1

AZƏRBAYCAN RESPUBLĠKASI ТƏЩСИЛ NAZĠRLĠYĠ

AZƏRBAYCAN ТЕХНИКИ УНИВЕРСИТЕТИ

«Машын щиссяляри» кафедрасы

Yusubov ġ.T.

ĠNġAAT VƏ YOL MAġINLARI

(мцщазирялярин електрон варианты)

2

I MÜHAZĠRƏ

MATERĠALLARIN PARÇALANMA PROSESĠ

1.1. PARÇALANMA ÜSULLARI

Bərk material xarici qüvvənin təsiri ilə daha kiçik parçalara bölünür. Burada

cisim hissəciklərinin ilişmə qüvvələri dəf olunduğu üçün buna müəyyən qədər

enerji sərf edilir.

Parçalanma nəticəsində yeni səthlər yaranır. Başlanğıc və son ölçüdən asılı

olaraq parçalanma xırdalanma və üyüdülmə proseslərinə ayrılır. Son məhsulun

ölçüsünə görə xırdalanma iri (100…350 mm), orta (40…100 mm) və xırda (5…40

mm), üyüdülmə isə kobud (ölçüsü 5…0,1 mm), narın (0,1…0,05 mm) və çox narın

(0,05 mm-dən kiçik) olur.

Materiallar müxtəlif üsullarla parçalanır. Bu zaman onlara müxtəlif

qüvvələr: əzmə (a), zərbə ilə sındırma (b), sürtünmə (c), doğranma (ç) və əymə (d)

təsir edir (şəkil 1.1). Çox vaxt bu qüvvələrin bir neçəsinin, məsələn əzmə ilə zərbə

qüvvələrinin kombinasiyası yaradılır.

Son zamanlar Daş materiallarının parçalanması üçün elektrik-hidravlik,

ultrasəs, qravitasiya, tez əvəz edilə bilən yüksək və alçaq temperaturlar, kvant

generatoru və işıq şüaları kimi yeni üsullardan istifadə edilir. Həmin üsullar

sənayedə hələlik geniş yayılmasa da, onların inkişafı üçün böyük perspektivlər

vardır.

1.2. Ġlkin xammal və onun fiziki-mexaniki xassələri

Tikinti materialları sənayesində işlədilən qeyri-filiz materialların

keyfiyyətini xarakterizə edən əsas xassələrə möhkəmlik, sıxlıq, yumşalma,

bərkilik, elastiklik modulu və s. aiddir. Materialların parçalanması zamanı enerji

sərfinin tapılmasında bu xassələrin əhəmiyyəti böyükdür.

Möhkəmlik – dağ süxurlarının yüklənmə və s. ilə əlaqədar yaranan daxili

gərginliklərin təsirindən parçalanmaya müqavimətdir.

3

50x50x50 mm ölçülərdə kəsilmiş və səthi pardaqlanmış dağ süxuru

nümunələri presdə sıxılmaqla onların möhkəmliyi təyin edilir.

Sıxılmada möhkəmlik həddi (cədvəl 1)

,F

Psıı MPa

burada P-parçalayıcı qüvvə, MH;F – en kəsik sahəsidir, m2.

Sıxılmada möhkəmlik həddinə görə dağ süxurları çox möhkəm (250 və daha

çox MPa), möhkəm (150…250 MPa), orta möhkəm (80…150 MPa), yumşaq (80

MPa-ya qədər) kateqoriyalara bölünür.

Süxurların möhkəmlik həddi təcrübi olaraq Moosun bərklik şkalasına görə

də təyin edilə bilər.

Materialların bərkliyi dağ süxurlarının sürtülməyə müqavimətidir. Bu

müqavimət çoxaldıqca onun möhkəmliyi də artır.

Kövrəklik – cismin mexaniki təsirindən gözə çarpmayan plastik deformasiya

ilə parçalanma qabiliyyətidir.

Materialların yumşalma qabiliyyəti xırdalanma və emal zamanı onların

həcmini artırmasıdır. Onun göstəricisi yumşalma əmsalıdır ( yk ), o, sıx cisimdə

süxur həcminin onun yumşalmış həcminə nisbətidir. Dağ süxurlarının

möhkəmliyindən asılı olaraq 70,0...25,0yk götürülür.

1.3. Parçalanma prosesinin xarakteristikası

Parçalanma prosesi xırdalanma materialın böyüklüyü, dənəvərliyi və

xırdalanma dərəcəsi ilə xarakterizə edilir.

Parçanın orta ölçüsü (diametri)

3

hblD

, m

3 lbhD , m

burada l, b, h – xırdalanan parçanın uzunluğu, eni və qalınlığıdır.

4

İriliyinə görə son məhsulun dənəvərliyi eyni xırdalayıcı maşın üçün sabit

olmayıb, başlanğıc məhsulun fiziki-mexaniki xassələrindən, parçaların faizlə

nisbətindən və xırdalayıcı maşının konstruksiyasından asılıdır.

Xırdalayıcı – üyüdücü maşınların əsas texniki-iqtisadi göstəricilərindən biri

alınmış məhsulun xırdalanma dərəcəsidir.

Material yığımındakı parçalar müxtəlif ölçülü olur. Xırdalanma dərəcəsi

ilkin materialın orta diametrinin Dor xırdalanmış məhsulun orta diametrinə dor

nisəbti ilə təyin olunur:

or

or

d

Di .

Bəzi hallarda bunun üçün maşının xırdalanma kamerasındakı doldurma

deşiyi eninin onun boşaltma deşiyinin eninə nisbətindən istifadə edilir.

Xırdalanma dərəcəsi xırdalayıcı maşınlarda 3…30, üyüdücü maşınlarda isə

1000-ə qədər götürülürül. Onu artırdıqda daşqıran və dəyirmanların enerji tutumu

artır, məhsuldarlığı isə azalır. Xırdalanma dərəcəsi böyük olan texnolojinoloji

proseslərdə xırdalayıcı maşınlar ardıcıl yerləşdirilir. Bu halda iri ölçüdə

xırdalanmadan orta və xırda ölçüdə xır-dalamaya keçmək lazımdır.

Qeyri-fıliz tikinti materiallarını xırdalayan maşınlar açıq və qapalı tsikl-lə

işləyir (şəkil 1.2). Açıq tsiklli xırdalan-mada material xırdalayıcı maşmdan yalnız

bir dəfə keçdiyi üçün son məhsulun parçaları müxtəlif ölçüdə alınir (şəkil 12,a).

Qapalı tsiklli xırdalanmada böyük ölçülü materiallar ələyin deşiklərİndən

keçməyərək yenidən xırdalanmaq üçün təkrar emala qaytarılır (şəkil 12, b).

Şəkil 1.2. Xırdalanma tsiklinin sxemi: a-açıq tsikl; b-qapalı tsikl; 1-bunker;

5

Burada maşın daha yaxşı yükləndiyinə görə məhsul eyni ölçüdə alınır,

məhsuldarlıq artır, həm də material həddindən artıq kiçik ölçüdə xırdalanır,

prosesin enerji sərfı azalır və işçi orqanın istismar müddəti uzanır.

Qapalı tsiklli xırdalamada maşınların və nəqledici mexanizmlərin sayının

çoxluğu onların qurulduğu binanın hündürlüyünün artmasına və əsaslı vəsait

qoyuluşunun çoxalmasına səbəb olur.

Müxtəlif üsullarla parçalanmış dağ süxurlarının ölçüləri 600...1500 mm-ə

çatır. Yol tikintisi üçün çeşidləməyə buraxılan çınqıl və qırmadaşın son ölçülərinin

0...70 mm, tikinti sənayesində isə 0...40 (20) mm olduğunu nəzərə alsaq, material

həmin ölçünün alınmasına qədər bir neçə dəfə xırdalanıb çeşidlənir. Xırdalanma

mərhələsinin düzgün seçilməsi maşınların kapital dəyərinin və istismar xərclərinin

azalmasına, buraxılan məhsulun ucuz başa gəlməsinə imkan verir.

Hazırda bir, iki və üçmərhələli (şəkil 1.3), nadir hallarda isə dördmərhələli

xırdalama sxemi işlədilir. Xırdalanma mərhələsinin sayını müəyyən etdikdə

müəssisənin gücü, məhsulun başlanğıc və son ölçüləri, həmçinin daşqıranın

konstruksiyası nəzərə alınmalıdır.

Birmərhələli sxemdən az güclü müəssisələrdə başlanğıc ölçüləri 400...500

mm olan materialolann xırdalanmasında istifadə edilir. Çeşidləmədən keçməyən

daha iri ölçülü parçalar təkrar xırdalanmaqdan ötrü çənəli daşqırana qaytarılır(şakil

l.3,a).

Şəkil 1.3. Xırdalama mərhələrinin sxemləri; a-birmərhələli; b-ikimərhələli;

c-üçmərhələli; 1, 5- bunker, 2-lövhəli qidalandırıcı; 3-çanəli daşqıran;

4-xəlbir (bir va üçələkli); 6-konusvari daşqıran

6

Şəkildən göründüyü kimi, xırdalanma prosesi qapalı tsikllə aparılır.

İkimərhələli sxemdən orta, iri güclü müəssisələrdə başlanğıc ölçüləri 700.

..1000 mm olan daş maşınlanın xırdalanması üçün istifadə edilir (şəkil 13, b). Bir

dəfə xırdalamada har maşında 20...40 və 40...70 mm-ə qədər ölçülərdə material

almaq olmur. Bu halda xırdalanan daşlar içərisində daha iri parçaların sayca az

olmasına baxmayaraq, xırdalamanın ikinci mərhələsində daşqıran işlətmək lazım

gəlir. Son çeşidləmə ikinci xəlbirdə aparılır. Bura ikinci xırdalanmadakı məhsul və

birinci xəlbirdə çeşidlənən material daxil olur. Həmin sxemdə də iş qapalı tsikllə

aparıhr.

Üçmərhələli sxem (şəkil 1.3, c) başlanğıc ölçüləri 1000...1200mm olan

material parçalanın xırdalanmasında tətbiq edilir.

Üçmərhələli sxem həm iri, həm də xırda fraksiyalarda bərk dağ süxurlarmm

xırdalanmasında daha əlverişlidir.

Abraziv dağ süxurlanın xırdalanmasında xırdalanan material ilə kontaktda

olan işçi orqanın tez sıradan çıxması ehtimalı azaldığı üçün çənəli və konusvari

daşqıranlar əvə-

zinə rotorlu daşqıranlanın tətbiqi daha məqsədəuyğundur. Rotorlu daşqıranların

çənəti və konusvari daşquanlara nisbətən üstünlükləri çoxdur, məsələn,

quraşdırılan qurğuların ümumi çəkisi azdır, enerjiyə qənaət edilir və son məhsulun

forması yaxşılaşır.

1.4. Xırdalayıcı və üyüdücü maĢınların təsnifatı

Materialları xırdaladıqda daşqıranlardan, üyütdükdə isə dəyirmanlardan

istifadə edilir. Daşqıranlarda işçi orqanlar bir-biri ilə görüşmür. Daşqırana

doldurulan materi-alların ən böyüyünün ölçüsü 1500 mm-ə, xırdalanıb çıxan

materialların ən kiçiyinin ölçüsü 3 mm-ə çatır. Daşqıranlardan fərqli olaraq

dəyirmanların işçi orqanları bir-biri ilə görüşür. Burada materialın başlanğıc

ölçüsü 20...60 mm, son məhsulun ölçüsü isə 0,1...0,3 mm-dən böyük olmur.

7

Konstruktiv və iş əlamətlərinə görə daşqıranlar aşağıdakı tiplərə bölünür:

çənəli daşqıranlar; konusvari daşqıranlar; vallı daşqıranlar; zərbəli daşqıranlar:

qaçağanlar.

İş prinsipinə və konstruksiyasma görə dəyirmanlar aşağıdakı tiplərə aynlır:

barabanlı dəyirmanlar; orta sürətli dəyirmanlar; zərbəli dəyirmanlar; çox narın

üyüdən dəyirmanlar.

Qaçağanlar həm daşqıranlara, həm də dəyirmanlara aiddir. Onlar kiçik

ölçüdə xırdalanmada həmçinin kobud üyüdülmədə istifadə edilir.

Maşın tiplərinin müxtəlifliyinə baxmayaraq onlara verilən tələblər eynidir.

8

II MÜHAZĠRƏ

2.1. Parçalanma prosesi nəzəriyyəsinin əsasları

Hər hansı bir materialın parçalanmasına sərf edilən enerji onun ölçülərindən,

formasından, möhkəmliyindən, kövrəkliyindən, nəmliyindən, maşının növündən,

işçi səthin vəziyyətindən və başqa amillərdən asılıdır. Buna görə də parçalanmaya

sərf edilən enerji ilə parçalanan materialın fiziki-mexaniki xassələri və prosesin

nəticələri arasındakı analitik asılılıq ümumi şəkildə tapılır.

Parçalanma prosesinin mürəkkəbliyi vahid universal nəzəriyyənin tətbiqinə

imkan vermədiyi üçün parçalanmaya aid müxtəlif fərziyyələr yaranmışdır.

Məsələnin mürəkkəbliyi hesablama düsturlarının sadələşdirilməsini tələb edir.

Bunun üçün müxtəlif formalı materialı parçaları kubşəkilli, yaxud kürəşəkilli,

materialın xassəsi isə izotrop qəbul olunur (şəkil 2.1).

Şəkil 2.1Kub formalı material parçasının xırdalanması

Parçalanma nəzəriyyəsinə aid ilk fərziyyə 1867-ci ildə Avstriya alımi

professor Rittenger tərəfindən verilmişdir. Materialın xırdalanmasına sərf olunan iş

yeni yaranmış səth (müstəvi) ilə mütənasibdir.

FkA ,

burada k – mütənasiblik əmsalı; F - yeni əmələ gəlmiş səthdir.

Tutaq ki, tərəfi vahidə bərabər olan kubu bir müstəvidə parçalamaq üçün A

qədər iş tələb edilir. Xırdalanma dərəcəsi 2i olduqda, tərəflərin əvvəlki

ölçüsünün 2

1-i qədər alınması üçün onu 3 müstəvidə kəsmək və 3A qədər iş

9

görmək lazımdır. Kubun 3 müstəviyə bölünməsi nəticəsində 823 kub alınar

(şəkil 2.1, a).

3i götürülərsə, onu 6 müstəvi boyu kəsdikdə 6A qədər iş tələb edilir.

2733 kub alınar (şəkil 2.1, b). xırdalanma dərəcəsi mi olduqda isə 13 mi qədər

müstəvi və 13 miA iş tələb olunacaqdır. Deməli, xırdalanma zamanı sərf olunan

iş bölücü müstəvilərin sayı və ya xırdalanan materialın yeni alınmış səthinin sahəsi

ilə düz mütənasibdir.

Xırdalanma dərəcəsinin ni və mi qiymətlərində işlərin nisbəti

1

1

m

n

m

n

i

i

A

A.

Xırdalanma dərəcəsinin böyük qiymətlərində kəsrdəki 1 ədədini nəzərə

almasaq,

m

n

m

n

i

i

A

A

olar. Göründüyü kimi, böyük xırdalama dərəcəsində xırdalanmaya sərf olunan

işlərin nisbəti xırdalanma dərəcəsinin nisbəti ilə düz mütənasibdir.

D ölçülü, kub formalı materialın d ölçüsünə qədər xırdalanmasında 26D

səth, yəni dDi / dərəcəsində 26d səth alınar. Bu halda yeni əmələ gəlmiş səth

1666

66 22

3

32232 iDD

d

DdDidF .

Deməli, Rittenger fərziyyəsinə görə, D ölçülü bir parçanın xırdalanması üçün

görülən iş aşağıdakı kimi olacaq:

16 2 iDkFkA .

1847-cü ildə Rus alimi V.L.Kirpiçev elastiklik nəzəriyyəsinə əsaslanaraq

materialların xırdalanmasının həcmi fərziyyəsini vermişdir. Bu fərziyyəyə görə,

daxili qüvvələrin elastiklik işi xırdalanan cisimlərin həcmi ilə düz mütənasibdir.

Huk qanununa əsasən cimsin sıxılmada deformasiyası

FE

Pll , m.

burada l – deformasiya olunan cismin əvvəlki uzunluğu, m; F– cismin en kəsiyinin

sahəsi, m2; E – elastiklik moduludur, Pa.

10

Deformasiyaya sərf olunan iş

2

PlA

, C

Məxrəcdəki 2 rəqəmi sıxma qüvvəsinin o-dan maxP -a qədər dəyişməsini

göstərir:

2

....0 maxPP ;

l -in qiymətini iş düsturunda yerinə yazsaq, alarıq:

FE

lPA

2

2

, C

Deformasiya zamanı gərginliyin qiymətini nəzərə alsaq:

F

Pmax , Pa

FP sıı , N

İş düsturunu son şəkildə

E

V

E

lFA sıısıı

22

22 , C

burada V-deformasiya olunan cismin əvvəlki həcmidir, m3.

Təcrübi olaraq V-ni deformasiya olunan parçanın əvvəlki həcmi ilə onun son

həcminin fərqi kimi götürmək lazımdır.

1885-ci ildə professor F.Kik də elastiklik nəzəriyyəsinə əsaslanaraq

V.L.Kirpiçevin aldığı nəticələri almışdır. Odur ki, bu fərziyyə Kirpiçev-Kik fərziy-

yəsi adlanır.

Həmin fərziyyələrin qüsurlu cəhətləri budur ki, onların heç biri parçalanma

prosesinə sərf edilən elastiklik həddindən sonra çatların yaranması, ikincidə isə

xırdalanan materialın elastiki deformasiyasındakı enerji nəzərə alınır.

1940-cı ildə Rus alimi akademik R.A.Rebinder parçalanma zamanı enerji

sərfi üçün düstur təklif etmişdir. Bu düstura əsasən materialın parçalanması zamanı

sərf olunan tam iş onun deformasiyasından və yeni səthin alınmasına sərf edilən

işdən ibarətdir:

FkVkA 21 , C

11

burada V- xırdalanan materialın həcmi, m3; F- xırdalama zamanı alınan yeni səth,

m2; 21 ,kk - mütənasiblik əmsalıdır.

21 ,kk əmsalları çətinliklə tapıldığı üçün bu düsturdan istifadə edilməsinin

praktiki əhəmiyyəti azalır.

1951-ci ildə alman alimi F. Bond tərəfindən xırdalamanın üçüncü fərziyyəsi

verilmişdir. O, riyazi olaraq bu iki fərziyyəni birləşdirmişdir. F.Bonda görə, Q kq

materialın Dor –dan dor – dək xırdalanmasında tələb edilən iş

QDd

kAoror

11, C

burada k mütənasiblik əmsalı; Dor , dor– materialın əvvəlki və sonrakı orta diamet-

ridir, m.

Sonralar A.K.Rundkvist həmin düsturu dəyişərək Q kq materialın xırda-

lanması üçün ümumiləşdirilmiş şəkildə verilmişdir:

QD

IkA

n

or

n

1

1 1

, C

Düsturdakı n dərəcə göstəricisini 2; 1,5 və 1 qəbul etsək, uyğun olaraq Rit-

tenger, Bond və Kirpiçev-Kik fərziyyələrini alarıq. Lakin həmin fərziyyələri

nəzərdən keçirdikdə belə nəticəyə gəlmək olur ki, onların heç biri materialın par-

çalanmasına aid tam təsəvvür yaratmır. Bundan əlavə, bütün fərziyyələrdə materi-

alın bərabər səpələnmiş sıxıcı qüvvələrin təsiri altında düzgün həndəsi forma

şəklində xırdalandığı fərz edilir. Həqiqətdə isə material cəmlənmiş yükün təsiri

nəticəsində parçalanır. Çoxlu tədqiqat işləri də bunu sübut edir.

Xırdalayıcı-üyüdücü maşınları texniki–iqtisadi və konstruktiv cəhətdən

hesabladıqda həmin düsturlardakı düzəliş əmsallarını əlavə olaraq tədqiq etmək

lazımdır.

12

III MÜHAZĠRƏ

MATERĠALLARI XIRDALAYAN MAġIN VƏ AVDANLIQLAR

3.1. Çənəli daĢqıranlar

Çənəli daşqıranlardan tikinti materialları sənayesində, qeyrifiliz materialların

iri və orta ölçüdə xırdalanmasında istifadə edilir. Onlarda tərpənməz və tərpənən

çənələr arasına doldurulmuş material çənələrin bir-birinə yaxmlaşması vaxtı sıxıcı

qüvvə təsirindən parçalanır.

Daşqıranın seçilməsində əsas başlanğıc parametr onun doldurma və boşaltma

ölçülərinin deşiklərinin ölçüləridir. Daşqırana daxil olan materialın ölçüsü

doldurma deşiyi eninin 0,80...0,85-i qədər götürülür. Daşqıranın məhsuldarlığı

materialın ona müntəzəm verilməsindən və doldurma deşiyində müntəzəm

yayılmasmdan asılıdır.

Çənəli daşqıranlardan çoxmərhələli xırdalama prosesinin birinci və ikinci

mərhələsində istifadə edilir. Bunlar bir-birindən aşağıdakı əlamətlərinə görə

fərqlənir.

Tərpənən çənənin hərəkət

trayektoriyasına görə-sadə

hərəkətli çənəli daşqıran (şəkil

3.1 a, b) və mürəkkəb hərəkətli

çənəli daşqıran (şəkil 3.1, c, ç)

Tərpənən çənənin bərki-

dilməsinə görə yuxarı asqılı

daşqıran (şəkil 3.1,a,b,ç) və

aşağı oturacaqlı daşqıran (şəkil

3.1, c).

