3 Valutazione soggettiva dei rischi
Quanto detto precedentemente è stato confermato successivamente in vari
quesiti dove ho chiesto con modalità diverse, anche attraverso una scala
graduata, di valutare i rischi presenti nella propria mansione. Il socio Ducops,
in Saci, opera in un’ azienda chimica dove però si lavora a ciclo chiuso; di
fatto il rischio di esposizione ad agenti chimici è pressocchè assente se non in
caso di sversamento nella riempitrice o di rottura dei flaconi. Anche nel caso
in cui ciò avvenisse, si tratta comunque di detersivi che nel 90% dei casi sono
classificati secondo la norma vigente come “non pericolosi”. L’unico prodotto
cosiddetto “pericoloso” è la candeggina al 5% in volume di ipoclorito di
sodio; in questo caso parliamo di un detersivo accompagnato dalle frasi di
rischio R36/38 (irritante per gli occhi e la pelle) e R31 ( a contatto con acidi
libera gas tossici).
Il prodotto in questione ha comunque una linea di produzione dedicata in cui,
sia la riempitrice che l’avvitatrice, sono inglobate in una gabbia chiusa in
depressione per evitare fuoriuscita di possibili esalazioni.
Visto il ciclo produttivo, il corretto utilizzo dei dispositivi di protezione
individuale, la formazione e l’informazione dei lavoratori, sia il datore di
lavoro della Saci, sia il datore di lavoro della Ducops Service hanno valutato
il rischio da esposizione ad agenti chimici come basso per la sicurezza ed
196
irrilevante per la salute.
La premessa è stata obbligata in quanto, come abbiamo visto in un precedente
paragrafo buona parte del personale Ducops opera in Saci oramai da molti
anni e quindi dovrebbe avere la certezza che il rischio chimico sia irrilevante,
tanto più che in questi ultimi dieci anni non vi è stato mai un infortunio da
ustione da sostanza chimica né tantomeno la denuncia di qualche malattia
professionale da ascrivere ad agenti chimici.
Alla domanda 17 del questionario dove si chiede se i prodotti Saci vengono
ritenuti pericolosi per l’attività dei lavoratori Ducops, gli intervistati
rispondono “si” nel 30% , “non so” nel 48% e “no” nel 21% dei casi. Lo
stesso argomento l’ho affrontato in altro modo nella domanda 11 dove al
lavoratore è stato richiesto di valutare quale fosse il maggiore nel suo lavoro
tra il rischio elettrico, movimentazione manuale dei carichi e chimico. In
questo caso hanno risposto nel 52% la movimentazione manuale dei carichi e
nel 46% il rischio chimico. Una volta che ho fatto esprimere agli operatori
una valutazione del rischio chimico rispetto ad altri rischi presenti, sono
entrato nello specifico chiedendo loro, tra una serie di prodotti della Saci,
quale fosse quello pericoloso; in questo caso la lettura delle schede di
sicurezza che il servizio prevenzione e protezione attua durante i corsi di
formazione ha avuto successo in quanto il 71% del campione ha risposto
197
candeggina.
4.4.2.4 Movimentazione manuale dei carichi
Nel questionario ho voluto focalizzare l’attenzione anche sulla
movimentazione manuale dei carichi, in quanto rappresenta il 12 % delle
cause d’infortunio nella Ducops presso la Saci e circa il 25% degli infortuni
totali nella cooperativa considerando la divisione pulizie e la divisione
movimentazione.
L’altra motivazione che mi ha spinto ad indagare sulla percezione del rischio
di tale rischio è il riscontro oggettivo che ho avuto attraverso la compilazione
delle check list di osservazione, in cui ho notato, trasversalmente e
frequentemente, un non corretto sollevamento dei carichi. D’altra parte
bisogna comunque sottolineare che l’utilizzo di transpallet elettrici, manuali e
di carrelli elevatori ha notevolmente ridotto il sollevamento di oggetti durante
la normale attività lavorativa in Ducops. L’atteggiamento, che ho comunque
notato e più volte sottolineato nelle visite ispettive che ho eseguito
recentemente, è di non considerare la movimentazione manuale come un
rischio “degno” di concentrazione.
Probabilmente ciò è dovuto al fatto che raramente si accompagna ad eventi
infortunistici evidenti, tralasciando il rischio latente che si nasconde nella
cronicità delle lesioni che la movimentazione può indurre soprattutto al livello
198
del rachide.
Quindi nella domanda 19 ho chiesto al lavoratore quale tra le tre affermazioni
proposte sulla movimentazione fosse la più vicina al suo giudizio; gli
intervistati hanno così risposto:
- Per il 50% non è tra i rischi della sua mansione;
- Per il 30% il rischio è minimo grazie all’utilizzo dei mezzi meccanici;
- Per il 20% rappresenta la causa più frequente di infortunio.
199
4.4.2.5 Prevenzione, abitudini di vita e stress lavoro correlato
Poiché il D.lgs 81/08 all’articolo 2 ha introdotto la definizione di salute,
benessere, prevenzione promozione della salute mentre all’articolo 28 afferma
di valutare tutti i rischi compresi quelli da stress lavoro correlato, ho ritenuto
opportuno introdurre degli items specifici per tali argomenti.
Riguardo lo stato di salute ho proposto un’interrogazione nella quale ho
chiesto al lavoratore se fosse soddisfatto del suo lavoro; il campione ha
risposto nell’85% dei casi che è soddisfatto della sua attività svolta per la
Ducops in Saci.
Per lo stress lavoro correlato ho posto il quesito 13 in cui solo 4 dei 52
operatori hanno risposto positivamente, mentre il 57% ha affermato che a
volte il suo lavoro è fonte di stress.
Circa invece il concetto di prevenzione, ho chiesto, ai soci Ducops, quale
fosse secondo loro la migliore misura per prevenire gli infortuni in Saci; le
risposte sono state; nel 46% una migliore organizzazione del lavoro, nel 33%
la formazione e nel 21% dei casi i dispositivi di protezione individuale.
A proposito di prevenzione e salute, ricollegandomi al comma 4 dell’art.41
del D.Lgs 81/08 riguardo alla sorveglianza sanitaria e al D.Lgs 125/01 ho
ritenuto necessario chiedere se i lavoratori fossero abituati a bere almeno
mezzo bicchiere di vino prima d’iniziare il turno lavorativo.
200
In questo caso ‘l’interrogativo era rivolto più ai carrellisti, in quanto, di fatto
rientrano in una delle categorie elencate nell’allegato 1 dell’accordo Stato
Regioni del 16 Marzo 2006. Nel particolare i carrellisti vengono posti nella
categoria di coloro che conducono macchinari o mezzi di sollevamento per la
movimentazione merci.
Poiché il D.lgs 125/2001 non ammette alcun limite come invece avviene nel
codice stradale, il quesito da me posto rappresenta un pretesto per affrontare il
problema nuovamente in sede di formazione. La distorsione nella risposta
data risiede nella formazione eseguita dal me e dal mio collega sig. Roberto
Musotti nell’ultimo anno tanto che tutti i lavoratori hanno affermato di non
bere neanche mezzo bicchiere di vino prima di andare al lavoro. Quanto
questa risposta sia poi effettivamente aderente alla realtà lo andremo a
verificare presto quando la cooperativa metterà in pratica il nuovo protocollo
sanitario.
201
4.4.2.6 Scala graduata dei rischi per mansione
Nell’ultima domanda da me proposta ai carrellisti e agli addetti alla
produzione, ho chiesto loro di dare una valutazione ai rischi presenti nella
loro mansione considerando anche quelli specifici indotti da macchinari ed
attrezzature. I carrellisti hanno posto ai primi tre post rispettivamente in
graduatoria rispettivamente:
I. Rischio Elevato: rischio chimico, schiacciamento da pinza da
pallettizzatore e ribaltamento da carrello elevatore;
II. Rischio Medio: movimentazione manuale dei carichi, stress termico e
posture errate e prolungate;
III. Rischio Basso: Movimentazione manuale dei carichi, stress lavoro
correlato e urto da oggetti.
Gli addetti alla produzione invece per ogni categoria di rischio hanno posto
rispettivamente ai primi tre posti:
I. Rischio Elevato: rumore prodotto dai macchinari, stress termico e
posture errate e prolungate.
II. Rischio Medio: elementi nocivi nell’aria, rumore prodotto dai
macchinari e caduta al piano.
III. Rischio Basso: urto da oggetti, stress lavoro correlato e stress termico.
202
Ogni ulteriore riflessione e conclusione sui dati enucleati dai questionari da
me somministrati sono rimandati al prossimo capitolo, quando analizzerò in
prima istanza i bisogni formativi emersi dall’utilizzo degli strumenti che ho
costruito per questa ricerca- intervento.
203
CAPITOLO V IL NUOVO PROGETTO FORMATIVO
IN DUCOPS SERVICE
204
5.0 Premessa
Il progetto formativo che andrò ad illustrare parte dai fabbisogni formativi
definiti attraverso gli strumenti utilizzati ma sarà parte integrante della nascita
di un processo di analisi e formazione comportamentale che coinvolgerà tutti,
dal management fino a raggiungere tutti i lavoratori.
La formazione quindi sarà mirata da una parte a soddisfare le esigenze
formative dei lavoratori e dall’altra a iniziare un percorso di apprendimento
sulle modalità di analisi comportamentale, di cui questo stesso lavoro fa parte
integrante.
Dapprima spiegherò i motivi che hanno spinto me e l’azienda a percorrere
questa nuova strada dopodiché definirò, nei suoi passaggi fondamentali, il
processo di sicurezza comportamentale all’interno del quale verrà svolto la
formazione propriamente detta.
205
5.1 La sicurezza basata sulla protezione
Il punto di partenza per una corretta formazione sulla sicurezza del lavoro
risiede nell’ analisi causale degli incidenti sul lavoro. La letteratura scientifica
evidenzia la modesta incidenza dei fattori tecnologici: meno di un quinto
degli infortuni sul lavoro sono infatti il risultato di dispositivi e strumenti mal
funzionanti o carenti.
Oltre l’80% degli incidenti è dovuto ad azioni insicure piuttosto che a
condizioni tecniche inadeguate. Il fenomeno è particolarmente evidente in
molte situazioni quotidiane che implicano l’adozione di comportamenti di
prevenzione nella vita di tutti i giorni: la carie è il risultato di carenze nell’uso
del filo interdentale e dello spazzolino, assai più che una forma non
ergonomica dello spazzolino o del profilo inadeguato delle setole. Anche nei
casi in cui l’esito di comportamenti sbagliati si rivela fatale, l’uomo sembra
incapace di controllare i propri comportamenti a rischio: malati di Aids che
trascurano di assumere i farmaci salvavita, cardiopatici che non riescono a
modificare stili di vita a rischio, automobilisti che cambiano corsia senza
curarsi di girare lo sguardo nella zona d’ombra alle proprie spalle.
Perché allora dovremmo stupirci se lo stesso uomo che a casa propria sale su
uno sgabello traballante per riporre una coperta sull’armadio non usa una
cintura di sicurezza per salire su un traliccio?
206
Questa diffusa incapacità di ottenere comportamenti di sicurezza stabili e
generalizzati porta come prima conseguenza ad escogitare rimedi sempre più
basati sulla tecnologia. Molti strumenti e dispositivi adottati dall’industria
hanno semplicemente lo scopo di impedire fisicamente il verificarsi del
comportamento a rischio: ne sono esempi le transenne alte al punto da
costituire una barriera insormontabile e i dispositivi di blocco degli strumenti
più pericolosi. Proliferano poi altri dispositivi volti ad impedire le
conseguenze od a limitare il danno dovuto al fattore umano. Nonostante la
progressiva adozione di tutti questi dispositivi, la cui efficacia generale per la
sicurezza non può e non deve essere sottostimata, si registra comunque che
oltre un milione di italiani ogni anno continua ad essere vittima di infortuni
con una resa e un trend negativo assai poco soddisfacente in rapporto
all’impegno profuso. Le ragioni di questo parziale fallimento sono due. La
maggiore offerta dalla tecnologia può essere vanificata da comportamenti più
spericolati da essa indotti: chi guida auto intrinsecamente più sicure tende a
viaggiare a velocità più elevate ed a prestare meno attenzione; la presenza di
un dispositivo anticadute può portare a volte a camminare con maggiore
disinvoltura sul ciglio del precipizio e così via.
Inoltre, la messa in atto di qualunque dispositivo di sicurezza influisce
direttamente sui costi, comfort, velocità di esecuzione del compito e
207
soprattutto non consente di eliminare tutti i rischi senza giungere al divieto
puro e semplice di muoversi.
Un’altra ragione che pone un limite allo sviluppo di tecnologie ultra
sofisticate è la loro compatibilità con la situazione reale; un auto con una
particolare struttura protettiva per l’abitacolo con il peso di 2.800 kg aumenta
certamente la sicurezza dei suoi occupanti a scapito della sicurezza altrui in
caso di impatto.
Per molti operatori e purtroppo per molti studiosi della sicurezza il
comportamento umano rappresenta una variabile incognita e soprattutto un
fattore in larga misura imprevedibile e incontrollabile. Per molti di questi
esperti agire in favore della sicurezza significa esortare, invitare, auspicare,
far prendere coscienza. Sono metodi tanto vaghi quanto inconsistenti, ma che
consentono praticamente a chiunque di dire la propria in tema di sicurezza,
senza esporsi ad un contraddittorio: chi infatti oserebbe contestare un
auspicio?
Nei miei studi ho scoperto, oltre agli strumenti per la prevenzione degli
infortuni e a quelli per la riduzione del danno, sistemi basati sull’assunto che
il comportamento umano sia da considerare una variabile in qualche modo
controllabile anch’essa attraverso strumenti tipici delle scienze sociali. Il fatto
stesso che questa ecatombe continui pressoché immutata da decenni è il segno
208
evidente di una sconfitta delle attuali regole e della portata modesta dei rimedi
invocati da tanti sedicenti esperti di sicurezza.
209
5.1 Dal D.lgs 81/08 alla Behavior Based Safety
Quando si parla di sicurezza in ambito lavorativo, così come previsto dal
D.Lgs 81/08, da più parti si sottolinea la fondamentale importanza delle
attività d’informazione /formazione dei lavoratori e la necessità di un sistema
prevenzionistico ben organizzato e possibilmente impostato secondo gli stessi
modelli del SGSL UNI – INAIL o della norma BS OHSAS 18001/07,
menzionati all’articolo 30 del medesimo decreto legislativo.
E’ infatti noto che i Sistemi di Gestione integrano sinergicamente obiettivi e
politiche per la salute e la sicurezza ed è quindi opinione diffusa che
dovrebbero trovare una loro specifica applicazione nella progettazione e
gestione di sistemi di lavoro e di produzione di beni o servizi, visto che la
gestione della sicurezza sul lavoro costituisce parte integrante della gestione
generale dell’azienda.
Solo grazie ad una visione innovativa e sistemica è possibile affrontare in
modo efficace i problemi connaturati ad un settore vasto, complesso e
multidisciplinare come quello della sicurezza sul lavoro ottenendo i risultati e
gli obiettivi prefissati. Purtroppo è ancora troppo diffuso tra le aziende un
approccio formale a questa tematica: l’intero processo, visto come
un’imposizione piuttosto che come processo culturale, si riduce alla messa in
atto di meri dettami della legislazione vigente, condizione che non può che
210
fornire risultati non soddisfacenti a costi comunque elevati. Questa è
certamente una delle ragioni per le quali si registrano ancora molte difficoltà
applicative in merito alla diffusione dei sistemi di gestione quali presupposti
indispensabili per la promozione della cultura della sicurezza sul lavoro ed
elementi insostituibili del processo di rinnovamento organizzativo che le
aziende sono tenute a compiere: l’opportunità di un approccio innovativo e
manageriale della gestione della sicurezza e la necessità della verifica dei
risultati ottenuti sono oramai due condizioni imprenscindibili per ogni realtà
che desideri realmente applicare quanto previsto dalla vigente normativa in
tema di igiene e sicurezza sul lavoro.
Punto di partenza per qualsiasi attività nel campo della sicurezza sul lavoro è
il comportamento del lavoratore (il fattore umano) e il modo in cui sia
possibile influenzarlo attraverso la formazione e l’adozione di opportune
strategie.
Se si condivide la definizione di formazione intesa come l’acquisizione di
specifiche competenze teorico-pratiche che permettano di pensare ed agire in
sicurezza, appare chiaro che l’obiettivo principale del training è quello di
ottenere una modifica del comportamento dei lavoratori in modo che essi
pensino ed agiscano in modo sicuro: realizzare questo obiettivo significa non
solo mettere in pratica le regole ed i principi della salute, sicurezza ed igiene
211
del lavoro, ma anche costruire nuove scale di valori e nuove abitudini
comportamentali. Anche se da più parti viene riconosciuto il ruolo importante
della formazione continua, all’atto pratico non sono poche le difficoltà che si
incontrano sul campo: metodologie di insegnamento non efficaci ed
atteggiamenti di difesa, diffidenza, e spesso di rifiuto da parte dei lavoratori
che ritengono di essere già perfettamente in grado di adempiere ai propri
compiti e non accettano o non vedono la necessità e l’utilità di apprendere
qualcosa di nuovo, soprattutto se diverso dal proprio modo di operare.
Attualmente nessuna facoltà ad orientamento tecnico prevede specifici corsi
all’interno del proprio programma di studi, ma ritengo che un notevole aiuto
per tutti coloro che si occupano di Sicurezza possa derivare dalla Behavior
Analysis. La Behavior Safety (BS) o la Behavior Based Safety (BBS)
consente di migliorare i comportamenti di sicurezza sul lavoro con l’obiettivo
di ridurre l’influenza dell’errore umano nella dinamica della maggior parte
degli eventi incidentali.
La BBS si basa sull’evidenza che tutti i comportamenti sul lavoro, possono
essere evocati da stimoli fisici immediatamente antecedenti (cartelli
ammonitori e segnali ottico/acustici) ma sono fortemente influenzati dagli
stimoli immediatamente conseguenti (le battute di scherno dei colleghi). In
estrema sintesi la BBS adotta una procedura costituita dalle seguenti fasi:
212
1. Individuazione dei comportamenti desiderabili;
2. Assessment per valutare l’efficacia dell’intervento stesso;
3. Analisi funzionale dei diversi comportamenti (individuazione delle
cause);
4. Applicazione di nuove e diverse contingenze per ottenere il
cambiamento dei parametri osservati;
5. Adozione di strategie per il mantenimento dei risultati nel tempo.
Posto il pieno rispetto da parte delle aziende della normativa cogente, appare
evidente come un’efficace sistema prevenzionistico non possa prescindere
dall’ottenere un adeguato comportamento da parte dei lavoratori attraverso
azioni mirate e finalizzate al raggiungimento dei risultati previsti. Si tratta
quindi di prevedere, ad esempio, un idoneo piano di sviluppo per migliorare le
competenze attraverso l’addestramento, l’istruzione, e l’apprendimento mirati
e contestualmente di implementare opportune azioni che aumentino la
consapevolezza delle conseguenze reali e potenziali, delle proprie attività
lavorative, del proprio comportamento e dei benefici derivanti dal
miglioramento delle prestazioni personali.
Tali finalità sono certamente raggiungibili attraverso l’adozione delle
discipline derivanti dalla Behavior Analysis, considerato come tali metodiche
siano anche intimamente integrabili all’interno di un sistema di gestione della
213
sicurezza cui viene demandata la funzione di contribuire ad un compito di
elevata rilevanza sociale.
214
5.2 Assuefazione al rischio
Il termine inglese complacency indica la confidenza, ossia l’elevata sicurezza
di sé e delle proprie capacità: essa è correlata alla perdita della paura di farsi
male che normalmente induce i lavoratori ad operare in modo sicuro.
Solitamente, si sollecita il lavoratore ad operare in sicurezza per evitare il
dolore, la sofferenza e i danni connessi all’infortunio, ma spesso il problema
della sicurezza si pone poiché il lavoratore tende ad eccedere nella confidenza
con i rischi del lavoro e pertanto riduce i controlli sulle procedure di
sicurezza.
Il triangolo della sicurezza di Geller ( vedi figura 31) aiuta anche a spiegare
questo fenomeno, che costituisce un serio ostacolo quando si tenta di
Figura 31
215
promuovere la sicurezza. Se la probabilità di incidente è elevata, la
confidenza non costituisce un problema: per esempio, è abbastanza raro
incontrare difficoltà nel far indossare ai saldatori i dispositivi di protezione
individuale; infatti la probabilità di bruciarsi gli occhi è tanto elevata da far
loro utilizzare con continuità gli occhiali protettivi.
Il triangolo della sicurezza mette in evidenza che prima dell’infortunio vero e
proprio si verificano molte altre azioni e condizioni insicure. La frequenza di
questi eventi riflette la probabilità a ciascun livello del triangolo: la
probabilità di subire un infortunio è spesso semplicemente troppo bassa per
attivare un livello consistente di prudenza nelle pratiche lavorative.
Consideriamo, ad esempio, un operaio che lavora ad altezza elevata: per le
prime volte, la paura di cadere fornirà forti motivazioni ad usare
costantemente tutti i dispositivi anticaduta. Facilmente, dopo qualche anno di
lavoro, lo stesso operaio avrà acquisito un livello di confidenza molto alto,
avrà poca o nessuna paura di cadere e lavorerà, con tutta probabilità, senza
protezioni o comunque abbassando il livello di soglia di attenzione alla
sicurezza. Il processo di sicurezza centrato sul comportamento tende a
combattere questo fenomeno.
216
5.3 Sicurezza: processo di gruppo
Al fine di promuovere la sicurezza e combattere l’eccessiva confidenza con le
attività ad alto rischio, molte aziende si organizzano per coinvolgere
direttamente i lavoratori e adottano spesso gli stessi schemi utilizzati nei loro
sistemi per conseguire l’aumento della qualità. La conseguenza automatica di
questi tentativi è la formazione di gruppi che operano per il miglioramento
della sicurezza cercando di identificare i problemi e di trovare soluzioni
idonee.
Questi gruppi forniscono ai dipendenti un maggior controllo sulle attività di
sicurezza intraprese nelle proprie aree di lavoro. Il vantaggio di un approccio
di gruppo consiste principalmente nell’aumentare la determinazione ed il
supporto dei membri per il progetto da loro elaborato; inoltre, trasferire parte
delle responsabilità per le iniziative di sicurezza dal management ai
collaboratori avvicina il centro decisionale all’ambito di lavoro. In questo
modo, infine, viene ridotta la minaccia di punizioni che è spesso implicita nei
programmi di sicurezza calati dall’alto e che generano conseguenti ricadute
negative sul clima di lavoro.
