w - iii

Modul Praktikum Teknik Peledakan 2009/2010

W. III

GEOMETRI PELEDAKAN

SURFACE BLASTING

3.1Tujuan

Tujuan dari materi ini adalah agar praktikan mengetahui geometri

peledakan pada surface blasting dan cara menentukan geometri peledakan

berdasarkan perhitungan.

3.2Geometri Peledakan

Faktor-faktor yang dipertimbangkan dalam mendesain geometri

peledakan antara lain :

- Diameter lubang bor

- Ketinggian jenjang (bench hight)

- Burden dan spasing

- Struktur batuan

- Fragmentasi

- Arah lemparan

- Kestabilan jenjang

- Perlindungan terhadap lingkungan sekitar

- Jenis bahan peledak yang akan digunakan, termasuk energinya

Gambar 3.1Geometri Peledakan Sistem Jenjang

3.2.1 Diameter Lubang Bor

23

B : BurdenBurden

J : SubdrillingJ : Subdrilling

T : StemmingS : Spacing

T : StemmingH : Hole Depth

24


Pemilihan diameter lubang bor tergantung pada tingkat produksi yang

diinginkan. Dengan lubang bor yang lebih besar, lebih besar pula tingkat

produksi yang dihasilkan. Untuk kontrol desain dengan hasil fragmentasi yang

bagus, menurut pengalaman, diameter lubang bor harus berkisar antar 0,5 – 1%

dari tinggi jenjang.

D = 5 – 10 K

Dimana : d = diameter lubang bor (mm)

K = tinggi jenjang (m)

Pemakaian lubang bor kecil pada kondisi batuan yang sangat berjoint

akan menghasilkan fragmentasi yang baik dari pada lubang bor yang besar.

Pada permukaan tiap-tiap joint terdapat reflaksi gelombang ledak yang dihasilkan

oleh proses peledakan, karena bisa berfungsi sebagai free face (Gambar 3.2).

Gambar 3.2

Efek Joint pada Fragmentasi bila Menggunakan Diameter Lubang Bor Besar dan Kecil (atas – bawah). Daerah yang diarsir menunjukan fragmentasi kurang

(insufficient fragmentation)

3.2.2 Ketinggian Jenjang (L) dan Kedalaman Lubang Bor (H)

Secara spesifik tinggi jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan lubang

bor dan alat muat yang tersedia. Ketinggian jenjang disesuaikan dengan

kemampuan alat bor dan diameter lubang. Lebih tepatnya, jenjang yang rendah

dipakai diameter lubang kecil, sedangkan diameter bor besar untuk jenjang yang

tinggi (Gambar 3.3) memberikan ilustrasi tentang beberapa faktor dalam

penentuan tinggi jenjang sehubungan dengan diameter lubang bor.

25


BE

NC

H H

EIG

HT

HOLE DIAMETER

Gambar 3.3Hubungan Diameter Lubang Bor dengan Ketinggian Jenjang

Secara praktis hubungan diantara lubang bor dengan ketinggian jenjang

dapat diformulasikan sbb :

K = 0.1 – 0.2 d

Dimana : K = Tinggi Jenjang (m)

d = diameter Lubang Bor (mm)

3.2.3 Burden, Spasing, Subdrilling dan Stemming

a) Burden (B)

Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor ke bidang bebas

(free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan dengan jumlah

baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan bentuk pola

peledakan yang digunakan. Bila peledakan digunakan delay detonator dari tiap-

tiap baris delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru.

Burden merupakan variabel yang sangat penting dan dalam mendesain

peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan batuan yang dihadapi,

terdapat jarak maksimum burden agar peledakan sukses (Gambar 3.4)

memberikan ilustrasi efek variasi jarak dengan jumlah bahan peledak formasi

yang sama.

26


(a). B = 15’ (b). B = 12’ (c). B = 9’ (d). B = 8’ (e). B = 3’

Completetely contained, only failure is pulveri-sation near the charge and radial tensile failure running out from it.

Start of surface faillure. Burden not broken. Some doming of the surface.

Surface and subsurface faillure almost meet. There will be a shell of unbroken rock between the two. Domming or surface buiging.

Full Crater, burden com-pletely broken out. Surface and subsurface faillures run through to the surface.

Full Crater, lower vo-lume than optimum fine fragmentation. Noise, flyrock, bowl shaped crater.

Gambar 3.4Schematic Efek Jarak Burden

Jarak burden juga sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya diameter

lubang bor yang digunakan. Secara garis besar jarak burden optimum biasanya

terletak diantara 25 – 40 diameter lubang, atau

B = 25 – 40 d

Dimana : B = Burden (mm)

d = Diamater Lubang Bor (mm)

Bila karakteristik batuan dan bahan peledak diketahui, jarak burden dapat

dihitung menurut formula Konya sebagai berikut :

B = 3.15 De

Dimana : B = Burden (ft)

Sge = Spesific Gravity Bahan Peledak

De = Diameter Bahan Peledak (in)

SGr= Spesific Gravity Batuan

27


b) Spasing (S)

Spasing adalah jarak diantara lubang tembak dalam suatu row. Spasing

merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan

terlebih dahulu. Secara teoritis, optimum spasing (S) berkisar antar 1,1 – 1,4

burden (B) atau :

S = 1,1 – 1,8 B

Jika spacing lebih kecil dari pada burden cenderung mengakibatkan steaming

ejection yang lebih dini. Akibatnya gas hasil ledakan dihamburkan ke atmosfer

dibarengi dengan noise dan air blast. Sebaliknya jika spacing terlalu besar

diantara lubang tembak fragmentasi yang dihasilkan tidak sempurna. Biasanya

rata-rata S = 1,25 B.

c) Subdrilling (J)

Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah

rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan

pada lantai, karena dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan.

Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang

akan bekerja secara maksimum.

Bila subdrilling berlebih akan menghasilkan excessive ground vibration. Bila

subdrilling tidak cukup dapat mengakibatkan problem tonjolan pada lantai.

Secara praktis subdrilling (J) dibuat antara 20 – 40% burden (B), atau

J = (0,2 – 0,4) X B

d) Stemming (S)

Stemming adalah tempat materail penuntup di dalam lubang bor diatas.

Kolom isian, bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas

ledakkan. Ukuran stemming (S) yang diperlukan tergantung jarak burden (B) dan

biasanya dibuat :

S = (0,7 – 1) X B

w - iii

Documents