Şəkil 3.1. Çənəli daşqıranların sxemləri

Tərpənən çənəni hərəkətə gətirən mexanizmin konstruksiyasına görə -

dəstəkli mexanizmli (şəkil 3.1, a, c, ç), hidravlik intiqallı (şəkil 3.1, b) və

yumruqcuqlu mexanizmli.

Hazırda yumruqcuqlu mexanizmli daşqıranlar işlədilmir.

13

Çənəli daşqıran ilk dəfə 1858-ci ildə Amerika alimi Blek tərəfindən təklif

edilmişdir.

Dünyanın müxtəlif ölkələrində çənəli daşqıramn 40-a yaxın bir-birindən

fərqlənən konstruksiyası mövcuddur (şəkil 3.2).

Şəkil 3.2. Çənəli daşqıranın prinsipial sxemləri

Doldurma deşiyinin eninə (B) və uzunluğuna (L) görə MDB məkanında

aşağıdakı ölçülərdə daşqıranlar istehsal olunur: 160x250, 250x400, 250x900,

400x600, 400x900, 600x900, 900x1200, 1200x1500, 1500x2100 mm. Bunlarm

birinci altısı mürəkkəb hərəkətli (cədvəl 2), sonrakı dördu isə sadə hərəkətli

(cədvəl 3) çənəli daşqıranlara aiddir, 600x900 ölçülü daşqıranlar həm sadə, həm də

mürəkkəb hərəkətlidir.

Sadə hərəkətli çənəli daşqıranlarda tərpənən çənə üzərindəki hər bir parçanın

hərəkət trayektoriyası asqı nöqtəsi ətrafında çevrə qövsü cızacaq, mürəkkəb

hərəkətli daşqır-ranlarda isə tərpənən çənənin hərəkət trayektoriyası ellips

olacaqdir. Buna görə də xırdalanacaq daş əzilməklə yanaşı, sürtünür və doğranır.

14

Sadə hərəkətli çənəli daşqıranlarda (şəkil 3.3) nazimçarxla (4) birlikdə valın

(5) yastıqlar üzərindəki eksentrik hissəsindən sürgüqolu (6) asılır. Onun aşağı ucu

dayaq ta-valarının (11) bir ucuna bərkidilir. Tavaların o biri ucu isə tərpənən

çənəyə (2) və sürüngəcə (10) oynaq birləşdirilir.

Şəkil 3.3. Sadə hərəkətli çənəli daşqıran

Tərpənən çənənin alt hissəsindəki yarıqda qabaq tavasının bərkidilməsi üçün

içlik (12) yerləşdirilir, Arxa dayaq tavası isə sürüngəcin içliyinə bərkidilir.

Tərpənən çənənin yuxan tərəfi oxdan (3) asılır, aşağı tərafi isə dartqı (9) və yay (8)

vasitəsi ilə gövdəyə birləşdİrilir. Çatı (1) tarpənməz çənə rolunu oynayır. Yayda

yaranan sıxıcı qüvvə təsirindən tərpənən çənə daim geriyə doğru dartılır ki, bu da

onun sağ və sol ölü nöqtələrindən çıxmasına kömək edir.

Sürgüqolunun yuxarı hərəkəti zamanı çənələr arasına doldurulmuş daş

materialı xırdalanır, aşagıya doğru hərəkətində isə xırdalanmış material boşaldır.

Tərpənən və tər-pənməz çənələrin yeyilməyə davamlılığını artırmaq üçün onların

üzü xüsusi möhkəm tavalarla (13) və (14) örtülür. Tavaların səthi hamar və ya

kələ-kötur olur.

15

Daşqırandan boşaldılan daşm xırdası tərpənməz və tərpənən çanələrə

bərkidilmiş tavalann ən kiçik ara məsafə-sinin, ən irisi isə ən böyük ara

məsafəsinin ölçüsündə alınır.

Boşaldüan materialın ölçüsünü dəyişmək üçün boşaltma deşiyinin aşağı tərəfində

qırıcı tavalar arasındakı məsafəni nizamlamaq lazımdır. Bunun üçün dayaq

tavasının yönəldicilərində hərəkət edən sürüngəcin söykəndiyi dirəyin vəziyyəti

vint (7) vasitəsilə dəyişdirilməlidir. Həmin məsafənin nizamlanması daşqıranın

xırdalama dəracəsini dəyiş-məyə imkan verir.

Dayaq tavaları çuqundan hazırlanır və başqa hissələrə nisbətən kövrək olur.

Buna görə də çənələr arasına hər hansı qırılmayan material (məsələn, ekskavator

çalovunun dişi) düşdükdə, yəni tərpənən çənəyə təsir edən qüvvə birdən-birə

artdıqda, dayaq tavası smaraq daşqıram sınma təhlükəsindən xilas edəcək və metal

parçası xırdalama kamerasından boşaldılacaq.

İri ölçüdə xirdalayan daşqıranlarda boşaltma deşiyinin ölçüsünü

tənzimləmək üçün dayaq tavalarını dəyişmək və ya gövdənin divarı ilə sürüngəc

söykəndiyi dirək arasında müxtəlif qalınlıqda aralıq yerləşdirmək lazımdır. Son

modellərdə bu əməliyyatı asanlaşdırmaq üçün hidravlik domkratdan istifadə edilir.

Belə ki, domkrat vasitəsilə tərpənən çənə, dayaq tavaları, sürgüqolunun aşağı

hissəsi və dirək gövdədən itəlanir, bu da tələb edilən qalınlıqda araqatı

yerləşdirməyə və ya araqatı aradan götürməyə imkan verir.

İri ölçülü çənəli daşqıranları işə salmaq çətinlik törətdiyinə gorə çox vaxt

daha güclü elektrik mühərrikləri işlədilir. Bu halda normal iş rejimində mühərrikin

tam gücündən istifadə edilmir (təxminən ümumi gücün 40...50%-i qədər).

Mühərrikin gücünün artırılmasına baxmayaraq xırdalama kamerası materialla

tıxandıqda da daşqıranı işə salmaq çətinləşir. Bunun üçün ötürmə ədədi 100-ə

qədər və mühərrikin gücü 7...14 kVt olan köməkçi hərəkət mexanizmi

götürülür (şəkil 3.4).

16

Köməkçi mexanizmlə daşqıran kiçik

sürətlə hərəkətə gətirildikdən sonra əsas

elektrik mühərriki işə sahnır.

Mühərrikin valının dövrlər sayı

reduktorun aparan valındakı dövrlər

sayından çox olduqda köməkçi mexanizm

avtomatik dayanır.

Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqımn

orta və xırda ölçüdə daş materiallarmı

xırdalamaq üçün işlədilir (şəkü 19).

Daşqıranın eksentrik valı (2) gövdədəki

(1) dayaq yastıqlarında oturdulur.

Şəkil 3.4. Köməkçi intiqalın sxemi:

1-əsas mühərrik; 2-mefta; 3-reduktor;

4-köməkçi mühərrik; 5-daşqıran

Valın ekssentrik hissəsində materialı xırdalayan tərpənən çənə (3)

bərkidilmişdir.

Eksentrik val, qasnaq və nazimçarx hərəkəti elektrik mühərrikindən pazvari

qayış ötürməsi ilə alır.

Tərpənməz və tərpənən çənələrin səthi yeyilməyə davamlı xüsusi polad

tavalarla örtülür. Daşqıranda bir dayaq tavasmdan istifadə edilir. Dayaq tavasının

(4) bir ucu tənzimləmə quruluşuna (5), digər ucu isə tərpənən çənənin arxa divarma

bərkidüir. Daşqıramn ekssentrik valı üzərində bir və ya iki nazimçarx oturdulur.

Arxa tərəfı qapayan quruluş (6) dartqı üzərində yerləşən yayla əlaqələndirilir.

Şəkil 3.5. Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran

17

Bəndlərin sayının azaldılması hesabına daşqıranın konstruksiyası xeyli

sadələşmiş, metal tutumu azalmışdır.

Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran sadə hərəkətliyə nisbətən yüngüldür, güc

sərfi az, konstruksiyası yığcamdır. Onun hərəkət edən hissələrinin tarazlığı dəqiq,

məhsuldar-lığı isə yüksəkdir. Bu daşqıranda işçi gediş ekssentrik valın tam

dövrünün 4/5-nü təşkil etdiyi üçün dinamiklik prosesi azalır.

Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranların qüsurlu cəhətləri çənə üzərinə

bərkidilmiş tavaların tez yeyilərək sıradan çıxması və ekssentrik val qovşağına

mürəkkəb olmasıdır.

Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranlardan stasionar və səyyar qurğularda,

zavodlarda çoxmərhəbli xırdalama prosesində daş materialının parçalanması üçün

birinci və ikinci mərhələlərdə istifadə edilir.

3.2. Çənəli daĢqıranların besablanması

Çənəli daşqıranlarda daş tərpənən çənənin tərpənməz çənəyə yaxınlaşması

müddətində parçalanır (şəkil 3.6). Çənələr müəyyən bucaq əmələ gətirdiyi üçün

bir-birinə yaxınlaşarkən daş doldurma deşiyindən geri tullana bilər və ya xırdalama

çox zəif olar. Daş geri tullanma ehtimalı və materialın hansı ölçüdə xırdalanması

çənələr arasındakı a bucağından asılıdır. Bu bucağa tutum bucağı deyilir. Onun

optimal qiyməti daşa təsir edən sıxıcı P, tərpənməz çənənin

dayaq reaksiyası P, daşla tərpənən və tərpənməz çənələrin tavaları arasında

yaranan uyğun F və F, sürtünmə qüvvələrinin müvazinət halından tapılır. Bunun

üçün daşın ağırlıq mərkəzini kordinat sisteminin başlanğıcı qəbul edir və daşın

ağırlıq qüvvəsinin digər qüvvələrə nisbətən kiçik olduğunu bilərək onu nəzərə

almırıq.

Sürtünmə qüvvələri

fPF ; HfPF ,11

burada f - daşla tava arasmda yaranan sürtünmə əmsalıdır.

Çənələr arasında sıxılmış daş parçasmm müvazinət halına baxaq (şəkil 20, a)

18

Şəkil 3.6. Çənəli daşqıranın hesablanma sxemi:

a-qüvvələr sxemi; b-əsas parametrlərin təyini sxemi

0cossin

0sincos

1

1

fPPX

fPPPX

Verilmiş sistem tənliklərin birlikdə həllindən

21

2

f

ftg

,

f- sürtünmə əmsalını sürtünmə bucağının tangensi tg ilə əvəz etsək, 2

alarıq.

Buradan gorünür ki, daşın geriyə tullanaraq doldurma deşiyindən çıxmaması

üçün tutum bucağı daş ilə tava arasında yaranan sürtumnə bücağının iki mislinə

bərabər və ya ondan kiçik olmalıdır.

Daş materialının polada görə sürtünmə əmsalını 3,0f götürsək, (=16°40'

və =33°20' alarıq. Bu bucaq hədd bucağı kimi götürülür, Təcrübədə daşqıranın

optimal məhsuldarlığı tutum bucagının 18...20° vəziyyətində alınır, bu halda

sürtünmə əmsalı 20,0...15,0f götürülür.

Ekssentrik valın optimal bacaq surətinm təyini. Daşqıranın məhsuldarlığına

təsir edən amillərdən biri tərpənən çənənin saniyədəki yellənmələrinin sayıdır. Bu

isə ekssentrik valın dövrlər sayından asılıdır.

Hesablamanı sadələşdirmək məqsədilə daşqıranın iş vaxtı tutum bucağının

dəyişmədiyini, yəni tərpənən çənə sağa hərəkət etdikdə çıxış deşiyindən en kisiyi

19

trapesiya olan prizmaşəkilli material boşaldığını fərz edək (şəkil 3.6, b). Həmin

trapesin alt oturaçağı boşaltma deşiyinin ən kiçik eninə a+s- əbərabərdir. Şəkildə

B, L-doldurma deşiyinin eni və uzunluğu, s isə tərpənən çənənin gedişidir.

Ekssentrik valın yarımdövründə tərpənən çənə tərpənməz çənəyə doğru

hərəkət edərək materialı xırdalayır, Xırdalanmış materialın həcmi ABGDEFGM

prizmasının həcminə bərabər olacaqdır. Xirdalanmaya sərf olunan vaxt aşağıdakı

düsturla tapılır:

t , san

burada -ekssentrik valın fırlanma bucaq sürəti (=2n rad/san); n-eksentrik valın

fırlanma tezliyidir, san-1.

Ekssentrik valın digər yarımdövründə xırdalanma kamerasındakı xırdalanmış

material (ştrixlənmiş prizma) öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə daşqırandan boşaldlır.

Çənənin geri çəkilmə vaxtı t1 daşın h hündürlükdən düşməsi vaxtına bərabər

götürülür:

2

12

1gth ;

1

1 ,2 sang

ht

burada g – materialın sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.

Daşqıranın normal işləməsi üçün 1tt , yəni,

g

h2

g

h2

, rad/san

BCB1 üçbucağından

tg

sh ;

s

gtg

2

; rad/san

20

s

gtgn

22

1 , san

-1

14,3 ; 841,9g m/san2; 019 ; 3443,0tg yazsaq,

ss

0,4

2

3443,081,914,3

, rad/san

n 2 olduğu üçün

sn

635,0 san

-1.

Tərpənənən çənənin s gedişinin ölçüsü (0,03…0,04) Belə götürmək

məsləhətdir (burada kiçik ölçü iri daşqıranlar, böyük ölçü isə xırda və orta

daşqıranlar üçündür).

Çənəli daşqıranlarda tərpənən çənənin gedişi üçün Rusiyanın Umumittifaq

Elmi Tədqiqat İnşaat Yol Maşınları İnstitutunda aşağıdakı empirik düsturlardan

istifadə etmək təklif edilir.

Sadə hərəkətli daşqıran üçün

mdS , 26,0008,0

Mürəkkəb hərəkətli daşqıran üçün

mdS , 1,0007,0

burada d-çıxış deşiyinin ən böyük ölçüsüdür, m.

Eksentrik valın fırlanma tezliyinin artırılması və ya azaldırılması daşqıranın

məhsuldarlığının azaldırılması səbəb olur.

1200x1500 və 1500x2100 mm ölçü daşqıranlarda maşına təsir edən dinamiki

qüvvələri azaltmaq məqsədilə hesablama düsturlarına k əmsalını daxil etmək

lazımdır (uyğun olaraq 0,75 və 0,60).

Məhsuldarlığın təyini. Ekssentrik valın bir dövründə tərpənən çənənin geri

hərəkətində daşqırandan xırdalanmış Daş prizmasının həcmi qədər material

boşaldılır (şəkil 18,b):

Ltg

ssaFLV

2

2, m

3

burada L-boşaltma deşiyinin uzunluğudur, m.

L=(1,25…1,4)B – sadə hərəkətli çənəli daşqıran üçün;

21

L=(1,5…3,5)B – mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran üçün.

Tərpənən çənənin tam yellənmələrində məhsuldarlıq

Lntg

ssanVM

2

2, m

3/san

burada -materialın xırdalanma əmsalıdır ( 60,0...25,0 ). Xırdalan əmsalının kiçik

qiyməti iri, böyük qiyməti isə xırda daşqıranlar üçündür.

Tərpənən çənənin irəli hərəkətində ölçüləri ad min , geri hərəkətində

sad max olan Daş parçaları boşaldılır.

Daşın orta ölçüsü

2

2

2

minmax sadddop

, m

019 ; 3443,0tg və s

n635,0

qəbul etsək,

sLdM op 85,1 , san

m3

.

Mühərrikin gücünün təyini. Daşqıranlarda elektrik mühərrikin yüklənməsi

xırdalanan materialın fiziki-mexaniki xüsusiyyətlərindən, onun başlanğıc

ölçüsündən, xırdalama dərəcəsindən, xırdalanma kamerasının ölçüsündən və başqa

parametrlərdən asılıdır. Qırıcı qüvvə çənənin işçi gedişində ən böyük qiymətə, boş

gedişdə isə sıfra bərabərdir.

Hazırda mühərrikin güc sərfi müxtəlif empirik və nəzəri düsturlarla tapılır.

L.B.Levensona görə, xırdalanmaya sərf olunan iş

E

VA sıı

2

2 , C

burada sıı -xırdalanan materialın sıxılmada möhkəmlik həddi,Pa; V-materialın

həcmi, m3; E-xırdalanan materialın elastiklik moduludur, Pa.

Xırdalama dərəcəsinin nəzərə almaq məqsədilə L.B.Levensona görə,

xırdalanan materialın həcmini daşqırana doldurulan materialın 1V həcmi ilə

daşqırandan boşaldılan hazır materialın 2V həcmi arasındakı fərq kimi götürməyi

təklif etmişdir.

2233

21666

VV dDL

d

Ld

D

LDV

, m

3

22

Ekssentrik valın bir dövründə xırdalamaya sərf olunan iş

2

2

2

2

22

2

8,362dD

E

LdD

L

EA sıısıı

, C

Mühərrikin güc sərfi

Ant

AN , Vt

burada n-ekssentrik valın fırlanma tezliyidir, san-1

.

22

2

8,3dD

E

LnA sıı

, Vt

Praktiki cəhətdən elektrik mühərrikini gücünü seçdikdə 1 t xırdalanmış

material üçün xüsusi enerji norması böyük ölçülü daşqıranların üçün 1,1 kVtsaat,

orta ölçülülər üçün 1,3 kVtsaat, kiçik ölçülülər üçün 2,2 kVtsaat-a qədər

götyürülür.

Əsas elementlərin hesablanması. Daşqıranın elementlərinə təsir edən

qüvvələri hesablamaq (şəkil 3.7) üçün əvvəlcə xırdalayıcı qüvvələrin Q

əvəzləyicisini, onun tətbiq nöqtəsini təyin etmək, sonra daşqıranın əsas mexanizm

və qovşaqlarına təsir edən qüvvələri qrafiki üsulla tapmaq lazımdır.

Xırdalanma prosesində xırdalayıcı qüvvə cənənin vəziyyətindən asılı olaraq

0Q -dan maxQQ -a qədər dəyişir. Bu halda xırdalamaya sərf olunan iş

1

max

2

0s

QA

, C

burada 1s -xırdalayıçı maxQ - qüvvəsinin tətbiq nöqtəsində tərpənən çənənin

gedişidir, m.

Hss 60,0...57,01

Burada Hs -tərpənən cənənin boşaltma deşiyi səviyyəsində üfüqi istiqamətdə

gedişidir, m.

HsQ

A 60,0...57,02

max

22

1

2

1

max91

2dD

Esç

Ln

s

AQ sıı

. N

23

burada sıı -materialın sıxılmada möhkəmlik həddi, Pa; E-elastiklik modulu, Pa; L-

xırdalanma kamerasının uzunluğu, m; D-xırdalanan materialını ən böyük

parçasının ölçüsü, m; d-xırdalanmış material parçasının ölçüsüdür, m.

Sürgüqolunun hesablanması. Sürgüqoluna bir tərəfdən ekssentrik vala

oxla bərkidilən, digər tərəfdən isə dayaq tavalarına söykənən tir kimi baxılır (şəkil

3.7, a,c). O həmişə dartıcı və əyrici qüvvələrin təsiri altında olur. dartıcı qüvvə

sürgüqolunun A nöqtəsindən 'A nöqtəsinə hərəkətində, əyici qüvvə isə yellənməsi

zamanı ətalət qüvvələrinin təsiri ilə yaranır.

Sürgüqoluna təsir edən P qüvvəsi xırdalayıcı qüvvə kimi sıfırdan ən böyük

ölçüyə qədər dəyişir. Sürgüqolunda yaranan qüvvənin orta qiyməti

22

0 maxmax PPPap

, N

Ekssentrik valın bir dövründə sürgüqolunun gördüyü iş

rPA ar 2 , C

burada r-valın ekssentrisiteti, m; maxP -ekssentrik valın bir dövründə sürgüqolunda

yaranan ən böyük qüvvədir, N.

Sürgüqolunda yaranan dartıcı qüvvənin maxP -dan 1,2…2,0 dəfə çox

götürülməsi məsləhət görülür:

max0,2...2,1 PPhes

Dartıcı qüvvəni təyin etmək üçün mühərrikin güc sərfi başlanğıc parametr

kimi qəbul edilir. Ekssentrik valın bir dövründə mühərrikin gördüyü iş onun

sürgüqolunda həmin vaxtda gördüyü işə bərabərdir:

rPn

NA ma

,

burada N-mühərrikin gücü; -daşqıranın f.i.ə.; n-ekssentrik valın fırlanma

tezliyidir, san-1

.

nr

PNP hes

max , N

Dartıcı qüvvənin təsirindən sürgüqolunda yaranan gərginlik

ds

hes

sS

P , Pa

24

burada sS - sürgüqolunun en kəsik sahəsi, m2; d -dartılmada buraxılabilən

gərginlikdir, Pa; 35Л markalı poladlar üçün 120....110d MPa.

Əyici qüvvənin təsirindən yaranan ən böyük əyici gərginlik sürgüqolu

valının ekssentrik hissəsinə perpendikulyar olan vəziyyətində yaranır (şəkil 3.7,c).

Bu halda onun üzərindəki nöqtələrin təcilləri üçbucaq qanunu ilə surguqolu

boyunca dəyişir.