Tuttavia gli approcci sulla sicurezza basati sui gruppi di lavoro devono di
solito confrontarsi con alcuni problemi molto diffusi: uno di questi è il
cambiamento delle priorità non appena la situazione appare sotto controllo, il
217
cui risultato è una nuova serie di incidenti. Questo problema è frequente nei
gruppi formati da dirigenti ed impiegati. Dopo aver ridotto con successo il
tasso d’incidenti l’attenzione si rivolge altrove e la probabilità di infortuni
riprende ad aumentare: a quel punto il gruppo deve dedicarsi di nuovo alla
sicurezza.
I gruppi di lavoro soffrono anche i problemi legati alla progettazione e
all’organizzazione: spesso i gruppi dedicano una quantità di tempo esagerata
all’identificazione dei problemi di sicurezza e nel far questo generano
soluzioni inadeguate o creano nuovi problemi per altre funzioni dell’azienda.
218
5.4 Il problemi comuni dei programmi di sicurezza
Un tipico problema che s’incontra nell’organizzazione di un efficace
programma di sicurezza è riassunto nella massima: Ambasciator non porta
pena.
Penalizzazioni per il manifestarsi di incidenti e incentivi per non averne
inducono il lavoratore a non riportare onestamente gli incidenti e gli infortuni
di minore gravità. Questo è il risultato di quelle condotte formali o informali
che penalizzano su base economica o con un danno di carriera o di immagine
chi racconta segnala l’incidente.
Allo stesso modo, i lavoratori possono essere spinti a non considerare i piccoli
incidenti quando il sistema prevede dei premi o dei riconoscimenti per i
singoli, in base alle prestazioni globali in termini di sicurezza del proprio
gruppo. Questi programmi incentivanti incrementano la pressione sul gruppo
al punto da falsare la raccolta dei dati, inducendo a ritenere che il tasso di
infortuni rilevati sia in diminuzione.
Non è importante se il lavoratore viene medicato oppure inviato al pronto
soccorso: ciò che importa è che l’organizzazione sia in grado di apprendere
dagli infortuni per poter ovviare a conseguenze potenzialmente più gravi. Se
viene eseguita una piccola medicazione per un incidente che avrebbe anche
potuto comportare la perdita di una mano, l’organizzazione deve poter
219
disporre di una documentazione dell’incidente seppur minore ed imparare da
esso. Un inadeguato programma incentivante o un programma di azioni
disciplinari possono compromettere l’attendibilità del sistema strutturato per
documentare gli infortuni.
Nella maggior parte dei casi i riconoscimenti formali o i premi alla sicurezza
non sono in grado di migliorare il comportamento sul lavoro. Il programma
tipico si basa solitamente sul riconoscimento di premi individuali o di
squadra: quando la prestazione individuale costituisce la base per
l’assegnazione di un premio alla sicurezza, il lavoratore di solito ottiene il
premio se opera per un mese, un quadrimestre o addirittura un intero anno
senza subire infortuni. Se poi la base per il calcolo dell’assegnazione del
premio è costituita dalla prestazione di gruppo, i lavoratori che ne fanno parte
ottengono il premio lavorando per analoghi periodi di tempo senza che
nessuno di loro subisca infortuni.
Le aziende devono registrare gli infortuni per ragioni burocratiche e legali ed
è facile dunque usare questi dati come base per l’assegnazione dei premi. Il
risultato è che molte aziende fondano i loro sistemi premianti sui risultati
conseguiti come dati statistici, invece che sulle misure di crescita e dei
comportamenti da cui dipende il miglioramento dei processi di sicurezza.
Un altro problema di molti programmi per la sicurezza è di essere imposti
220
dall’alto; infatti, sebbene i dirigenti possano chiedere ai lavoratori dei vari
turni di partecipare ai gruppi di lavoro responsabili dei programmi di
sicurezza, la maggior parte delle aziende affida ai dirigenti e ai supervisori il
compito di strutturare e imporre regole e procedure per la sicurezza. La
direzione è responsabile della disciplina e ha l’obbligo di intraprendere azioni
correttive nei confronti dei collaboratori: il risultato è che i lavoratori si
affidano alla direzione per operare in sicurezza invece di guardare e
confrontarsi con i propri colleghi. Chi lavora non è spinto a conseguire
miglioramenti in materia di sicurezza, né stimolato a considerare come suo
personale successo il conseguimento di questi miglioramenti nel suo reparto:
in poche parole, per gran parte dei lavoratori di queste imprese la
responsabilità della sicurezza ricade primariamente sulle spalle di altri e il
processo non crea un coinvolgimento costante, attivo ed efficace.
Un ultimo problema per molti programmi di sicurezza nelle imprese è
l’adozioni di metodi punitivi. Come già ricordato, i programmi basati sulla
punizione sono reattivi e non preventivi, in quanto diretti a ridurre le azioni
insicure piuttosto che incoraggiare le azioni effettuate in sicurezza.
L’azione insicura non può essere corretta finché non si verifica ed ogni azione
insicura pone il lavoratore in condizioni di rischio infortunio, mentre
sviluppare azioni sicure riduce quelle a rischio d’infortuni. Inoltre, far conto
221
sulla punizione crea ulteriori problemi che spesso non sono immediatamente
evidenti.
222
5.5 Il processo di sicurezza comportamentale in Ducops Service
Dopo aver studiato la performance della sicurezza nella Ducops presso la Saci
S.p.a , sono riuscito a definire il fabbisogno formativo dell’organizzazione in
termini non solo individuali ma di gruppo senza escludere il management.
Quest’ultimo tema sarà sviluppato approfonditamente tra qualche paragrafo
quando affronterò il Safety Assessment. Dato che in buona percentuale gli
infortuni nella Saci da parte dei lavoratori Ducops riconoscono una causa
comportamentale, insieme al Direttore di Divisione dott. Stefano Lupi
abbiamo deciso di intraprendere un percorso formativo che, a partire dai
fabbisogni di sicurezza specifici, potesse da una parte formare i lavoratori e
dall’altra ingenerare un processo sulla sicurezza di tipo comportamentale ed
“organizzativo”. ( processo basato sui comportamenti: vedi figura 32)
L’idea di scegliere un processo e non un programma è nata dal presupposto
che desidero mettere a regime una serie di azioni circolari, che non hanno
termine, attraverso le quali definire un monitoraggio continuo e stabile della
sicurezza. In quest’ottica gli elementi chiave per un processo di sicurezza
basata sui comportamenti sono la regolare osservazione delle attività, la
verifica dei dati e la risoluzione dei problemi, le riunioni di sicurezza, i
riconoscimenti e le celebrazioni. Tuttavia rimane impensabile l’attivazione di
un’opera di tale portata senza l’attivazione di programmi i cui fini,
223
logicamente, saranno assoggettati a quello ben più importante del processo.
Safety Assessment
Visione d’insieme per la direzione e seminario del gruppo di progetto.
PROGETTO FINALE
Definire mission, valori e obiettivi fondamentali
Creare processo di osservazione della sicurezza
Sviluppare le modalità di feedback e di coinvolgimento
Stabilire premi e celebrazioni
Programmare formazione e riunioni di lancio
Condurre la divisione della direzione
Avviare il processo di Sicurezza basato sui comportamenti
Mantenere il processo di sicurezza basata sui comportamenti
Figura 32
224
L’attivazione di programmi a termine avrà quindi lo scopo di mantenere desta
l’attenzione in maniera particolare e nuova verso i diversi fattori della
sicurezza.
225
5.6 Il Safety Assessment
Con l’espressione Safety Assessment s’intende lo studio dettagliato della
performance di sicurezza di una organizzazione e la misurazione dei
comportamenti pratici attuati. Non si tratta di una verifica ispettiva; durante
l’assessment si analizzano, infatti, i processi che l’organizzazione adotta per
gestire la sicurezza. La verifica ispettiva invece accerta fino a che punto i
lavoratori applichino le procedure e se le condizioni ambientali siano o meno
conformi a quanto stabilito dalle norme vigenti.
Condurre l’assessment significa coinvolgere un gruppo di lavoratori nella
raccolta sistematica e nell’attenta analisi dei dati che possono portare ad una
conoscenza condivisa sulle attività di sicurezza presenti nella propria
organizzazione.
L’assessment consente di verificare la comprensione delle attività volte a
promuovere la sicurezza grazie all’osservazione diretta ed alla verifica
oggettiva, permette di confermare o smentire le convinzioni personali e riduce
la possibilità di essere influenzati erroneamente da risultati ottenuti in una
parte significativa dell’organizzazione. L’assessment consente inoltre di
verificare l’esattezza delle proprie opinioni prima di riportarle nelle riunioni
di feed-back e di analizzare in maniera oggettiva l’organizzazione della realtà.
226
5.6.1 La tesi di Laurea come Assessment nella Ducops
Con questo lavoro che ho portato avanti in questi mesi ho cercato di
analizzare la performance della sicurezza nella Ducops presso la Saci S.p.a
ponendomi come obiettivi ultimi:
1. identificare i bisogni formativi;
2. Acquisire informazioni dalle persone chiave;
3. Identificare e giudicare le iniziative in corso;
4. Identificare i possibili membri del gruppo di progetto
5. Creare il supporto gestionale.
Il nuovo percorso formativo che sarà tracciato a partire da questo lavoro non
sarà finalizzato esclusivamente ad una formazione mirata ma anche a
consegnare, in prima istanza ai componenti dei vari gruppi di progetto, gli
strumenti da sviluppare, ampliare e migliorare affinchè l’osservazione non
avvenga più dall’alto ma in orizzontale fino a coinvolgere nel tempo tutti o
quasi i lavoratori. Gli strumenti costruiti ed utilizzati devono essere
considerati come dei veri e propri prototipi che sono serviti a me per
l’assessment ma che saranno dati ai futuri auditors come strumenti, aperti ad
essere modificati in base al contesto di riferimento.
227
5.6.1.2 Identificazione dei bisogni formativi
Gli strumenti che ho costruito su misura per analizzare la sicurezza nella
Ducops Service hanno evidenziato, in maniera chiara, i bisogni formativi
espressi dai singoli e dai due gruppi di lavoratori divisi per mansione.
L’analisi infortuni condotta in questi ultimi tre anni ha evidenziato un netto
miglioramento in termini di ore lavorative perse pari a - 68 giorni lavorativi
persi e a - 494 ore perse lavorative contro un incremento di 6071 ore lavorate.
D’altra parte l’analisi qualitativa degli stessi infortuni ha sottolineato che
molti di essi pari al 36% sono dovuti a scarsa concentrazione ed altri, pari al
32%, sono dovuti ad impatti di varia natura con i carrelli elevatori. Tali
informazioni descrivono quindi un personale oggetto spesso di distrazione
durante l’esercizio della normale attività lavorativa che, oltre a determinare
cadute e scivolamenti, comporta impatti tra carrelli elevatori oppure tra
lavoratori e i carrelli stessi.
Le informazioni sopracitate da sole non sono esaustive ma hanno indotto me e
l’azienda ad approfondire la situazione attraverso la costruzione di altri
strumenti quali per esempio le check-list.
La compilazione della check list ambientale ha disegnato un quadro chiaro e
preoccupante. Lo strumento utilizzato infatti evidenzia una sostanziale
mancanza di spazio, soprattutto nel magazzino merci in relazione ai pallet di
228
detersivi prodotti e la mancanza di segnaletica orizzontale nella zone rampa
nel magazzino stesso. Una siffatta situazione da sola giustificherebbe come lo
stress indotto nei carrellisti dalla mancanza di spazio sia fonte di per sé di
distrazione emotiva.
Le check list di osservazione invece, hanno evidenziato degli errati
comportamenti in sicurezza da parte dei nostri operatori soprattutto in
relazione ad una movimentazione manuale quanto mai maldestra, il non
utilizzo del clacson da parte dei carrellisti in prossimità di angoli ciechi e una
andatura troppo veloce dei carrellisti soprattutto in relazione agli spazi ridotti.
L’utilizzo quindi delle check list offre a me, in qualità di Rspp, un quadro
generale che mi spingerà inevitabilmente a rivedere la formazione, per
entrambi le mansioni, sulla movimentazione manuale dei carichi e sul corretto
utilizzo del muletto per i carrellisti stessi.
I questionari sul rischio percepito somministrati ai lavoratori infine hanno
dato il quadro complessivo circa la loro percezione dei rischi ed il loro
approccio al fenomeno infortunistico. I dati più salienti sono rappresentati da:
1. Popolazione dei lavoratori costituita per il 59% da soci con età
compresa tra i 31 ed i 45 anni;
2. Il 48% degli intervistati ha il diploma di scuola superiore;
3. Il 71% degli operatori ha un’anzianità di servizio in Ducops di più di tre
229
anni;
4. Il 48% dei lavoratori ha un’anzianità di servizio in Saci da più di tre
anni;
5. una sovrastima generale del rischio chimico trasversale tra carrellisti ed
addetti alla produzione;
6. il 50% dei lavoratori non ritiene il rischio da movimentazione manuale
come un rischio appartenente alla propria mansione;
7. il 79% degli intervistati ritiene fondamentale seguire le procedure di
sicurezza per prevenire gli infortuni;
8. L’84% dei lavoratori ritiene utile agire sul loro comportamento in
termini di sicurezza;
9. l’88% dei soci ammette che in caso d’infortunio c’è sempre un
responsabile;
10. Ha seguito negli ultimi due anni un corso di formazione organizzato
dall’azienda il 73% del campione;
11. Il 96% dei lavoratori si sente formato sui rischi presenti in azienda;
12. Il 71% dei lavoratori ha risposto che l’unico prodotto pericoloso tra
quelli prodotti dalla Saci è la candeggina;
13. L’85% degli operatori ha risposto che è soddisfatto del suo lavoro;
14. Il 57% degli intervistati ha affermato che il lavoro in Saci a volte è
230
fonte di stress;
15. Una migliore organizzazione del lavoro è stata scelta dal 47% dei
lavoratori come misura elettiva nel prevenire gli infortuni in Saci
contro il 33% che ha scelto la formazione.
Tali informazioni descrivono un campione di operatori Ducops esperti della
committenza Saci, con un discreto grado di cultura generale e sostanzialmente
formati ed informati sui rischi presenti in azienda; un gruppo di lavoratori che
ritengono l’organizzazione del lavoro e la formazione come due necessità per
affrontare e prevenire gli infortuni in Saci.
Il bisogno formativo complessivo rende conto di una popolazione di
lavoratori desiderosi di modificare il proprio comportamento negli ambienti di
lavoro ma anche di una migliore organizzazione del lavoro pur esprimendo
una forte distorsione sul rischio chimico ed una parziale sottovalutazione della
movimentazione manuale dei carichi.
231
5.6.1.3 Acquisire informazioni dalle persone chiave
Parte fondamentale dell’assessment è stata la possibilità di parlare con i
lavoratori impiegati in ogni area dell’organizzazione ed individuare le persone
chiave dalle quali ottenere informazioni e alle quali dare dettagli sul processo
in corso. In questa maniera si inizia a coinvolgere quei lavoratori che saranno
coinvolti in virtù della disponibilità data e del loro ruolo all’interno
dell’organizzazione sin da subito.
5.6.1.4 Identificare aree ed attività a rischio
Un altro obiettivo del Safety Assessment è stato quello di identificare le aree e
le attività a rischio all’’interno della Ducops presso la Saci S.p.a. Questo è
stato reso possibile dalle check-list e dai questionari somministrati ai
lavoratori. Successivamente queste informazioni sono state incrociate con
l’analisi storica dei dati degli infortuni per identificare quali aree operative
risultano essere a maggiore rischio e quali attività e compiti svolti all’interno
di tali aree sono effettivamente classificabili come più rischiose.
Sulla base di queste informazioni è stato possibile identificare le aree, quali
per esempio il magazzino merci e la zona rampa, che dovranno avere la
massima priorità e le attività di addetti al carico e al fine linea che dovranno
essere oggetto di un’attenta analisi.
232
5.6.1.5 Identificare membri del gruppo di progetto
Obiettivo non dichiarato ma priorità assoluta del mio lavoro è stata di
determinare chi debba partecipare ai due gruppi di progetto. La soluzione
migliore sarebbe stata quella di farli eleggere dai lavoratori ma ciò sarà
possibile solo dopo aver spiegato loro il progetto stesso per cui come dirò più
avanti, mi sono limitato a proporre dei nomi al Direttore di Divisione.
5.6.1.6 Creare il supporto gestionale per la realizzazione del progetto
Infine il più importante obiettivo dell’assessment è stato di assicurarsi la
comprensione del piano da parte del management e ottenerne l’appoggio per
la realizzazione tanto da inserire parte di esso come attore sin dall’inizio del
processo.
Una volta completato l’assessment è stato necessario preparare un rapporto
finale che nella sua presentazione è stato estrapolato da questa tesi e
presentato al Direttore di Divisione.
233
5.6.1.7 Risultato dell’Assessment
Il risultato principale dell’assessment è stata una relazione estrapolata da
questo lavoro in cui ho evidenziato:
1. Il riassunto delle osservazioni;
2. I fabbisogni formativi;
3. Il piano per la costituzione dei gruppi di lavoro;
4. I suggerimenti sui nominativi dei partecipanti ai gruppi di lavoro;
5. Le fasi preliminari per tutti gli stadi del progetto;
Nella relazione ho fatto in modo di includere un compendio delle osservazioni
e dei risultati ottenuti in modo tale che la Direzione potesse comprendere la
reale situazione in merito alla sicurezza.
In particolare ho eseguito una descrizione delle attività, dei risultati dello stato
attuale di sicurezza ed un piano di formazione iniziale mirato.
Nel resto della relazione ho descritto il piano di realizzazione del processo di
miglioramento comportamentale attraverso:
A. la formazione di quattro gruppi di lavoro; un comitato direttivo, un
comitato centrale di sicurezza e due gruppi di progetto, uno per
carrellisti ed un altro per addetti alla produzione.
B. Il processo di osservazione della sicurezza;
C. Lo stabilire modalità di premi e celebrazioni;
234
D. Programmazione della formazione e riunioni di lancio;
E. Presentazione del piano di processo alla direzione aziendale.
235
5.7 Piano formativo iniziale
Il piano formativo iniziale deve andare a soddisfare i fabbisogni formativi
espressi attraverso l’utilizzo degli strumenti da me costruiti. Questo piano
formativo deve avere l’obiettivo di andare a colmare le lacune indotte dai
format utilizzati fino ad oggi nella Ducops Service. Per ovviare a ciò ho
deciso dare un taglio pratico coinvolgendo i lavoratori non solo attraverso
lezioni in aula, ma spiegando loro sul campo eventuali comportamenti errati.
5.7.1 Tempi e modalità di svolgimento
Il piano formativo partirà Sabato 7 Febbraio con una riunione informativa in
cui verranno comunicate le date delle lezioni teoriche in aula e di quelle
presso la Saci divise per mansioni. Il calendario prevede 4 ore di lezione
frontale per ciascuna mansione divise rispettivamente in due lezioni da 2 ore
ciascuna, che si terranno Sabato 14 e Sabato 21 Febbraio dalle ore 9.00 alle
ore 11.00 per i carrellisti e dalle ore 11.00 alle ore 13.00 per gli addetti alla
produzione.
Successivamente Sabato 28 dalle ore 9 alle ore 13 ci sarà lezione in ambiente
di lavoro per i carrellisti e Sabato 7 Marzo dalle ore 9.00 alle ore 13.00 per gli
addetti alla produzione.
236
5.7.2 Lezioni in aula
I contenuti delle lezioni frontali saranno improntati su quanto emerso
soprattutto dai questionari sul rischio percepito mentre i risultati delle check-
list di osservazione li affronterò nelle lezioni in ambiente di lavoro. In
particolare provvederò a confrontare la valutazione dei rischi data dai
lavoratori con quella presente nel documento di valutazione dei rischi, per
illustrare in particolare le distorsioni della percezione del rischio chimico e
della movimentazione manuale dei carichi.
Per il rischio chimico illustrerò il processo produttivo presente in Saci, le
soluzioni preventive tecniche adottate e come il servizio di prevenzione e
protezione della Ducops sia arrivato a classificarlo basso per la sicurezza e
irrilevante per la salute. Inoltre saranno proiettate le schede tecniche dei
prodotti Saci al fine di far comprendere come un prodotto classificato non
pericoloso possa nuocere alla salute nel momento in cui non venga
manipolato nella maniera corretta.
Per la movimentazione manuale dei carichi invece prenderò una tabella Ispesl
per il calcolo dell’indice Niosh e illustrerò i sei parametri coinvolti per il
calcolo dell’indice di sollevamento specificando le modalità corrette di
sollevamento di un carico.
Altro argomento che illustrerò sia agli addetti alla produzione che ai carrellisti
237
è l’assenza del rischio zero in ambiente lavorativo visto che all’interno dei
due questionari, alla risposta graduata 21, per ciascuna delle due mansioni, i
lavoratori hanno associato il valore 1 al rischio corrispondente.
Nel questionario per addetti alla produzione in particolare i rischi associati al
“ rischio zero” emersi sono stati:
· 17 volte il rischio emergenza incendio;
· 14 volte lo stress termico;
· 13 volte l’urto da carrello elevatore;
· 13 volte lo stress lavoro correlato;
· 11 volte l’inquinamento indoor;
Nel questionario per carrellisti invece i rischi associati al rischio zero sono
stati:
· 10 volte il rischio rumore;
· 7 volte il rischio vibrazioni;
· 7 volte il rischio da stress termico;
· 7 volte il rischio da schiacciamento da pinza del pallettizzatore;
Tali dati denotano una forte distorsione della percezione di alcuni rischi che
mi spingerà ad illustrare in aula la differenza tra pericolo e rischio e l’assenza
del concetto “rischio zero”. L’associazione del rischio zero ad alcuni pericoli
denota anche una scarsa conoscenza del proprio ambiente di lavoro visto che
238
per esempio il rischio da stress termico è talmente evidente che è impensabile
ritenerlo nullo; questo mi ha indotto anche a pensare che lo stesso
questionario così come è stato formulato non sia stato di facile interpretazione
per i destinatari.