Epürdən görünür ki, əyici momentin ən böyük qiyməti kəsiyin ''B

nöqtəsindən z=0,577 l məsafəsində yaranır.

2

2

064,02

128,0 s

s Pll

PM я.мах , Nm

Burada P-sürgüqolunun vahid uzunlubuna təsir edən ən böyük ətalət qüvvəsi

rngl

VP

s

22

, Nm; sl - sürgüqolunun uzunluğudur, m.

Ətalət qüvvəsini aşağıdakı kimi də yazmaq olar:

g

rnS

gl

rnVP s

s

2222 44

,

burada V–sürgüqolunun həcmi m3; -sürgüqolunun vahid həcminin ağırlıq qüvvəsi;

N/m3, n-ekssentrik valın fırlanma tezliyi, san

-1; g-sərbəst düşmə təcilidir, m/san

2.

P-nin qiymətini yerinə yazsaq, alarıq;

rlnSrlnSrlng

SM sssss

s

22222

22

2

257,081,9

14,34064,0464,0

я.мах , Nm

Beləliklə, sürgüqolunun qorxulu kəsiyində yaranan ən böyük gərginlik

sss

hec

ümW

M

S

P я.мах

burada Ws –sürgüqolunun en kəsik sahəsinin müqavimət momentidir, m3.

Dayaq tavalarının hesablanması. Hesablamanı sadələşdirmək üçün dayaq

tavalarının sürgüqolu ilə əmələ gətirdiyi bücaqları bərabər götürürük (şəkil 3.7, b).

Dayaq tavalarındakı ən böyük sıxıcı qüvvə sürgüqolunun maxP vəziyyətində

yaranır. Təcrübələrdə təyin edilmişdir ki, sürgüqolu ilə dayaq tavaları arasındakı

25

bucağın 088...80 qiymətində sürgüqolunda və dayaq tavalarında yaranan

qüvvələr maksimum olur (sürgüqolunun A nöqtəsindəki vəziyyəti, şəkil 3.7, a).

cos2

max

max

PT . N.

Dayaq tavaları Tmax sıxıcı qüvvədən və bu qüvvənin mərkəzdənkənar

tətbiqindən yaranan M əyici moment təsiri ilə möhkəmliyə yoxlanılır:

T

T

TW

M

S

T

T

яmax

burada aTM maxя -əyici moment, Nm, TW - dayaq tavaları kəsiyinin müqavimət

momenti, m3; a-dayaq tavalarının uzununa oxundan maxT təsir xəttinə qədər olan

məsafə, m; TS - dayaq tavası kəsiyinin həqiqi sahəsidir, m2.

Tərpənən çənənin besablanması. Dayaq tavalarından tərpənən çənəyə təsir

edən maxT qüvvəsini çənəyə perpendikulyar T1 və çənə istiqamətində T2

toplananlarına ayıraq (şəkil 3.7, a) T1-in təsirindən çənə əyilməyə, T2-nin təsirindən

isə dartılmaya işləyir:

cos max1 TT ; sin max2 TT ; 90

Əyici T1 və dartıcı T2 qüvvələrinin təsirindən tərpənən çənədə yaranan cəm

gərginlik

çd яç ;

ç

яя

M

M ;

çS

T2d

burada я -əyilmədə gərginlik, Pa, d -dartılmada gərginlik, Pa; ç -buraxılabilən

gərginlik, Pa; Wç-çənə kəsiyinin müqavimət momenti, m3; çS .-çənənin en kəsiyi

sahəsi, m2; 1TM я qüvvəsinin ləsirindan yaranan əyici momentdir, Nm

LTM 1я

burada L - tərpənən çənənin uzunluğudur, m.

26

Şəkil 3.7. Sadə hərəkətli çənəli daşqırnın elementlərinin

hesablanması sxemləri:

a-ümumi sxem; 1-tərpənməz çənə; 2-tərpənən çənə; 3-ekssentrik val;

4-sürgüqolu; 5- dayaq tavaları; b- dayaq tavalarının qüvvələr sxemi;

c-sürguqoluna təsir edən ətalat qüvvələri; ç-tərpənən çənənin oxunun

hesablanma sxemi; d-tərpənən çənənin en kəsiyi

T1 qüvvəsini tapmaq üçün tərpənən çənəyə təsir edən qüvvələrin C asqı

nöqtəsinə görə moment tənliyindən

cosmax1

1 TL

lQT

Kəsiyin müqavimət momenti

yh

JW x

ç

burada xJ -tərpənən çənənin en kəsiyinin ətalət momentidir. m4.

Tərpənən çənənin ağırlıq mərkəzinin koordinatları (şəki 3.7,d)

21

2211

3

3

SS

ySySy

, m;

111 hbS ; 22 bhS , m;

27

22

2

2

3

222

11111 3

123

123 yybh

hbyyhb

hbJ x , m;

Tərpənən çənənin oxunun hesablanması. Tərpənən çənənin asqı oxunun

simmetrik olduğu nəzərə alsaq, oxun dayaq yastıqlarındakı reaksiya qüvvələri

BA RR olaçaqdır:

Müqavimət şərtinə görə oxun dayaq reaksiya qüvvələri (şəkil 3.7, a, ç)

22

QT RRR

212 llRQlM Q ; 21

2

ll

QlRQ

;

2TRT ; 2

RRR BA .

Oxa təsir edən qüvvələrin ümumi momenti

2

я2

2

я1я MMM ,

cR

M2

я1 mN

cG

M2

я2 mN

burada я1M -oxa təsir edən qüvvələrin əyici momenti; я2M -tərpənən çənənin

ağırlıq qüvvəsinin əyici momentidir.

Tərpənən çənənin oxunda yaranan gərginlik

я0

я

W

M, Pa

burada, G-tərpənən çənənin ağırlıq qüvvəsi, N; я -əyilmədə buraxılabilən

gərginlik, Pa; W0-oxun müqavimət momentidir, m3.

Ekssentrik valın hesablanması. Ekssentrik val eyni vaxtda əyici və burucu

gərginliklərin təsirinə məruz qalır. M əyici momenti ekssentrik valın

boyunçuğunda yastıqlardan asılmış sürgüqolunun P qüvvəsi təsirindən yaranır. He-

sablamada nazimçarxın kütləsi və qayışın gərilməsi nəzərə alınmır.

Valın qorxulu kəsiyində nonnal əyilmə gərginliyi

3

b

B

b

0,1dW

TT , Pa

28

burada d-valın diametridir, m.

Ekssentirk vala P qüvvəsinin toxunan istiqamətdə təsirindən yaranan burucu

moment

rPTb mN

burada P-sürgüqolunda yaranan qüvvə, N; r-valm ekssentrisitetidir, m.

Toxunan gərginlik

3

b

0,2d

T , Pa

Vala ləsir edən ümumi gərginlik

22

max 42

1

2

Ekssetrik val 35X, 40X və 40XH markalı poladlardan hazırlanır. 35X poladı

üçün []=160 MPa.

Nazimçarxın hesablanması. Çənəli daşqıranlarda xırdalanma prosesi eks-

sentrik valın yarımdövründə tərpənən çənənin tərpənməz çənəyə yaxınlaşması za-

manı mühərrikin enerjisi və nazimçarxın kinetik enerjisi hesabına alınır. Bu halda

nazimçarxın bucaq sürəti max -dan min -a qədər azalır. Tərpənən çanənin boş

gedişində mühərrikin enerjisi yalnız-nazimçarxın kinetik enrjisinin artmasına sərf

edildiyi üçün onun bucaq sürəti min -dan max -a qədər artır. Bucaq sürətinin

dəyişməsi nazimçarxın fırlanmasının bərabərsizlik dərəcəsi ilə ifadə edilir.

Çənəli daşqıranlar üçün 035,0...015,0 götürülür.

0

minmax

Orta bucaq sürəti

2

maxmin

op , rad/san.

Mühərrikin gücü məlum olduqda valın bir dövründə xırdalamaya sərf olunan

iş

mNn

NA m

,

29

burada Nm-mühərrikin gücü, Vt; -daşqıranın f.i.ə., =0,65....0,85 n-ekssentrik

valın fırlanma tezliyidir, san-1

.

Nazimçarxın topladığı enerji

222

2

min

2

max

2

min

2

max J

JJE

və ya

minmaxminmax2

J

E ; C

2222 42 nJnJJE op ;

224 n

EJ , kqm

2

Təcrübi hesablamalarda nazimçarxın təkan momentindən mD2 istifadə

olunur:

32

2

2 n

NmD m

burada m-nazimçarxın kütləsi, kq; D-nazimçarxın diametri, m; J-nazimçarxın

ətalət momentidir, kqm2.

Möhkəmlik şərtinə görə nazimçarxın çənbərində yaranan çevrəvi sürətin 20

m/san-dan böyük olmadığını nəzərə alaraq, hesablamalarda nazimçarxın diametrini

qəbul edirik.

30

IV MÜHAZĠRƏ

4.1. Konnsvan daĢqıranlar

Konusvarı daşqıranlar fasiləssiz iş rejimli maşınlardır (şəkil 4.1). Onlar

bütün mərhələlərdə bərk və orta möhkəm dağ süxurlarının xırdalamasında işlədilir.

Konusvarı daşqıranın işçi orqanı tərpənən (2) və xarici tərpənməz (1) kəsik

konuslardan ibarətdir. Konuslar arasındakı boşluq xırdalanma kamerasını əmələ

gətirir (şəkil 4.1, a, b, c). Tərpənən konus tərpənməz konusa yaxınlaşdıqda kamer-

aya tökülmüş material əyici, sıxıcı və sürtünmə qüvvələrinin təsiri ilə xırdalanır,

uzaqlaşdıqda isə xırdalanmış material tarpənməz konusun yan divarından və ya

xırdalanma kamerasınının aşağı mərkəzi sapfasından boşaldılır.

Şəkil 4.1 Konusvarı daşqıranlar:

a,b,c- daşqıranların sxemləri; ç-xırdalama kameralarının profilləri;

I-normal konuslu; II –orta (ölçülü) konuslu; III-qısa konuslu

Tərpənən konusun tərpənməz konus səthinə gorə hərəkəti tərpənən konus

oxunun tərpənməzə görə dairəvi yerdəyişməsi nəticəsində yaranır.

Konusvarı daşqıranlarda xırdalama prosesi çənəli daşqıranlardan fərqli

olaraq fasiləsiz gedir, buna görə də onların məhsuldarlığı çox, enerji sərfi azdır.

Bundan başqa, tərpənən hissələrin tarazlığı, tıxanma zamanı maşının işə

31

salınmasının mümkünlüyü, xırdalama dərəcəsinin yüksək olması, sakit və səlis

işləməsi konusvarı daşqıranların çanəli daşqıranlardan üstünlüyünü göstərir.

Xarici ölkələrdə Rusiyada - Uralmaş zavodunun KKD, KCD, KMD tipli,

ABŞ-da "Telsmit", İngiltərədə "Peqzon", AFR-da "Klokner-Qumboldt-Deys" və

"Vedaq", Fransada "Babbitless" və Draqon firmalarının mttxtəlif konstruksiyalı

daşqıranları geniş istifadə edilir.

Konusvarı daşqıranlar aşağıdakı əlamətlərinə görə təsnif olunur.

Texnoloji təyinatına görə:

1) iri ölçüdə xırdalayan daşqıranların (KKD) boşaltma deşiyinin eni 75...300 mm

olduqda, ona daxil olan ən iri daş parçasının ölçüsü 400...1500 mm, məhsuldarlığı

150...2300 m3/saat;

2) orta ölçüdə xırdalayan daşqıranların (KCD) boşaltma deşiyinin eni 12...60 mm

olduqda ona daxil olan daş parçasının ölçüsü 60...300 mm, məhsuldarlığı 12...570

m3/saat;

3) kiçik ölcüdə xırdalayan daşqıranların (KMD) boşaltma deşiyinin eni 5...15 mm

olduqda, ona daxil olan daş parçasının ölçüsü 35...100 mm, məhsuldarlığı

12...220 m3/saat

Konstruktiv icrasına görə:

1) asılmış vallı (şəkil 4.1, a və b)

2) ətalətli;

3) konsol vallı (şəkil 4.1, c).

Konsol vallı daşqıranlar normal, orta və qısa konuslu daşqıranlara bölünür

(şəkil 4.1, ç).

Uzun konuslu daşqıranın xırdalama kamerası təpələri əks tərəflərə yönəlmiş

iki konus səthindən əmələ gəlir (şəkil 4.2). Bunlaradan tərpənən konusun təpəsi

yuxarı, tərpənməz konusunku isə aşağı yönəlmişdir.

Daşqıranın aşağı (2) və yuxarı gövdələri (3) bir-birinə boltlarla birləşdirilir.

Gövdənin daxili səthi tərpənməz konusun xırdalayıcı səthini təşkil edən yüksək

manqanlı, dəyişilə bilən polad lövhələrlə (8) futerlənir.

32

Traversin mərkəzi hissəsində qapaqla (7) qorunan tərpənən konus valının (5)

asqı qovşağı yerləşir. Daşqıranın əsas valına tərpənən konus (4) bərkidilir. Onun

səthinə isə yüksək manqanlı poladla futerlənmiş dəyişdirilə bilən xırdalayıçı konus

(9) geydirilir. Çatının (1) aşağı hissəsinin mərkəzindəki eksentrik stəkanın (10)

icərisində ekssentrik oymaq (14) yerləşdirilir. Ekssentrik oymaq üzərində aparan

valın (13) konsvarı dişli çarxı (12) ilə ilişmədə olan konusvarı dişli çarx oturdulur.

Aparan vala fırlanma hərəkəti mufta vasitəsilə aparan qasnaqdan ötürülür.

Ekssentrik oymağın firlanması zamanı daxili xırdalayıcı konus xarici

konusun səthinə yaxınlaşdıqda materialı xırdalayır, uzaqlaşdıqda isə xırdalanmış

material öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə aşağı düşərək kameradan (11) boşaldılır.

Material daşqırana doldurma deşiyindən (6) tökülür.

Iri ölçüdə xırdalayan konsvarı daşqıranlara hərəkət elektrik mühərrikindən

qayış ötürməsi, hidromufta və hidrotransformatorlar vasitəsilə hidravlik

mühərrikdən ötürülür. Bu daşqıranlar boşaltma deşiyinin ölçüsünün tən-

zimlənməsinə görə mexaniki və hidravlik sistemli olur.

Daşqıranlann doldurma deşiyi zonasında konusun fırlanma radiusu təxminən

5 mm, yəni konusun tam gedişi 10 mm-dir. Çıxış deşiyi zonasında isə bu radius 30

mm-ə qədərdir.

Şəkil 4.2. Uzun konuslu daşqıran

33

Doldurma deşiyinin ölçüsü 1200 mm və daha böyük olduqda iki mühərrikli

(ikitərəfli) sistemdən istifadə edilir.

"Uralmaş" zavodunun buraxdığı iri ölçüdə xırdalayan daşqırandan fərqli

olaraq ABŞ-ın "Nordber" və "Treylor" firmalarının daşqıranı daha maraqlıdır

(cədvəl 4).

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konsol vallı ətalətli konusvarı daşqıranın

gövdəsi (1) bir-birinə boltlarla birləşdirilmiş iki hissədən ibarətdir (şəkil 4.3).

Yumşaq yay-tros asqılar (7 və 8) vasitəsilə çərçivədən (11) asılmış gövdənin içə-

risində tərpənməz (2) və tərpənən (3) konuslar yerləşir. Tərpənən konusun

daxilində debalans (6) bərkildilmiş vala hərəkət çərçivə üzərində quraşdırılmış

elektrik mühərrikindən (5) kardan valı (4) vasitəsilə ötürülür. Debalanslı val

fırlandıqda mərkəzdənqaçan ətalət qüvvəsi hesabına tərpənən konus tərpənməz

konusa sıxılaraq material parçasını əzir.

Tərpənən konus yuxarı hissədə sferik dayağa (9) söykənmişdir. Daşqıranın

boşaltma deşiyinin eni iki elektrik mühhəriki və sonsuzvint reduktoru (10)

vasitəsilə sferik dayağı şaquli istiqamətdə hərəkət etdirməklə tənzimlənir.

Daşqırana novdan (12) doldurulan material xırdalanmış halda kameradan

(13) boşaldılır.

Filiz materialının xırdalanmasında işlədilən sənaye tipli ətalətli konusvarı

daşqıranın məhsuldarlığı 200 t/saat, debalans valının rəqs tezliyi 25 Hs, tərpənən

konus oturacağının diametri isə 1650 mm-dir.

Dəmir filizinin xırdalanmasında son zamanlar vibiratorları

özüsinxronlaşdıran ətalətli konusvarı daşqıran istifadə edilir. Bu daşqıranın

əvvəlkinə nisbətən bir sıra üstünlükləri vardır.

34

Şəkil 4.3. Orta va kiçik ölçüdə xırdalayan konsuvarı daşqıran

Çoxmərhələli xırdalama prosesində çənəli və iri ölçüdə xırdalayan konusvarı

daşqıranlardan çıxan materialın sonrakı xırdalanmasında orta və kiçik ölçüdə

xırdalayan konusvarı daşqıranlardan istifadə edilir.

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların iri ölçüdə

xırdalayanlardan fərqi xırdalama kamerasında tərpənən və tərpənməz konus

səthlərinin aşağı hissələrinin uzadılmış paralel zona şəklində hazırlanmasıdır.

Konusların vəziyyətindən və formasından asdı olaraq daşqıranlar normal,

orta və qısa konuslulara bölünür.

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar iri ölçüdə

xırdalayanlara nisbətən sürətli işləyir. Onların konus oymağının fırlanma tezliyi

3,5...5,8 san-1

-dir.

Hazırda "Uralmaş" zavodunda seriya halında KCD-2200A, KCD-2200B və

KMD-1750 (kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıran) markalı daşqıranlar

buraxılır (markadakı ölçülər tərpənən konus oturacağının millimetrlə diametrini

göstərir).

35

Kiçik ölçüdə xırdalayan KMD-2200 daşqıranında (şəkil 4.4) materialı

parçalamaq üçün 4000 kN-a qədər sıxıcı qüvvə yaradılır ki, bununla da istənilən

bərklikdə filiz materialını xırdalamaq mümkündür. Material doldurma deşiyindən

(1) tərpənən konusunun (20) üzərində yerləşən paylayıcı boşqaba tökülür.

Tərpənən konusun valı (17) üzərindəki boşqabın yellənməsi zamanı daşqırana

doldurulan material xırdalama boşluğuna səpilərək, orada tərpənən konusun

futerlənmiş səthi (19) ilə xırdalanır. Ekssentirk (15) çatının (12) mərkəzi

stəkanında preslənmiş slindrik oymağın (13) içərisində fırlanır, bürünc və polad

disklərdən yığılmış dayağa söykənir. Dabanaltı dayağın belə konstruksiyada

hazırlanması disklərin sürtünən səthinin nisbi fırlanma sürətini, həmçinin qızması

və dağılmasını azaldır.

Şəkil 4.4. Kiçik ölçüdə xırdalayan KMD-2200 markalı konusvarı daşqıran

Tərpənən konus vala (17) tərpənməz bərkidilmişdir. Valın aşağı ucu

ekssentirk konuslu oymağı (14) içərisində oturur. Dayaq halqası (8) çatının yuxarı

hissəsindən amortizalor yaylarının (9) boltları vasitəsi ilə çatıya, tərpənməz konus

(6) isə dayaq halqasına yivlə bərkidilir.

Xırdalanmış daş parçasının ölçülərini dəyişmək üçün boşaltma deşiyinin

ölçüsünü dəyişmək lazımdır. Bunun üçün tənzimləyici halqanın yeri yivli dayaq

halqası üzərində şaquli istiqamətdə dəyişilir. Xırda daş hissəciklərinin və tozun

36

qarşısını almaq üçün tərəpənən konusla (20) dayaq kasası (11) arasında içərisi

maye ilə doldurulmuş hidravlik çaxmaq (10) quraşdırılmışdır.

Tərpənən konusa hərəkət elektrik mühərrikindən qayış ötürməsi ilə müftaya

(25), aparan vala (24), konusvarı dişli çarxa (23), oradan da əks-yüklü konusvarı

dişli çarxa (22) ötürülür.

4.2. Konusvarı daĢqıranların hesablanması

Konusvarı daşqıranlarda materialm xırdalanması çənəli daşqıranlardakı

xırdalamaya oxşar olduğuna görə bu maşınların texnoloji parametrlərinin

hesablanma metodikası da bir-birinə yaxındır.

Konusvarı daşqıranlarda tərpənən və tərpənməz konusların xırdalayıcı

səthləri arasındakı tutum bucağı çənəli daşqıranlardakı kimi sürtünmə bucağının iki

mislindən artıq olmamalıdır, yəni 221 . Təcrübi olaraq iri ölçüdə xırdalayan

daşqıranlar üçün tutum bucağı 21...23°, orta və xırda ölçüdə xırdalayanlar üçün

12...18° götürülür.

Ekssentrik oymağın optimal fırlanma lezliyi çənəli daşqıranlardakı kimi,

materialın öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə xırdalama kamerasının sərbəst boşalma

şərtindən tapılır.

Tərpənən konusun bir tam yellənməsində xırdalama kamerasından

boşaidılan materialın həcmi en kəsik sahəsi trapesiya olan halqanın həcminə

bərabərdir (şəkil 4.1).