Riguardo alle misure da adottare per ridurre gli infortuni in Ducops pur
ottenendo una risposta soddisfacente ritengo opportuno eseguire un passaggio
in sede formativa sulla diversa valenza tra misure protettive, che sono
correlate alla protezione dai rischi residui e le misure preventive che invece
sono indirizzate ad abbassare il rischio il più vicino possibile ad un livello
basso o comunque accettabile.
5.7.3 Lezioni in ambiente di lavoro
Ho ritenuto necessario introdurre un approccio formativo in ambiente di
lavoro, seppur ad impianto spento, per rappresentare dal “vivo” quanto
spiegato in aula e quanto registrato nelle check list di osservazione.
Riguardo al rischio chimico passerò in rassegna l’intero ciclo produttivo a
partire dalle cisterne di approvvigionamento dei pre – miscelati sino ad
arrivare alla zona di miscelazione da dove partono i sistemi tubieri di
adduzione del detersivo diretti alle riempitrici.
Un passaggio fondamentale, che dovrà essere necessariamente sottolineato, è
la presenza di depressione atmosferica presente all’interno del complesso
239
riempitrice – avvitatrice atta ad evitare la fuoriuscita di qualsiasi esalazione,
peraltro testimoniato da recenti analisi dell’inquinamento indoor.
La movimentazione manuale sarà affrontata in maniera molto semplice
attraverso il rifacimento di un pallet e l’analisi dell’indice di sollevamento
attraverso la compilazione di una scheda preposta da parte dei lavoratori
divisi per l’occasione in gruppi da 4 o 5 individui ciascuno.
Discorso diverso invece sarà fatto per i carrellisti in virtù dei comportamenti
errati registrati nella conduzione dei carrelli elevatori. Farò quindi simulare i
due near missis di cui sono stato testimone in sede di compilazione della lista
di controllo per carrellisti addetti al carico, sottolineando come nei due casi
menzionati il “solo” suono del clacson avrebbe evitato i due quasi infortuni.
240
5.8 Il nuovo processo basato sui gruppi di lavoro in Ducops
La chiave per il successo del processo di sicurezza basata sui comportamenti
è istituire dei gruppi che cooperino alla pianificazione e realizzazione del
progetto. Riguardo al nuovo progetto in Ducops ho proposto alla direzione
aziendale la composizione dei quattro gruppi chiamati a collaborare:
a un Comitato direttivo composto dal Direttore di divisione dott. Stefano
Lupi, dal Direttore di produzione sig. Fabio Pietrella, dal Responsabile
del Servizio Prevenzione e Protezione sig. Pier Francesco Di Maulo e
dalla sig.ra Barbara Serino in qualità di responsabile della qualità;
b Comitato centrale di sicurezza composto dall’altro Rspp aziendale sig.
Roberto Musotti, dal sig. Giuseppe Giovagnoli in qualità di segretario
del Servizio Prevenzione e Protezione e del sig. Alberto Reale in doppia
veste di Addetto al Servizio Prevenzione e Protezione e di assistente
tecnico alla produzione.
c Un gruppo di progetto per i carrellisti costituito dal capocommessa sig.
Alberto Federici, dal sig. Danilo Rosellini e dal sig Claudio Fragolino.
d Un gruppo di progetto per addetti alla produzione composto dalla
signora Barbara Rafalko in qualità di vice-capocommessa e dalle tre
capiturno.
241
5.8.1 Ruolo dei diversi gruppi di lavoro
Il gruppo di coordinamento o comitato direttivo costituito dallo staff
dirigenziale ha la funzione di supervisione e di coordinamento dei due gruppi
di progetto garantendo loro la risoluzione di problemi organizzativi, lo
sviluppo dei piani di azione attraverso i quali raggiungere gli obiettivi di
miglioramento e soprattutto le modifiche di politica aziendale in virtù degli
obiettivi di sicurezza da raggiungere. Un’altra funzione fondamentale sarà di
controllare periodicamente lo stato di avanzamento del piano di
miglioramento proposto dal gruppo di progetto.
Il comitato centrale di sicurezza assicura invece supporto tecnico nella
redazione delle check list, del materiale per la formazione e l’informazione
garantendo l’ortodossia normativa e scientifica di quanto proposto nei piani di
azione.
I due gruppi di progetto invece saranno i motori del processo di sicurezza
basato sui comportamenti dovendo promuovere periodicamente analisi della
performance di sicurezza, eventuali nuovi obiettivi di miglioramento ed i
piani di azione per raggiungerli nonché riunioni periodiche per implementare
e verificare i progetti in esecuzione. Inoltre il responsabile di ciascun gruppo
di progetto dovrà aggiornare periodicamente il comitato direttivo sulle attività
del proprio gruppo.
242
In questa maniera si verrà ad istituire un circolo virtuoso in cui lavoratori, il
servizio prevenzione e protezione e la direzione aziendale saranno coinvolti in
un continuo processo di miglioramento e dove il management sarà a supporto
degli operatori che diventeranno i veri attori della propria sicurezza in
ambiente di lavoro.
243
5.9 Creare il processo di osservazione della sicurezza
Il punto di partenza per rendere quanto più efficace possibile un processo di
sicurezza basata sul comportamento è l’osservazione regolare delle attività di
sicurezza. Il processo di osservazione ha i seguenti vantaggi:
· Migliora il rispetto delle procedure di sicurezza da parte degli
osservatori;
· Permette una migliore individuazione dei rischi;
· Fornisce informazioni sull’efficacia del processo di sicurezza basato sui
comportamenti;
· Costituisce la base per fissare gli obiettivi di miglioramento;
· Consente di esercitarsi ad osservare le attività di sicurezza e a
discuterne;
· Fornisce rinforzi sociali all’osservanza della prassi di sicurezza e
costituisce la base per altre forme di riconoscimento per i lavoratori.
L’osservazione fornisce anche una valutazione della gestione del processo di
sicurezza. Raccogliendo i dati sulle attività di sicurezza si ottiene una
valutazione in fieri della sicurezza stessa. L’uso dei dati di osservazione
consente di conseguire successi nettamente superiori rispetto all’utilizzo di
dati sul tasso d’infortuni, che sono una mera misura del risultato. Il processo
di osservazione agisce infatti in modo attivo sulle attività dei lavoratori prima
244
che qualcuno si faccia male e permette di valutare l’efficacia d’iniziative
specifiche per il miglioramento della sicurezza.
Il processo di osservazione orienta l’attenzione, fornisce feedback sul modo in
cui i colleghi lavorano e munisce i lavoratori di una fonte di dati per
identificare le attività da migliorare.
Abbiamo deciso di instaurare un processo di sicurezza basata sui
comportamenti proprio per abituare i lavoratori a parlare in maniera
costruttiva di sicurezza sul lavoro al punto che ogni operatore possa diventare
custode del proprio collega.
245
5.9.1 Come creare il processo di osservazione della sicurezza.
La tabella 7 sottostante illustra le varie fasi per realizzare il processo di
osservazione:
Tabella 7
FASE ATTIVITÀ
1 Elencare gli incidenti e gli infortuni pregressi
2 Elencare le attività cruciali per la sicurezza per mansione
3 Redigere le check list
4 Sviluppare il processo di osservazione
5 Sperimentare le check list
I membri di ciascun gruppo di progetto dovrebbero riesaminare gli incidenti
pregressi egli incidenti mancati degli ultimi 3-5 anni, anche se i a tutt’oggi i
near missis non sono stati mai registrati. Si dovranno suddividere gli infortuni
per reparto e per mansione andando a stabilire anche i momenti in cui questi
sono avvenuti e i giorni di inabilità temporanea scaturiti da ciascun incidente.
Poiché l’azienda mi dato mandato di organizzare almeno inizialmente il
progetto, sarò io che farò da tutor ai gruppi di progetto e li aiuterò a presentare
dei format da utilizzare partendo da quelli eseguiti da me per questo lavoro.
246
5.9.2 Modalità di esecuzione del processo di osservazione
Sin da ora posso dire che saranno i lavoratori a condurre le osservazioni dopo
opportuni incontri formativi. Dapprima saranno scelti i rispettivi responsabili
dei due gruppi di progetto dopodiché saranno iniziati tutti quei lavoratori che
lo desidereranno. In un secondo momento, solo quando avremo un numero
sufficiente, cercheremo di attuare una sorta di rotazione per arricchire le
osservazioni del punto di vista di ciascuno e per evitare che attraverso gli
osservatori fissi si possa generare un clima del tipo noi contro di loro.
Un altro punto cruciale sarà quello di definire la volontarietà o meno
dell’essere osservatore; questa è una decisione che spetta al gruppo di
progetto anche se ritengo utile, almeno all’inizio, l’obbligo “ad esserlo” per i
primi componenti dei due team.
Le osservazioni saranno eseguite per mansione, in quanto i lavoratori trovano
più naturale “osservare” ciò che conoscono bene; l’unico accorgimento che
dovrà essere adottato è l’annuncio dell’osservazione per una questione di
chiarezza e trasparenza, dato che ciò che sarà annotato sarà in seguito oggetto
di discussione.
Saranno invece gli osservatori a decidere la frequenza, chiedendo
preliminarmente al comitato direttivo la possibilità di scelta in virtù anche dei
bisogni della produzione.
247
5.9.3 Modalità di feedback alle osservazioni
Come regola generale, si dovrebbe pianificare un processo nel quale gli
osservatori forniscono regolarmente un feedback immediato; talvolta per non
ingenerare confusione si può stabilire un giorno prossimo alla fine delle
osservazioni in cui eseguire il feedback stesso. La discussione
sull’osservazione deve essere un dialogo tra osservatore e il lavoratore dove il
primo inizia ad elencare le operazioni eseguite correttamente per poi passare
alle attività a rischio. Un processo di feedback deve essere fatto a quattro fasi:
1. Descrivere il comportamento osservato;
2. Discutere il potenziale impatto sul lavoratore e su stesso;
3. Ascoltare quello che il lavoratore ha da dire;
4. Fare una proposta correttiva.
La discussione deve essere eseguita per risolvere dei problemi, in modo che
sia educativa per entrambe le parti. In particolare gli osservatori dovranno
evitare :
- Domande retoriche;
- Il chiedere perché;
Le domande retoriche innervosiscono il lavoratore e non favoriscono il
dialogo mettendo il lavoratore in un atteggiamento di difesa. Invece di
chiedere, nel caso di mancato uso dei DPI, “Perché stai facendo così?” si
248
potrà porre la seguente domanda “Cosa ti impedisce di indossare le scarpe
antinfortunistiche”?
249
5.10 Sviluppare le modalità di feedback e di coinvolgimento
Affinchè tutto ciò che è stato registrato attraverso la compilazione delle
checklist possa ritornare positivamente ai lavoratori bisogna stabilire le forme
attraverso le quali comunicare i dati. Quindi i due gruppi di progetto, con
l’aiuto del comitato direttivo e del comitato centrale di sicurezza, dovranno
stabilire:
- L’utilizzo dei grafici durante le riunioni di sicurezza;
- Linee guida per fissare gli obiettivi di miglioramento;
- Linee guida per allargare la base dei lavoratori coinvolti nel processo di
osservazione.
I grafici esprimono al meglio il significato dei dati, aiutano i lavoratori ad
identificare le tendenze ed a fissare nuovi obiettivi di miglioramento. Il
gruppo di lavoro dovrebbe comunque proporre la stesura di due grafici per
ciascuna mansione: uno che riporta la percentuale di sicurezza ricavata dai
dati di osservazione e l’altro che riporta la percentuale di osservazioni
completata ogni settimana. Il grafico sulla percentuale di sicurezza può
riguardare tutte le osservazioni oppure un singolo comportamento da
migliorare. I grafici devono essere tanto semplici da consentire un
interpretazione corretta a prima vista, senza soffermarsi per più di qualche
secondo. Inoltre è consigliabile alla direzione della Ducops affissare i dati dei
250
grafici avendo però due accortezze:
- In caso di risultati con bassa percentuale di sicurezza i membri del
comitato direttivo ed i membri del comitato centrale di sicurezza non
devono fare pressione per migliorare i numeri;
- I buoni punteggi di sicurezza devono essere commentati positivamente
ed elogiati pubblicamente dalla dirigenza aziendale.
Il gruppo di progetto deve dare le Linee Guide per stabilire gli obiettivi di
miglioramento il cui raggiungimento sarà supervisionato dal comitato
direttivo. Gli obiettivi dovranno essere realistici e soprattutto basati sul livello
delle attività di sicurezza indicato dalle osservazioni. L’obiettivo deve essere
raggiunto entro un periodo di tempo stabilito e congruo rispetto all’obiettivo
stesso senza dover stravolgere le modalità di lavoro dei lavoratori. Perché
questo avvenga lo stesso gruppo di progetto deve individuare un responsabile
che può anche non appartenere al gruppo stesso. Il fissare continuamente
nuovi obiettivi è di massima utilità in quanto fornisce una costante
motivazione al gruppo di progetto e aiuta a “costruire in sicurezza”; inoltre lo
obiettivo fornisce alla squadra uno standard di valutazione del proprio
rendimento.
Infine il gruppo di progetto una volta avviato il processo di osservazione
dovrà puntare ad allargare il numero di lavoratori coinvolti prevedendo
251
periodi di addestramento in cui gli stessi lavoratori siano affiancati ai
supervisori o agli osservatori più esperti.
252
5.11 Stabilire premi e celebrazioni
Per evitare per esempio la mancata segnalazione di quasi incidenti, i
programmi premio dovrebbero essere basati sui comportamenti che
promuovono la sicurezza, come condurre le osservazioni, gestire le riunioni di
sicurezza e tutte le attività che direttamente o indirettamente contribuiscono
alla sicurezza e al benessere di tutti i colleghi. In ogni caso, si possono
prevedere piccoli incentivi basati sui dati delle osservazioni per garantire il
mantenimento della sicurezza sul posto di lavoro, nell’eventualità di non aver
avuto neanche un giorno lavorativo perso per infortunio.
I programmi premio per la sicurezza sono un mezzo per celebrare i successi
dei lavoratori che lavorano in sicurezza e di coloro che danno un apporto
speciale.
Prima Regola Pratica: bisogna prevedere riconoscimenti per promuovere
l’adozione di comportamenti di sicurezza sul lavoro e per promuovere le
attività relative al mantenimento del processo di sicurezza come la
compilazione di check list delle osservazioni, la conduzione delle riunioni di
sicurezza, la definizione degli obiettivi di sicurezza.
Seconda Regola Pratica: mantenere i riconoscimenti per la sicurezza e gli
incentivi di piccola entità. I premi per la sicurezza devono essere abbastanza
importanti per garantire la collaborazione dei lavoratori, ma
253
contemporaneamente non troppo rilevanti da indurre i lavoratori a fornire
informazioni non corrette sulla reale situazione.
Oltre ai premi pecuniari non è da sottovalutare anche il più semplice dei
processi premianti ossia l’uso di riconoscimenti individuali o di gruppo
sottoforma di feedback di apprezzamento. Tale riconoscimento può essere
reso pubblico durante una riunione della sicurezza o duranti altre riunioni o
attività oppure può essere manifestato privatamente.
Se i gruppi di progetto seguiranno questa filosofia, allora inviteranno il
comitato direttivo e il management a inserire la comunicazione del
riconoscimento al primo punto dell’ordine del giorno di ogni riunione,
lasciando del tempo ai partecipanti per ringraziare a loro volta altri che
nell’organizzazione abbiano fatto qualcosa meritevole di riconoscimento.
254
5.12 Programmare formazione e riunioni di lancio
Una volta stabiliti premi e riconoscimenti la Ducops sarà pronta a
programmare la presentazione del processo ai lavoratori e la formazione dei
lavoratori. Di fatto tale presentazione dovrà avvenire dopo il periodo di
formazione iniziale in cui farò formazione in base ai bisogni formativi emersi
dalla ricerca eseguita in precedenza.
In linea di massima, tutti i lavoratori dovrebbero seguire il training per
osservatori, anche nel caso in cui decidessimo di adottare un processo basato
sui volontari. Questo perché il training fornisce un livello più appropriato di
comprensione del processo di quello che otterremmo con una semplice
riunione di lancio. Questa comprensione crea maggior accettazione e sostegno
anche tra quei lavoratori che non saranno coinvolti come osservatori.
Il training rivolto agli osservatori richiederà circa otto ore distribuite su due
Sabati consecutivi e successivamente al corso formativo iniziale che sarà
rivolto a tutti gli operatori Ducops che lavorano presso la Saci S.p.a.
Il programma che andrò ad affrontare sarà il seguente:
· Durante la prima ora di corso i lavoratori apprenderanno le ragioni che
hanno mosso l’azienda verso un approccio comportamentale alla
sicurezza e le tesi che hanno portato alle checklist;
· Durante le restanti ore si studierà come analizzare un comportamento,
255
come condurre le osservazioni e come parlare durante le osservazioni
con gli osservati;
· È necessario che i lavoratori sperimentino la conduzione
dell’osservazione e della discussione. Per tale scopo ho deciso previo
consenso dei lavoratori di registrare alcuni video, che riprenderanno, a
titolo d’esempio, brevi momenti dell’attività lavorativa;
· A questo aggiungerò certamente qualche simulazione con scambio di
ruoli tra osservatori ed osservati in coppie di lavoratori scelti al
momento, con possibilità di fornire adeguati feedback;
· Le ultime due ore saranno spese in Saci per la conduzione di una vera e
propria osservazione.
Se per decisione del gruppo di progetto, come molto probabilmente avverrà in
Ducops, allora bisognerebbe insegnare ai suoi membri come implementare e
supportare il processo stesso. I membri del comitato direttivo dovranno
realizzare le linee guida del gruppo di progetto, adattarle alla loro mansione e
mantenere attivo almeno inizialmente ogni elemento del processo.
Garantendo questa funzione di supporto, il comitato direttivo avvia il
processo e solo in un secondo momento il gruppo di progetto comincerà a
scegliere come effettuare training efficaci in base ai bisogni formativi che i
lavoratori nel tempo esprimeranno.
256
Per raggiungere buoni risultati si deve dare la possibilità ai lavoratori di
esercitarsi con video e diapositive. I video sono strumenti molto validi per
l’addestramento all’uso corretto della check list e possono anche essere
riutilizzati durante le riunioni di presentazione.
257
5.13 Condurre la revisione della direzione
Completata la pianificazione delle attività il gruppo di progetto deve
presentare alla direzione aziendale il processo per poterne avviare la
revisione. In questa riunione il comitato direttivo dovrà:
· Dare consigli sulla realizzazione del processo di sicurezza:
· Approvare l’implementazione;
· Assicurare il proprio coinvolgimento;
· Approvare il budget per premi e riconoscimenti;
· Fornire riconoscimenti per l’impegno profuso dal gruppo di progetto.
Il comitato direttivo dà l’imput e i suggerimenti volti a migliorare il sistema di
osservazione assicurando così il loro supporto agli sforzi dei due gruppi di
progetto. Agli occhi dei lavoratori tale riunione darà l’opportunità di
accertarsi di accertarvi che il management comprenda ogni componente del
processo di osservazione in ogni fase della sua implementazione.
Al momento della presentazione della pianificazione dovranno essere presenti
tutti i membri dei due gruppi di progetto, carrellisti e addetti alla produzione,
dopodiché periodicamente dovranno incontrarsi con il comitato direttivo.
Ogni membro del progetto dovrà presentare un punto dell’agenda del
processo, così come a fine presentazione tutti i membri del progetto dovranno
rispondere alle osservazioni del comitato direttivo.
258
5.14 Avviare il processo di sicurezza basato sui comportamenti
Il comitato direttivo ha la responsabilità di implementare il processo offrendo
la possibilità di cambiare la lista di controllo per tener conto delle diverse
necessità di ogni mansione in virtù del cambiamento del layout aziendale o
del processo produttivo. Un passaggio fondamentale è rappresentato dalla
nomina di un responsabile del comitato direttivo o comunque un supervisore;
in questo caso è stato disegnato il sottoscritto in quanto ho frequentato un
corso superiore sulla Behavior Based Safety presso l'Associazione Italiana di
Radical Behavior Analysis presieduta dal Prof. Fabio Tosolin.
Il mio ruolo è stato, con questo lavoro, di eseguire l’ assessment della
sicurezza sul lavoro della Ducops Service presso la Saci S.p.a e
nell’immediato futuro di coltivare e far nascere questo nuovo progetto
formativo coordinando il management, il comitato direttivo, il comitato
centrale di sicurezza e i due gruppi di progetto.
Prima inizieranno le osservazioni e meglio sarà: esse infatti saranno, come ho
già sperimentato in questo lavoro, il fulcro del processo. Insieme all’intero
comitato direttivo ed il management aziendale ci siamo presi qualche mese di
tempo per avviare il processo ritenendo prioritario un intervento formativo di
base rivolto a tutti i lavoratori Ducops presso la Saci.
I passi fondamentali da fare saranno oltre l’organizzazione dei due gruppi di
259
progetto stabilire tempi e modi d’interazione tra tutti i gruppi coinvolti e
soprattutto il budget messo a disposizione dall’azienda per i premi destinati ai
lavoratori interessati dal processo. Questi due punti non sono da sottovalutare
in quanto possono rappresentare due criticità essenziali nella loro risoluzione
per il prosieguo dell’intero progetto.
5.15 Mantenere il processo di sicurezza basato sui comportamenti
Il primo obiettivo del comitato direttivo, e quindi anche il mio, sarà quello di
assicurare l’integrità e la chiarezza del processo basato sui comportamenti,
concentrandosi soprattutto sulla possibilità di effettuare e mantenere un alto
numero di osservazioni e di incontri con i due gruppi di progetto, al fine di
mantenere ben definito l’obiettivo principale: ogni giorno si dovrà chiudere
senza un infortunio!
In questo senso, oltre alle osservazioni, saranno essenziali le riunioni di
restituzione all’interno di ciascun gruppo di progetto e tra questi ultimi e il
comitato direttivo il quale a sua volta dovrà garantire gli obiettivi specifici che
ciascun gruppo si darà nel tempo.
260
CONCLUSIONI
Conclusioni
Il presente studio si è inserito in un momento di cambiamento radicale della
concezione del lavoro: con il D. lgs. 81/08 si è intrapreso il cammino di cui,
oramai, si riesce a scorgere, seppur distante, il traguardo: una nuova visione
della sicurezza che diventa l’anima del lavoro dopo essere stata per anni
appendice scomoda a cui adempiere dal punto di vista legislativo. Lavorare
significa lavorare in sicurezza.