Halqa kəsiyinin hündürlüyü

21212

2

1

1 2

tgtg

r

tgtg

s

tg

s

tg

sh

, m

burada 21 sss - yellənmədə tərpənən konusun tərpənməz konusdan uzaqlaşma

məsafəsi, m; r-tərpənən konusun yellənmə ekssentrisiteti, m; 2 ; 1 - tərəpənən və

tərpənməz konus səthlərinin vertikalla əmələ gətirdiyi bucaqlardır, dər.

37

Şəkil 4.1. İri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın hesablanma sxemi

Materialın sərbəst düşməsi şərtindən düşmə hündürlüyü

2

2tgh , m

burada g-sərbəst düşmə təcili, m/san2; r-materialın boşaldılması zamanı tərpənən

konusun tərpənməz konusdan uzaqlaşma vaxtıdır, san.

Konusvarı daşqıranlarda tərpənən konusun yarımdövrünə sərf olunan vaxtda

material xırdalanır, digər yanrımdövrə sərf olunan vaxtda isə material boşaldılır:

g

ht

2 ;

nt

1

h

gn

22

1 ,

h-ın qiymətini yerinə yazsaq,

r

tgtg

r

tgtggn 2121 78,0

222

1

san

-1

Professor M.J. Sapojnikov (Moskva) materialın konuslar səthi üzərində

hərəkəti zamanı tormozlandığını və onun hərəkət sürətinin azaldığını nəzərə alaraq

tərpənən konusun dövrlər sayını 10% az götürməyi təklif edir. Bu düzəlişi nəzərə

alsaq,

r

tgtgn 2171,0

san

-1.

38

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların ekssentrik

oymağının dövrlər sayını təyin etmək üçün bu şərtlər nəzərə alınmalıdır:

xırdalayan material parçası xırdalama kamerasında xırdalayıcı maili konus səthinin

üstü ilə öz ağırlıq qüvvəsinin təsirindən sürüşür. Bu halda ətalət

qüvvəsi nəzərə alınmır. Paralel zonadan keçən vaxtda isə xırdalanan material

parçası konusların xırdalayıcı səthləri tərəfindən ən azı bir dəfə sıxılır (şəkil 4.2).

Şəkil 4.2. Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın

hesablanma sxemi.

a-məhsuldarlığın tapılması; b-hərəkət sürətinin tapılması

Əgər konusun xırdalayıcı səthi ilə oturacağı arasındakı orta maillik bucağı

olarsa (şəkil 4.2, a), xırdalayan konusun səthi üfüqi müstəviyə görə -dan

-ya qədər dəyişəcəkdir.

Mailii səth üzərində material parçasını aşağı hərəkət etdirən qüvvə (şəkil

4.2,b)

cossin fGFT , N

burada G-material parçasının çəkisi, N; F-sürtünmə qüvvəsi, fGF , N; f-material

parçasın konus səthinə görə sürtünmə əmsalıdır.

Bu qüvvə dəyişmədiyi üçün onun təsiri ilə material parçası da bərabər

yeyinləşən hərəkət edəcəkdir:

cossin fGGma ,

a-material parçasının təcili, m/san2; m-həmin parçanın kütləsidir, kq

39

)cos(sin fga .

g-sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.

Bərabər yeyinləşən hərəkətdə material parçasının getdiyi yol

2

2atl , m

burada n

t1

- parçanın paralel zonadan keçməsi vaxtıdır, san.

Bu, xırdalama şərtinə görə xırdalayıcı konusun bir dövrünə sərf olunan vax-

tdan az olmamalıdır.

a-nın qiymətini yerinə yazsaq:

2

1cossin

2

1

nfgl

Buradan tərpənən konusun optimal dairəvi yellənməsi

l

fn

cossin2,2

, san

-1.

Orta ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün paralel zonanın uzunluğu

adətən kd12

1götürülür (burada dk -tərpənən konus oturacağının diametridir). Onda

ekssentrik oymağın fırlanma tezliyi

kd

fn

cossin5,7

san

-1.

Kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlarda paralel zonanın uzunluğu

orta ölçüdə xırdalayanlara nisbətən böyük olduğuna baxmayaraq, ekssentrik

oymağın dövrlər sayını orta ölçüdəki kimi qəbul edirik. Bu halda material parçası

aşağı hərəkət etdikdə xırdalayıcı konuslar tərəfındən bir neçə dəfə sıxılır.

Məhsuldarlığın təyini. İri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın

məhsuldarlıgı V həcmdə materialın tərpənən konusun bir dövründə boşaldılmasına

bərabərdir:

VnM , m3/san

40

burada V-tərpənən konusun bir dövründə en kəsiyi trapesiya şəklində olan halqanın

həcmi, m3; -materialın xırdalanma əmsalı 6,0...4,0 ; n-tərpənən konusun

fırlanma teziliyidir, san-1

.

Konusun bir dövründa daşqırandan boşaldılan materialın həcmi (bax şəkil

4.2.)

0DFV , m3

burada F-materialın halqavari kəsiyinin sahəsi, m2; D0-halqa kəsiyinin otra

diametridir, m. Hesablamalarda D0=dk qəbul edirik:

0

21

0

21

22

2D

tgtg

reD

tgtg

sseV

, m

3

burada e-tərpənməz və tərpənən konus səthləri arasındakı ən kiçik məsafə, m; r-

ekssentrik oymağın ekssentrisiteti, m;

2

sr ; s-tərpənən konusun gedişidir, m.

nrdtgtg

reM k2

21

, m

3/san

)( red qəbul etsək,

21

2

tgtg

drnrdM k

, m

3/san

Orta ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların məhsuldarlığını tapmaq üçün

ekssentrik oymağın bir dövründə material parçasının paralel zona uzunluğundan

keçməsi qəbul edlir. Bir dövrdə daşqırandan boşaldılan materialın həcmi (bax şəkil

4.2, a)

0DlbV , m3

burada b-çıxış deşiyinin eni, b=d; l-paralel zonanın uzunluğu, m; 0D -paralel

zonadakı materialın kəsiyinin ağırlıq mərkəzinin cızdığı çevrənin diametridir, m.

kdD 0 qəbul edirik.

kndldM , m3/san.

burada - xırdalama əmsalıdır ( 45,0 ).

41

Gücün təyini. Konusvarı daşqıranların işləməsi zamanı xırdalanmaya sərf

olunan enerji L.V. Kirpiçov fərziyyəsinə görə təyin edilir;

EA sıı

2

2 , C

burada sıı -xırdalanan materialın sıxılmada möhkəmlik həddi, Pa; V-materialın

həcmi, m3; E-xırdalanan materialın elastiklik moduludur, Pa.

Tərpənən konusun bir dövründə xırdalanan materialın həcmi (bax şəkil

4.1,c).

d

Dd

D

DDVVV

'

0

3

0

3

2166

burada D-daşqırana daxil olan material parçasının başlanğıç diametri, m; d-

xırdalanmış material parçasının ən böyüyünün diametri, m; 0D , '

0D -uyğun olaraq

doldurma və boşaltma deşiklərinin orta diametridir, m.

kDDD '

00 qəbul etsək ( kD -tərpənməz konusun oturacağının diametridir,

m)

)(6

222

dDDV k

. m3

Beləlikə, iri ölçüdə daş materialını xırdalayan konusvarı daşqıranların

xırdalanmaya sərf etdiyi enerji

E

dDDA ksıı

12

)( 2222

, C

Daşqıranda mühərrikin güc sərfi

nAN

, Vt,

burada -daşqıranın f.i.ə.; n-tərpənən konus oymağının fırlanma tezliyidir, san-1

.

)(12

2222

dDE

nDN ksıı

, Vt

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların güc sərfi iri ölçüdə

xırdalayan daşqıranlar üçün götürülmüş düsturlarla tapılır.

Tərpənən konusun bir yellənməsində xırdalanan materialın V həcmi,

xırdalama materialının üst qatında, bir sırada yerləşən materialın V1 həcmi ilə

42

kameranın aşağı qatında yerləşən V2 həcminin fərqinə bərabər götürülür (şəkil

4.2,a)

0

''

0

2

2

'

2

2

1

2

0

3

2

''

0

3

2

1

'

0

3

121

6

666

dlDDDDD

d

l

d

Dd

D

DD

D

DDVVV

, m3

İkinci və üçünçü toplananlar birinci toplananlara görə kiçik olduğu üçün

hesablamada onları nəzərə almırıq:

'

0

2

1

2

6DDV

Xırdalama zamanı sərf olunan enerji

0

''

0

2

2

'

0

2

1

22

12dlDDDDD

EA sıı

, C

Mühərrikin güc sərfi

E

nDDdlDDDDD

E

nnAN sıısıı

1212

1

0

2

1

22

0

''

0

2

2

'

0

2

1

22

, Vt

burada n-tərpənən oymağın fırlanma tezliyi, san-1

; D1-daşqırana daxil olan ən iri

daş parçasının diametri, m; '

0D və ''

0D - uyğun olaraq doldurma və boşaltma

deşiklərinin orta diametridir, m.

Konusvarı daşqıranların güc sərfini empirik düsturlarla hesablamaq olar:

a) iri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün mühərrikin güç sərfi

285 km dN , kVt

burada kd -tərpənən konus oturacağının diametridir, m;

b) orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün mühərrikin

güc sərfi

km dN 50 , kVt

43

V MÜHAZĠRƏ

5.1. Barabanlı daĢqıranlar

Çoxmərhələli xırdalama prosesində materialların, məsələn, əhəng, mergel,

təbaşir, kömür və s. orta və kiçik ölçüdə xırdalanmasında barabanlı daşqıranlardan

istifadə edilir. Barabanlı daşqıranlar aşağıdakı əsas əlamətlərinə görə təsnif olunur:

Dayaq yastıqlarının vəziyyətinə görə - valların birində tərpənməz dayaq

yastıqları, o birisində yerini dəyişən, hər iki valda yerini dəyişən.

Baraban səthinin formasına görə - hamar, kələ-kötür və dişli.

Valların sayına görə - bir, iki, üç, dörd və beşvallı.

Təsir əlamətinə görə - əzmə, əzmə-sürtünmə, sındırma və ya darlma,

sındırma və zərbə.

Hərəkət intiqalına görə - ümumi və fərdi elektrik mühərrikli.

Dayaq yastıqlarının yerdəyişməsi sıxılmış yay və bolt birləşmələri ilə təmin

edilir.

Barabanların işçi səthinin forması (hamar, kələ-kötur və dişli) materialın

fiziki-mexaniki xassəsindən və xırdalanma prosesinin texnologiyasından asılı

olaraq seçilir. Barabanların diametri 400...1500 mm götürülür.

Barabanı hamar səthli daşqırana tökülən materialın ölçüsü 80-mm dən artıq

olmamalıdır. Digər tipli daşqıranlarda isə materialın ölçüsü 1,5...2 dəfə böyük ola

bilər. Barabanların eni onun diametrinin 0,4...1,0 hissəsi qədər seçilir. Xırdalama

dərəcəsi bərk süxurlar üçün 4-ə, yumşaq özlü materiallar üçün 6...8-ə qədərdir.

Barabanı dişli səthli daşqıranlarda xırdalama dərəcəsi isə özlü gil materiallar

üçün 10...15 və daha böyük götürülür.

Ümumi mühərrikli daşqıranlarda barabanlara hərəkət mühərrikdən, qayış

ötürməsi və uzun dişli çarx ötürməsi (şəkil 5.1,a), reduktor və kardan valları, yaxud

reduktor və dişli çarx ötürməsi vasitəsilə verilir. Bu cür konstruksiyalarda dinamiki

yüklər nəticəsində uzun dişli çarxların və kardan vallarının sıradan çıxması onların

tətbiqini məhdudlaşdırır.

44

Fərdi mühərrikli daşqıranlarda barabanların hər biri ayrıca mühərriklə

hərəkətə gətirilir (şəkil 5.1, b). İşdə daha etibarlı olduğuna görə bu tip daşqıranlar

geniş tətbiq edilir.

Orta və kiçik ölçüdə bərk materiallar almaq üçün hamar səthli fərdi

mühərrikli daşqıranlar işlədilir. Bunlarda material bir-birinə əks istiqamətdə

fırlanan barabanlar arasından keçdikdə xırdalanır (şəkil 5.1,c).

Valda (5) oturdulan sol baraban (2) gövdə (8) üzərindəki

istiqamətləndiricilər boyunca yerini dəyişə bilən yastıqlarda (6), sağ baraban (1) isə

val (4) üzərində yerini dəyişməyən yastıqlarda (3) fırlanır. Yastıqların (6)

yerdəyişməsi dayaqlar (7) və yaylar (9) vasitəsilə tənzimlənir. Qayış ötürməsi

vasitəsilə elektrik mühərrikindən fırlanma hərəkəti alan barabanlar arasına metal

parçası və ya başqa çox bərk material düşdükdə sol baraban (2) sol tərəfə yerini

dəyişərək yaylan (9) sıxır. Çox bərk material daşqırandan düşdükdən sonra yayın

sıxıcı qüvvəsinin təsiri ilə val (5) əvvəlki vəziyyətinə qayıdaraq daşqıranın sınması

qarşısını alır.

Barabanlı daşqıranın məhsuldarlığı 5...100 m3/saat-dır.

5.2. Barabanlı daĢqıranların hesablanması

Barabanlı daşqıranların əsas parametrlərinə barabanın ölçüləri, tutum

bucağı, baraban diametrinin xırdalanan materialın diametrinə nisbəti, məhsuldarlığı

və güc sərfı aiddir. Barabanın uzunluğu ilə diametri arasındakı asılılıq, adətən

L:2R=1...2,5 götürülür.

Tutum bucağının təyini. Materialın baraban səthlərinə toxunma nöqtəsindən

keçən toxunanlar arasındakı bucağa tutum bucağı deyilir. Materialın fırlanan

barabanlar arasına cəlb edilməsi tutum bucağının düzgün seçilməsindən asılıdır.

45

Şəkil 5.1. Barabanlı daşqıranlar: a, b - kinematik sxemi, c - konstruksiyası

Kütləsi m olan kürə formalı materiala xırdalanma vaxtı barabanlar

tərəfmdən xırdalayıcı P təzyiq qüvvəsi və onun əmələ gətirdiyi fPF sürtünmə

qüvvəsi təsir edir (şəkil 4.4).

Materialın kütləsi kiçik o1duğu üçün

hesablamalarda nəzərə alınmır.

Materialın fırlanan barabanlar

arasından keçməsi üçün aşağıdakı

bərabərsizliyə əməl edilməlidir.

2Pfcos2Psin

Şəkil 5.2. Barabanlı daşqıranın

hesablanma sxemi

Hər iki tərəfi 2Pfcos-ya bölsək, onda ftg

alarıq; f-sürtünmə əmsalını sürtünmə bucağı ilə əvəz etsək,

46

tgtg , onda .

Daş materialı üçün 35,0..30,0f , 019...16 , nəm materiallar üçün (gil və s.)

45,0f və 024 götürülür.

Barabanın diametri ilə daşqırana daxil olan materialın ölçüsü arasındakı

asılılıq: aD

aD

rR

R

2cos

burada D- barabanın diametri, m; d- materialın diametri, m; a-çıxış boşluğunun

enidir, m. Hamar səthli barabanlı daş qıranlar üçün xırdalama dərəcəsi i=4

olduğunu qəbul etsək =18°, f-0,30 götürsək, D/d=18 asılılığını alarıq.

Nəm karxana gili üçün f=0,45 və a=24° qəbul etsək, D/d=25.

Beləliklə təcrübi olaraq hamar səthli barabanlı daşqıranlar üçün

D=(18...25)d, kələkötür səthli üçün D=(10...12)d və dişli səthli üçün D=(2...6)d

götürülür.

Məhsuldarlığın təyini. Bərk süxurların xırdalanması təcrübəsi göstərir ki,

i=3...5 qiymətində barabanlı daşqıranda yaxşı nəticələr almaq mümkündür. Sement

sənayesində işlədilən nəm gil materialının xırdalanmasında i=8...10 götürmək olar.

Hamar səthli barabanlı daşqıranın işinə lentli transportyor kimi baxsaq, onun

məhsuldarlığı

FM , m3/san

burada F- barabanlar arasından boşaldılan materialın en kəsik sahəsi, F=aL, m; -

barabanların çevrəvi sürəti, m/san; -barabanların uzunluğundan tam istifadə

edilməsini və materialın xırdalama dərəcəsini nəzərə alan əmsaldır (bərk

materiallar üçün =0,2...0,3; özlü nəm materiallar üçün =0,4...0,6).

Barabanların çevrəvi sürəti

Dn , m/san

burada n-barabanların fırlanma tezliyi, san-1

; D- barabanın diametridir, m.

Bu halda məhsuldarlıq

LaDnM , m3/san

47

Yaylı konstruksiyalarda valın yastıqları sıxıcı qüvvə təsirindən yerini

dəyişdiyi üçün barabanlar arasındakı boşluq (a) artır. Onda təcrübi nəticələrə

əsaslanaraq barabanlar arası məsafə 1,25 dəfə çox götürülməlidir, yəni

LaDnM 25,1 m3/san

Barabanın çevrəvi sürəti =2...4 m/san qəbul edilir. Barabanların fırlanma

tezliyini aşağıdakı düsturla tapmaq olar.

dD

fn

5,102max , san

-1

burada f- materialın barabanın səthinə görə sürtünmə əmsalı; p- materialın sıxlığı,

kq/m3; d-xırdalanan materialın diametri, m; D- barabanın diametridir, m.

Göründüyü kimi barabanlı daşqıranın məhsuldarlığı barabanların dövrlər

sayından asılıdır. Lakin dövrlər sayının artması müəyyən qiymətə qədər özünü

doğruldur, sonrakı artım materialın xırdalanmasını gecikdirir. Bu isə öz növbəsində

məhsuldarlıgın azalmasına və güc sərfinin çoxalmasına səbəb olur.

DaĢqıranın gücünün təyini. Kövrək materialların (kömür, tabaşir və s.)

xırdalanmasmda mühərrikin güc sərfı V.P.Romadinin verdiyi aşağıdakı emprik

düsturdan tapılır:

MiN 1,0 , kVt

burada i-daşqıranın xırdalama dərəcəsi; M-daşqıranın məhsuldarlığıdır. t/saat.

48

VI MÜHAZĠRƏ

6.1. Zərbəli təsirli daĢqıranlar

Yumşaq və orta bərk süxurları (əhəngdaşı, təbaşir, gips və s.) xırdalamaq

üçün zərbəli təsiri daşqıranlardan istifadə edlir. Son zamanlarda bəzi xarici ölk-

ələrdə bərk süxurların xırdalanması üçün ağır çəkicli zərbəli təsirli daşqıran da

işlədilir.

Zərbəli təsiri daşqıranlarda material firlanan rotora bərkidilmiş çəkiclərin

zərbəsindən, həmçinin parçaların xırdalama kamerasında qırıcı tavalara və kotos-

nik şəbəkəsinə toxunması nəticəsində xırdalanır. Bunlar enerji sərfinə görə əvvəlki

daşqıranlardan bir sıra üstünlüyü ilə seçilir. Konstruksiyasına görə zərbəli təsirli

daşqıranlar çəkicli və rotorlu daşqıranlara bölünür. Bu daşqıranlar bir və ikirotorlu,

reversiv (rotoru hər iki tərəfə fırlana bilən) və qeyri reversiv, kolosnik şəbəkəli və

kolosnik şəbəkəsiz hazırlanır (şəkil 6.1). İkirotorlu daşqıranlarda rotorun valları ar-

dıcıl və paralel yerləşdirilə bilər.

Çəkicli daşqıranlarda çəkiclər fırlanan rotor üzərinə oynaq, rotorlu daşqıran-

larda isə sərt bərkidilir.

Şəkil 6.1. Zərbəli-təsirli daşqıranların sxemləri:

a-birrotorlu, b-reversiv, c-ikirotorlu birpilləli, ç-ikirolorlu ikipiləli.

Birrotorlu daşqıran (şəkil 6.1, a) daha çox işlədilir.

Çəkiclərin işçi səthlərindən səmərəli istifadə edilməsi üçün reversiv

daşqıranlar (şəkil 6.1, b) tətbiq olunur. Yüksək məhsuldarlıq tələb edildikdə

49

ikirotorlu birpilləli daşqırandan (şəkil 6.1, c) istifadə olunur. Onun hər iki rotoru

sərbəst fırlanır və material rotorlar arasında bərabər paylanır. İkİ xırdalama

mərhələsini birləşdirmək lazım gəldikdə ikirotorltı ikipilləli daşqıranlardan (şəkil

6.1, ç) istifadə edilir. Bu daşqıranlarda material əvvəlcə birinci rotorun, sonra isə

ikinci rotorun zərbəsi altına düşərək tam xırdalanır,

Materialın daha effektiv xırdalanması üçün rotorun çevırəvi sürəti 20...80

m/san götürülür.

Zərbəli təsirli daşqıranların texniki-istismar göstəriciləri yüksək olduğu üçün

onlardan çoxmərhələli xırdalama prosesinin bütün mərhələlərində istifadə etmək

mümkündür. Daşqıranların xırdalama dərəcəsi 30...40, kütləsi az, xüsusi məhsul-

darlığı isə çoxdur. Daşqıranın konstruksiyası sadə olduğuna görə ona qulluq etmək

də rahatdır.

Zərbəli təsirli daşqıranların qüsurlu cəhəti çəkiclərinin, kolosniklərinin və

qırıcı lövhələrinin tez yeyilərək sıradan çıxmasıdır (əsasən tərkibində 5...10%-ə

qədər silisium olan abraziv materialların xırdalanmasında).

Çəkiclərin istismar vaxtını uzatmaq üçün son vaxtlarda onların səthi yey-

ilməyə davamlı ərinti ilə örtülür.

Zərbəli təsirli daşqıranların əsas parametrləri rotorun diametri və uzun-

luğudur.

Çəkicli daşqıranlarda xırdalama kamerasına tökülmüş material fırlanan ro-

tora oynaq bərkidilmiş çəkiclərin zərbəsi və ya onların qırıcı tavalara toxunması ilə

parçalanır.

Çoxmərhələli xırdalama prosesində çəkicli daşqıranlardan birinci mərhələdə

(xırdalanan materialın başlanğıc ölçüsü 600 mm-9 qədər olduqda) 20...35 mm,

ikinci mərhələdə isə (materialın başlanğıc ölçüsü 100...300 mm olduqda) 10 mm-ə

qədər ölçüdə xırdalanmış hazır material almaq üçün istifadə edilir.

Maşının əsas ölçülərindən və xırdalama dərəcəsindən, xırdalanan materialın

bərkliyindən və başlanğıc ölçülərindən asılı olaraq çəkicli daşqıranların məhsuldar-

lığı 3...600 t/saat-dır.

50

Çəkiclərin rotor üzürində yerləşməsindən asılı olaraq çəkicli daşqıranlar

çoxsıralı və birsıralı buraxılır. Çoxsıralı daşqıranlarda çəkiclər bir neçə paralel fir-

lanma müstəvisində, birsıralıda isə bir fırlanma müstəvisində yerləşdirilir. Çox-

sıralı daşqıranlarda hər fırlanma müstəvisinə (diskinə) 3...70 kq-lıq çəkiclər bərki-

dilir. Rotor üzürində çəkiclər şahmat qaydasında yerləşdirilir və ümumi sayı 300-ə

çatır. Birsıralı daşqıranlarda isə rotor üzərindəki çəkiclərin sayı 2-dən 8-ə qədər

olmaqla cüt-cüt yerləşdirilir və ouların hər birinin kütləsi 70 kq-a qədərdir. Roto-

run çevrəvi sürəti xırdalanan materialın bərkliyindən və xırdalama dərəcəsindən

asılı olaraq 25...70 m/san götürütür.

Çəkicli daşqıranlar əsasən iki ölçüsü ilə xarakterizə olunur: çəkiclərin xarici

tərəflərinin cızdığı çevrənin diametri (Dç) və rotorun uzunluğu (Lç). Hesablama

düsturlarında rotorun diametrini şərti olaraq Dç qəbul edəcəyik.

Müxtəlif tipli çəkicli daşqıranlar içərisində birrotorlu qeyri reversiv

daşqıranlar (şəkil 6.1, a) daha geniş yayılmışdır.

Birrotorlu çəkicli daşqıran gövdədən (1), rotor (2) üzərinə bərkidilmiş

çəkiclərdən (3), qırıcı tavadan, qırıcı tirdən, iki dönən və bir diyirlənən kolosnik

şəbəkədən ibarətdir (şəkil 6.2, a). Gövdə bir-birinə qaynaq olunmuş lövhələrdən

hazırlanır. Ona daxildən xırdalama kamerası zonasmda yeyilməyə davamlı xüsusi

polad lövhələrdən üz çəkilmişdir. Kolosnik qəfəsini çıxarmaq üçün gövdənin yan

divarında xüsusi qapı qoyulmuşdur.

Qırıcı tavalar qaynaq konstruksiyalıdır, onların səthinə yeyilməyə davamı

lövhələrdən üz çəkilmiş və yuxarı hissəsindən gövdəyə oynaq bərkidilmişdir.

Aşağı hissəsi isə çəkiclərin ftrlanma çevrəsi ilə tavanın ucu arasındakı məsafəsini

rotora görə dəyişmək üçün tənzimləmə qurğusuna bərkidilir.

Dönən kolosnik şəbəkə gövdəyə oynaq bərkidilmiş oxdan asılmışdır.

Diyirlənən kolosnik şəbəkə rels üzərindəki diyircəkli arabada qurulmuşdur. Belə

konstruksiya sınan kolosnikləri dəyişməyə və təmir etməyə imkan verir.

51

Şəkil 6.2. Çəkicli daşqıranlar: a-birrotorlu; b- ikirotorlu

Daşqıranda çəkiçlər şahmat sırası ilə rotora bərkidilmişdir. Çəkiçlərin ümu-

mi sayı 69 ədəddir.

Eyni istiqamətdə fırlanan ikirotorlu daşqıranın konstruksiyası daha mara-

qlıdır (şəkil 6.2,b). Çoxpilləli xırdlama sxemi ilə işləyən bu daşqıranda materila bi-

rinci rotorun zərbə təsirindən keçərək ikinci rotorun çəkiçlərinin təsirinə mə-ruz

qalır. Xırdalama dərəcəsini artırmaq üçün ikinci rotorun fırlanma sürəti daha böyük

və üzərindəki çəkiclərin sayı əvvəlkinə nisbətən çox götürülür.

Ikirotorlu daşqıranın əsas hissəsini təşkil edən gövdə (6) çatıya (1) boltlarla

birləşdirilir. Rotorların (5 və 12) valları çatanın yan divarındakı diyircəkli

yastıqlarda fırlanır. Rotorların altında kolosnik şəbəkələr (2 və 14) bərkidilir. Dax-

ildən gövdənin yan divarı və yuxarı hissəsi yeyilməyə davamlı tavalar (10) və qay-

tancı lövhələrlə (4) futerlənir. Rotorun valına keydirilmiş disklərin yerdəyişməsi

qarşısını almaq üçün onlar arasında oymaqlar yerləşdirilir. Çəkiclər (11) disklərdən

oxlar vasitosilə oynaq vəziyyətdə asılmışdır. Daş parçanın doldurma deşiyindən (8)

tullanıb çıxması qarşısını almaqdan ötrü onun aşağı hissəsində qapı (9), həmcinin

52

hissələri dəyişmək və təmir etmək məqsədilə çatının yan divarlarında pəncərə (3 və

13) və gövdədə qapaq (7) quyulur. Hazır məhsulun ölçüsü çəkiçlərin çevrəsi ilə ko-

losnik şəbəkəsi, eləcə də kolosniklər arasındakı məsafəni dəyişməklə tənzimlənir.

Rotorlu daşqıranlarda (şəkil 6.3) material fırlanan rotora sərt bərkidilən

çəkiclərin vurduğu zərbədən, eləcə də qırıcı tavalara və kolosnik şəbəkəyə toxunası

nəticəsində parçalanır.

Rotorlu daşqıranlar da çəkicli daşqıranlar kimi, bir və ikirotorlu, reversiv və

qeyri-reversiv, kolosnik şəbəkəli və kolosnik şəbəkəsiz hazırlanır. Bu daşqıran-

larda çəkiclər rotor üzərində pazla sərt bəkidildiyi üçün zərbə zamanı materiala

endirilən qüvvə nəinki çəkicin, həm də rotorun kütləsindən asılıdır. Ona görə də

rotorlu daşqıranlarda eyni ölçüdə material xırdalandıqda rotorun sürəti çəkicli

daşqıranlara nisbətən çox, diametri isə kiçik götürülür.

Şəkil 6.3. Rotorlu daşqıranlar: a- birrotorlu; b- ikirotorlu

53

Rusiyada ölçüsünə görə iri (ДРК), orta və kiçik (ДРС), ölçüdə xırdalayan

rotorlu daşqıranların iki tipi hazırlanır. ДРК lipli daşqıranda materialın başlanğıc

ölçüsü 400...1200 mm,-ə qədər götürülar.

Birrotorlu daşqıranın (şəkil 6.3, a) çatısı (1) üzərində çəkicli (6) rotor (5)

yerləşir, Xırdalama vaxtı çəkiclərin zərbəsindən sıçrayan materialı geriyə-çəkiclərə

doğru qaytarmaq üçün qaytarıcı tavalar (2 vd 3) zərbə gücünü azaldan mexanizmlə

(4) gövdəyə sıxılır.

Daşqırana sınmayan material düşdükdə.qaytaricı tavalar yaylan sıxaraq roto-

run çəkiçləri ilə tavalar arasındakı məsafəni böyüdür və materialın daşqırandan

düşməsinə imkan verir. Sinmayan material düşdükdən sonra isə qaytarıcı tavalar

yenidən əvvəlki vəziyyətinə qayıdır.

Materialı tələb edilən ölcüdə xırdalamaq üçün çəkic tillərinin çevrəsi ilə qay-

tarıcı tavaların ucları arasındakı məsafə dəyişdirilir. Rotorun valına hərəkət elektrik

mühhərikindən qayış ötürməsi vasitəsilə verilir.

Orta va kiçik ölçüdə xırdalanmada ikirotorlu daşqıranlardan istifadə edilir

(şəkil 33,b). Ikirotorlu daşqıranın xırdalama kamerası içərisində eyni istiqamətdə

fırlanan rotorlar (3 və 4), kolosnikli qaytarıçı şəbəkə (2) və xırdalama dərəcəsini

tənzimləyən kolosnik şəbəkəsi (5) yerləşir.

Daşqıranada xırdalama ikipilləli olduğu üçün birinci rotordakı çəkiclərin

sayı ikincidəkinə görə az gotürülür. Material qəbul deşiyindən (1) doldurulub

xırdalanır və kolosnik şəbəkəsindən boşaldılır.

6.2. Çəkicli daĢqıranların hesablanması

Zərbəli təsirli daşqıranların məhsuldarlığı və xırdalamaya sərf olunan gücü

materialın fiziki-mexaniki xassələrindən, xırdalama dərəcəsindən, kolosniklər

arasındakı məsafədən rotorun ölçülərindən və fırlanma sürətindən, çəkiclərin

kütləsindən və ölçülərindən, qırıcı lövhələrin formasından və başqa amillərdən

asılıdır. Maşının əsas texnoloji parametrlərinin tapılmasına aid dəqiq nəzəri

nəticələr olmadığı üçün empirik düsturlardan istifadə edilir.

54

Daşqırana material mərkəzdən, şaquli istiqamətdə doldurulduqda rotorun

diametri və uzunluğu

55,03 dDç , m; çç DL )5,1...8,0(

Daşqırana material yan tərəfdən maili tavanın üstündən doldurulduqda

rotorun diametri və uzunluğu (rotor uzunluğu xırdalama kamerasının uzunluğuna

bərabər götürülür);

52,065,1 dDç , sm; çç DL )2,1...8,0( m

burada d-daşqırana doldurulan ən böyük materialın diametri, ın; çD , çL -rotorun

diametri və uzunluğudur, m.

Asqı oxundan çəkiçin uzunluğu çç DL )25,0...2,0( qəbul edilir.

Daşqırana doldurulan materialın ölçüsü 100 mm-ə qədər olduqda döyəcəyin

(xırdalanan materialla çəkicin bilavasitə kontakda olduğu hissə) uzunluğu

dld )8,1...4,1( , 400 mm-ə qədər oluqda isə dld 6,0 götürülür.

Çəkicli daşqıranın məsuldarlığı

çç LD 2 , ççç LkDM 2 . m3/saat

çç LD 2 , 2ççç LkDM . m3/saat

burada çD , çL uyğun olaraq rotorun diametri və uzunluğu, m; k-mütənasiblik

əmsalı (k=0,36...0,54 qəbul edilir); -rotorun fırlanma bucaq sürətidir, rad/san.

Çəkicli daşqıranların güc sərfı

ççç LDN 18,1 , kVt

və ya

çç iMN )540...360( , kVt

burada i-daşqıranın xırdalama dərəcəsi; çM -məhsuldarlığıdır, t/san.

Almmış təcrübi rəqəmlərə əsaslanaraq çəkicli daşqıranların mühərrikinin

gücü xüsusi güc sərfi ilə təqribi təyin edilə bilər. Məsələn, birrotordlu

daşqıranlarda xırdalaına dərəcəsi 8..12 götürüldükdə, orta bərk materialın

xırdalanması üçün 1 t/saat məhsula 1...2 kVt; ikirotrlu daşqıranlarda xırdalama

55

dərəcəsi 25...32 olduqda və orta bərk material xırdalandıqda isə 1 t/saat üçün

1,3...1,8 kVt güc götürülür.

6.3. Rotorlu daĢqıranların hesablanması

Rotorlu daşqıranların parametrlərinin təyininə aid müəyyən metodlar

olmadığına görə onların layihələndirilməsində oxşar maşınların istismar

təcrübəsindən və oxşarlıq nəzəriyyəsindən istifadə edilir.

Zərbəli təsirli daşqıranların əsas parametrləri rotorun ölçüləridir. Bu ölçülər

xırdalanan materialın ən irisinin ölçüsündən asılı olaraq tapılır. Iri ölçüdə

xırdalayan birrotorlu daşqıranlarda rotorun diametri

dDr 0,3...5,1 , m

İkirotorlu daşqıranlarda

dDr 2,1 , m

Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan birrotorlu daşqıranlarda rotorun diametri

dDr 310...0,3 , m

İkirotorlu daşqıranlarda

dD 10 , m

burada d-xırdalanan materialın ən irisinin ölçüsüdür, m.

Rotorun uzunluğu

rr DL 5,1...5,0 , m

Rotprlu daşqıranların məhsuldarlığı Ümumittifaq Elmi Tədqiqat İnşaat-Yol

Maşırıqayırma İnstitutunun (Moskva) verdiyi asılılıqla təyin edilir:

6

max 47)3,1...6,0( prSM ; m3/saat

3

min 22)4,1...6,0( prSM ; m3/saat

burada Spr-rotorun proyeksiyanın sahəsidir.m2

Verilmiş düsturlar sərbəst boşaldılan birrotorlu daşqıranlar üçün doğrudur.

İkirotorlu birpilləli daşqıranların məhsuldarlığını isə birrotorlu iki daşqıranın

məhsuldarlıq cəmi kimi tapmaq olar.

56

Rotorlu daşqıranın güç sərfı üçün dəqiq analitik düstur yoxdur, odur ki,

istismar edilən maşınların statistik işlənilmiş düsturlarına əsasən tapılır:

rrp LDN 30...100 kVt

Gücün böyük qiyməti daha bərk materialın xırdalanmasına uyğundur. Bəzi

tədqiqatçıların apardığı təcrübələr nəticəsində rotorlu daşqıranların güc düstur-

larından çəkicli daşqıranlar üçün də istifadə edilə bilər:

nLDN rrp

29 , kVt

burada n-rotorun fırlanma tezliyidir, san-1

.

57

VII MÜHAZĠRƏ

7.1. Qaçağanlar

Gil, kvars və s. tikinti materiallarının kiçik ölçüdə xırdalanmasında (hazır

ölçüsü 3...8 mm) və kobud üyüdülməsində (0.2....0,5 mm) qaçaqanlardan istifadə

edilir.

Digər xırdalayıcı maşınlara nisbətən qaçağanların səmərəlilik göstəriciləri

aşağıdır. Onların tətbiqi xüsusi texnoloji tələblərə əsaslanır, burada materialın

xırdalanması ilə yanaşı, onun sıxlaşdırılması, narınlaşdırılması, kütləsinin

havasızlaşdırılması kimi proseslər də alınır.

Qaçağanlarda xırdalanan material kütləsi böyük olan iki vərdənə arasına

tökülür. Vərdənələr şaquli ox ətrafında kasa içərisində hərəkət edərək ağırlıq

qüvvəsinin təsirindən materialı sıxaraq xırdalayır (şəkil 34).

Şəkil 7.1. Qaçağanların kinematik sxemləri.

a-tərpənmməz kasalı; c-fırlanan kasalı; və tərpənməz vərdənəli

Qaçağanın əsas texniki xarakteristikası diyircəklərin ölçüsü və kütləsidir.

Nəm materialları xırdalamaqdan ötrü tərpənməz kasalı və hərəkəti aşağıdan

ötürülən qaçağanlar işlədilir (şəkil 7.1,a). Belə qaçağanlar nəmliyi 15%-dən çox

olan gilin xırdalanmasında daha çox tətbiq olunur. Vərdənələrin ölçüləri (diametri

və eni) 1200x300 mm-dən 1800x550 mm-ə qədər, kütləsi 2...7 t, məhsuldarlığı

10....28 t/saat, enerji sərfi isə l,4 kVt-saat/t-dur.

Şaquli vala (1) yuxarı hissədə üzərində vərdənələri (3 və 4) olan dirsəkli ox

(2) oynaq bərkidilmişdir. Val fırlandıqda vərdənələr tərpənməz kasa (5) icərisində

diyirlənməklə bərabər, öz üfüqi oxları (2) ətrafinda da fırlanır. Dirsəkli dəstəyin

köməyilə oxların vala oynaq bərkidilməsi vərdənələrin kasadakı material qatının

58

qalınlığından asılı olaraq qaldırılıb-endirilməsinə, həmçinin bərk (xırdalanmayan)

material üzərində qəza baş vermədən diyirlənməsinə imkan verir. Diyirlənmə

zamanı vərdənələrin kasa içərisində böyük cığırda hərəkət etməsi üçün onlar şaquli

valdan müxtəlif məsəfədə yerləşdirilir. Şaquli vala fırlanma hərəkəti elektrik

mühərrikindən və reduktordan konusvarı dişli çarx (6) ötürmasi ilə verilir.

Xırdalanmış materialın kasadan boşaldılması üçün onun dibi 6x30-dan

12x40 mm-ə qadər ölçüdə oval deşikli lövhələrdən hazırlanır. Vərdənələr materialı

xırdalamaqdan əlavə, həm də lövhənin deşiklərindən itələyib çıxarır. Deşiklərdən

keçən material boşaldıcı nova tökülür. Nəm materialın xırdalanması üçün qaçaqan

vərdənəsinin eni b və diametri D ilə kasanın diametri Dk arasında aşağıdakı asılı-

lıq qəbul edilir:

D=(3,25....3,65)b; Dk=5b, m.

Quru üsulla xırdalamada işlədilən qaçaqanlarda kasaya fırlanma hərəkəti

yuxarı intiqaldan verilir (şəkil 7.1, b). Bu cür qaçağanlarda vərdənənin ölçüləri

600x200-dan 1800x450 mm, kütləsi 7 t, məhsuldarlığı 0.5...10 t/saat, enerji sərfı

isə 2,2 .. .4 kVt-saat/t-dur.

Əvvəlki qaçağandan fərqli olaraq burada kasaya (5) fırlanma hərəkəti

yuxarıdan-elektrik mühhəriki, reduktor və konusvarı dişli çarx (6) ötürlməsi ilə

verilir. Üfüqi oxlar (2) üzərində yerləşən vərdənələr (3 və 4) yalnız kasanın fır-

lanması zamanı yaranan sürtünmə qüvvəsinin təsiri ilə ox üzərində fırlanır.

Material qatının qalınlığından asılı olaraq kasaya xırdalanmayan parça düşdükdə

üfüqi oxla birlikdə diyircəklərin yuxarı və aşağı yerdayişməsini təmin etmək üçün

oxların ucları istiqamətləndiricilərə (7) geydirılir. Şaquli valın (1) aşağı hissəsi

kasanın topuna sərt bərkidilir. Kasanın dibi mərkəzdə və diyircəklərin altında

bütöv lövhələrdən, kasanın kənarlarında isə halqavarı ələkdən (8) təşkil edilir.

Vərdənələrin altına material yuxarıdan-doldurulma qıfından verilir. Xırdalanmış

material isə ələkdən keçərək tərpənməz altlığa, oradan da ərsinlə nova ötürülür.

Baxılmış konstruksiyalarda şaquli valın fırlanma tezliyi 0,3...0,6 san-1

götürülür. Fırlanma tezliyinin artması mərkəzdənqaçma qüvvələrinin artmasına

səbəb olur, bu isə konstruksiyanı mürəkkəbləşdirir.

59

Quru üsulla xırdalama üçün işlədilən qaçağanların fırlanan kasasının tezliyi

0,9 san-1

, məhsuldarlığı 75 t/saat, enerji sərfi 0,7....1.0 kVt-saat/t, vərdənələrin

kütləsi 5…5,65 t-dur. Bu qaçağanda (şəkil 34, c) xırdalanmış material

mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri ilə kasanın dibi (9) ilə yan divarı (10)

arasındakı deşikdən boşaldılır. Deşiyin eni tənzimlənir. Deşiyin ölçüsündən böyük

olan hissəçiklər vərdənənin altına ərsinlə verilir. Vərdənələrin (3 və 4) oxları (11)

çərçivəyə söykənən yaylar üzərində yerləşən köndələn tirdəki (13) dəstəklərə

birləşdirlir. Yaylarm sərtliyi elə seçilir ki, kasada xırdalanacaq material olmadıqda

vərdənə ilə kasanın dibi arasındakı məsafə 8....10 mm olur. İş zamanı vərdənələr

yuxarı qalxaraq yaya, oradan də çərçivəyə ötürülən təzyiqi azaldır.

Vərdəninin diametri D ilə xırdalanan materialın diamteri d arasındakı asılılıq

cos1

cos1

d

D

burada a-tutum buçağıdır, dər.