Non sono più concepibili altre modalità, lo scontro logica produttiva - logica
della sicurezza lascia il posto a una produzione che non potrebbe avvenire al
di là della sicurezza. Infatti, lavorare in sicurezza significa lavorare meglio,
essere complessivamente più produttivi e avere minori spese di gestione del
personale. In questo senso il legislatore ha voluto, di fatto, imporre i sistemi
di gestione della sicurezza dove non vi è separazione tra produzione e
sicurezza, tra lavoratori e management, in quanto, con responsabilità diverse
entrambi parteciperanno ad unico fine: la gestione della sicurezza.
Avendo lo sguardo verso questo traguardo, il nostro progetto si è svolto lungo
il cammino, lavorando in una azienda il cui management è riuscito a cogliere
il valore rivoluzionario dell’obiettivo e desidera che diventi una realtà
respirabile da ogni suo dipendente. Il fine ultimo di questo lavoro è stato
261
quello di instaurare un processo che modifichi la concezione della sicurezza
da parte dei lavoratori trasformandola in un modus vivendi che vada al di là
delle ore lavorative e che abbia un presupposto ben preciso: la sicurezza è
vita.
Questo progetto all’interno dell’azienda, dunque, se da un lato è stato un utile
momento di sperimentazione delle mie conoscenze teoriche e degli strumenti
metodologici tipici di chi vuole fare prevenzione, dall’altro ha arrecato un
importante arricchimento alla nuova visione di sicurezza che l’azienda aveva
in progetto di implementare, permettendo la comprensione di quanto sia
importante conoscere i reali bisogni formativi all’interno di un’organizzazione
seppur limitata e relativa ad una sola committenza.
Infatti, il precedente approccio formativo alla sicurezza, pur essendo uno
strumento valido per studiare in generale le azioni insicure,attraverso la
visione di video preconfezionati, non riusciva però a cogliere nel reale i
comportamenti a rischio e le motivazioni ad essi sottostanti. Inoltre,
privilegiava un ascolto del lavoratore incentrato esclusivamente su
segnalazioni periodiche, trasmettendo un messaggio incompleto di cosa
Ducops intenda per cultura della sicurezza. Precisamente, come è emerso
anche dall’analisi dei questionari, l’idea di sicurezza percepita dai dipendenti
delega all’azienda il ruolo di fornire le condizioni, intese come ambiente,
262
attrezzi, macchinari e DPI, necessarie per lavorare in modo ottimale. In altre
parole, ciò che è emerso dall’analisi dei dispositivi di ricerca utilizzati è che il
tipo di sapere che l’azienda abbia trasmesso ai propri dipendenti non riesca a
coniugare tutti i livelli di sapere necessari per la costruzione di una reale
cultura della sicurezza. Infatti, sono stati raggiunti abbastanza i livelli del
“sapere teorico” e del “saper fare”: si può affermare senza alcuna remora che
tutti i dipendenti conoscano quali siano i comportamenti corretti e le norme di
sicurezza e sappiano proceduralmente metterli in atto.
I livelli, invece, del saper essere, del sapere di sapere e del voler sapere non
sono stati raggiunti, o perlomeno non da tutti i dipendenti.
E’ come se la formazione effettuata si fosse fermata all’istruzione e
all’addestramento: la presentazione di modelli comportamentali è avvenuta
senza giungere all’interiorizzazione degli stessi. Anche la mancanza di
momenti di riflessione e di confronto tra i vari livelli aziendali ha negato la
possibilità di giungere alla consapevolezza del proprio sapere e non ha
incentivato la volontà di conoscere.
Alla luce di queste nuove comprensioni ottenute grazie alla prima fase di
ricerca, il progetto di intervento si è focalizzato poi sui livelli di sapere ancora
non conseguiti dalla maggior parte dei dipendenti.
La costruzione degli strumenti da fornire ai lavoratori per controllare e
263
incentivare le azioni sicure è avvenuta basandosi sull’assunto che tali
strumenti avessero la finalità ultima di sensibilizzare e formare.
La checklist, infatti, per quanto, apparentemente strumento solido di
osservazione, rappresenta un espediente di autoanalisi: osservare i colleghi
durante le mansioni e le attività che lo stesso osservatore compie durante il
suo lavoro, significa riflettere su come tali mansioni e attività vadano svolte,
su come il soggetto osservato le svolga ma, anche e soprattutto su come le
svolga l’osservatore. Nel tempo la compilazione ripetuta della checklist
diventerà quindi, un esercizio di autovalutazione che porta di conseguenza ad
una maggior conoscenza delle proprie conoscenze.
Inoltre, i dati che si otterranno tramite la compilazione delle liste di controllo
rappresenteranno l’elemento d’avvio per l’attuazione dell’altro dispositivo
volto ad aumentare la consapevolezza del sapere e ad incentivare il voler
sapere: le riunioni di restituzione. Queste saranno caratterizzate per due fattori
di novità: l’estensione della partecipazione, almeno inizialmente, ad alcuni
operatori e la focalizzazione sui comportamenti sicuri più che sulle
condizioni.
Questi due elementi le trasformeranno da compilazione della lista delle cose
da cambiare a momento di confronto, discussione e ascolto.
Ognuno dei partecipanti avrà infatti, un’occasione per poter esprimere: la
264
propria visione sulla situazione, dal punto di vista della sicurezza, all’interno
della propria mansione; eventuali problemi riscontrati nella compilazione dei
format, da loro pensati e predisposti, in relazione alle norme di sicurezza.
Ciò costituirà un primo passo per il coinvolgimento degli operatori circa il
tema della sicurezza auspicato come uno degli obiettivi principali
dell’intervento. Tale coinvolgimento può costituire una predisposizione
importante al voler sapere.
Considerati i risultati conseguiti e le specificità apportate, il lavoro
rappresenta certamente un valore aggiunto immediato per aver analizzato i
reali bisogni formativi. Tuttavia, costituisce solo il punto di partenza per
l’istituzione di un processo di sicurezza basato sui comportamenti in quanto
relativo ad un solo sito produttivo anche se l’auspicio sarà di estenderlo
all’intera divisione della logistica industriale.
Quest’integrazione tra studi teorici e risultati sul campo, mi ha permesso di
comprendere le potenzialità del gruppo come strumento di diffusione di
comportamenti sicuri: molto spesso, di fatto, i comportamenti a rischio sono il
risultato di norme implicite create all’interno del gruppo di lavoro ed in
quanto tali è difficoltoso riuscire a modificarle se si agisce sul singolo. La
messa in discussione da parte del gruppo di tali norme permette un più facile
cambiamento del comportamento e l’acquisizione di nuovi valori in seguito
265
alla creazione di nuove regole sostitutive. Data le potenzialità rilevanti che ha
il gruppo nell’incentivare i cambiamenti, si desidererebbe in studi successivi,
poter attuare un dispositivo che preveda discussioni tra gruppi di colleghi,
magari operanti su diverse committenze per mettere in comune le varie
esperienze di osservazione.
Anche il tema della percezione del rischio è degno di ulteriori studi, infatti
l’approfondimento teorico effettuato nel quarto capitolo e i dati creati
attraverso l’analisi dei questionari e delle mie osservazioni hanno evidenziato
come un’errata percezione del rischio sia alla base dei comportamenti
insicuri. Giunti a tale comprensione, si comprende come l’osservazione tra
colleghi dopo adeguata formazione possa aiutare i lavoratori a migliorare la
propria percezione del rischio ed evitare che componenti quali l’abitudine,
l’esperienza, la fretta o l’eccessivo senso di autoefficacia ne determino una
errata. L’ultimo problema rimasto ancora aperto nel mio lavoro riguarda
l’organizzazione dei sistemi di premialità e le procedure operative di
attivazione pratica del processo di osservazione. Questi saranno gli ambiti di
ricerca sul campo che andrò ad indagare, consapevole che gli attori saranno e
dovranno essere sempre i lavoratori.
266
APPENDICE A
267
(Forza lavoro 2006-2007- da ufficio personale Ducops Ser.)
Figura 4
Figura 2
268
RIPARTIZIONE PERSONALE PER AREA GEOGRAFICA
SOCI DIPENDENTI TOT %
UMBRIA 540 8 548 57.99
PIEMONTE 2 22 24 2.54
MARCHE 69 36 105 11.11
TOSCANA 7 21 28 2.96
ABRUZZO 108 10 118 12.49
VENETO 2 34 36 3.81
LOMBARDIA 83 3 86 9.10
TOTALE 811 134 945 100
0
100
200
300
400
500
600
Uni
tà
Umbria
Piemonte
Marche
Tosca
na
Abruzz
o
Veneto
Lombardia
Suddivisione Territoriale Forza LavoroSoci Dipendenti
Figura 5
Figura 6
269
PAESE 2006 SOCI DIPENDENTI 2007 SOCI DIPENDENTI
ALBANIA 26 23 3 33 30 3
BANGLADESH 1 1 1 1
BRASILE 2 1 4 3 1
BOSNIA 1 1 1 2 2
BULGARIA 2 2 2 2
COLOMBIA 1 1 1 1
CONGO 1 1 1 1
C. AVORIO 1 1 2 2
CUBA 1 1
EQUADOR 3 3 1 1
ERITREA 1 1
GHANA 4 4 6 6
IRAQ 1 1
LIBERIA 1 1 1 1
MACEDONIA 1 1
MAROCCO 11 10 1 20 18 2
MOLDAVIA 2 1 2 1 1
NIGERIA 1 1 4 4
PERÙ 1 1 1 3
POLONIA 4 4 3 3
SLOVACCHIA 1 1
ROMANIA 14 9 6 27 17 10
RUSSIA 1 1
SERBIA 1 1
SRI LANKA 1 1
THAILANDIA 1 1
TOGO 1 1
Figura 7
270
PAESE 2006 SOCI DIPENDENTI 2007 SOCI DIPENDENTI
URUGUAY 1 1
UZBEKISTAN 1 1 1 1
VENEZUELA 1 1 1 1
TUNISIA 1 1 2 2
UCRAINA 5 5 1 8 6 2
TOTALE 86 73 13 133 113 20
271
4,82 5,04
3,37
4,67 5
2,66
0
1
2
3
4
5
6
Anzianità di Servizio
TOTALE 4,82 4,67
SOCI 5,04 5
DIPENDENTI 3,37 2,66
2006 2007
Figura 9
272
ORGANIGRAMMA DUCOPS SERVICE
Consiglio di Amministrazione
PRESIDENTE
Direzione Amministrativa
Responsabile Sicurezza RSPP
Ufficio Legale UL
Resp. Acquisti ACQ
Ufficio del personale PERS
Direzione Generale DG
Direzione Commerciale D.COM
Direzione Divisione Pulizie e Sanificazione
DDPS
Direzione Divisione Servizi in Convenzione
DDSC
Direzione Divisione Logistica Industriale
DDLI
C A N T I E R I
Responsabile Qualità RQ
Uff. Comunicazione UC
Assemblea dei
SOCI
Figura 10
273
Direttore di Divisione
•PROGETTAZIONE•RICERCA E SVILUPPO
•AMMINISTRAZIONE •CONTROLLO DI GESTIONE
•GESTIONE SOFTWARE
Responsabile di area
Direttore di produzione
Responsabile di area
Responsabile di area
Responsabile di area
Capi cantiere Capi CantiereCapi CantiereCapi Cantiere
Figura 11
274
Organigramma Divisionale Di Commessa
Resp. Sicurezza
Resp Qualità
RSPP RQ
Ufficio Acquisti
Resp Personale
ACQ RP
DPLI
Direttore di Divisione L.I.
Direttore di Produzione
RESP. COM
Operatori Qualificati e Specializzati
Operatori Qualificati e Specializzati
Operatori Qualificati e Specializzati
Capo cantiere
CC
Gruppo
Capo cantiere
Gruppo
CC
Responsabile di Area
CDP
Gruppo
Capo cantiere
CC
Figura 12: Organigramma Divisione Logistica
275
Figura 17: Riempitrice
Figura 18: Etichettatrice
276
Figura 19: Pallettizzatore a fine linea
Figura 20: Navetta
277
Figura 21: Pallet a fine rulliera
Figura 22: Panoramica del magazzino Saci
278
Figura 23: Transpallet elettrico con uomo a bordo
ALLEGATO I
1. PROCEDURE OPERATIVE DUCOPS SERVICE PRESSO LA SACI 2. GESTIONE NON CONFORMITÀ
DUCOPS Service
Soc. coop. Istruzione di lavoro
Rif. MOV PO Gen. 004 I.L. Saci da 001 a 014 Revisione 00
280
SACI – Rifornimento Meccanico Linee di Produzione (IL 001)
A. Rifornimento Cassoni dei Flaconi. • L’operatore al rifornimento linee di produzione, anche su richiesta delle operatrici addette al rifornimento
manuale, deve prelevare, con il carrello elevatore, il contenitore dei flaconi vuoto dal bancone di lavoro. • Trasportarlo fino alla pedana posta sul lato sud del Magazzino Contenitori e poggiarlo sul lato sinistro della
stessa facendo attenzione a non urtare la rampa stessa. Richiedere all’operatore addetto al magazzino il codice bottiglia occorrente ed inforcare correttamente un contenitore pieno. Dopo averlo portato al reparto riempimento posizionarlo correttamente sul bancone posto di fronte al nastro di alimentazione. Durante l’operazione fare allontanare le operatrici per evitare problemi di sicurezza.
• Accertarsi sempre che il codice dei flaconi da rifornire corrisponda a quello della produzione in corso. • Durante la manovra fare bene attenzione a non urtare il bancone con il carrello; infatti spostandosi in avanti
potrebbe spingere e rovinare la linea di alimentazione dell’imbottigliatrice e l’imbottigliatrice stessa; oppure rovinare il contenitore stesso.
• Rifornire l’inizio linea con il pallet dei flaconi che vengono prodotti all’esterno; le operatrici addette all’alimentazione della linea, dopo averlo svuotato all’interno della tramoggia provvedono a ripiegare i cartoni che vanno resi al fornitore.
Nell’alimentare le linee dotate di apparecchiatura automatica l’operatore deve: • Rimettere in piano il meccanismo idraulico di rovesciamento. • Prelevare i contenitori vuoti e portarli sulla pedana del magazzino contenitori dove sarà poi riutilizzato. • Inforcare correttamente un contenitore pieno e, dopo esserci accertati che il codice flacone corrisponde a
quello della produzione in corso, poggiarlo sul bancone facendo attenzione a non urtare le pareti del bancone.
• Rimettere sul bancone i contenitori dotati di serranda. B. Rifornimento Materie Prime. � L’operatore, alcuni minuti prima dell’inizio turno si porta fra le linee e controlla la programmazione delle
linee di produzione. Ogni linea è dotata di un leggio sul quale sono presenti i programmi di riempimento e le schede tecniche di produzione: 1) Programma di Riempimento. Indica il tipo di prodotto da imbottigliare ed il numero dei pallet richiesti;
in un riquadro alla destra del programma l’operatore di linea Saci segna il numero di bancali prodotti nel turno, su quello a sinistra è riportato il codice identificativo della scheda tecnica del prodotto in esame.
2) Scheda Tecnica di Produzione. È la carta di identificazione di un determinato prodotto. In questa, contrassegnati con i rispettivi codici, sono riportati:
a- il tipo di flacone; b- i tappi;
c- i cartoni; d- le etichette fronte-retro; e- le interfalde; f- il film plastico; g- la composizione chimica.
DUCOPS Service
Soc. coop. Istruzione di lavoro
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� Visionare pertanto i programmi prestando attenzione al tipo di prodotto ed al numero di bancali da confezionare. È buona regola consultare anche i terminali sistemati lungo le linee che riportano il numero di flaconi da riempire che corrisponde al numero di etichette da rifornire e dei tappi (su ogni confezione ne è segnata la quantità). Nel dubbio concordarli assieme al responsabile di linea. Evitare inutili esuberi, sarebbero solo d’intralcio e sfalserebbero l’inventario settimanale delle materie prime.
� Provvede a rifornire i materiali occorrenti (cartoni, etichette, tappi, flaconi, falde, ecc.) stivati nel magazzino. Tale mansione può anche essere affidata all’addetto al magazzino cassoni se si è impegnati a liberare i fine linea per navetta rotta, magazzino saturo o produzione mini pallet; è comunque consigliabile delegare a detto operatore solo piccole aggiunte alla quantità già rifornite.
� I materiali devono essere lasciati all’inizio delle linee di imbottigliamento (eccetto per la linea A), avvisando il responsabile di linea. Se i cartoni sono fra le rimanenza delle lavorazione precedenti l’operatore rifornirà prima questi e poi provvederà ad approvvigionarne nella giusta misura.
� Rimpiazzare i pallet delle falde quando finiscono sostituendoli con quelli pieni approvvigionati poggiandoli in prossimità delle prese di interfalde senza ostruirne l’ingresso. È assolutamente vietato sovrapporre i pallet.
� Qualora i prodotti sopra detti venissero a mancare durante le ore di lavoro l’operatore dovrà provvedere quanto prima al loro reintegro.
� Lasciare sempre al socio del turno montante una discreta quantità di materiali a riserva. C. Rifornimento Falde Linea Candeggina. � Avvertire il responsabile di linea SACI che si deve provvedere al rifornimento delle falde. � Aprire il cancello di protezione (la macchina di blocca automaticamente). � Rifornire di falde l’apposito alloggiamento. � Richiudere il cancello di protezione. � Sulla pulsantiera posta sul montante destro del cancello pigiare “riarmo” e “marcia” (la macchina riparte
automaticamente). � Controllare che tutte le protezioni funzionino correttamente e qualora si notassero delle anomalie
avvertire subito il responsabile di linea che provvederà al ripristino del corretto funzionamento. � Astenersi da ogni operazione se le macchine sono in movimento. D. Prelievo Materiali Inutilizzati a Fine Produzione. • Al termine di ogni tipo di produzione procedere al recupero di: residui di plastica, pallet, cartoni e
materiali vari: 1) Pallet vuoti rimasti inutilizzati: - l’operatore addetto al rifornimento linee deve riporli a stiva all’esterno
dello stabilimento. 2) Imballi inutilizzati: - devono essere prelevati col transapallet e rimessi al proprio posto in magazzino. 3) Residui di plastica , cartone e materiali vari: - le operatrici all’alimentazione devono suddividerli per
genere; l’operatore al rifornimento deve portarli nell’area indicata all’esterno per il loro successivo smaltimento negli appositi scarrabili.
E. Ripristino Navetta e Rifornimento Film Fasciatrice. Controllare che la navetta non si blocchi mai. Questa operazione è condivisa con l’operatore addetto al
fine linea e con quello ai mini pallet. � In caso di blocco eseguire le seguenti operazioni: 1) Provare subito con il ripristino pigiando i due pulsanti blu (riarmo) e verde (avvio) posti sulla consolle o
sulle colonnine del fine linea. 2) Se il pallet si blocca fra fine linea e navetta provvedere a mettere in manuale la navetta e spostare con gli
appositi interruttori di marcia (posti sul quadro generale) il pallet in avanti o indietro finché non arriva in posizione. Dopo di ciò si rimette in automatico la chiave ed osservare che tutto funzioni bene.
3) Per ogni altro eventuale difetto di funzionamento chiamare immediatamente l’addetto alla manutenzione della Saci.
4) È assolutamente vietato agire sugli impianti elettrici degli armadi e dei quadri. 5) Qualora la navetta non funzionasse l’operatore deve prelevare i bancali in uscita dai fine linea e poggiarli
a terra in modo da non far mai bloccare le linee di produzione. Successivamente, quando il tecnico ha
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riattivato la navetta, questi devono essere ricaricati sui fine linea. Informare, a mezzo Non Conformità, il Responsabile di Cantiere circa la durata del blocco e la quantità di pallet scaricati.
Cambio film. � Quando finisce o si strappa bloccare con l’interruttore di emergenza la filmatrice ed entrare dal cancello. � Se si strappa il film eseguire le operazioni di ripristino. � Quando finisce rimettere il nuovo rotolo correttamente ed agganciare il nylon nell’apposita pinza. � Uscire, chiudere il cancello correttamente, riavviare la macchina. � È assolutamente vietato agire sui quadri elettrici degli armadi oppure manovrare qualsiasi altra
regolazione che deve essere fatta esclusivamente dal personale SACI. F. Rifornimento Pallettizzatore. � Seguire le disposizioni della Istruzione di Lavoro 013. G. Produzione su Mini Pallet. � Seguire le disposizioni della Istruzione di Lavoro 013. E’ SEVERAMENTE VIETATO AGIRE SU IMPIANTI O MACCHINE IN MOVIMENTO; IN CASO DI NECESSITA’ ATTIVARE SEMPRE IL CAPO MACCHINA SACI. Prestare sempre la massima attenzione durante le manovre facendo attenzione a non urtare persone ed attrezzature. In caso di urti accidentali informare sempre il Responsabile Ducops o del Cliente per l’immediato ripristino del danno. In caso di rottura accidentale del contenitore l’operatore deve: 1) Informare, a mezzo Non Conformità, il Responsabile di Cantiere circa il danno causato, il numero del
contenitore danneggiato e la descrizione sommaria dell’evento. 2) Stivare il contenitore rotto nell’area esterna, dietro le postazioni di ricarica dei carrelli alla porta ad ovest
del magazzino contenitori. AL CAMBIO DI TURNO PASSARSI LE CONSEGNE CON L’OPERATORE ENTRANTE IN RELAZIONE AL CORRETTO ESPLETAMENTO DEL LAVORO. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver ricevuto il cambio; se questo ritarda o per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Fasciatura Mini Pallet (IL 002)
Mansione svolta da un operatore addetto che, quando è in corso la produzione di articoli su pallet 60x80, deve: • Inforcare correttamente il bancale appena formato dal fine linea della navetta e poggiarlo a terra. • Inforcare uno dei due mini, con molta attenzione tirarlo giù dal pallet 80x120 e metterlo a terra. • Fasciare manualmente entrambi i bancali. • Inforcare nuovamente il minipallet da terra e rimetterlo sul pallet 80x120, facendo in modo che i due
bancalini siano perfettamente allineati e non sporgano. • Il prodotto a marchio ECO 10 deve essere incappucciato con l’apposito telo di nylon e fermato con un
giro di nastro. • Inforcare il bancale con i due mini appena fasciati e, se c’è la possibilità, rimetterlo sul fine linea per
essere prelevato dalla navetta (dare sempre la precedenza agli articoli che devono essere caricati) altrimenti, se in magazzino non c’è spazio o le linee sono a pieno regime, stivarli a terra nello stabilimento.