Qaçağanların məhsuldarlığı yaş üsulla xırdalamada

canlSM , m3/saat

quru üsulla xırdalanmada

nmDM k

4106 , kq/saat

burada n-şaquli valın fırlanma tezliyi, san-1

, l-vərdənənin bir gedişində lövhənin

deşiyindən keçən gil çubuğunun uzunluğu, m; S-lövhədəki bir deşiyin sahəsi, m2;

a-şaquli valın bir dövründə xarici diyircəyin örtdüyü deşiklərin sayı; c-şaquli valın

bir dövründə daxili vərdənənin örtdüyü deşiklərin sayı; m-vərdənənin kütləsi, kq;

Dk-kasanın diametridir, m.

Mühərrikin gücü

321 NNN

N

, Vt

burada 1N -vərdənənin diyirlənməsinə sərf olunan güc; 2N -vərdənələrin sürüşmə

sürtünməsi qüvvələrini dəf etməyə sərf olunan güc; 3N -ərsinlərdəki sürtünmə

qüvvələrini dəf etməyə sərf olunan güc; -ötürmənin f.i.ə.-dır.

60

VIII MÜHAZĠRƏ

MATERĠALLARI ÇEġĠDLƏYƏN MAġIN VƏ AVADANLIQLAR

8.1. ÇeĢidləmənin təyinatı, çeĢidləmə üsulları və maĢınların təsnifatı

Material hissəciklərinin iriliyinə görə ayrılma prosesinə çeşidləmə deyilir.

Əgər xammalın içərisində müxtəlif materialların qarışığı varsa və bunların biri

texnoloji prosesin tələbatını ödəmirsə, belə halda onu qarışıqlardan ayırmaq

lazımdır.

Texnoloji prosesin tələbatından asılı olaraq çeşidləmənin təyinatı

aşağıdakıları əhatə edir: xırdalamaya qədər seçilmiş maşın üçün verilən ölçülərdən

daha iri material parçalarını ayırmaq; son məhsulun ölçülərindən kiçik olan

parçaları ayırmaq; xırdalayıb-üyüdən maşınlardan sonra materialları iriliyinə görə

müəyyən nisbətdə ayırmaq; materialların arasına təsadüfi düşmüş metal parçalarını

ayırmaq.

İstehsal tələbatından və emal edilən materialın xassələrindən asılı olaraq

çeşidləmə mexaniki, hidravlik, hava axını və maqnit üsulları ilə aparılır.

Mexaniki üsul ilə çeşidləmə (xəlbirləmə) daha çox işlədilir. Burada material

parçaları ələk, kolosnik və şadaralı maşmlarda (xəlbirlərdə) çeşidlənir.

Hidravlik üsul ilə çeşidləmə material hissəciklərinin ölçüsündən və

sıxlığından asılı olaraq maye içərisində çökmə sürətləri arasındakı fərqə əsaslanır.

Hava axını ilə çeşidləmə ən böyük ölçüsü 100 mkm-dən kiçik olan narın

hissəcikləri xəlbirlərdə çeşidləmək mümkün olmadıqda tətbiq edilir. Burada

materialın iriliyinə görə çeşidləmə hissəciklərin hava axınında çəkisinə, mər-

kəzdənqaçma qüvvəsinə və ya qarşılıqlı təsirinə əsaslanır.

Maqnit-elektromaqnit üsıılu ilə çeşidləmədən emal edilən materialların

içərisindən metal parçalarını və ya məhsulu çirkləndirən dəmir tərkibli qarışıqları

çıxarmaq üçün istifadə edilir.

61

8.2. Mexaniki üsul ilə çeĢidləmənin (xəlbirləmənin)

növləri və əsas gostəriciləri

Mexaniki çeşidləmədə müxtəlif ölçülü daş parçalarından ibarət material

xəlbir üzərində hərəkətə gətirilir. Tikinti materialları sənayesində işlədilən xəlbirlər

təsir xarakterinə görə tərpənməz və tərpənən olur.

Tərpənməz xəlbirlərdə material xəlbirləmə səthində öz ağırlıq qüvvəsinin

təsiri ilə hərəkət edir. Tərpənməz kolosnik xəlbirlər (şəkil 8.1, a), adətən,

çoxmərhələli xırdalama prosesindəki ilkin çeşidləmədə tətbiq edilir. Quru dağ

süxurlarını çeşidlədikdə xəlbirləri üfüqi müstəvi üzərində 35°, gil qarışıqlı

süxurları çeşidlədikdə isə 40° bucaq altında yerləşdirirlər. Bəzi hallarda texnoloji

axına (konveyerə) iri daş parçalarının düşməsi qarşısını almaq üçün tərpənməz

xəlbir kolosnik şadarası şəklində bunkerin altında qoyulur.

Tərpənən xəlbirlər xəlbirləmə səthinə görə müstəvi (şəkil 8.1, b, c, ç, d),

barabanlı (şəkil 8.1, e) və diyircəkli-kolosnikli (şəkil 8.1, ə) xəlbirlərə ayrılır.

Şəkil 8.1. Xəlbir sxemləri:

a-tərpənməz kolosnikli; b-üfüqi müstəvidə düzxətli rəqslə yellənən; c-şaquli

müstəvidə çevrəvi rəqslə hərəkət edən; ç-çevrəvi rəqsli vibrasiyalı;

d-istiqaməllənmiş rəqsli vibrasiyalı; e-barabanlı; ə--diyircəkli kolosnikli

62

Müstəvi xəlbirlər yellənən və vibrasiyalı olur.

Tikinti materialları sənayesində vibrasiyalı müstəvi xəlbirlər daha geniş

yayılmışdır.

Hazırda istehsal olunan xəlbirlər üç tipə bölünür: yüngül, orta və ağır.

Xəlbirbmə materiallarının sıxlığın uyğun olaraq 1,0; 1,6 və 2,5 t/m3 götürülür.

Xəlbir hərf və rəqəmlərlə göstərilir; Г-xəlbir, И-ətalətli, C-özüsinxronlanan, P-

rezonanslı, Л-yüngül, C-orta, T-ağır mənalarını ifadə edir. Hərflərdən sonra gələn

birinci rəqəm xəlbirin enini (1...750 mm; 2...1000 mm; 3...1250 mm; 4...1500 mm;

5...1650 mm; 6...2000 mm; 7...2500mm; 8...3000 mm), ikinci rəqəm isə ələyin

sayını göstərir. Məsələn, ГИС43-ətalətli, orta tipli, ələyinin eni 1500 mm olan

üçələkli xəlbir deməkdir.

Çeşidləməyə verilən material ilkin material adlanır. Xəlbirləmə səthinin

deşiklərindən (ələklərdən) keçməyən materiala ələküstü (yuxarı sinif) material

deyilir və «+d» ilə işarə olunur. Deşiklərdən keçən material isə ələkaltı material

(aşağı sinif) adlanır və «-d» kimi işarələnir (burada d-xəlbirin işçi səthindəki deşi-

klərin, eyni zamanda aşağı sinif material parçasının ölçüsüdür).

Buradan görünür ki, bir ələkdə ilkin material iki sinfə ayrılır. Əgər

çeşidlənən material ardıcıl surətdə n sayda ələkdən keçərsə, onda n+1 növdə mate-

rial alınar.

Materialın mexaniki çeşidlənməsinin (xəlbirlənməsinin) ardıcıllığı ələk və

şəbəkələrin yerləşdirilməsindən asılıdır.

Müəssisənin xarakterindən asılı olaraq xırdadan iriyə doğru, iridən xırdaya

doğru və qarışıq kimi üç cür xəlbirləmədən istifadə edilir (şəkil 48).

Şəkil 8.2. Xəlbirləmə sxemləri;

a-xırdadan iriyə doğru; b-iridən xırdaya doğru; c-qarışıq

63

Xırdadan iriyə doğru ardıcıl çeşidləmədə ilkin material əvvəlcə ən xırda

gözlü, orta gözlü və iri gözlü ələkdən keçirilir (şəkil 8.2, a).

İridən xırdaya doğru çeşidləməda (şəkil 8.2, b) ilkin material əvvəlcə ən iri

gözlü üst ələyə, sonra orta gözlüyə, axırda isa ən xırda gözlü ələyə verilir. Qarışıq

xəlbirləmədə (şəkil 8.2, c) material əwəlcə orta gözlü ələyə, sonra onun altında

yerləşən daha xırda gözlü ələyə tökülür. Bu vaxt orta gözlü ələkdən keçməyən iri

ölçülü parçalar iri gözlü ələyə verilir (şəkil 8.2, c).

Xəlbirləmə quru və yaş üsulla apanlır. Yaş üsulla xəlbirləmədə ilkin material

pulpa şəklində və ya quru şəkildə xəlbirə verilərək orada sulanır, nəticədə material

həm iriliyinə görə növlərə ayrılır, həm də yuyulur.

Ələyin gözlərindən keçən məhsul aşağı sinif, gözlərindən keçməyən

hissəciklər isə yuxan sinif məhsul hesab olunur. Xəlbirləmə prosesində ələk

gözlərinin diametrindən kiçik və ya ona bərabər olan, eləcə də keçməyə imkan

tapmayan hissəciklər ələyin gözlərindən keçməyərək yuxarı sinif məhsul içərisində

gedir.

Hazırda ələyin gözlərinin ölçülərini xarakterizə edən üç sistem mövcuddur

(cədvəl 9).

Xəlbirləmə prosesinin əsas göstəricisi xəlbirləmə effektivliyi və

məhsuldarlığıdır. Xəlbirləmə effektivliyi E ələyin gözlərindən keçən aşağı sinif

məhsulun çəkisinin xəlbirə verilən material içərisindəki aşağı sinif dənələrinin

çəkisinə nisbəti ilə ifadə edilir:

%100

c

dcE ,

burada c-xəlbirə verilən materialdakı aşağı sinif dənələrinin tərkibi, %; d-ələyin

gözlərindən keçməyən aşağı sinif dənələrinin tərkibidir, %.

Xəlbirləmə effektliyi-xəlbirləmə prosesinin keyfıyyət göstəricisidir. Alınmış

məhsulun keyfiyyəti onun zibillənmə dərəcəsinə görə təyin edilir, bu isə

götürülmüş məhsulda kənar fraksiyaların faizlə miqdarına bərabər olur.

Məhsulun zibillənməsi

%10030

'

00

m

mm

64

burada m0-məhsulun sınaq kütləsi, kq; '

0m -müvafiq gözlü standart laboratoriya

ələyindən keçirilmiş məhsulun sınaq kütləsidir, kq.

Xəlbirləmə səthi-xəlbirlərin əsas işçi orqanıdır. O, toxunma tor

məftillərindən (şəkil 8.3, a), ştamplanmış deşikli polad lövhələrdən (şəkil 8.3, b) və

kolosnikli şadaralardan (şəkil 8.3, c) hazırlanır. Xəlbirləmə prosesi xəlbirləmə

səthindən, gözlərin forma və ölçülərindən asılıdır.

Kolosnikli şadara bir-birindən bərabər məsafədə qoyulub daraqvarı tir və ya

boltlarla birləşdirilir (şəkil 8.3, ç). Ondan 50 mm-dən böyük ölçülü materialların

çeşidlənməsində istifadə edilir. Müstəvi şadaralar 0,3mm qalınlığında polad

lövhələrdən hazırlanır. Belə lövhələrdə deşiklər ştamp, yaxud deşmə üsulu ilə

açılır.

Şəkil 8.3. Xəlbirləmə səthləri:

a-toxunma və parça torlar; b-lövhəli; c-kolosnikli şadaral; ç-kolosniklər; d-rezin

Toxunma və ya qaynaq üsulu ilə hazırlanmış ələklər aşağıdakı tələbləri

ödəməlidir:

65

a) gözlərin ümumi sahəsinin bütün səthin sahəsinə nisbəti maksimum olmalı;

b) məftillər gözlərin ölçülərinin dəqiqliyini və dəyişməməzliyini təmin etməli;

c) səthi korroziyaya və yeyilməyə davamlı olmalıdır.

Məftillərdən hazırlanan ələklərin gözləri kvadrat, düzbucaqlı və ya

dəlikvarı yuvacıqlar formasında olur. Son zamanlarda müxfəlif polimer materialar-

dan hazirlanan ələk və şadaralardan istifadə edilir (şəkil 8.3, d). Onların yeyilməyə

davamlılığı metaldan hazırlanan ələklərə nisbətən 10...15 dəfə çox, iş vaxtı yaranan

səsi-küyü isə az (bəzi hallarda 13 dB) olur.

Ələyin gözlərinin sahəsinin ələyin ümumi sahəsinə nisbətinə xəlbirin canlı

kəsiyi deyilir. Məftillərdən toxunmuş ələklərin gözləri düzbucaqlı və ya kvadrat

şəklində olarsa, ələyin canlı kəsiyi 70%-ə, ştamplanmış şadaraların canlı kəsiyi isə

30%-ə çatır.

Torlar standartlaşdırılmış və nömrələrlə işarə olunur. DÜİST 3584-73-ə

görə, torların nömrələri onun gözlərinin nominal ölçülərinə (mm) uyğun gəlir.

Nömrə (mm) ələyin gözünün bir tərəfinin uzunluğunu göstərir.

66

IX MÜHAZĠRƏ

DOZALAYICI AVADANLIQ

Lazımi tərkibdə beton və məhlul qarışqığı komponentlərinin ölçülməsi üçün

dozatorlardan istifadə edilir. Dozalamada buraxılabilən xəta sement üçün 2%,

kütləsinə görə doldurucular üçün 2,5%, su üçün 2%, maye və səpilən əlavələr üçün

2% ola bilər, Dozatorlar aşağıdakı əlamatlərinə görə təsnif olunur.

İş prinsipinə görə - dövri və fasiləsiz dozatorlar. Dövri dozatorlarda ölçü

bunkerinə doldurulmuş material çəki və ya həcmcə lazımi dozada ölçüldükdən

sonra boşaldılır və tsikl yenidən təkrarlanır. Fasiləsiz dozatorlarda isə material

axını fasiləsiz dozalanır.

Dozalama metoduna görə-həcm, çəki və qarışıq dozatorlar. Həcm

dozatorları əsas etibarilə su və inert (təsirsiz) materiallar üçün, çəki dozatorları isə

sement, çınqıl, qum və inert materallar üçün işlədilir. Konstruktiv cəhətdən sadə

olmasına baxmayaraq, sement, qum və çınqıl (qırmadaş) üçün həcm dozatorlarının

ölçmə dəqiqliyi azdır. Həmin materialların sıxlığının dəyişməsindən, eləcə də

doldurulma intensivliyi, düşmə hündürlüyü və sıxlaşma dərəcəsindən asılıdır.

Mayelərin orta sıxlığı sabit temperaturda çox cüzi dəyişir. Buna görə də

mayelər üçün həcm dozatorlarının ölçmə dəqiqliyi səpilən materiallar üçün

götürülmüş dozatorlarınkına nisbətən daha yüksəkdir. Odur ki, maye cisimlər üçün

həcm dozatorlarından daha çox istifadə edilir.

Sement, qum və qırmadaşı (çınqılı) dozalamaq üçün çəki dozatorları

işlədilir. Bunlar konstruksiyalarına görə daha mürəkkəbdir.

Qarışıq (həcm-çəki) dozatorlarda iki komponentin ümumi kütləsini

saxlamaqla bir komponentin həcmini dozalamaq mümkündür.

İdarəetmə üsuluna görə dozatorlar üç qrupa bölünür: əl ilə, məsafədən idarə

edilən yarımavtomatik və avtomatik. Fasiləsiz dozatorlar avtomatik rejimdə işləyir.

Məhsuldarlığı müxtəlif olan betonqarışdırıcı və məhlulqarışdırıcı qurğu və

zavodları təchiz etmək məqsədilə sənayedə uyğun komplektdə dozatorlar buraxılır.

Komplektə sement, doldurucu və maye dozatorları daxildir .

67

9.1. Maye dozatorları

Maye dozatorları dövri və fasiləsiz olur. Dövri dozatorlara həcm və çəki

dozatorları, fasiləsiz dozatorlara isə həcm dozatorları aiddir.

Qarışdırıcının barabanına tələb edilən həcmdə su ölçüb vermək üçün sifon

tipli suölçən baklardan va turbin tipli avtomalik dozatorlardan istifadə edilir (şəkil

65).

Sifon tipli suölçən bak (şəkil 9.1, a) içərisinə axıdıcı boru (8) salınmış

silindrik qabdan (1) ibarətdir. Qaba su üçgedişli kranla (9) verilir. Gedişin birinə

boru, ikincisinə magistral su kəməri (10), üçüncüsünə isə qarışdırıcı barabana su

aparan qısaboru (11) birləşdirilir. Magistral su kəmərindən gələn su baka daxil

olaraq, oradakı havanı sıxışdırıb klapandan (5) xaricə çıxarır. Suyun səviyyəsi

bakdakı klapana çatdıqda klapan bağlanır. Bu vaxt klapanın ştoku bakın dolmasını

göstərən dəstəyi (6) qaldırır və baka suyun verilməsini dayandırır.

Üçgedişli kranın dəstəyini çevirdikdə bakdakı su qarışdırıcıya axır. Bakda

suyun səviyyəsi dozalayıcı borunun (2) ucuna çatdıqda hava dozalayıcı boru,

içiboş ox (3) və hava borusu (7) ilə axıdıcı boruya (8) daxil olur, su şırnağını kəsir

və bakdan suyun axmasını dayandınr. İş tsikli bu qayda ilə təkrar edilir. Axıdılan

suyun miqdarı bölgülü lövhəcik (4) üzərindəki əqrəbi (12) hərəkət etdirmək və

dozalayıcı borunun vəziyyətini dəyişməklə nizamlanır. Üçgedişli kran dartqı və

dəstəklərdən ibarət elektrik hava klapanları sistemi ilə idarə olunur.

Turbin tipli avtomatik dozator (şəkil 9.1, b) həcm ölçən cihazdan və

idarəetmə pultundan ibarətdir. Süzgəcə (7) gələn maye kameradakı turbinciyi (12)

və onun üzərinə bərkidilən hesablama diskini (11) fırladır. Turbinciyin dövrlər

sayını qeyd etmək üçün disk kontaktsız elektron vericisinin yarığına daxil olur.

Siqnallar vericinin gücləndiricisindən kabel (10) vasitəsilə idarəetmə pultuna (1)

verilir. İdarəetmə pultunda isə dozatordan keçən mayenin həcminə mütənasib olan

impulsları hesablamaq üçün aparatlar qoyulmuşdur. İmpulsların sayı qeydedici (6)

üzərində nişanlanmış dozaya çatdıqda icraedici mexanizmə siqnal verilir və boru

kəmərinin yolu bağlanır. Turbinciyin dövrlər sayı ondan keçən mayenin miqdarı ilə

68

mütənasibdir. Odur ki, turbinciyin parametrləri elə seçilir ki, hər impulsa 1 litr

maye uyğun gəlsin.

Şəkil 9.1. Maye dozatorları: a-sifon tipli; b-turbin tipli

İdarəetmə pultu (1) gövdə üzərində yerləşən həcm göstəricisi (2), tumblyor

(4), xəbərdarlıq lampası (3), qoruyucu (5) və mayenin doza qeydedicisindən (6)

ibarətdir. Pultun dəyişdirici aparatı dozanı 1 litrdən 400 litrə qədər hər litrdən bir

dəyişməyə imkan verir.

Şəkıl 9.2. Fasiləsiz maye dozatoru

Fasilasiz maye dozatorlarında

maye magistralın en kəsiyi drossel (6)

vasitəsilə dəyişdirilməklə fasiləsiz doza-

lanır (şəkil 9.2).

Maye sərfinin həmişə eyni olması

üçün basqı sabit saxlanır. Bunun üçün

aralıq bakda (5) üzgəc (4) yerləşdirilir,

Mayenin səviyyəsi dəyişdikdə kontakt

(3) vasitəsilə idarəetmə elementinə (l)

siqnal verilir.

69

İdarəetmə elementi icraedici klapanın (2) vəziyyətini dəyişməklə qabdakı

mayeni istenilən səviyyədə saxlayır ki, bu da dozatorun fasiləsiz olaraq eyni

məhsuldarlıqda maye verməsini təmin edir.

9.2. Çəki dozatorları

Səpilən materialları dozaladıqda dövrü və fasiləsiz işləyən bir və

çoxkomponentli dozatorlardan istifadə edilir.

Çoxkomponenli çəki dozatorunda bir neçə komponent ardıcıl olaraq çəki

bunkerində çəkilir. Bu, götürülən dozatorların ümumi sayın azaltmağa imkan verir.

Çox-komponentli dozatorlar konstruktiv cəhətdən birkomponentlilərə nisbətən

daha mürəkkəbdir və dozalamaya çox vaxt gedir.

Dövri çəki dozatorları yükləmə mexanizmindən, çəkmə bunkerindən, çəkmə

mexanizmindən, boşaltma qurğusundan və idarəetmə sistemindən ibarətdir.

Çəki dozatorlarında materialı dozalamaq üçün adətən, ling tipli çəki

mexanizmindən istifadə edilir. Avtomatik idarəetmə sisteminə görə bu dozatorları

iki tipə ayırmaq olar: 1) materialın dəqiq çəkilməsi üçün qeyri-müntəzəm rejimli

və kontaktlı; 2) materialın dəqiq çəkilməsi vaxtı səlis iş rejimli və kontaktsız

(məsələn, fotoelektrik).