• Quando dal magazzino richiedono i pallet preparati portarli sui fine linea per farli salire in magazzino. Se la produzione è stata fatta di notte l’operatore troverà i bancali a terra e provvederà a fasciarli nella maniera suddetta. Per la produzione del detersivo piatti da 1,5 litri sulla linea E tenere sempre pronti circa 60 bancali con i due mini pallet poggiati sopra, in file da massimo 6 strati. Il socio dovrà pure collaborare con gli operatori addetti al rifornimento linee ed al fine linea magazzino per le seguenti operazioni:
Produzione su Mini Pallet. � Seguire le disposizioni della Istruzione di Lavoro 013. Rifornimento Pallettizzatore. � Seguire le disposizioni della Istruzione di Lavoro 013. Ripristino Navetta e Rifornimento Film Fasciatrice. � Seguire le disposizioni della Istruzione di Lavoro 001. Attenersi sempre alle disposizioni ricevute dal Responsabile di Magazzino; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Nei periodi di fermo collaborare sempre con gli operatori addetti al rifornimento linee per quanto concerne il rifornimento dei pallettizzatori e dei cassoni.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Rifornimento silos soffiaggio (IL 003)
Per nessun motivo le impurità devono finire all’interno della tramoggia di carico. Attenersi alle disposizioni del caporeparto SACI circa il tipo ed alla quantità di plastica da rifornire. • Controllare sempre i led luminosi che indicano il livello di prodotto all’interno dei silos. • Iniziare sempre a caricare da quello più basso; Sull’autocontrollo per ogni silo è segnato il tipo di plastica granulare
che può essere caricata, durante il lavoro compilare correttamente l’autocontrollo. • Prelevare, con il transpallet, il bancale con i sacchi di plastica in granuli dall’area di stoccaggio esterna
controllando che sia del tipo giusto. • Portarlo al gabbiotto di alimentazione, togliere il cappuccio termoretraibile e posizionarlo sul pantografo sfilando il
transpallet. • Far attivare dal Responsabile SACI l’aspiratore relativo al silos da riempire. • Sollevare il pallet per quanto serve a tirare comodamente i sacchi sulla tramoggia di alimentazione. • Tenere a disposizione della carta per pulire i sacchi sporchi o bagnati. • Aprire il sacco con l’apposito utensile fornito da SACI e svuotarlo nella tramoggia (non utilizzare altri strumenti di
taglio che potrebbero cadere nella tramoggia e rovinare gli aspiratori che portano il prodotto nei silos). • Il sacco vuoto va riposto nell’apposito saccone per essere successivamente pressato. • L’operazione va ripetuta fino al termine del riempimento programmato. • Mantenere pulita l’area da eventuali granuli caduti a terra (da buttare sulla spazzatura). • Terminata l’operazione di rifornimento riportare eventualmente all’esterno il pallet con i sacchi pieni avanzati e
stoccare nell’area indicata i sacchi vuoti prodotti. ATTENERSI ALLE DISPOSIZIONI DEL CAPOREPARTO SACI CIRCA IL CORRETTO ESPLETAMENTO DEL LAVORO.
Durante il lavoro prestare la massima attenzione a non mischiare i tipi di plastica e che nessuna impurità (stecche di legno, sporcizia o altro) finiscano all’interno della tramoggia di carico dei silos. Per ogni situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
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SACI – Movimentazione Cassoni Magazzino Flaconi (IL 004)
• L’operatore deve prelevare, con il carrello elevatore, il contenitore vuoto che l’addetto al rifornimento linee di produzione ha poggiato sulla pedana sul lato sud del magazzino.
• Inforcare sempre i cassoni dal lato delle portelle di prelievo. Accertarsi che la portella di presa dei flaconi sia chiusa correttamente, altrimenti provvedere a farlo anche con l’utilizzo di nastro da pacchi qualora le cerniere fossero rotte.
• Portarlo e stivarlo nell’area indicata dal cliente dove sarà poi prelevato dall’operatore addetto al soffiaggio. • Durante la manovra fare bene attenzione a non urtare il fermo sulla pedana o da altre parti. • Prelevare il contenitore con il tipo di flacone richiesto dall’addetto al rifornimento linee e portarlo sulla pedana
facendo bene attenzione a moderare la velocità, poggiarlo sulla linea gialla a terra; non spingere mai più di due cassoni e fermarsi sempre sulla linea disegnata a terra.
• Collaborare sempre, quando possibile, con l’addetto al soffiaggio a trasportare i cassoni pieni ed a stivarli in magazzino.
• Provvedere pure al rifornimento delle materie prime (cartoni, etichette, tappi, falde, ecc.) richieste dall’addetto al rifornimento linee.
• Collaborare sempre, quando possibile, con l’operatore addetto al navettaggio della candeggina, per velocizzare l’operazione di rifornimento del magazzino principale.
Prestare sempre la massima attenzione durante le manovre facendo attenzione a non urtare le portelle di prelievo, oltre a persone ed attrezzature. In caso di urti accidentali informare sempre il Responsabile Ducops o del Cliente per l’immediato ripristino del danno. In caso di rottura accidentale del contenitore l’operatore deve: 1. Informare, a mezzo Non Conformità, il Responsabile di Cantiere circa il danno causato, il numero del contenitore
danneggiato e la descrizione sommaria dell’evento. 2. Stivare il contenitore rotto nell’area esterna, dietro le postazioni di ricarica dei carrelli alla porta ad ovest del
magazzino contenitori. AL CAMBIO DI TURNO PASSARSI LE CONSEGNE CON L’OPERATORE ENTRANTE IN RELAZIONE AL CORRETTO ESPLETAMENTO DEL LAVORO. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver ricevuto il cambio; se questo ritarda o per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
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SACI – Riordino Stabilimento (IL 005)
L’operatore è a disposizione del Direttore di Produzione e del suo assistente.
Si occupa di: 1. Svuotamento dei posacenere e raccolta mozziconi nelle zone fumatori. 2. Raccolta cartoni contenenti scarti di carta, reggette, cartoni rotti dalle linee e delle anime degli estensibili per
poi portare il tutto all’esterno sotto la pensilina nei pressi dei due scarrabili. 3. Lavaggio meccanico dei pavimenti dello stabilimento; una linea al giorno compreso il reparto miscelazione
almeno tre volte a settimana (i liquidi aspirati devono essere scaricati nella maniera e nel contenitore di recupero indicato dal Responsabile SACI).
4. Pulizia dei binari della navetta a giorni alterni da effettuarsi durante la pausa del mattino. 5. A giorni alterni, quando non si puliscono i binari, pulire le filmatrici, comprese le tavole rotanti (sempre
durante la pausa ed a macchine ferme). 6. Pulizia sotto i pallettizzatori delle linee di imbottigliamento (ogni volta che la linea è ferma per almeno 1 ora
farseli alzare e bloccare dal capoturno SACI). 7. Pulizia sotto le rulliere del fine linea che salgono in magazzino almeno una volta a settimana ed ogni volta che
cade del prodotto finito. 8. Su richiesta del Capo Turno e/o del Capo Reparto SACI, provvedere a pulizie straordinarie o aiutare nel pulire
in caso di versamenti di prodotto sulle linee o sul reparto miscelazione. 9. Pulizia della scala e del soppalco miscele una volta a settimana o quando richiesto dal Capo Reparto SACI. 10. Pulizia delle scalette di superamento linee ogni due settimane o in caso di bisogno. 11. Al cambio formato pulisce i pezzi che sono sostituiti, senza intervenire direttamente sulle macchine, e li ripone
sugli appositi scaffali. 12. Pulisce, quando richiesto, i vetri delle finestre basse dello stabilimento. 13. Riordina, a richiesta del Capo Reparto SACI, le materie prime quali cartoni, etichette, tappi ecc. riponendoli
nell’area indicata dal cliente.
E’ assolutamente vietato agire sull’impianto per sbloccare e disinceppare tappi, flaconi o attivare linee; l’operatore deve allertare il capo macchina SACI. E’ proibito indossare capi d’abbigliamento non idonei, sciarpe o altri accessori che potrebbero essere presi dagli ingranaggi della linea. In caso di urto accidentale avvertire subito il responsabile Ducops o quello del cliente circa i danni provocati e il ripristino delle funzioni delle parti rotte.
PRESTARE MOLTA ATTENZIONE AL PERSONALE ED AI MEZZI IN TRANSITO.
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SACI – Rifornimento manuale di flaconi vuoti (IL 006)
• Appena si è svuotato, richiudere sempre la portella di prelievo del cassone e chiamare il carrellista per la sostituzione.
• Durante le operazioni di rifornimento dei cassoni contenenti i flaconi le operatrici devono allontanarsi dal bancone di lavoro per permettere lo svolgimento delle operazioni in sicurezza.
• Una volta che l’operatore con il carrello si è allontanato portarsi alla postazione di lavoro, aprire la portella di prelievo e bloccarla con l’apposito perno del bancone.
• Prendere i recipienti vuoti ed iniziare ad alimentare manualmente la linea mettendoli sul nastro nella maniera indicata dal cliente.
• Provvedere al controllo sull’idoneità dei flaconi, scartando quelli che presentano malformazioni. • Posizionare le bottiglie malformate nei sacchi di plastica posti accanto ai nastrini delle imbottigliatrici; a fine
lavorazione, chiudere il sacco e portarlo nell’area indicata dal cliente (non mettere all’interno dei sacchi e dei contenitori spazzatura o materiali diversi dalle bottiglie da recuperare).
• Tutte le bottiglie integre cadute a terra devono essere rimesse sul nastro di alimentazione e non sulle ceste di recupero.
Controllo delle linee dotate di apparecchiatura automatica. � Controllare che i flaconi scendano all’interno della tramoggia; se si incastrano usare l’apposito manico e rimuovere
il blocco. � Controllare che il raddrizzatore dei flaconi funzioni correttamente. � In caso di blocco aprire lo sportello di protezione e togliere il flacone che non è stato girato correttamente. � Appena si richiude lo sportello la macchina riparte correttamente. � Se non è difettoso il flacone va rimesso nella tramoggia. � Quando i contenitori sono vuoti chiamare l’operatore addetto al rifornimento cassoni. Rifornimento linee con flaconi prodotti all’esterno. L’attività consiste nello svuotare i cartoni con le bottiglie in appositi gabbioni � Far rifornire i bancali di flaconi occorrenti dal carrellista e farli posizionare a lato della linea. � Aprire la scatola di cartone e, salendo sulla scala omologata, svuotare il contenuto nel gabbione. I cartoni devono
essere recuperati ed impilati su un bancale per essere resi al fornitore. � Prelevare dal gabbione le bottiglie e alimentare il nastrino posizionando i flaconi nel verso indicato dal cliente. � Provvedere al controllo sull’idoneità dei flaconi, scartando quelli che presentano malformazioni. � Posizionare le bottiglie malformate nei sacchi di plastica posti accanto ai nastrini delle imbottigliatrici; a fine
lavorazione, chiudere il sacco e portarlo nell’area indicata dal cliente (non mettere all’interno dei sacchi e dei contenitori spazzatura o materiali diversi dalle bottiglie da recuperare).
� Tutte le bottiglie integre cadute a terra devono essere rimesse sul nastro di alimentazione e non sulle ceste di recupero.
Produzione su Mini Pallet • Quando viene fatta questa produzione l’operatore deve stazionare nei pressi del pallettizzatore della linea. • L’operatore al Rifornimento Meccanico delle Linee approvvigiona i bancali 60x80 e li posiziona in un’area nei
pressi della postazione di lavoro. • Appena il bancale arriva in posizione sotto il pallettizzatore il socio deve aprire il cancello di protezione (che
blocca l’impianto). • Posizionare i due mini sopra al bancale 80x120 facendo attenzione che non sporgano. • Richiudere il cancello di protezione che riavvia il palettizzatore ed attendere il successivo. Operazioni da effettuare durante i fermi linea – cambio formato • Quando ci sono dei fermi, cambi di produzione o quando richiesto, provvedere alla pulizia della propria linea,
raccogliendo i materiali di scarto e pulendo le superfici dell’imbottigliatrice (esclusivamente a macchina ferma). • Collaborare, quando richiesto, con il Responsabile della linea ai cambi delle etichette, dei formati e dei cartoni
senza intervenire direttamente sulle macchine. E’ assolutamente vietato agire sull’impianto per sbloccare e disinceppare tappi, flaconi o altro, l’operatore deve allertare il capo macchina SACI che provvederà a ripristinare il corretto funzionamento della linea (Riferimento Regolamento Reparto Riempimento SACI del 15/01/2003 e integrazione del settembre 2005).
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E’ proibito indossare capi d’abbigliamento non idonei, sciarpe o altri accessori che potrebbero essere presi dagli ingranaggi della linea. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver ricevuto il cambio; se questo ritarda o per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
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SACI – Gestione Cassoni Soffiaggio (IL 007)
L’operatore deve prelevare i cassoni pieni da sotto le scalette delle soffiatrici appena sono pieni e sostituirli con altri vuoti. • Prelevare i contenitori vuoti dall’area dove vengono stivati dall’operatore del Magazzino Flaconi. • Accertarsi che siano integri; in caso di rottura accidentale del contenitore l’operatore deve:
1. Informare, a mezzo Non Conformità, il Responsabile di Cantiere circa il danno causato, il numero del contenitore danneggiato e la descrizione sommaria dell’evento.
2. Stivare il contenitore rotto nell’area esterna, dietro le postazioni di ricarica dei carrelli alla porta ad ovest del magazzino contenitori.
• Inforcare sempre i cassoni dal lato delle portelle di prelievo ed accertarsi sempre che siano chiuse. • Apporre sul foglio del contenitore il codice bottiglia da produrre; annotare le informazioni richieste anche sullo
stampato Ducops di rilevazione cassoni. • Questa operazione va trascritta sul modello interno SACI che viene ritirato periodicamente dal responsabile del
reparto. • Mettere il contenitore così preparato vicino a quello corrispondente in riempimento. • Quando il cassone si è riempito deve essere spostato e ne va messo uno vuoto al suo posto (con lo stesso codice
prodotto); i flaconi che finiscono a terra durante le operazioni devono essere raccolti e rimessi dentro al contenitore. Accostare bene il contenitore al relè della scaletta per riattivarla.
• Il contenitore pieno va portato nel magazzino flaconi e stivato sulla fila corrispondente con il codice bottiglia ben visibile.
• Durante le operazioni di spostamento fare bene attenzione a non urtare o danneggiare soffiatrici, mulini, scalette e contenitori.
• Collaborare con l’operatore addetto al magazzino flaconi per le operazioni di stivaggio e/o approvvigionamento dei cassoni.
In caso di urto accidentale avvertire subito il responsabile Ducops o quello del cliente circa i danni provocati e il
ripristino delle funzioni delle parti rotte. PRESTARE MOLTA ATTENZIONE AL PERSONALE IN TRANSITO.
AL CAMBIO DI TURNO PASSARSI LE CONSEGNE CON L’OPERATORE ENTRANTE IN RELAZIONE ALLO STIVAGGIO O QUANTO NECESSARIO PER IL CORRETTO ESPLETAMENTO DEL LAVORO. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver ricevuto il cambio; se questo ritarda o per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
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SACI – Rifacimento pallet (IL 008)
• Gli operatori addetti al carico o allo stivaggio prelevano i bancali di prodotto non conforme (senza confezioni, falde, tappi ed etichette visibili, danneggiati da urti, con pallet rotti, che perdono liquido ed hanno problemi di stabilità a causa di flaconi rovinati, ecc.) stivandoli nell’area indicata.
• L’operatore deve prelevare un pallet alla volta e portarlo, con il transpallet, nell’area di lavoro.
• Trasferire le confezioni integre sul pallet vuoto precedentemente collocato a fianco di quello rovinato.
• Disporle, nell’ordine e nelle quantità dell’altro e comunque come indicato dal cliente.
• Sostituire il prodotto non più utilizzabile con altri flaconi e cartoni integri dello stesso articolo.
• Quando il bancale è completo l’operatore, dovrà fasciare manualmente il pallet con film plastico, se richiesto dovrà anche incappucciarlo.
• Con il transpallet, lo porta nell’area del magazzino indicata per la successiva spedizione o stivaggio.
• Prelevare un altro pallet da riconfezionare e ricominciare l’operazione.
Preparazione Prodotti Misti • Farsi portare nell’area di lavoro i prodotti da mischiare. • Disporre a terra un bancale e poggiarvi sopra i cartoni di prodotto finito. • Mischiare i flaconi nel modo e nella quantità richieste dal cliente. • Finito lo strato mettere una falda in cartone, poggiarvi sopra gli altri cartoni e ripetere l’operazione. • Confezionare il bancale come in origine e se richiesto incappucciarlo. • Fasciare manualmente il bancale.
• Con il transpallet portarlo nell’area del magazzino indicata per la successiva spedizione o stivaggio.
Preparazione Mini Pallet
• Farsi portare nell’area di lavoro i bancali di prodotto necessari. • Disporre a terra i mini pallet e poggiarvi sopra i cartoni di prodotto finito. • Seguire le disposizioni ricevute circa il numero di cartoni e di strati. • Finito lo strato mettere una falda in cartone, poggiarvi sopra gli altri cartoni. • Confezionare il bancale nella maniera indicata. • Fasciare manualmente il bancale.
• Con il transpallet portarlo nell’area del magazzino indicata per la successiva spedizione. Attenersi sempre alle disposizioni ricevute dal Responsabile di Magazzino; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente.
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SACI – Carico Automezzi (IL 009)
• Far aprire il mezzo dall’autista e farglielo mettere sulla pedana indicata; piazzare la rampa correttamente e
procedere allo scarico dei pallet resi. • Controllare la natura, lo stato ed il numero dei pallet scaricati. Si caricano solo i mezzi che hanno pallet da rendere;
se l’automezzo non ha pallet da rendere si compila il Buono SACI per pallet non resi (allegato 1) e lo si fa firmare all’autista ed al responsabile Saci. Se vengono consegnati pallet in esubero rispetto a quelli da caricare si compila l’autocontrollo 001/a e si consegna all’autista il buono relativo al numero dei bancali presi in carico.
• Per i mezzi diretti all’estero segnare direttamente sul CMR il n° delle pedane rese o la dicitura “pallet non resi”. Anche per questi vige la regola suddetta.
• Carichi Nazionali ed Esteri: Accertarsi della destinazione del mezzo controllando il programma giornaliero di
carico in rete annotando ora arrivo, ora inizio carico e n° pallet scaricati e caricati. • Carichi Grecia: I mezzi in programma per la giornata sono riportati sulla videata del programma giornaliero di
carico. Le bolle relative a detti carichi vengono consegnate la mattina al responsabile dall’ufficio. All’arrivo del mezzo l’addetto deve controllare che vi sia corrispondenza fra il numero d’ordine del carico con quello conosciuto dall’autista, se così non è l’autista deve richiamare il trasportatore per farsi dare il numero esatto del carico e farlo mettere in contatto con l’ufficio traffico saci per l’assegnazione di un altro numero d’ordine. Ogni modifica al piano di carico può essere fatta solo esclusivamente su indicazione dell’ufficio traffico. Al termine del carico annotare sul documento di trasporto il numero di targa del mezzo e far firmare la bolla dall’autista consegnandogli 1^ ed ultima copia.
• Carichi Francia, Spagna e Portogallo: I mezzi in programma per la giornata sono riportati sulla videata del
programma giornaliero di carico. Tutti gli autotrasportatori devono prima passare dall’Ufficio che consegna le bolle relative al carico da fare; arrivati in magazzino consegnano le bolle all’addetto che controllerà la rispondenza del numero d’ordine con quanto riportato sul modello di gestione dei carichi e disporrà su quali rampe far piazzare il mezzo. Al termine del carico annotare sul CMR il numero di targa del mezzo, il trasportatore e se i pallet sono stati resi o meno; far firmare la bolla ed il CMR dall’autista consegnandogli 1^ ed ultima copia della bolla e le ultime 3 copie del CMR.
• Carichi Ungheria, Slovenia e Croazia: All’arrivo del trasportatore l’addetto al Carico si reca in Ufficio per farsi
consegnare la bolla relativa al carico da fare assieme agli stampati da mettere sui pallet; far piazzare il mezzo su una rampa ed iniziare il carico. Ogni bancale deve essere incappucciato e su un lato lungo e su uno corto mettere lo stampato dietro al cellophane. Al termine del carico far firmare la bolla dall’autista consegnandogli 1^ ed ultima copia.
• Prendere la bolla con la relativa lista di carico ed iniziare le operazioni. • In base al numero di pallet ed al tipo di prodotto da caricare curare la disposizione dei bancali sul cassone
provvedendo a mettere di traverso il numero di pedane necessarie. • Iniziare, quando possibile, sempre i carichi con la candeggina che ha maggiori problemi di stabilità. • Prelevare in magazzino il pallet richiesto controllando lo stato e la natura del prodotto sollevando sempre un
flacone per essere certi che corrisponda all’ordine.
• Se il pallet non è fasciato correttamente provvedere a farlo utilizzando la filmatrice meccanica oppure manualmente.
• I prodotti della linea ECO10 che non lo sono devono essere incappucciati con l’apposito nylon prima del carico. • Trasportare il pallet all’interno del cassone del mezzo da caricare avendo cura di posizionarlo correttamente senza
rovinare il film plastico che lo fascia ed il prodotto contenuto. Non forzare mai il carico e se il film non scorre utilizzare dei cartoni fra i due pallet.
• Depennare gli articoli caricati in modo d’avere sempre la situazione aggiornata anche se un altro operatore dovesse procedere al carico.
• Al termine del carico del mezzo richiudere la pedana, consegnare all’autista la bolla facendogliela firmare nello spazio indicato e consegnandogli 1^ e 4^ copia. Per i mezzi diretti all’estero seguire le disposizioni suindicate.
• Per i mezzi per i quali è prevista l’apposizione del sigillo numerato (Brull o altri) annotare sul CMR anche il numero del sigillo.