Müxtəlif betonqarışdırıcılarda qarışığın komponentlərini dozalamaq üçün

komplektə daxil olan və seriya ilə buraxılan beton dozatorlarından (ДБ), eləcə də

beton qurğusunun avtomatik dozatorlarından (АДУБ) istifadə edilir. Quru

komponentlərin doldurma həcmi 425; 1200 və 2400 litr olan betonqanşdırıcılarda

AДУБ tipli dozator işlədilir. Hər komplektə ən azı üç dozator daxil olur:

doldurucular üçün (АВДИ-inert materiallar üçün) avtomatik dozator; sement üçün

(ABДЦ); su və ya maye əlavələr üçün (АВДЖ). Bir komplektə daxil olan

dozatorların iş prinsipi eynidir.

Doldurucular üçün avtomatik çəki dozatoru (şəkil 9.3) hava silindri (4) və

dəstəklər sistemi (3) ilə qapayıcı (2) vasitəsilə aşağıdan açılıb-bağlanan çəki

bunkerlərindən (1), dəstəklərdən (8) asılmış çəki mexanizmindən, qapayıcıları (7)

70

və hava silindrləri (9) olan doldurma qurğusundan, sferblat göstəricili (6) çəki və

avtomatik idarəetmə mexanizmlərindən ıbarətdir. Sferblat göstəricisi dirəyə (5)

söykənən dozator dayaq çərçivəsindən (10) asılır. Hava silindrləri elektrik-hava

klapanları (11) vasitəsilə idarə olunur.

Şəkil 9.3. Doldurucular üçün avtomatik çəki dozatoru (ABДИ-425)

Sferblat göstəricili çəki mexanizmi gövdədə yerləşdirilmiş kiçik çərçivədə

və dərəcələrə bölünmüş lövhəcikdən ibarətdir.

Sistem tarazlıq vəziyyətində olduqda əqrəbin göstəricisi çəki bunkerindəki

material kütləsinə uyğun gəlir.

Nişanlanmış çəki bölgüsündəki lampa idarəetmə pultundan yandırılır, sonra

isə çəki bunkerinə material verilir. Bunker dolduqca əqrəb qövs boyunca hərəkət

edir. Onun hərəkəti yalnız lampa patronunun deşiyindən fotomüqavimətə işıq şüası

düşdükdə dayanır.

Fotomüqavimətin işıqlandırılması cərəyan şiddətinin dəyişməsinə səbəb

olur. Bu isə elektron blokundakı siqnalları gücləndirir və çaxmağı bağlayan

icraedici mexanizmi işə salır. Fotomüqavimətin kənardan işıq şüaları ilə

işıqlanması qarşısını almaq üçün gövdənin içərisində qoruyucu ekran yerləşdirilir.

Sıxhğı 0,4...2,5 t/m3 olan səpilən materiallar (sement) üçiin avtomatik çəki

dozaları (ABДЦ) götürülür.

Konstruksiyasına və iş prinsipinə görə sement dozatorları doldurucu

dozatorlarına oxşayır.

Dövri avtomatik sement dozatoru (şəkil 9.4) (ABДЦ-425) çəki və avtomatik

idarəetmə mexanizmləri olan sferblat göstəricisindən (2), çəki bunkerindən (1),

bunker qapayıcılarının doldurma (3) və boşaltma (4) hava silindrlərindən ibarətdir

71

(şəkil 68). Çəki bunkeri dartqılar və dəstəklər vasitəsilə çərçivədən asılır. Sağ və ya

sol vintli qidalandırıcını növbə ilə işə salmaqla çəki bunkerinə iki markada sement

verilir. Vintli qidalandırıcılar (6 və 10) hava silindrləri (8 və 9) ilə idarə olunan qa-

payıcılarla (7 və 11) bloklanır.

Şəkil 9.4. Dövri avtomatik sement dozatoru (AВДЦ-425)

Silindrlərə hava verilməsi (0,4 MPa ləzyiqlə) pnevmatik klapanla (5)

tənzimlənir.

Məhsuldarlığı 30...60 m3/saat və daha çox olan beton qurğularında və za-

vodlarında, həmçinin müxtəlif markada beton qarışığı verən avtomatlaşdırılmış

dövri qurğularda fasiləsiz çəki dozatorlarından istifadə edilir. Bu dozatorlar

birpilləli və ikipilləli hazırlanır (şəkil 9.5). Birpilləli dozator materialm fasiləsiz

çəkilməsi və onun verilməsinin tənzimlənməsi üçün işlədilən xüsusi quruluşu bir

aqreqatda əlaqələndirir. İkipilləli dozatorda isə proseslərin hər biri üçün ayrı-

ayrılıqda bir quruluş nəzərdə tutulmuşdur. Həmin quruluşlar bunkerin içərisindəki

material sütununa düşən təzyiqin rəqsinə və materialın mexaniki xassələrinin

dəyişməsinə az həssas olduğu üçün daha sabit işləyir.

Bu dozatorlar məhsuldarlığm tənzimlənməsinə görə-konveyer lentinə verilən

material axının intensivliyini dəyişən; lentin hərəkət sürətini dəyişən;

kombinəedilmiş; siqnal vericisinin və tənzimləyicisinin konstruksiyasını görə -

mexaniki, elektrik, vibrasiyalı və barabanlı qidalandırıcılı (eklektron əlaqəli)

dozatorlara ayrılır.

72

Siqnal vericisi və tənzimləyicisi mexaniki əlaqəli birpilləli dozator (şəkil 9.5,

a) çərçivə üzərində yerləşən aparan barabandan (1), elektrik mühərriki ilə hərəkətə

gətirilən lentli qidalandırıcıdan (6), dirəyə bərkidilmiş bunkerdən (2), çəki

mexanizmindən (4) və lentin altında yerləşən təzyiq diyircəyindən (5) ibarətdir.

Dozatorun çəki mexanizmi bir ucu diyircəkli (5) dəstəkdən ibarətdir.

Dəstəyin digər ucu dartqı vasitəsi ilə çəki daşları olan tərəzi qoluna oynaq

birləşdirilir. Diyircəyə lent üzərindəki materialın ağırlıq qüvvəsi təsir edir. Material

müntəzəm verildikdə tərəzi qolu müvazinətdə olur. Materialın kütləsi dəyişdikdə

diyircəyə düşən təzyiq dəyişir və tərəzinin qolunu müvazinətdən çıxarır. Materialın

miqdarı artdıqca diyircək aşağıya doğru yerini dəyişərək bərkidildiyi dəstəyin o

biri ucu ilə dartqını və ona oynaq birləşən tərəzinin sağ qolunu yuxarı qaldırır.

Tərəzinin sol qolundakı qapaq (3) isə aşağı enərək bunkerin boşaltma deşiyini

kiçildir. Nəticədə konveyer lentinə boşaldılan materialın miqdarı azalır. Bu proses

məhsuldarlıq bərpa olunana qədər davam edir. Lent üstündə materialın miqdarı

azaldıqda isə təzyiq diyircəyi yuxarı qalxaraq tərəzinin qolu ilə qapağı yuxarı

qaldırmaqla boşaldılan materialın miqdarını artırır. Beləliklə, proses təkrar olunur.

Dozatorun məhsuldarlığı

M=3600m, t/saat

burada -lentin hərəkət sürəti, m/san; m - 1 m uzunluğunda lentin üstündəki

materialın kütləsidir, t.

Konveyer lentinə verilən material axının intensivliyini və lentin hərəkət

sürətini dəyişən ikipilləli dozator avtomatik olaraq elektron sistemi ilə tənzimlənir

(şəkil 9.5, b). Onun bnnkeri altında yerləşən barabanlı qidalandırıcının (3) və

konveyerin (1) hərəkət sürətləri tenzovericidən (2) gələn siqnala əsasən komanda

aparatları (6 və 8) vasitəsilə idarə edilir.

Tenzovericidən gələn siqnal diferensial tənzimbyiciyə (11), oradan isə

vericiyə (10) və elektron tənzimləyiciyə (9) ötürülür.

Siqnallardan asıh olaraq qidalandırıcının və konveyer intiqallarının

dövrəsinə qoşulmuş variatorların çıxışındakı fırlanma sürəti dəyişir. Eyni zamanda

73

siqnal lentli konveyerin intiqalı ilə əlaqədar olan taxogeneratordan (13) diferansial

tənzimləyiciyə verilir.

Barabanlı qidalandırıncının və lentli konveyerin məhsuldarlığının

sinxronluğu balans relesi (7) vasitəsilə təmin edilir.

Şəkil 9.5. Fasiləsiz çəki dozatorları:

a-siqnalverici və tənzimləyici mexaniki əlaqəli birpilləli;

b-material axının intensivliyi və lentin sürətini dəyişən ikipilləli

Beləliklə, barabanlı qidalandırıcıda variatorun (5) ötürmə ədədi lentli

konveyer variatorunun (12) ötürmə ədədinə həmişə uyğun gəlir.

74

X MÜHAZĠRƏ

BETON VƏ MƏHLUL QARIġIQLARI

HAZIRLAYAN MAġINLAR

Lazımi tərkibdə götürülmüş yapışdırıcılardan, su və dolduruculardan ibarət

qarışığa bərkiyənə qədər beton qarışığı və ya məhlul qarışığı, bərkidikdən sonra isə

əmələ gətirdiyi kütləyə beton və ya tikinti məhlulu deyilir. Doldurucular-qum,

çınqıl, qırmadaş, yapışdırıcılar isə sement, əhəng və gipsdir. Beton qarışığı

hazırladıqda sement, məhlul hazırlandıqda isə sement və ya əhəng götürülür. Beton

qarışıqlarında dolduruculardan, məhlul qarışığında isə qumdan istifadə edilir,

Beton qarışığının və betonun xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün onlara əlavə

maddələr qatılır.

Beton qarışığının səlisliyi, rahat yerləşdirilə bilməsi və axarlığı onun

texnoloji xassəsi, möhkəmliyi, suudma, istilik keçirmə və sukeçirməsi,

şaxtayadavamlılığı, odadavamlılığı və fiziki-mexaniki xassələridir.

Sement betonları sıxlığına görə çox agır: 2500 kq/m3-dən çox; ağır:

1800...2500 kq/m3; yüngül: 500...1800 kq/m

3, daha yüngül: 300 kq/m

3-dən az olur.

Betonun markası onun sıxılmaya möhkəndiyinə görə təyin edilir. Betonun

markası dedikdə, standart üsul ilə beton qarışığından hazırlanıb, normal şəraitdə

bərkimiş 15x15x15 sm ölçüsündə 28 günlük kub nümunələrinin sıxılmaya

möhkəmlik həddi nəzərdə tutulur.

Daha yüksək beton almaq və sementə qənaət etmək üçün müxtəlif ölçülü

dolduruculardan istifadə olunur. Qarışığın komponentlərinin bütün bəcm boyunca

bərabər paylanmasını möhkəmliyə təsiri vardır.

Qarışığın rahat yerləşdirilmasi onun axarlığı ilə əlaqədardır. Axarlıq

qabiliyyəti standart konusun çökməsi ilə, sərt beton qarışığı isə viskozimetrlə təyin

edilir.

Betonun tərkibi seçilərkən doldurucuların dənəvərlik tərkibinin düzgün

müəyyənləşdirilməsi və beton qarışığında suyun optimal miqdarda olması mühüm

şərtdir.

75

Verilmiş möhkəmlikdə beton alınması üçün sementin sərfi sement-su və ya

su-sement nisbətindən və suyun qarışıqda əvvəl müəyyən edilmiş miqdarına görə

tapılır.

Beton və məhlul qarışıqları hazırlamaq üçün uyğun surətda betonqarışdırıcı

və məhlulqarışdırıcılardan istifadə olunur.

Qarışdırılan materialların fıziki xassəsindən asılı olaraq plastik, quru və

maye qanşıqlar tətbiq edilir.

İş prinsipinə görə qarışdırıcılar dövri və fasiləsiz olur. Dövri qarışdırıcılarda

komponentlərin doldurulması, qarışdırılması və hazır qarışığm boşaldılması işi

ayrı-ayrı vaxtlarda, ardıcıl görülür. Fasiləsiz qarışdırıcılarda isə bütün əməliyyatlar

fasiləsiz yerinə yetirilir.

Qarışdırılma üsuluna görə qarışdırıcılar qravitasiyalı və məcburi təsirli olur.

Qravitasiyalı qarışdırıcılarda material fırlanan baraban içərisində müəyyən

hündürlüyə qaldırılıb öz ağırlıq qüvvəsi ilə tokülməklə, məcburi təsirli qarışdırı-

cılarda isə bilavasitə tərpənməz və ya fırlanan baraban içərisindəki pərlərlə

qarışdırılır.

Qravitasiyalı qarışdırıcılardan doldurucularının ölçüsü 150 mm-ə qədər olan

axarlı qarışıq, məcburi təsirli qarışdırəcılardan isə doldurucularının ölçüsü 30...70

mm-ə qədər olan azaxarlı və sərt qarışıq hazırlanmasında, eləcə də müxtəlif

məhlullar hazırlanmasında istifadə edilir.

İşçi orqanın konstruksiyasina görə qarışdarıcılar barabanlı, bir və ikivallı

pərli, spiralşəkilli pərli, üfüqi pərli, şaquli pərli, sadə və mürəkkəb hərəkətli,

propellerli, vibrasiyalı və pnevmatik qarışdırıcılara ayrılır.

Qurulma üsuluna görə qarışdırıcılar stasionar və ya səyyar olmaqla iki cür

hazırlanır. Stasionar maşınların məhsuldarlığı çox olduğu üçün onlar uzunmüddətli

istismar vaxtına hesablanmış obyektlərdə, səyyar qarışdırıcılar isə kiçik

obyektlərdə və ya mövsimi xarakterli işlərdə tətbiq olunur.

Dövri qarışdırıcıların əsas parametri hazır məhsulun və ya yoğurumun

həcmidir.

76

10.1. Qravitasiyalı qarıĢdırıcılar

Müasir qravitasiyalı dövri betonqarışdırıcılar barabana doldurulan quru

materialların həcminə görə -100, 250, 500, 750, 1200, 1500, 2400, 3000, 4500 l-

lik, hazır yoğurumun həcminə görə -65, 165, 330, 500, 800, 1000, 1600, 2000,

3000 l-lik məhlulqarışdırıcılar isə doldurulan quru materialların həcminə görə -40,

80, 150, 325, 500, 1000, 1500 l-lik, hazır yoğurumun həcminə görə-3Q, 65, 125,

250, 400, 800, 1000,1200, 1600, 2000 l-lik olur (cədvəl 16).

Fasiləsiz qarışdırıcıların əsas keyfıyyət parametri onun məhsuldarlığıdır.

Qravitasiyalı qarışdırıcılarda eynicinsli qarışıq almaq üçün baraban

içərisindəki qarışığın qaldırılıb endirilməsi 30...40 tsikldə aparılmalıdır. Qarışığın

sərbəst qarışması üçün barabanın həcmi doldurulan materialın həcmindən 2,5...3

dəfə artıq olmalıdır.

Qravitasiyalı betonqarışdırıcılar aşan və stasionar barabanlı hazırlanır.

Şəkil 10.1. Aşan barabanlı betonqarışdırıcı:

a-ümumi görünüşü; b-baraban; c-kinematik sxemi

Aşan barabanlə betonqarışdırıcı (şəkil 10.1, a, c) çatı (1) üzərində

quraşdırılan travers (2), baraban (8), dayaq diyircəkləri (3 və 5), saxlayıcı

77

diyircəklər (4,7 vo 9) elektrik mühərriki (6), reduktor və tacşəkilli dişli çarx (13),

traversi əymək üçün dəstək (10), hava silindri (11) və doldurma qurğusundan (12)

ibarətdir. Qarışdırıcının baraban bir-birinə qaynaq edilmiş silindrik (2) və iki

konusvari hissədən (1 və 6) hazırlanır (şəkil 10.1, b). Silindrik hissəyə kip

oturdulmuş dayaq çənbərinə (3) tacşəkilli dişli çarx (4) bərkidilir. Barabanın daxili

səthi yeyilməyə davamlı lövhələrlə (5) futerlənmış və ucları yeyüməyə davamlı

ərinti ilə örtülmüş maili pərdələrdən (7) ibarətdir.

Qarışdırıcı işlədikdə komponentlər dozalayıcılardan keçid qısa borusu ilə

fırlanan barabanın içərisinə doldurulur. Material pərlər vasitəsilə 48° -dək bucaq

altında hündurlüyə qaldırılıb, öz ağırlıq qüvvəsi ilə tökülərək qarışır. Beton

qarışığının sərtliyindən asılı olaraq qarışma müddəti 60...150 san, barabanın

doldurulma vaxtı isə 10...15 san götürülür.

Qarışma qurtardıqdan sonra doldurma quruluşu uzaqlaşdırılır, hava silindri

fırlanan barabanın 55° -yə qədər əyir və baraban içərisindəki qarışıq öz ağırlıq

qüvvəsi ilə barabandan nəqliyyat qurğusuna boşaldılır.

Barabanı aşırmaq üçün hava silindrinə 0,35 MPa, əvvəlki vəziyyətinə

qaytarmaq üçün isə 0,7 MPa təzyiq altında sıxılmış hava verilir.

Doldurulan materialın həcmi 2400 l, yoğurumun həcmi 1600 l, barabanın

fırlanma tezliyi 0,201 san-1

, güc sərfi 28 kVt, məhsuldarlığı isə 60 mVsaat-dır.

78

Səyyar betonqarışdırıcı

çərçivə üzərində quraşdırılmış

barabanın aşırma mexanizmi, su

dozalayıcı sistem, doldurma çalovu və

çalovu qaldırıb endirmə

mexanizmindən ibarətdir (şəkil 71).

Barabana material çalovlu

qaldırıcının köməyi ilə yüklənir.

Qabaqcadan dozalanmış qırmadaş,

qum və sement çalova yerdə

doldurulur.

Çalovu (1) kanatla (6) yuxarı

qaldırmaq üçün betonqarışdırıcı-nın

çərçivəsi üzərində yerləşən qaldırıb-

endirmə mexanizmi vardır (şəkil

71,a).

Şəkil 71. Səyyar betonqarışdırıcının kinematik sxemi:

a-çalovu qaldırıb-endirmə mexanizmi;

b-barabanın fırlanma və aşırma mexanizmi

Mexanizm flanslı elektrik mühərriki (5), sonsuzvint, reduktoru (4), iki baraban (3)

və örtük içərisində yerləşən tənzimləmə qurğusundan (2) ibarətdir. Barabanlar

dayaq yastıqlarında oturdulmuş üfüqi val (7) ilə hərəkətə gətirilir. Üfüqi val sonsuz

vint reduktoru ilə fırladılır. Çalovu hərəkətə gətirmək üçün barabana dolanan

kanatın bir ucu material ilə dolmuş çalova bağlanır. Çalovu yuxarı və aşağı

vəziyyətlərə gətirmək üçün fırlanma bərəkəti yaldan sonsuzvint çarxına örtülür.

Çalov yuxarı vəziyyətə gətirildikdə sonsuzvint çarxı fırlanaraq söykənəcək ilə son

açarı qoşur və onu yuxarı kənar vəziyyətdə saxlayır. Çalov aşağı düşdükdə

sonsuzvint çarxı əks tərəfə fırlanaraq söykənəcək ilə o biri son açarı işə qoşur.

Söykənəcəklərin vəziyyətini dəyişməklə çalovun qalxma hündürlüyünü

tənzimləmək olur.

Barabanın aşırma mexanizmi sükandan (13), reduktordan (11), tormoz

qasnağından (12) və pedaldan ibarətdir (şəkil 71,b), Qarışdırıcının armudvari

barabanı (8) içərisində pərlər, bərkidilmiş aşağı silindrik və yuxarı konusvarı

79

hissələrdən hazırlanır. Baraban traverslə birlikdə çərçivənin sapfaları üzərində

dönür. Traversə elektrik mühərriki (10) və reduktordan, (9) ibarət intiqal

birləşdirilir. Baraban fırlanmaq üçün reduktorun çıxış valında sərt oturdulur.

Təkərlər üzərində quraşdırılan betonqarışdırıcıda turbin tipli ДВК-40 markalı

kranдж su dozatoru qoyulmuşdur.

Yoğurumun həcmi 165 l, barabanın fırlanma tezliyi 0,33 san-1

(20 dövr/dəq),

fırlanma mexanizminin gücü isə 1,1 kVt-dır.

Son zamanlar kiçik tikinti obyektlərində və şəxsi mülkiyyətlərdə beton

qarışığı hazırlamaq üçün İtaliya firmasının seriya və buraxdığı müxtəlif həcmli

aşan barabanlı betonqarışdırıcılardan istifadə edilir (şəkil 72, cədvəl 17).

Betonqarışdıran kiçik qabaritli və səyyar olduğundan onların istifadə sahəsi

genişdir.

Betonqarışdıranın barabanı (5) travers (3) üzərində çərçivədə (1) dayaqlar

üzərində bərkidilir. Barabana doldurulmuş materiallar qarışdırıldıqdan sonra

boşaldılmaq üçün baraban aşırdılır. Bu aşırma qurğusu (4) ilə yerinə yetirilir.

Barabana fırlanma hərəkəti intiqal mexanizmindən ötürülür. Betonqarışdıranın

intiqalı və idarə sistemi qutuda (6) yerləşdirilmişdir. Betonqarışdıranın yerini

dəyişmək üçün onun çərçivəsi iki ədəd təkərlərdə (2) oturdulur.