• Qualora si riscontrassero mancanza di prodotto o altri problemi che rendano impossibile il carico programmato
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avvertire immediatamente il responsabile DUCOPS o il responsabile SACI. • Non spostarsi mai a vuoto nel magazzino, nell’andata prelevare i pallet dal fine linea e portarli a stiva se necessario;
chiedere sempre all’operatore del fine linea di accostarci gli articoli di cui si ha bisogno per completare il carico. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver completato i carichi della giornata; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Nell’operare fare attenzione a non urtare o speronare i bancali stivati nel magazzino.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Prelevamento e Stivaggio Prodotto (IL 010)
• Quando il pallet arriva al fine linea accertarsi del codice prodotto in atto sollevando sempre un flacone. • Controllare lo stato dei flaconi e delle scatole visibili (presenza dei tappi su tutti i flaconi, assenza di sversamento di
liquidi, presenza di falde fra uno strato e l’altro di prodotto, filmatura corretta del bancale, quantità corretta di flaconi per ogni scatola visibile, ecc.).
• I bancali non conformi devono essere stivati nell’area indicata per il loro successivo ripristino. • Controllare che le filmatrici dei fine linea fascino i bancali correttamente, altrimenti scendere dal carrello e
ripristinare il film o sostituire il rotolo esaurito. Per fasciare i pallet che arrivano al fine linea utilizzare la filmatrice meccanica a piattaforma sul piano di carico oppure provvedere manualmente. È vietato agire sulle regolazioni della macchina ma solo sui pulsanti di ripristino.
• Se si ravvisano non conformità del tipo suddetto poggiare il pallet nell’area indicata avvertendo il responsabile di produzione appena possibile.
• I bancali di prodotto a marchio “ECO 10” e dei prodotti per Croazia ed Ungheria devono essere coperti con gli appositi cappucci in nylon prima di essere stivati. Chiedere il loro reintegro al responsabile del magazzino prima che finiscano.
• Prelevare il pallet e portarlo sulla stiva corrispondente facendo bene attenzione a non mischiare o mettere vicini dei prodotti simili (fare attenzione a non rompere il cellophane dei pallet ed i cartoni contenenti i flaconi, allineare correttamente i pallet senza lasciare scalini fra le file).
Fra due file di prodotto finito si devono sempre lasciare almeno dieci centimetri di spazio da entrambi i lati. • Una volta stivato correttamente il pallet ritornare al fine linea per ripetere le suddette operazioni con le altre pedane
di prodotto finito. • Non spostarsi mai a vuoto nel magazzino, nel ritorno chiedere sempre agli operatori del carico di quali articoli
hanno bisogno ed avvicinare le pedane alle rampe corrispondenti, oppure provvedere a raggruppare i pallet dello stesso articolo per liberare le file.
• Osservare sempre una corretta disposizione degli articoli seguendo le direttive impartite dal responsabile. AL CAMBIO DI TURNO PASSARSI LE CONSEGNE CON L’OPERATORE ENTRANTE IN RELAZIONE ALLO STIVAGGIO O QUANTO NECESSARIO PER IL CORRETTO ESPLETAMENTO DEL LAVORO. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver ricevuto il cambio; se questo ritarda o per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Nell’operare fare attenzione a non urtare o speronare i bancali stivati nel magazzino.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Scarico Prodotto Esterno e Resi ( IL 011)
Alcuni degli articoli commercializzati da SACI non vengono prodotti nello stabilimento ma arrivano, a mezzo navette, già pallettizzati e pronti per la spedizione. • Al suo arrivo, l’autista del camion navetta si presenta al responsabile del Magazzino che darà disposizioni su che
rampa piazzare il mezzo. • Un operatore verrà incaricato di procedere allo scarico controllando:
1. Stato e natura degli articoli. 2. Quantità scaricata. 3. Per i prodotti Genikem l’operatore dovrà prelevare un flacone di prodotto e metterlo da parte per il laboratorio
analisi, reintegrare il flacone mancante con un altro messo a disposizione dal responsabile Saci. • Prelevare il pallet e portarlo sulla stiva corrispondente facendo bene attenzione a non rompere il cellophane dei
pallet ed i cartoni contenenti i flaconi, allineare correttamente i pallet senza lasciare scalini fra le file). Fra due file di prodotto finito si devono sempre lasciare almeno dieci centimetri di spazio da entrambi i lati. • Formare sempre, quando possibile, file uniformi di prodotto. • Controllare lo stato dei flaconi e delle scatole visibili (presenza dei tappi su tutti i flaconi, assenza di versamento di
liquidi, presenza di falde fra uno strato e l’altro di prodotto, filmatura corretta del bancale, quantità corretta di flaconi per ogni scatola visibile, ecc.).
• I bancali non conformi devono essere stivati nell’area indicata avvertendo il responsabile di Magazzino appena possibile.
• I bancali di prodotto a marchio “ECO 10” devono essere coperti con gli appositi cappucci in nylon prima di essere stivati.
• Una volta terminato lo scarico, se non ci sono problemi, controfirmare la bolla e riconsegnarla all’autista. Nel caso di merce contestata o di “Articoli Resi”, prima di procedere allo scarico, informare sempre il responsabile SACI che darà disposizioni in merito.
Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver completato i carichi della giornata; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Nell’operare fare attenzione a non urtare o speronare i bancali stivati nel magazzino ed al personale in transito.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Carico Containers ( IL012 )
Il programma di carico settimanale relativo ai containers viene consegnato dall’ufficio la settimana precedente a quella in corso. • Far aprire il mezzo dall’autista e farglielo mettere sulla bocca di carico più adatta, a seconda del tipo di rimorchio e
piazzare la rampa correttamente. • Controllare che il N° del container corrisponda a quanto riportato sulla lettera di vettura ed alla destinazione
prevista. • Accertarsi che la destinazione corrispondenza con il programma dei carichi. • Prendere la bolla di carico ed iniziare le operazioni di carico. • Prelevare in magazzino il pallet richiesto controllando lo stato e la natura del prodotto sollevando sempre un
flacone per essere certi che corrisponda all’ordine. • Se il pallet non è fasciato correttamente provvedere a farlo utilizzando la filmatrice meccanica oppure
manualmente. • Trasportare il pallet all’interno del container avendo cura di posizionarlo correttamente senza rovinare il film
plastico che lo fascia ed il prodotto contenuto. • Non forzare mai il carico e se il film non scorre utilizzare dei cartoni fra i due pallet. • Nella quasi totalità dei casi i carichi per i containers sono completi (30 bancali monocodice). Qualora così non
fosse depennare gli articoli caricati in modo d’avere sempre la situazione aggiornata anche se un altro operatore dovesse procedere al carico.
• Al termine del carico del container riportare la pedana nella posizione indicata, chiudere le porte ed apporre il sigillo al fermo porta, consegnare all’autista la bolla facendogliela firmare nello spazio indicato e annotare il N° del Container ed il N° del Sigillo.
• La Lettera di Vettura deve essere timbrata e firmata nello spazio indicato; trattenere l’ultima copia da allegare alla copia rossa per l’ufficio.
• Consegnare all’autista 1^ e 4^ copia della bolla e la lettera di vettura . • Qualora si riscontrassero mancanza di prodotto o altri problemi che rendano impossibile il carico programmato
avvertire immediatamente il responsabile DUCOPS o il responsabile SACI. • Non spostarsi mai a vuoto nel magazzino, nell’andata prelevare i pallet dal fine linea e portarli a stiva se necessario;
chiedere sempre all’operatore del fine linea di accostarci gli articoli di cui si ha bisogno per completare il carico. Non abbandonare il posto di lavoro prima di aver completato i carichi della giornata; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Nell’operare fare attenzione a non urtare o speronare i bancali stivati nel magazzino.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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SACI – Saldatura e palettizzazione fustini (IL 014)
• Farsi portare nell’area di lavoro i bancalini (80x60) necessari. • L’operatore aspetta al fondo della rulliera il fustino aperto con all’interno la busta riempita
dall’operatore Saci. • Richiudere i primi tre lembi aperti nella maniera indicata. • Prendere al pistola incollatrice e stendere la colla nella maniera indicata. • Richiudere l’ultimo lembo facendo una leggera pressione per fare far presa al collante. • Il fustino così confezionato va preso e poggiato sopra al mini pallet (80x60). • Seguire le disposizioni ricevute circa il numero di cartoni per strato e delle file. • Finito lo strato mettere una falda in cartone, poggiarvi sopra gli altri cartoni. • Quando il bancale è completo fasciarlo manualmente. • Con il transpallet spostarlo nell’area indicata per il successivo confezionamento ed invio in
magazzino. Attenersi sempre alle disposizioni ricevute; per ogni altra situazione non prevista chiedere disposizioni al Capo Cantiere o altro responsabile Ducops presente. Usare sempre guanti idonei e non avvicinare mai le mani all’ugello della pistola che potrebbe ustionare la pelle con la colla liquefatta.
APPROVAZIONI
Data CAPO CANTIERE / C.D.P. FIRMA CAPOCANTIERE / C.D.P.
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Titolo Emissione e Gestione Non Conformità Scopo Procedura Formativa sulla Emissione e Gestione della Non Conformità Campo applicazione Tutti i LE COMMESSE DUCOPS Service Responsabilità operativa Tutti gli operatori Riferimenti PR-13
Che cos'è una non conformità ? - Si definisce come non conforme (NC), ogni azione, materiale, attrezzatura e prodotto che risulti non essere corrispondente agli standard di qualità definiti nelle procedure operative generali e di cantiere, nelle istruzioni di lavoro e nelle procedure di sicurezza sulle quali si è ricevuto il relativo addestramento. Perché viene rilevata una non conformità? Qual' è lo scopo? - La non conformità ha lo scopo di migliorare il servizio erogato al cliente e le condizioni lavorative dei soci attraverso il rilevamento sistematico e il conseguente trattamento. Chi rileva le non conformità? - Tutto il personale della DUCOPS Service che si trovi nella condizione di rilevare delle Non Conformità è responsabile dell'emissione della stessa. LE NON CONFORMITÀ DEL SERVIZIO POSSONO DERIVARE DA UNA DELLE TRE SEGUENTI SITUAZIONI: 1. Attività che a giudizio dell'operatore pregiudicano la sicurezza propria e/o di altri, pur trattandosi di operazioni previste nella documentazione su cui si è ricevuto l'addestramento. In tal caso l'operatore dovrà attenersi scrupolosamente alla seguente procedura: A. L'operatore è tenuto a compilare l'apposito Modello di Non Conformità (M 25) presente in cantiere, a darne immediata comunicazione e copia al proprio responsabile diretto (capoturno – capogruppo - capocantiere , CDP); B. Il modello di Non Conformità deve essere correttamente compilato e firmato dal lavoratore pena la nullità; C. Spetta al responsabile (capoturno - capogruppo- capocantiere, CDP) la risoluzione della non conformità e quindi la valutazione oggettiva della fattibilità o meno della richiesta; D. L'operatore si attiene alle direttive impartite nello specifico dal responsabile; E. Nel caso in cui il responsabile diretto non sia presente in cantiere, l'operatore dovrà prima di tutto cercare gli altri eventuali responsabili di cantiere e solo successivamente contattare la direzione di produzione di competenza e/o il RSPP per questioni inerenti la sicurezza; F. Le direzioni di produzione sono rintracciabili presso gli uffici aziendali o tramite telefono cellulare. Attenersi scrupolosamente alle direttive impartite dalle stesse; G. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA') le direttive ricevute tramite comunicazione verbale, indicando altresì il nominativo della funzione contattata e gli orari; H. Nel caso in cui non siano rintracciabili i responsabili di funzione (caso eccezionale vista l'organizzazione aziendale), l'operatore dovrà valutare autonomamente la fattibilità della prestazione, sulla base della formazione e delle disposizioni ricevute in materia di sicurezza; I. Nel caso in cui l'operatore si astenga dall'effettuare le prestazioni oggetto di valutazione, DUCOPS Service solleva l'operatore da qualsiasi responsabilità; J. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA') l'impossibilità sopravvenuta di comunicare con i responsabili e/o l'azienda indicando orari e giorni specifici e la soluzione adottata; K. Il rispetto della procedura sopra specificata è indispensabile al mantenimento degli standard operativi e di sicurezza ottimali e soprattutto alla tutela professionale degli operatori; L. L'azienda, in presenza di violazioni di tale modalità procedurale, si riserva di adottare i provvedimenti disciplinari previsti dal Contratto Collettivo Nazionale di riferimento e dai regolamenti normativi del socio lavoratore, puntualmente affissi presso la sede legale e le unità locali; 2. Attività richieste al lavoratore diverse da quelle indicate nelle procedure operative sia generali che di cantiere o nelle istruzioni di lavoro. In tal caso l'operatore dovrà attenersi scrupolosamente alla seguente procedura: A. L'operatore è tenuto a compilare l'apposito Modello di Non Conformità (M 25) presente in cantiere, a darne immediata comunicazione e copia al proprio responsabile diretto (capoturno – capogruppo - capocantiere , CDP); B. Il modello di Non Conformità deve essere correttamente compilato e firmato dal lavoratore pena la nullità; C. Spetta al responsabile (capoturno – capogruppo - capocantiere, CDP) la risoluzione della non conformità e quindi la valutazione oggettiva della fattibilità o meno della richiesta; D. L'operatore si attiene alle direttive impartite nello specifico dal responsabile; E. Nel caso in cui il responsabile diretto non sia presente in cantiere, l'operatore dovrà prima di tutto cercare gli altri eventuali responsabili di cantiere e solo successivamente contattare la direzione di produzione di competenza e/o il
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RSPP per questioni inerenti la sicurezza; F. Le direzioni di produzione sono rintracciabili presso gli uffici aziendali o tramite telefono cellulare. Attenersi scrupolosamente alle direttive impartite dalle stesse; G. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA') le direttive ricevute tramite comunicazione verbale, indicando altresì il nominativo della funzione contattata e gli orari; H. Nel caso in cui non siano rintracciabili i responsabili di funzione (caso eccezionale vista l'organizzazione aziendale), l'operatore dovrà effettuare le prestazioni richieste dal Committente, dopo attenta valutazione degli eventuali rischi legati alla sicurezza; I. Nel caso in cui l'operatore si astenga dall'effettuare le prestazioni oggetto di valutazione, DUCOPS Service solleva l'operatore da qualsiasi responsabilità; J. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA') l'impossibilità sopravvenuta di comunicare con i responsabili e/o l'azienda indicando orari e giorni specifici e la soluzione adottata; K. Il rispetto della procedura sopra specificata è indispensabile al mantenimento degli standard operativi e di sicurezza ottimali e soprattutto alla tutela professionale degli operatori; L. L'azienda , in presenza di violazioni di tale modalità procedurale, si riserva di adottare i provvedimenti disciplinari previsti dal Contratto Collettivo Nazionale di riferimento e dai regolamenti normativi del socio lavoratore, puntualmente affissi presso la sede legale e le unità locali; 3. Impossibilità da parte dell'operatore a svolgere il servizio previsto. In tal caso l'operatore dovrà attenersi scrupolosamente alla seguente procedura: A. L'operatore è tenuto a compilare l'apposito Modello di Non Conformità (M 25) presente in cantiere, e darne immediata comunicazione e copia al proprio responsabile diretto (capoturno – capogruppo - capocantiere, CDP); B. Il modello di Non Conformità deve essere correttamente compilato e firmato dal lavoratore pena la nullità; C. Spetta al responsabile (capoturno – capogruppo - capocantiere, CDP) la risoluzione della non conformità e quindi la valutazione oggettiva della fattibilità o meno della richiesta; D. L'operatore si attiene alle direttive impartite nello specifico dal responsabile; E. Nel caso in cui il responsabile diretto non sia presente in cantiere, l'operatore dovrà prima di tutto cercare gli altri eventuali responsabili di cantiere e solo successivamente contattare la direzione di produzione di competenza e/o il RSPP per questioni inerenti la sicurezza; F. Le direzioni di produzione sono rintracciabili presso gli uffici aziendali o tramite telefono cellulare. Attenersi scrupolosamente alle direttive impartite dalle stesse; G. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA') le direttive ricevute tramite comunicazione verbale, indicando altresì il nominativo della funzione contattata e gli orari; H. Nel caso in cui non siano rintracciabili i responsabili di funzione (caso eccezionale vista l'organizzazione aziendale), l'operatore dovrà svolgere il servizio in maniera alternativa, nei casi ove sia possibile farlo e comunque nel rispetto delle procedure di sicurezza; I. Nel caso in cui l'operatore si astenga dall'effettuare le prestazioni oggetto di valutazione, DUCOPS Service solleva l'operatore da qualsiasi responsabilità; J. Nel modello di Non Conformità l'operatore dovrà specificare per iscritto (spazio RISOLUZIONE della NON CONFORMITA'), l'impossibilità sopravvenuta di comunicare con i responsabili e/o l'azienda indicando orari e giorni specifici e la soluzione adottata; K. Il rispetto della procedura sopra specificata è indispensabile al mantenimento degli standard operativi e di sicurezza ottimali e soprattutto alla tutela professionale degli operatori; L. L'azienda , in presenza di violazioni di tale modalità procedurale, si riserva di adottare i provvedimenti disciplinari previsti dal Contratto Collettivo Nazionale di riferimento e dai regolamenti normativi del socio lavoratore, puntualmente affissi presso la sede legale e le unità locali.
APPROVAZIONI
Data RESPONSABILE QUALITA’ FIRMA R. Q.
______/______/______
299
ALLEGATO II
A. Infortuni Ducops presso la Saci nel triennio 2005-2007
B. Check list di osservazione addetto alla produzione
C. Check list di osservazione addetto generico
D. Check list di osservazione addetto al fine linea
E. Check list di osservazione addetto al rifornimento linee
F. Check list di osservazione addetto al carico
G. Check list di osservazione ambientale
H. Scheda sopralluogo Rspp
I. Format analisi infortuni
300
INFORTUNI DUCOPS SERVICE PRESSO LA SACI S.P.A (ANNO 2005)
NUMERO DIPENDENTE CAUSA INFORTUNIO - ANNO: 2005 SEDE DI LESIONE GIORNI ETÀ
DONNA Mentre svolgeva servizio di facchinaggio accidentalmente
S’infortunava Distorsione caviglia sx 16 54
UOMO Mentre svolgeva servizio di facchinaggio accidentalmente
si schiacciava il polso Frattura stiloide ulnare polso dx 30 30
UOMO S’infortunava per l’apertura improvvisa di una porta
antipanico Distorsione I dito mano dx 18 44
UOMO Veniva percosso da un collega di lavoro durante l’orario di
lavoro Frattura VII-VIII-IX costa emitoracica 37 38
UOMO Ricaduta infortunio 08/05 Frattura VII-VIII-IX costa emitoracica 10 38
UOMO Riferisce di essere stato colpito da un muletto mentre
guidava il suo Ematoma coscia dx 9 46
DONNA Mentre svolgeva servizio di facchinaggio accidentalmente
cadeva Contusione lombare- polso dx – gomito dx
–caviglia dx 87 56
UOMO Mentre svolgeva azione di facchinaggio accidentalmente gli
cadeva un perno metallico sul piede Contusione avampiede dx 5 37
UOMO Rimaneva accidentalmente incastrato con il piede sotto il
muletto Contusione avampiede sx 13 43
TOTALE GIORNI 225
TOTALE ORE LAVORATE PERSE 1491.25
301
INFORTUNI DUCOPS SERVICE PRESSO LA SACI S.P.A (ANNO 2006)
NUMERO DIPENDENTE CAUSA INFORTUNIO - ANNO: 2006 SEDE DI LESIONE GIORNI ETÀ
UOMO Mentre svolgeva servizio di movimentazione è stato colpito
dalla batteria del muletto Contusione avampiede sinistro 3 41
DONNA Mentre svolgeva servizio di facchinaggio sbatteva il ginocchio
contro il muletto Trauma ginocchio sx 14 38
DONNA Mentre lavorava si avvicinava ad un muletto e si schiacciava
parte del piede Trauma avampiede dx con ecchimosi 5°dito 7 47
UOMO Mentre svolgeva azione di facchinaggio accidentalmente gli è
caduto sulla schiena un cancello Trauma contusivo dorso-lombare-loggia renale
sx e ginocchio sx 7 52
DONNA Mentre scendeva da una scala pieghevole scivolava Contusione e distorsione ginocchio e piede dx 97 26
UOMO Per evitare un carrello che procedeva in senso contrario ha
urtato un pallet di cartoni procurandosi una contusione all’inguine
Trauma contusivo regione inguinale 7 36
DONNA Accidentalmente cadeva a terra Contusione dorso mano sx ed anca sx 5 38
UOMO Dolore II° dito mano dx dopo uno sforzo Distorsione 2° dito mano dx 10 44
UOMO Mentre sollevava un pacco di detersivo da 18 Kg sentiva forte
dolore alla schiena Contrattura muscolO grande dorsale 7 45
TOTALE GIORNI 157
TOTALE ORE LAVORATIVE PERSE 1015.15
302
INFORTUNI DUCOPS SER
VICE PRESSO LA SACI S.P.A (ANNO 2007)
NUMERO DIPENDENTE CAUSA INFORTUNIO - ANNO: 2007 SEDE DI LESIONE GIORNI ETÀ
DONNA Scivolava accidentalmente dalle scale durante il lavoro Distorsione caviglia sx 24 51
UOMO Accidentalmente prendeva la caviglia sx tra il muro ed il
carrello elevatore Schiacciamento caviglia sx 22 48
UOMO Da terra abbassava le forche e accidentalmente faceva arretrare
il transpallet causando lesione al piede dx Infrazione falange ungueale I° dito piede dx 30 46
UOMO Mentre svolgeva servizi di movimentazione accidentalmente si
infortunava al II° dito mano dx Contusione II° mano dx 10 31
UOMO Mentre guidava il carrello accidentalmente si infortunava Trauma polso dx 4 37
UOMO Mentre sollevava un peso avvertiva una fitta all’emitorace dx Dolore emitorace dx 17 42
UOMO Mentre svolgeva attività lavorativa accidentalmente
s’infortunava e sentiva uno strappo alla regione lombare Lombalgia acuta da sforzo 38 29
TOTALE GIORNI PERSI
145
TOTALE ORE LAVORATIVE PERSE
996.15
303
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
ADDETTO ALLA PRODUZIONE
Totale comportamenti sicuri = n°_________
N°…… comportamenti sicuri % Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ………% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
A. ATTEGGIAMENTO/COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO TRANSPALLET/MACCHINARI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Nel sollevare il carico con il trans pallet tende a flettere
La schiena
2.Segue le regole di sicurezza del reparto
2.. Nel manovrare il transpallet pone attenzione a non urtare cose o persone
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Carica il transpallet in maniera tale che non cada nulla
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi
4.Se deve pulire all’interno della riempitrice pur essendoci un meccanismo di arresto si accerta che la macchina sia ferma
5.Durante il lavoro mangia o beve
5 Si accerta che il carico non sporga dalla sagoma del bancale
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza da cose e mezzi 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta 4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Per movimentare carichi pesanti chiede aiuto ai colleghi
5. Se la linea di produzione si arresta, cerca di utilizzare il tempo per sistemare la sua postazione di lavoro se necessario
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
6.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
3.In caso di sversamento di un detersivo avverte immediatamente i colleghi del pericolo di scivolamento
4.Sono usati correttamente 4.Ripone l’attrezzatura per la pulizia nello spazio riservato
5.Sono in buono stato
ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc) SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4. Se una fotocellula segnala un errore nella linea di produzione si appresta a risolvere il problema o chiama il responsabile di linea
5.Altri:
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
304
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
GENERICO
Totale comportamenti sicuri = n°_________
N°…… comportamenti sicuri % Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ………% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
A. FATTORE UMANO SICURO A RISCHIO TRANSPALLET/MACCHINARI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Nel sollevare il carico con il trans pallet tende a flettere
La schiena
2.Segue le regole di sicurezza del reparto
2.. Nel manovrare il transpallet pone attenzione a non urtare cose o persone
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Carica il transpallet in maniera tale che non cada nulla
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi
4.Sta attento alla circolazione dei carrelli aelevatori
5.Durante il lavoro mangia o beve
5 Si accerta che il carico non sporga dalla sagoma del bancale
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza da cose e mezzi 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta 4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Per movimentare carichi pesanti chiede aiuto ai colleghi
5. Se la linea di produzione si arresta, cerca di utilizzare il tempo per sistemare la sua postazione di lavoro se necessario
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
6.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
3.In caso di sversamento di un detersivo avverte immediatamente i colleghi del pericolo di scivolamento
4.Sono usati correttamente 4.Ripone l’attrezzatura per la pulizia nello spazio riservato
5.Sono in buono stato
ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc) SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4. Se si accorge che un bancale di detersivo è bagnato lo segnala immediatamente
5.Altri:
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
305
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
CARRELLISTA ADDETTO AL FINE LINEA
A. FATTORE UMANO SICURO A RISCHIO E. VEICOLI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Il carellista suona il clacson per segnalare la propria presenza
dove manca la visibilità
2.Segue le regole di sicurezza del reparto 2.Il carrellista guarda sempre nella direzione di marcia
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Il carrellista viaggia in retromarcia se il carico impedisce la visuale
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi
4.Il carrellista viaggia ad una velocità adeguata in funzione dell’ambiente, del carico e del mezzo
5.Durante il lavoro mangia o beve
5.Rallenta lentamente in prossimità della rulliera del fine linea
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta 4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Per movimentare carichi pesanti chiede aiuto ai colleghi
5. Esegue il cambio batteria stando attento alle operazioni che esegue
6.Se la rulliera si blocca ci sale sopra per riavviarla
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
7.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.Indossa gli occhiali durante il cambio batteria 3.Se vede un ostacolo scende dal carrello per rimuoverlo o lo aggira
3.Sono usati correttamente 4.Non appena cala l’illuminazione naturale accende immediatamente il sistema illuminante oppure indugia
4.Sono in buono stato
5.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
D. MACCHINE / IMPIANTI / ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc)
SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4.In caso di mancato funzionamento del carrello elevatore cerca di risolvere il problema da solo o lo fa presente al preposto
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
Totale comportamenti sicuri = n°_________ N°…… comportamenti sicuri
% Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ………% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
306
A. ATTEGGIAMENTO/COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO E. VEICOLI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Il carellista suona il clacson per segnalare la propria presenza
dove manca la visibilità
2.Segue le regole di sicurezza del reparto 2.Il carrellista guarda sempre nella direzione di marcia
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Il carrellista viaggia in retromarcia se il carico impedisce la visuale
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi 4.Il carrellista viaggia ad una velocità adeguata in funzione
dell’ambiente, del carico e del mezzo
5.Durante il lavoro mangia o beve 5.Prima di salire a bordo dell’automezzo alza le forche
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta
4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Esegue il cambio batteria stando attento alle operazioni che esegue
6.Prima di caricare un automezzo si accerta della stabilità della rampa
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
7.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.Se vede un ostacolo scende dal carrello per rimuoverlo o lo aggira
3.Sono usati correttamente 4.Non appena cala l’illuminazione naturale accende immediatamente il sistema illuminante oppure indugia
4.Sono in buono stato
5.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
D. MACCHINE / IMPIANTI / ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc)
SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4.In caso di mancato funzionamento del carrello elevatore cerca di risolvere il problema da solo o lo fa presente al preposto
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
CARRELLISTA ADDETTO AL RIFORNIMENTO
Totale comportamenti sicuri = n°_________ N°…… comportamenti sicuri
% Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ……% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
307
A. ATTEGGIAMENTO/COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO E. VEICOLI SICURO A RISCHIO
1. E’ in grado di controllare la situazione 1.Il carellista suona il clacson per segnalare la propria presenza
dove manca la visibilità
2.Segue le regole di sicurezza del reparto 2.Il carrellista guarda sempre nella direzione di marcia
3.Sa dove sono situati i più vicini sistemi di sicurezza (arresti d’emergenza, estintori, idranti, dispositivi d’intercettazione, ecc.)
3.Il carrellista viaggia in retromarcia se il carico impedisce la visuale
4.Indossa indumenti o altro che potrebbero essere pericolosi 4.Il carrellista viaggia ad una velocità adeguata in funzione
dell’ambiente, del carico e del mezzo
5.Durante il lavoro mangia o beve 5.Prima di salire a bordo dell’automezzo alza le forche
B. POSIZIONE DEL CORPO SICURO A RISCHIO F. COMPORTAMENTO SICURO A RISCHIO
1.Considera la posizione di altri colleghi di lavoro 1.E’ concentrato sull’operazione che sta svolgendo
2.Sale e scende le scale tenendo il corrimano 2.Appena osservato modifica il suo comportamento
3.Mantiene una adeguata distanza di sicurezza 3.Esegue il lavoro o altri movimenti in fretta
4.Movimenta i carichi usando la tecnica corretta
4.Utilizza i percorsi e le porte riservate ai pedoni
5. Esegue il cambio batteria stando attento alle operazioni che esegue
6.Prima di caricare un automezzo si accerta della stabilità della rampa
6.Assume una posizione comoda, stabile, sicura e appropriata al lavoro che svolge
7.Rispetta la segnaletica orizzontale per la viabilità aziendale
7.Sposta pesi al di sopra delle spalle
C. D.P.I. SICURO A RISCHIO G. AMBIENTE DI LAVORO SICURO A RISCHIO
1.Sono utilizzati quando e dove necessario 1.Lo tiene costantemente pulito ed in ordine
2.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere 2.Mantiene le vie di transito libere al passaggio
3.Se vede un ostacolo scende dal carrello per rimuoverlo o lo aggira
3.Sono usati correttamente 4.Non appena cala l’illuminazione naturale accende immediatamente il sistema illuminante oppure indugia
4.Sono in buono stato
5.I guanti sono sempre tenuti in tasca o prontamente accessibili
D. MACCHINE / IMPIANTI / ATTREZZATURE VARIE (Attrezzi manuali, paranchi, ecc)
SICURO A RISCHIO H. PROCEDURE SICURO A RISCHIO
1.Sono adatti al tipo di lavoro da svolgere
1. In caso di non rispetto delle procedure operative da parte della committenza esegue la non conformità
2.Sono usati correttamente 2. Segue correttamente la procedura operativa
3.Sono in buone condizioni 3. Rispetta la segnaletica di sicurezza aziendale
4.Ha ricevuto un’adeguata formazione ed addestramento
4.In caso di mancato funzionamento del carrello elevatore cerca di risolvere il problema da solo o lo fa presente al preposto
TOTALE PARZIALE TOTALE PARZIALE
GRUPPO
Data: Auditor Firma;
REPARTO MANSIONE OSSERVATA ATTIVITÀ' DELLA MANSIONE OSSERVATA
CARRELLISTA ADDETTO AL CARICO
Totale comportamenti sicuri = n°_________ N°…… comportamenti sicuri
% Comportamenti sicuri = _______________________________ × 100 = ……% N°…… comportamenti sicuri + N°…… comportamenti insicuri
Totale comportamenti a rischio = n°______
308
DUCOPS Service Soc. Coop.
SCHEDA SOPRALLUOGO R. S. P. P. Mod. 44 Rev. 01 del 20/09/2008
In data _______________ il Sig. ___________________R.S.P.P della Coop. DUCOPS Service ha effettuato il sopralluogo
presso _____________________________Reparto _________________Località __________________________Provincia ____
Riesame del contratto N° ……..… � periodico programmato � non programmato
accompagnato dal Sig. ________________________________________________ responsabile dell’Azienda sopra citata.
Sopralluogo richiesto da:________________________________________________________________________
ed effettuato il giorno _________________ per benestare/ controllo periodico alla attuazione del servizio di:
� Movimentazione � Pulizie � Altro (specificare ) ________________________________________________ Prog. OGGETTO PRODUZIONE ZONA CARICO MAGAZZINO SOFFIAGGIO
1
AMBIENTE Ventilazione Illuminazione Temperatura Servizi igienici Spogliatoi ecc.
2
PAVIMENTAZIONI:
Stato della pavimentazione 3
SEGNALETICA Orizzontale e Verticale
4
IMPIANTI ELETTRICI – Conformità:
Prese a muro Luci Portatili Luci fisse e di emergenza Carica batterie – altro
5
PREVENZIONE INCENDI: Impianto a sprinkler Impianto a idranti Estintori Impianto rilevazione fumo Squadra di emergenza Segnalazioni di emergenza Presenza porte taglia fuoco Alto / medio / basso rischio
6
USCITE DI EMERGENZA: Con MAP (maniglie antipanico) Senza MAP Sufficienti / Insufficienti Conformi / Non conformi
7
PIAZZALI ESTERNI Cartellonistica per automezzi Segnaletica orizzontale Spazi delineati per impilamento bancali Pulizia Prodotti fuori
8
TRANSITO CARRELLI ELEVATORI Si fa attenzione ai pedoni Si procede con cautela C’è spazio sufficiente per un transito sicuro
309
DUCOPS Service Soc. Coop.
Scheda Sopralluogo R. S. P. P. / A. S. P. P. (allegato alla procedura SIC 000)
Mod. 44 Rev. 01 del 20/09/2008
Prog. OGGETTO INSUFFICIENTE SUFFICIENTE BUONO OTTIMO
9
BOX ROTATIVO Pulito Carter funzionante Posizione emergenza a fungo Integrità del box Pannello di comando funzionante
10
ZONA CARICABATTERIE
Impianti elettrici (prese fm ) Impianti aspirazione/ ventil. naturale Cartellonistica Estintori
11
ZONE RIBALTE Cartellonistica di pericolo Zona camionisti delimitata Spazi adeguati di movimento Adeguata ventilazione
12
LINEE DI PRODUZIONE Pulizia Estintori Ordine Rumore Esalazioni Sicurezza Riempitrici Sicurezza Etichettatrice Sicurezza pallettizzatore Funzionamento fotocellule fine linea Adeguati spazi di movimento
13
CARRELLI ELEVATORI Giroflash Carter di protezione laterale Freni Livelli batteria Stato ruote Pulizia mezzo
14
MAGAZZINO Aree di transito percorribili Vie di fuga accessibili Estintori accessibili Pulizia Ordine Presenza di ostacoli nelle aree di transito
15
ZONA MENSA Pulizia Ordine Spazi adeguati Temperatura Adeguata ventilazione
310
DUCOPS Service Soc. Coop.
Scheda Sopralluogo R. S. P. P. / A. S. P. P. (allegato alla procedura SIC 000)
Mod. 44 Rev. 01 del 20/09/2008
LOCALITA’/REPARTO _______________________________________________
LAVORATORI PRESENTI N°__________ ELENCO NOMINATIVI (da allegare)
DATA: ________________________ - R.S.P.P. Sig. P.Francesco Di Maulo
1
ADOZIONE DEI D.P.I. =
OK - NON OK (SPECIFICARE NOMINATIVI E MOTIVI):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
2
CORRETTA ADOZIONE DEGLI INDUMENTI DA LAVORO =
OK - NON OK (SPECIFICARE NOMINATIVI E MOTIVI):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
3
COMPORTAMENTO DEI SOCI DURANTE LE ATTIVITA’ =
OK - NON OK (SPECIFICARE NOMINATIVI E MOTIVI):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
4
CORRETTO IMPIEGO DI MACCHINE E/O ATTREZZATURE O PRODOTTI CHIMICI =
OK - NON OK (SPECIFICARE NOMI E MOTIVI):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
5
STATO DI SICUREZZA DI MACCHINE E/O ATTREZZATURE =
OK - NON OK (SPECIFICARE LA MACCHINA E/O ATTREZZATURE E RELATIVI MOTIVI O
PRODOTTI CHIMICI):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
311
DUCOPS Service Soc. Coop.
Scheda Sopralluogo R. S. P. P. / A. S. P. P. (allegato alla procedura SIC 000)
Mod. 44 Rev. 01 del 20/09/2008
6
RECEPIMENTO DI SEGNALAZIONI SPECIFICHE RIGUARDANTI LA SICUREZZA RICEVUTE DA:
PREPOSTI = ________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
SOCI LAVORATORI = ________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
COMMITTENZA = ___________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
7
APPRENDISTI NEL PERIODO (INDICARE GENERALITA’ E MANSIONI):
A:__________________________________________________________________________
B:__________________________________________________________________________
C:__________________________________________________________________________
8
OTTEMPERANZA ALLA PROCEDURA 022 (ASSUNZIONI):
SPECIFICARE CAUSE:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
9
INFORTUNI MANCATI (SPECIFICARE NOMINATIVI – MANSIONI – DURATA 1A ASSENZA):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
SI IN CORSO NO
312
DUCOPS Service Soc. Coop.
Scheda Sopralluogo R. S. P. P. / A. S. P. P. (allegato alla procedura SIC 000)
Mod. 44 Rev. 01 del 20/09/2008
10
PROBLEMI DI SICUREZZA INSORTI / INSORGENTI / PREVEDIBILI:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
11
CASI DI INTOLLERANZA ALL’USO DEI D.P.I. (SINTETICA DESCRIZIONE):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
12
SEGNALAZIONI DI NON CONFORMITA’ INVIATE AL R.S.P.P.C. (INDICARE N° PROGRESSIVO E DATE
INVIO):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
13
RICHIESTE DI CONTESTAZIONI DISCIPLINARI E/O SANZIONI CONSEGUENTI (INDICARE NOMINATIVI,
OMISSIONI, DATE, LUOGO DI LAVORO):
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
NOTE EVENTUALI DEL RSPP : ________________________________________________
_________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
FIRMA: ___________________ DATA: _________________
Il R.S.P.P. il ………….
313
DIVISIONE LOGISTICA INDUSTRIALE
DUCOPS SERVICE
SERVIZIO
DI
PREVENZIONE E PROTEZIONE
ANALISI INFORTUNI ANNO
LOGISTICA INDUSTRIALE
SACI S.P.A
- RIEPILOGO
- INDICI DI FREQUENZA/GRAVITA’
- SEDI DI LESIONE
DATA
Ducops Service
Servizio
Prevenzione e Protezione
314
DIVISIONE LOGISTICA INDUSTRIALE
ANALISI INFORTUNI --- – (RIEPILOGO)
SACI S.P.A
TOT. : N° CASI = N° GIORNI = N° ORE =
INFORTUNI UOMO:N° CASI =0 N° GIORNI = 0 N° ORE PERSE = 0
INFORTUNI DONNA: N° CASI = N° GIORNI = N° ORE PERSE =
N° ORE LAVORATE ANNO----- UOMO = 0
N° ORE LAVORATE ANNO---- DONNA = TOTALE ORE LAVORATE =
PERDITA TOTALE ORE PER INFORTUNIO = / ANNO-----
PERDITA % SU ORE TOTALI LAVORATE = % ANNO----
Ducops Service
Servizio
Prevenzione e Protezione
315
CALCOLO DEGLI INDICI DI FREQUENZA E DI GRAVITA’
INDICE FREQ. DONNA = N° CASI x 100.000 x 100.000 = = ORE LAVORATE
INDICE GRAVITA’ DONNA = N° GIORNI x 1.000 x 1.000 = = ORE LAVORATE
INDICE FREQ. UOMO = N° CASI x 100.000 x 100.000 = = ORE LAVORATE
INDICE GRAVITA’ DONNA = N° GIORNI x 1.000 x 1.000 = = ORE LAVORATE
INDICE FREQ. AZIENDALE = N° CASI TOT. x 100.000 x 100.000 (TOTALE) = = ORE LAVORATE
INDICE GRAV. AZIENDALE = N° GG. TOT. PERSI x 1.000 x 1.000 (TOTALE) = = ORE. LAVORATE
Ducops Service
Servizio
Prevenzione e Protezione
316
DUCOPS SERVICE SERVIZIO
DI PREVENZIONE E PROTEZIONE
LOGISTICA INDUSTRIALE
SACI S.P.A DATA:
DIPENDENTE CAUSA INFORTUNIO - ANNO: ----- SEDE DI LESIONE GIORNI MESE
317
ANALISI INFORTUNI ANNO-----DISTRIBUITI SECONDO SEDE LESIONE (DONNA) SACI S.P.A
DATA :
SEDE DI LESIONE
n° Casi.-n° gg. GEN.
n° Casi.-n° gg. FEB.
n° Casi.-n° gg. MAR.
n° Casi.-n° gg. APR.
n° Casi.-n° gg. MAG.
n° Casi.-n° gg. GIU.
n° Casi.-n° gg. LUG.
n° Casi.-n° gg. AGO.
n° Casi.-n° gg. SET.
n° Casi.-n° gg. OTT.
n° Casi.-n° gg. NOV.
n° Casi.-n° gg. DIC.
totale casi
tot. giorni CRANIO OCCHI FACCIA COLLO CINGOLO TORACICO
PARETE TORACICA
ORGANI INTERNI
FIANCHI COL. VERT. BRACCIO AVAMBRAC.
GOMITO POLSO
MANO DITA MANO DESTRA
DITA MANO SINISTRA
CINGOLO PELVICO
COSCIA GINOCCHIO GAMBA CAVIGLIA PIEDE ALLUCE SPALLA ALTRE TOTALE
318
ANALISI INFORTUNI ANNO-----DISTRIBUITI SECONDO
SEDE LESIONE (UOMO) SACI S.P.A DATA :
SEDE DI LESIONE
n° Casi.-n° gg. GEN.
n° Casi.-n° gg. FEB.
n° Casi.-n° gg. MAR.
n° Casi.-n° gg. APR.
n° Casi.-n° gg. MAG.
n° Casi.-n° gg. GIU.
n° Casi.-n° gg. LUG.
n° Casi.-n° gg. AGO.
n° Casi.-n° gg. SET.
n° Casi.-n° gg. OTT.
n° Casi.-n° gg. NOV.
n° Casi.-n° gg. DIC.
totale casi
tot. giorni CRANIO OCCHI FACCIA COLLO CINGOLO TORACICO
PARETE TORACICA
ORGANI INTERNI
FIANCHI COL. VERT. BRACCIO AVAMBRAC.
GOMITO POLSO
MANO DITA MANO DESTRA
DITA MANO SINISTRA
CINGOLO PELVICO
COSCIA GINOCCHIO GAMBA CAVIGLIA PIEDE ALLUCE SPALLA ALTRE TOTALE
319
ALLEGATO III
A. QUESTIONARIO SUL RISCHIO PERCEPITO PER ADDETTI ALLA
PRODUZIONE
B. QUESTIONARIO SUL RISCHIO PERCEPITO PER CARRELLISTI
C. RISULTATI QUESTIONARIO
Perugia, ___/___/___
320
QUESTIONARIO SUL RISCHIO PERCEPITO
PER I SOCI DUCOPS SERVICE CHE LAVORANO PRESSO LA SACI S.P.A
(ADDETTO ALLA PRODUZIONE)
Lo scopo del questionario è di raccogliere maggiori informazioni sui rischi
presenti nel vostro ambiente di lavoro; tali informazioni saranno utilizzate
per la progettazione nel prossimo futuro di corsi di formazione sulla
sicurezza sul lavoro sempre più vicini alla vostra realtà lavorativa.
Crediamo nella vostra collaborazione.
NOTE PER LA COMPILAZIONE :
1) il questionario è del tutto anonimo
2) si prega di barrare solo una delle possibili risposte
3) alle domande 21 e 22 rispondere a tutti i quesiti della griglia
A Cura Del Responsabile del Servizio Prevenzione E Protezione
Pier Francesco Di Maulo
Perugia, ___/___/___
321
01.NAZIONALITÀ
□ ITALIANA
□ EUROPEA
□ EXTRAEUROPEA
02. PAESE DI ORIGINE (SOLO PER STRANIERI)
…………………………………………
03. LINGUA PARLATA
□ ITALIANA
□ INGLESE
□ FRANCESE
□ SPAGNOLO
04. ETÀ
□ 18-30 anni
□ 31- 45 anni
□ 46- 60 anni
□ ≥ 60 anni
05. SESSO □ MASCHIO
□ FEMMINA
06. STUDI EFFETTUATI
□ LICENZA ELEMENTARE
□ MEDIA INFERIORE
□ MEDIA SUPERIORE
□ LAUREA/DIPLOMA UNVERSITARIO
Perugia, ___/___/___
322
07. ANZIANITÀ DI SERVIZIO PRESSO LA DUCOPS
□ 0 - 1 ANNO □ 1 - 3 ANNI □ > 3 ANNI
08. ANZIANITÀ DI SERVIZIO PRESSO LA SACI
□ 0 - 1 ANNO □ 1 - 3 ANNI □ > 3 ANNI
09. NELL’ULTIMO ANNO OLTRE LA SACI PRESSO QUANTE ALTRE AZIENDE COMMITTENTI HAI LAVORATO?
□ 0 □ 1 □ 2 □ SE PIÙ DI 2 INDICA QUANTE ……..
10. QUALE TRA QUESTE AFFERMAZIONI SUGLI INFORTUNI SUL LAVORO SECONDO TE È VERA ?
□ DAGLI ANNI’ 90 SONO IN COSTANTE AUMENTO. □ SONO PIÙ NUMEROSI DI QUELLI DOMESTICI □ SONO PIÙ FREQUENTI NEL SETTORE EDILE
11. QUALE TRA QUESTI RISCHI È MAGGIORE NEL TUO LAVORO IN SACI?
□ RISCHIO ELETTRICO. □ RISCHIO DA MOVIMENTAZIONE MANUALE □ RISCHIO CHIMICO
12. SEI SODDISFATTA/O DEL TUO LAVORO?
□ POCO □ MOLTO □ ABBASTANZA
Perugia, ___/___/___
323
13. IL TUO LAVORO IN SACI È FONTE DI STRESS?
□ SI. □ NO □ A VOLTE
14. PRIMA DI ANDARE AL LAVORO BEVI ALMENO MEZZO BICCHIERE DI BEVANDA ALCOLICA?
□ SI. □ NO □ A VOLTE
15. HAI FREQUENTATO NEGLI ULTIMI DUE ANNI UN CORSO DI FORMAZIONE SULLA SICUREZZA SUL LAVORO ORGANIZZATO DALLA DUCOPS SERVICE ?
□ SI □ NON RICORDO □ NO
16. RITIENI DI ESSERE FORMATO ED INFORMATO SUI RISCHI DERIVANTI DAL TUO LAVORO?
□ NO □ SI □ ABBASTANZA
17. RITIENI CHE SIANO PERICOLOSI PER LA TUA SALUTE I DETERSIVI PRODOTTI DALLA SACI?
□ NON SO □ NO □ SI
18. QUALI TRA QUESTE RITIENI ESSERE LA MISURA MIGLIORE PER PREVENIRE GLI INFORTUNI SUL LAVORO IN SACI?
□ DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE □ FORMAZIONE □ MIGLIORE ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO
Perugia, ___/___/___
324
19. NEL TUO LAVORO LA MOVIMENTAZIONE
MANUALE DEI CARICHI…
□ È LA CAUSA PIÙ FREQUENTE DI INFORTUNIO
□ NON È TRA I RISCHI DELLA MIA MANSIONE
□ È MINIMA IN QUANTO UTILIZZO MEZZI DI
SOLLEVAMENTO MECCANICO
20. QUALE TRA QUESTI PRODOTTI DELLA SACI DEVE
RITENERSI PERICOLOSO PER I LAVORATORI ?
□ CANDEGGINA
□ AMMORBIDENTE
□ NESSUNO
□ MULTIUSO
21. COME VALUTI I SEGUENTI RISCHI DERIVANTI DAL TUO LAVORO?
DAI UN PUNTEGGIO DA 1 (RISCHIO ZERO) A 4 (RISCHIO GRAVE) 1 2 3 4
ELEMENTI NOCIVI CONTENUTI NELL’ARIA � � � �
POSTURE ERRATE E PROLUNGATE � � � �
URTO DA OGGETTI � � � �
STRESS PSICOFISICO DA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO � � � �
INCENDIO O IMPROVVISA EMERGENZA � � � �
URTO DA CARRELLO ELEVATORE � � � �
CADUTA � � � �
RISCHIO CHIMICO � � � �
STRESS TERMICO � � � �
RUMORE PRODOTTO DAI MACCHINARI � � � �
ALTRO ________________________________ � � � �
Perugia, ___/___/___
325
22.COME VALUTI LE SEGUENTI AFFERMAZIONI SUGLI INFORTUNI SUL LAVORO ?
DA 1 = POCO D’ACCORDO A 4 = MOLTO D’ACCORDO 1 2 3 4
SE SI SEGUONO SCRUPOLOSAMENTE LE PROCEDURE DI SICUREZZA, NON
CI SI INFORTUNA � � � �
LA SICUREZZA APPESANTISCE LO SVOLGIMENTO DEL LAVORO � � � �
NEGLI INFORTUNI LA FATALITÀ NON ESISTE; CI SONO SEMPRE DELLE
RESPONSABILITÀ � � � �
PER PREVENIRE GLI INCIDENTI SI DEVE INTERVENIRE SUL
COMPORTAMENTO DEI LAVORATORI � � � �
LA QUALITÀ IN UN’AZIENDA ANDREBBE VALUTATA ANCHE SULLA BASE
DEL NUMERO DI INFORTUNI � � � �
DI SOLITO SI INFORTUNA CHI È IMPRUDENTE ANCHE AL DI FUORI DEL
LAVORO � � � �
GLI INTERESSI DEGLI IMPRENDITORI IMPEDISCONO DI REALIZZARE
BUONE CONDIZIONI DI SICUREZZA � � � �
Perugia, ___/___/___
326
QUESTIONARIO SUL RISCHIO PERCEPITO PER I SOCI DUCOPS SERVICE CHE LAVORANO
PRESSO LA SACI S.P.A (CARRELLISTA)
Lo scopo del questionario è di raccogliere maggiori informazioni sui rischi
presenti nel vostro ambiente di lavoro; tali informazioni saranno utilizzate
per la progettazione nel prossimo futuro di corsi di formazione sulla
sicurezza sul lavoro sempre più vicini alla vostra realtà lavorativa.
Crediamo nella vostra collaborazione.
NOTE PER LA COMPILAZIONE :
1) il questionario è del tutto anonimo
2) si prega di barrare solo una delle possibili risposte
3) alle domande 21 e 22 rispondere a tutti i quesiti della griglia
A Cura Del Responsabile del Servizio Prevenzione E Protezione
Pier Francesco Di Maulo
Perugia, ___/___/___
327
01.NAZIONALITÀ
□ ITALIANA
□ EUROPEA
□ EXTRAEUROPEA
02. PAESE DI ORIGINE (SOLO PER STRANIERI)
…………………………………………
03. LINGUA PARLATA
□ ITALIANA
□ INGLESE
□ FRANCESE
□ SPAGNOLO
04. ETÀ
□ 18-30 anni
□ 31- 45 anni
□ 46- 60 anni
□ ≥ 60 anni
05. SESSO □ MASCHIO
□ FEMMINA
06. STUDI EFFETTUATI
□ LICENZA ELEMENTARE
□ MEDIA INFERIORE
□ MEDIA SUPERIORE
□ LAUREA/DIPLOMA UNVERSITARIO
Perugia, ___/___/___
328
07. ANZIANITÀ DI SERVIZIO PRESSO LA DUCOPS
□ 0 - 1 ANNO □ 1 - 3 ANNI □ > 3 ANNI
08. ANZIANITÀ DI SERVIZIO PRESSO LA SACI
□ 0 - 1 ANNO □ 1 - 3 ANNI □ > 3 ANNI
09. NELL’ULTIMO ANNO OLTRE LA SACI PRESSO QUANTE ALTRE AZIENDE COMMITTENTI HAI LAVORATO?
□ 0 □ 1 □ 2 □ SE PIÙ DI 2 INDICA QUANTE ……..
10. QUALE TRA QUESTE AFFERMAZIONI SUGLI INFORTUNI SUL LAVORO SECONDO TE È VERA ?
□ DAGLI ANNI’ 90 SONO IN COSTANTE AUMENTO. □ SONO PIÙ NUMEROSI DI QUELLI DOMESTICI □ SONO PIÙ FREQUENTI NEL SETTORE EDILE
11. QUALE TRA QUESTI RISCHI È MAGGIORE NEL TUO LAVORO IN SACI?
□ RISCHIO ELETTRICO. □ RISCHIO DA MOVIMENTAZIONE MANUALE □ RISCHIO CHIMICO
12. SEI SODDISFATTA/O DEL TUO LAVORO?
□ POCO □ MOLTO □ ABBASTANZA
Perugia, ___/___/___
329
13. IL TUO LAVORO IN SACI È FONTE DI STRESS?
□ SI. □ NO □ A VOLTE
14. PRIMA DI ANDARE AL LAVORO BEVI ALMENO MEZZO BICCHIERE DI BEVANDA ALCOLICA?
□ SI. □ NO □ A VOLTE
15. HAI FREQUENTATO NEGLI ULTIMI DUE ANNI UN CORSO DI FORMAZIONE SULLA SICUREZZA SUL LAVORO ORGANIZZATO DALLA DUCOPS SERVICE ?
□ SI □ NON RICORDO □ NO
16. RITIENI DI ESSERE FORMATO ED INFORMATO SUI RISCHI DERIVANTI DAL TUO LAVORO?
□ NO □ SI □ ABBASTANZA
17. RITIENICHE SIANO PERICOLOSI PER LA TUA SALUTE I DETERSIVI PRODOTTI DALLA SACI?
□ NON SO □ NO □ SI
18. QUALI TRA QUESTE RITIENI ESSERE LA MISURA MIGLIORE PER PREVENIRE GLI INFORTUNI SUL LAVORO IN SACI?
□ DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE □ FORMAZIONE □ MIGLIORE ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO
Perugia, ___/___/___
330
19. NEL TUO LAVORO LA MOVIMENTAZIONE
MANUALE DEI CARICHI…
□ È LA CAUSA PIÙ FREQUENTE DI INFORTUNIO
□ NON È TRA I RISCHI DELLA MIA MANSIONE
□ È MINIMA IN QUANTO UTILIZZO MEZZI DI
SOLLEVAMENTO MECCANICO
20. QUALE TRA QUESTI PRODOTTI DELLA SACI DEVE
RITENERSI PERICOLOSO PER I LAVORATORI ?
□ CANDEGGINA
□ AMMORBIDENTE
□ NESSUNO
□ MULTIUSO
21. COME VALUTI I SEGUENTI RISCHI DERIVANTI DAL TUO LAVORO?
DAI UN PUNTEGGIO DA 1 (RISCHIO ZERO) A 4 (RISCHIO GRAVE) 1 2 3 4
SCHIACCIAMENTO DA PINZA DEL PALLETTIZZATORE � � � �
POSTURE ERRATE E PROLUNGATE � � � �
URTO DA OGGETTI � � � �
STRESS PSICOFISICO DA ORGANIZZAZIONE DEL LAVORO � � � �
MOVIMENTAZIONE MANUALE DEI CARICHI � � � �
RIBALTAMENTO CARRELLO ELEVATORE � � � �
CADUTA DA RAMPA DURANTE CARICO/SCARICO MERCI � � � �
PRODOTTO CHIMICO � � � �
STRESS TERMICO � � � �
RUMORE PRODOTTO DAL CARRELLO ELEVATORE � � � �
VIBRAZIONI DA CARRELLO ELEVATORE � � � �
Perugia, ___/___/___
331
22.COME VALUTI LE SEGUENTI AFFERMAZIONI SUGLI INFORTUNI SUL LAVORO ?
DA 1 = POCO D’ACCORDO A 4 = MOLTO D’ACCORDO 1 2 3 4
SE SI SEGUONO SCRUPOLOSAMENTE LE PROCEDURE DI SICUREZZA, NON
CI SI INFORTUNA � � � �
LA SICUREZZA APPESANTISCE LO SVOLGIMENTO DEL LAVORO � � � �
NEGLI INFORTUNI LA FATALITÀ NON ESISTE; CI SONO SEMPRE DELLE
RESPONSABILITÀ � � � �
PER PREVENIRE GLI INCIDENTI SI DEVE INTERVENIRE SUL
COMPORTAMENTO DEI LAVORATORI � � � �
LA QUALITÀ IN UN’AZIENDA ANDREBBE VALUTATA ANCHE SULLA BASE
DEL NUMERO DI INFORTUNI � � � �
DI SOLITO SI INFORTUNA CHI È IMPRUDENTE ANCHE AL DI FUORI DEL
LAVORO � � � �
GLI INTERESSI DEGLI IMPRENDITORI IMPEDISCONO DI REALIZZARE
BUONE CONDIZIONI DI SICUREZZA � � � �
332
RISULTATI QUESTIONARIO SOMMINISTRATO AGLI ADDETTI ALLA
PRODUZIONE
333
Items mansione
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Carrellista a a b a c c c a c b c c b a a c b a a 24423314214 4334444
Carrellista a a d a d c b b c b a c b c c b c c b 41233322221 3133222
Carrellista a a b a c b b b c c c c b a c a c b a 42223444323 2144231
Carrellista a a b a b c c a a b c c b a c b c a c 13323311111 3142443
Carrellista a a c a c c b a a c c c b c b b b c c 12131122322 3321142
Carrellista c Iraq a b a d b b a c b b b b a c b c c c 11112111111 3143441
Carrellista a a c a b c c b a c c c b a c c c c a 32242443334 3344214
Carrellista a a b a c c c d c b c a b a b a c c a 21342111112 4133244
Carrellista c Mar. a b a c c b b c c c c b b c c b a a 42223444321 3143434
Carrellista a a b a b b b b a b c c b a c a c c a 33422424312 3222313
Carrellista a a b a c c c a a b a c b a b a c c a 14221212214 2233323
Carrellista c Cam. a b a c a a a a c b b b a b b a b a 41214111111 4144444
Carrellista a a b a a b b a c c c c b a b b a c a 22112112122 1114411
Carrellista a a b a c c c a b c b b b a c c b b a 22112434133 3124412
Carrellista a a b a b c b a a c b c b a c c c a a 43123344133 2233424
Carrellista a Pol. a b b c c c a a c b c b a b c b c a 13232223422 2234444
Carrellista a a c a c c c a a b c c b a b b c c a 22331211411 2142242
Carrellista a a a a c b b b c b a c b c c b c c c 41233322221 3133222
Carrellista a a a a c a a d c b c b b a b b b c c 12322221112 4132323
Carrellista a a b a c c b a a c b c b a b b b b b 13122224333 1224344
Carrellista a a c a b c c a c b c c b a c a b c a 44332444344 4224424
Carrellista a a c a c c c a c c a a b a b b c c a 43343444213 1114444
a 19 22 2 21 1 2 2 14 10 4 2 18 1 5 2 4 15
b 14 1 5 5 10 6 1 11 6 4 22 1 10 11 8 4 2
c 3 5 14 15 10 11 11 12 16 3 11 6 12 14 5
d 1 2 2
334
21.a 21.b 21.c 21.d 21.e 21.f 21.g 21.h 21.i 21.l 21.m
2 4 4 2 3 3 1 4 2 1 4
4 1 2 3 3 3 2 2 2 2 1
4 2 2 2 3 4 4 4 3 2 3
1 3 3 2 3 3 1 1 1 1 1
1 2 1 3 1 1 2 2 3 2 2
1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1
3 2 2 4 2 4 4 3 3 3 4
2 1 3 4 2 1 1 1 1 1 2
4 2 2 2 3 4 4 4 3 2 1
3 3 4 2 2 4 2 4 3 1 2
1 4 2 2 1 2 1 2 2 1 4
4 1 2 1 4 1 1 1 1 1 1
2 2 1 1 2 1 1 2 1 2 2
2 2 1 1 2 4 3 4 1 3 3
4 3 1 2 3 3 4 4 1 3 3
1 3 2 3 2 2 2 3 4 2 2
2 2 3 3 1 2 1 1 4 1 1
4 1 2 3 3 3 2 2 2 2 1
1 2 3 2 2 2 2 1 1 1 2
1 3 1 2 2 2 2 4 3 3 3
4 4 3 3 2 4 4 4 3 4 4
4 3 3 4 3 4 4 4 2 1 3
Rischio zero 7 5 6 4 3 5 7 6 7 10 7
Rischio basso 5 8 8 9 10 5 7 5 5 7 6
Rischio Medio 2 6 6 6 8 5 1 2 7 4 5
Rischio elevato 8 3 2 3 1 7 6 9 2 1 4
335
22.a 22.b 22.c 22.d 22.e 22.f 22.g
4 3 3 4 4 4 4
3 1 3 3 2 2 2
2 1 4 4 2 3 1
3 1 4 2 4 4 3
3 3 2 1 1 4 2
3 1 4 3 4 4 1
3 3 4 4 2 1 4
4 1 3 3 2 4 4
3 1 4 3 4 3 4
3 2 2 2 3 1 3
2 2 3 3 3 2 3
4 1 4 4 4 4 4
1 1 1 4 4 1 1
3 1 2 4 4 1 2
2 2 3 3 4 2 4
2 2 3 4 4 4 4
2 1 4 2 2 4 2
3 1 3 3 2 2 2
4 1 3 2 3 2 3
1 2 2 4 3 4 4
4 2 2 4 4 2 4
1 1 1 4 4 4 4
Poco d’accordo 3 13 2 1 1 4 3
Abbastanza d’accordo 5 6 5 4 6 6 5
D’accordo 9 3 8 7 4 2 4
Molto d’accordo 5 7 10 11 10 10
336
RISULTATI QUESTIONARIO SOMMINISTRATO AGLI ADDETTI ALLA
PRODUZIONE
337
Items mansione
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Generico a a b b b c b c a c c b b c b b a b a 2112114243- 1111442
Generico a a a b b a a a a c a c b c b b c b a 2211132321- 2142414
Generico a a b a b c c a c b b c b a c b c c c 2111111211- 2123442
Generico a a b b c c c a b b a a b b b b c a a 3432223343- 2114413
Generico a a b b c c c a b b c c b a b b c a a 2222243233- 2344434
Generico a a d a c c a b c b c c b a c c b b c 1322142223- 3123433
Generico a a d b a c c a c b b c b b b b b b c 1111111112- 1121114
Generico a a b b b c c a c b b b b a b b c b a 1111111112- 1121224
Generico b Rom a b b b c c a a b b b b c b b b b a 3322134234- 1242141
Generico a a a b c b b d c c b b b a b c c b a 3221333414- 4132331
Generico b Rom a b b c c c a c c c b b a b b c b a 3121111311- 1111114
Generico a a c a b b b b a b c b b a c c a b a 2241231323- 4131244
Generico a a c b b c c a a b c b b c c b b a a 3322134224- 1242141
Generico c Mar a a d b b a b c b b c b a b c c b c 1222111231- 3114444
Generico a a b b b c b c c c b c b b c c c b a 1122434114- 4124441
Generico a a b b a c c b c c c b b a b c a b a 1111313312- 4444444
Generico c Avo a b a d a a b a b b c b a b a b c a 1111311113- 2133433
Generico a a b b b b b b a c b b b a b c a b a 1121211212- 4141311
Generico a a b a a c a c c c c c b a b c a b a 3222132324- 4124231
Generico a a c b c c c c c c c c b a c a b b a 4412212444- 3244113
Generico a a b a c b b c a a b c c b a c b a a 2432142233- 3143421
Generico a a c b c c b b b b b b b a b a a b a 4311111111- 1444441
Generico a a c b b c c a a b a a b a c a c b a 3423223344- 2222314
Generico a a c a a c a c b b c b c b b c b a c 1214141211- 4134442
Generico a a c b b a a a c b c b b a b a b b c 1221131111- 4441343
Generico a a b b b c c a a c c c b a c b a b a 4313112413- 4144411
Generico b Alb a c a c c b b c c b b b a b b c b c 1211111111- 4144411
Generico a a b b b c c a a c c c b a c b a b a 3423222242- 4244414
Generico a a b b c c c a a b a c b c b a c a c 3444544444- 1333334
Generico a a b b c c c a a c c b b a c b a b a 3322333424- 4143313
a 30 3 8 4 3 7 15 13 1 4 2 20 1 6 9 6 22
b 17 21 14 5 8 8 4 16 12 14 30 5 19 14 9 22
c 8 11 22 15 6 13 13 14 14 5 10 10 12 2 8
d 2 1 1 1
338
21A 21B 21C 21D 21E 21F 21G 21I 21J 21K
2 1 1 2 1 1 4 2 4 3
2 2 1 1 1 3 2 3 2 1
2 1 1 1 1 1 1 2 1 1
3 4 3 2 2 2 3 3 4 3
2 2 2 2 2 4 3 2 3 3
1 3 2 2 1 4 2 2 2 3
1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
3 3 2 2 1 3 4 2 3 4
3 2 2 1 2 2 2 4 1 4
3 1 2 1 1 1 1 3 1 1
2 2 4 1 2 3 1 3 2 3
3 3 2 2 1 3 4 2 2 4
1 2 2 2 1 1 1 2 3 1
1 1 2 2 4 3 4 1 1 4
1 1 1 1 3 1 3 3 1 2
1 1 1 1 3 1 1 1 1 3
1 1 2 1 2 1 1 2 1 2
3 2 2 2 1 3 2 3 2 4
4 4 1 2 2 1 2 4 4 4
2 4 3 2 1 4 2 2 3 3
4 3 1 1 1 1 1 1 1 1
3 4 2 3 2 2 3 3 4 4
1 2 1 4 1 4 1 2 1 1
1 2 2 1 1 3 1 1 1 1
4 3 1 3 1 1 2 4 1 3
1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
3 4 2 3 2 2 2 2 4 2
3 4 4 4 4 4 4 4 4 4
3 3 2 2 3 3 3 4 2 4
Rischio zero 11 9 12 13 17 13 12 7 14 8
Rischio Basso 6 9 14 12 8 4 8 11 6 5
Rischio Medio 10 6 3 3 3 8 5 7 4 8
Rischio elevato 4 6 2 2 2 5 5 5 6 9
339
22a 22b 22c 22d 22e 22f 22g
1 1 1 1 4 4 2
2 1 4 2 4 1 4
2 1 2 3 4 4 2
2 1 1 4 4 1 3
2 3 4 4 4 3 4
3 1 2 3 4 3 3
1 1 2 1 1 1 4
1 1 2 1 2 2 4
1 2 4 2 1 4 1
4 1 3 2 3 3 1
1 1 1 1 1 1 4
4 1 3 1 2 4 4
1 2 4 2 1 4 1
3 1 1 4 4 4 4
4 1 2 4 4 4 1
4 4 4 4 4 4 4
2 1 3 3 4 3 3
4 1 4 1 3 1 1
4 1 2 4 2 3 1
3 2 4 4 1 1 3
3 1 4 3 4 2 1
1 4 4 4 4 4 1
2 2 2 2 3 1 4
4 1 3 4 4 4 2
4 4 4 1 3 4 3
4 1 4 4 4 1 1
4 1 4 4 4 1 1
4 2 4 4 4 1 4
1 3 3 3 3 3 4
4 1 4 3 3 1 3
Poco d'accordo 8 20 4 7 5 11 10
Abbastanza d'accordo 6 5 7 5 3 2 3
D' accordo 4 2 5 6 6 6 6
Molto d'accordo 12 3 14 12 16 11 11
340
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