Şəkil 72. İtaliyanın "FTA" firmasının aşan barabanlı betonqarışdırıcısı

80

Dövri məhlulqanşdırıcılar yapışdırıcı, su və qumdan mexaniki üsul ilə

sement və məhlul qarışığı hazırlamaq üçün işlədilir. Bu qarışdırıcılar stasionar

tipdə hazırlanır. Səyyar məhlulqarışdırıcıların tutumu 80, 100, 150 və 325 l,

stasionar məhlulqarışdırıcılarındakı isə 750, 1000 və 1500 l-dir.

Stisionar məhlulqarışdırıcı (şəkil 73) gövdə, tərpənməz baraban, pərli val və

intiqaldan ibarətdir. Baraban (9) və valın (10) intiqalı şvellerlərdən qaynaqla

hazırlanmış çatı (1) üzərində quraşdırılır (şəkil 73, a, b). Barabanın yan divarlanna

pərli valın yastıqlarını (11) oturtmaq üçün kronşteynlər (6) qaynaq edilir. Val

üzərindəki spiralvari pərlər (4) materialı qarışdırmaqla bərabər, onu ox boyunca

divardan barabanın orta hissəsindəki çaxmağın qapağı (5) ilə bağlanan lyuka doğru

itələyir. Pərli valın intiqalı elektrik mühərriki (2), qayış ötürməsi (3), val (8),

friksion mufta (12) və bir cüt silindrik dişli çarxdan (7) ibarətdir. Qarışığın

komponentləri qabaqcadan dozalanır və üstdəki qəfəsdən barabana doldurulur.

Pərlərin valda möhkəm oturması üçün onların bərkidilən hissəsi kvadrat

şəklində hazırlanır. Vala fırlanma hərəkəti dəstəklə (13), friksion muftanı qoşmaqla

ötürülür. Pərli valın fırlanma tezliyi 0,33 san-l, doldurulan materiala görə barabanın

tutumu 1500 l, məhlulqarışdırıcının məhsuldarlığı 22 m3/saat, mühərrikin gücü 20

kVt-dır.

Fasiləsiz məhlulqarışdırıcı konstruktiv cəhətdən fasiləsiz məcburi təsirli

betonqarışdırıcıya uyğundur. Fərq yalnız məhlulqarışdırıcıda bir qarışdırıcı valın

olnasındadır. Bu cür məhlulqarışdırıcının məhsuldarlığı 4,6 m3/saat-dır.

Qravitasiyalı fasiləsiz təsirli betonqarışdırıcılarda qarışığın komponentləri

qarışmaqla bərabər, fırlanan barabanın içərisində doldurma qıfından boşaltma

boğazlığına doğru hərəkət edir. Prosesin fasiləsizliyi yüksək məhsuldarlıq əldə

edilməsinə, keyfıyyətli qarışıq alınmasına və texnoloji prosesin

avtomatlaşdırılmasına imkan verir. Məhsuldarlığı m3/saat olan

betonqarışdırıcılardan böyük beton zavodlarında plastik beton qarışığı hazırlamaq

üçün istifadə edilir.

81

Şəkil 73. Stasionar məhlulqarışdırıci: a-ümumi görünüşü ; b-kinematik sxemi

Betonqarışdırıcı (şəkil 74) üzərində çənbər (2) və çənbərlə birlikdə tacşəkilli

dişli çarx (3) oturdulmuş barabandan (1), dayaq çərçivəsindən, doldurma

quruluşundan və intiqaldan ibarətdir. Barabanın çənbərlər keçirilmiş hissəsi

diyırcəkli dayaqlara söykənir. Diyircəkli dayaqlara çərçivə və oxları yastıqtar

içərisində oturdulan iki dayaq diyircəyi (10) daxildir.

Şəkil 74. Qravitasiyalı fasiləsiz təsirli betonqarışdırıcı

Barabanın ox boyu yerdəyişməsinin qarşısını almaq üçün diyircəkli

dayaqların birində iki söykənəcək diyircəyi (11) quraşdırılır. Barabana fırlanma

hərəkəti elektrirk mühərriki (6) reduktor (8) və tacşəkilli dişli çarxla ilişmədə olan

tacaltı dişli çarx (9) vasiləsilə öürülür.

Doldurma quruluşu çərçivəyə (7) bərkidilən doldurma qıfından (5) ibarətdir.

Daxildən polad lövhələrlə futerlənmiş barabana 30-a qödər pər (12) quraşdırılır.

82

Pərlər elə yerləşdirilir ki, material qarışmaqla barabər, ox boyunca boşaltma

boğazlarına doğru hərəkət etsin.

Barabana su verilməsi üçün doldurma qıfının yanında, çərçivəyə boru (4)

bərkidiliir. Borunun baraban içərisindəki ucuna materialı müntəzəm nəmləndirmək

üçün püskürdücü konus geydirilir.

Barabanın diametri 1600 mm, uzunluğu 4000 mm, fırlanma tezliyi 0,3 san-1

(18 dövr/dəq), elektrik mühərrikinin gücü isə 40 kVt-dır.

8.2. Dövri qarıĢdırıcıların əsas parametrlərinin hesablanması

Dövri qanşdırıcıların məhsuldarlığı bir yoğurumun həcmindən Vy və saatdakı

yoğurumların sayından asılıdır. Qarışma zamanı xırda hisssəcikclər iri hissəciklərin

arasındakı boşluqları doldurduğu üçün alınan məhsulun həcmi barabana doldurulan

quru materialların ümumi həcmindən həmişə az olur. Bu, çıxım əmsalı ilə

xarakterizə edilir və yoğurumun həcminin Vy barabana doldurulan quru

materialların həcminə V nisbəti kimi götürülür:

)(çııqqumsem

yy

VVV

V

V

Vf

,

burada Ky-bir yoğurumun həcmi, l; Vsem, Vqum, Vq(çın)-uyğun olaraq setment, qum və

qırmadaşın (çınqılın) həcmləridir.

Qarışıgın komponentlərinin dənəvər qranulometrik tərkibindən asılı olaraq

çıxım əmsalı beton qarışığı üçün 0,65....0,75 məhlul qarışığı üçün 0,85.,.0,95

göturülür.

Dövri qarışdırıcının məhsuldarlığı

v

yk

tttt

VM

43211000

3600

, m

3/saat

burada kv -maşının iş vaxtından istifadə əmsalı (kv=0,65...0,70); t1-materialın

barabana doldurulması vaxtı (t1=10...20 san); t2 -qarışma vaxtı (beton qarışığı üçün

t2=60...240 san, məhlul qarışığı üçün t2=120...150 san); t3-qarışığın barabandan

boşaldılması vaxtı (t3=10..20 san); t4-barabanın əvvəlki vəziyyətinə qaytarılması

vaxtıdır, san.

83

Qarışdırılan hissəciklərin mərkəzəqaçma qüvvəsinin təsiri ilə barabanın

divarına sıxılaraq onunla birlikdə hərəkət etməsinə yol verməmək üçün barabanım

fırlanma tezliyi düzgün seçilməlidir. Aşan barabanlı qarışdırıcıda barabanın

fırlanma tezliyi

Rn /cossin5,0 1 , san-1

burada -pərin üfüqə görə maillik bucağı (=45°); 1-qarışığın polada görə

sürtünmə əmsalı (1=0,6); R-barabanın silindrik hissəsinin daxili radiusudur, m.

Praktikada dövri betonqarışdırıcıların barabanının fırlanma tezliyi 0,2...0,46

san-1

(12...28 dövr/dəq) götürülür. Qarışdırıcının parametrləri sxem əsasında

aparılır (şəkil 75).

Mühərrikin gücünün təyini. Qravitasıyalı dövri beton-qarışdırıcı

mühərrikinin gücü,

321 NNN

N

, Vt

burada N1- beton qarışığının qaldırılmasına sərf olunan güc, Vt; N2 -çənbərin

diyircəklər üzərində diyirlənmə sürtünməsini dəf etməyə sərf olunan güc, Vt; N3 -

dayaq diyircəklərinin sapfasında sürtünməni dəf etməyə sərf olunan güc, Vt; -

intiqalən f.i.ə.-dır, =0,80...0,85.

AnN1 ,

burada A-baraban içərisindəki qarışığın qaldırılmasına sərf olunan iş, Nm n-

barabanın fırlanma tezliyidir, san-1

.

kkss yGyGA , Nm

burada Gv, Gk -barabanın silindrik və konusvarı hissəsindəki qarışığın çəkisi, N; ys,

yk - barabanın fırlanma oxundan silindrik və konusvarı hissələrdəki qarışığın

ağırlıq mərkəzlərinə qədər olan məsafələrdir, m.

glFG sss ; N

sk GgVG , N

84

burada Fs -barabanın silindrik hissəsindəki qarışığın en kəsiyinin (seqmentin)

sahəsi, m2 ls-barabanın silindrik hissəsinin uzunluğu, m; p-quru qarışığın sıxlığı

(p=1400..1500 kq/m3); g-sərbəst düşmə təcilidir (g=9,8 m/san

2).

Seqmentin sahəsi

sin2

2

R

Fs , m2

burada R-barabanın daxili radiusu, m; -tutum bucağıdır, rad.

Baraban fırlandıqda silindrik hissədəki materialın ağırlıq mərkəzinin

yerdəyişməsi (şəkil 75, a)

sinks yb ; m.

-qarışığın firlamada təbii maillik bucağıdır, =30...45°;

sin

2sin

3

43

R

ys , m.

Barabanın konusvarı hissəsindəki materialın ağırlıq mərkəzinin yerdəyişməsi

sinkk yb ; m.

hRyk3

2 , m.

h-qarışıq qatının qalınlığıdır, m.

nGG

r

frRN mb

cos12

; Vt

nGG

r

rRfN mb

cos

0113

; Vt

burada Gb -barabanın çəkisi, N; Gm-barabanın içərisindəki materialın çəkisi, N; Rı-

çənbərin radiusu, m; r-diyircəyin radiusu, m; ro-sapfanın radiusu, m; -diyircəyin

qurulma bucağı (=30...35°); f-diyirlənmə sürtünmə əmsalı (f=0,002...0,003) m; f1 -

sürüşmə sürtünməsi əmsalıhdır (f1=0,01).

Barabanı aşıran mexanizmin hesablanması. Betonqarışdırıcının barabanı əl

ilə idarə olunan mexaniki sistemlə, eləcə də hava və hidravlik silindrlərlə aşırılır.

Mexaniki sistemdən kiçik tutumlu barabanların aşırılmasında istifadə edilir.

85

Qarışığın tam və tez boşaldılması üçün barabanın aşırılma bucağı =60...65°

götürülür.

Qarışıq boşaldıqdan sonra barabanın əvvəlki vəziyyətinə qaytarmaq üçün

silindrə 0,7MPa təzyiqlə hava verilir. Bu vaxt silindrin ştokuna təsir edən qüvvə

barabanın və traversin çəkilərinin traversin dönmə oxuna nəzərən moment

tənliyindən tapılır (şəkil 75, b).

0 şştt lPlG

burada Gt, Gb -traversin və barabanın çəkisi, N; Pş-silindrin ştokuna təsir edən

qüvvə, N; lt, lb -traversin və barabanın ağırlıq mərkəzindən dönmə oxuna qədər

olan məsafə, m; c-dönmə oxundan ştoka təsir edən qüvvənin təsir xəttinə qədər

olan məsafə, m; -traversin dönmə bucağıdır, dər.

İlk hesablamalarda travers və barabanın kütlələri mərkəzin parametrləri

l=0,5R; h=0,25R götürülə bilər. Baraban döndükdə Gt və Gb ağırlıq qüvvələrinin

qolları uyğun surətdə sin5,0sin Rllt ; sin25,0sin Rhlb olacaqdır

(burada R-barabanın silindrik hissəsinin daxili radusudur).

Beləliklə, verilənləri moment tənliyində yerinə yazsaq silindrin ştokuna təsir

edən qüvvə

c

GGRP btş

5,0sin5,0

, N.

Layihələndirmədə praktiki olaraq qt GG 32,0 və qb GG 38,0 qəbul edilir (Gq-

qarışdırıcının ümumi çəkisidir).

86

Şəkil 75. Qravitasiyah dövri betonqarışdıncmm hcsablanma sxemi:

a-intiqalm; b-barabanı aşıran mexanizmin

Hava silindrinə verilmiş təzyiq nəticəsində porşenin ştokunda yaranan qüvvə

hesablama ilə tapılmış Pş qüvvəsinə bərabər və ya ondan böyük olmalıdır:

şPd

4

2

, MN

burada d-porşenin diametri, m; p-silindrə verilən işçi təzyiqdir, MPa.

Pş-nin qiymətini sonuncu düsturda yerinə yazsaq,

r

GGRd bt

5,0sin2 , m.

Hesablamada silindrə verilən təzyiqin qiymətini hazır götürüb porşenin

diametrini təyn edirik.

Məcburi təsirli fasiləsiz betonqarışdırıcı (şəkil 80, a, b) bünövrə üzərində

qurulan çərçivədən (10), təknə formalı gövdədən (5), çaxmaqlı daxıldan (9), iki

ədəd pərli (8) valdan (7), eləcə də elektrik mühərriki (/), qayış ötürməsi (2),

reduktor (3) və açıq dişli çarx (4) ötürməsindən ibarətdir. Qabaq hissəsində

material doldurmaq üçün qıf (6) qoyulmuş gövdə lövhəli poladlardan hazırlanır va

üstdən qapaqla örtülür.

En kəsiyi düzbucaqlı şəklində olan vallar (7) gövdənin yan divarlarından

kənara çıxarılmış dayaq yastıqlarında oturdulur. Materialın qarışdırılmaqla bərabər,

doldurma qıfından gövdənin dibi ilə çıxışa doğru hərakət etməsi üçün pərlər valın

oxuna müəyyən bucaq altında bərkidilir. Pərin müstəvisi ilə valın oxuna normal

müstəvi arasındakı bucaq 90°-yə yaxınlaşdıqca qarışma intensivliyi artır və

qarışmaya çox vaxt sərf edilir. Bu isə məhsuldarlığın aşağı düşməsinə səbəb olur.

Pərin val üzərində bərkimə bucağı, adətən, 40...45° götürülür. Valın fırlanma

tezliyi 0,6... 1,05 san-1

(36...63 dövr/dəq), valın hər birindəki pərlərin sayı 30…60-

dır. СБ-61 və СБ-75 markalı betonqarışdırıcılara uyğun olaraq məhsuldarlığı 5 və

30 mVsaat, mühərriklərinin gücü 3 və 20 kVt-dır.

87

Şəkil 80. Fasiləsiz təsirli ikivallı betonqarışdırıcı:

a-ümumi görünüşü; b-kinematik sxemi; c-qarışdırıcının

parametrlərinin tapılması sxemi; ç-valın hesablanma sxemi

Dünyanın çoxlu ölkələrində ORU fırmasının beton-qarışdıranları geniş

yayılmışdır. Firmanın ORU MB beton-qarışdırıcısı hələ Azərbaycan tikintilərində

öz yerini tapmamışdır. Bu betonqarışdıran yüksək məhsuldarlığı ilə başqalarından

fərqlənir. Odur ki, betonqarışdıranı boyük tikinti obyektlərində, higrotexniki ti-

kintilərdə işlətmək çox əlverişlidir.

Betonqarışdıranan tərpəmnəz gövdəsi içərisində bir-birinin əksinə fırlanan

iki üfüqi val yerləşdirilmişdir. Vallar üzərində pərlər bərkidilir. Qarışdırıcı pərlər

yeyilməyə davamlı xüsusi poladlardan hazırlanır. Pərlər boltlarla dəstəklərdə vala

bərkidilir. Pərlərin və dəstəklərin maili yerləşdirilməsi qarışığın üfüqi və şaquli

istiqamətlərdə burulğan axınla iki kəsişən istiqamətdə hərəkət etməsinə səbəb olur.

Bunun nəticəsində qarışıq eynicinsli və yüksək markalı beton alınır.

Qarışdırıcıya 150 mm-ə qədər ölçüsündə qoldurucu tökmək olur.

88

Qarışdırıcının gövdəsi içəridən boltlarla yeyilməyə davamlı xüsusi polad lö-

vhələrlə futerlənir.

Aşağıdakı cədvəl 20-də bu betonqarışdırıcıların texniki xarakteristikaları

verilir.

MÜHAZĠRƏ 11

8.4. Məcburi təsirli fasiləsiz betonqarıĢdırıcıların hesablanması

Qarışdırıcnın məhsuldarlığı

M=3600FSnakv, m/saat

burada F-barabanın (gövdənin) içərisindəki material axınının en kəsik sahəsi, m2;

S-pərlərin addımı, m; n-barabanın və ya pərli valın fırlanma tezliyi, san-1

; a-

barabanın divarında və ya vintvari səth üzrə materialın hərəkətində tormozlan-

manın təsirini nəzərə alan əmsaldır, dər.

Adətən, hesablamalarda qarışdırıcnın məhsuldarlığı verildiyi üçün yoğuru-

mun kütləsi, prosesin vaxtı və qarışdırıcnın həndəsi parametrləri təyin edilir.

Verilmiş məhsuldarlığa (m3/saat) əsasən yoğurumun kütləsi

v

yk

Mtm

3600

, kq

burada - beton qarışığının sıxlığı, kq/m3, =1700; kv - qarışdırıcının vaxtdan isti-

fadə əmsalı; t -qarışdırıcının iş tsiklinin vaxtı, san;

321 tttt

burada t1 - qarışdərəcının doldurulma vaxtı, t1 = 5..10 san; t2 - yoğurumun həcmində

materialların bərabər paylanması (qarışması) vaxtı, başlanğıc hesablamalarda,

t2 =30...40 san; t3 - yoğurumun boşaldılma vaxtıdır, t4=10... 15 san.

İkivallı qarışdırıcıda vallar arasındakı məsafə (şəkil 80, c)

cos2R

burada R - qarışdırıcı gövdəsinin radiusu, m; -üfüqi xətlə gövdə dibinin orta

xəttini valın oxu ilə birləşdirən xətt arasındakt bucaqdır, =40... 45°.

Gövdənin ölçüləri

eni

89

RaRB w 53,3...41,32 , m

uzunluğu

RBL 53,3...41,3 , m

hündürlüyü

RRhH 4,2...3,2 , m

burada - qarışdırıcı gövdəsinin formasını nəzərə alan əmsaldır (=0,7...1,4).

Gövdə içərisindəki qarışığın en kəsik sahəsi

2933,2...854,2 RF , m2

burada - gövdəyə maleriahn doldurulmasını nəzərə alan əmsaldır (=0,5...0,6).

Yoğurumun həcmi

335,10...73,9 RFLVy , m3

Yoğurumun kütləsi

335,10...73,9 RVm yy , kq

-doldurulan qarışığın sıxlığıdır, =1600…1700 kq/m3.

Qarışdırıçı gövdəsinin radiusu

3 35,10....73,9/ ymR , m

Adətən, R= 270...300 mm götürülür.

Pərli valların faktiki fırlanma tezliyi

Rgn f /275,0...25,0 , san-1

g - sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.

Qarışdırıcı intiqalının gücü İ.P.Kerova görə my1400kq olduqda

y

pmN 0353,0

3,2

, kVt

1400ym kq olduqda

y

pmN 0173,091,2

3,2

, kVt

burada p - pərlərin uclarının çevrəvi sürətidir, m/san,

gRp 73,1...61,1 .

90

Həqiqi qarışdırma vaxtı seçilmiş t2 vaxtından 5...10 san-dən az olmalıdır.

Vallar arasındakı məsafə hesablandıqdan sonra sinxronizatorun dişli çarxları

seçilir:

zmaw , m

burada z-sinxronizatorun (açıq dişli çarx ötürməsinin) dişli çarxının dişlərinin sayı;

m - dişli çarxda dişin moduludur, m. İntiqalın ötürmə ədədi (şəkil 80, b)

srq uuuu ,

burada qu -qayış ötürməsinin ötürmə ədədi; ru -reduktorun ötürmə ədədi; su -

sinxronizatorun ötürmə ədədidir.

İlkin hesablamalarda intiqalın qayış ötürməsinin, reduktorunun və sinxroni-

zatorunun parametrləri tapıldıqdan sonra , B, L, F, Vy və my yoxlanılır. Pərlərin

hündürlüyü h və b (şəkil 80, c) qarışdırıcıya materialın kiçik təzyiqlə (0,3…0,4

MPa) töküldüyü nəzərə alınmaqla aşağıdakı kimi qəbul edilir:

Rh 5,0 , m

Rb 42,0 , m

Qarışdırıcının uzunluğunun eninə nisbəti qarışdırıcının həcmindən deyil,

onun hər bir valına bərkidilən cüt pərlərin sayından asılıdır (şəkil 80, ç)

L/B = (0,12...0,14)C

İkivallı qarışdırıcı üçün cüt vallar üzərindəki pərlərin sayı 2C36...64

götürülür.

8.5. Vibrasiyalı qarıĢdırıcılar

Sərt beton qarışığı hazırlamaq üçün birtezlikli və ikitezlikli vibrasiyalı

qarışdırıcılardan istifadə edilir. Bu zaman hazırlanmış betonun bərkimə

müddətində möhkəmliyi daha tez artır və son halda 10...15% artıq alınır. Vi-

brasiyalı dəyirmanlardan üyüdücüləri çıxarmaqla onlardan qarışdırıcı kimi istifadə

etmək olar. Barabanın gövdəsinə verilmiş rəqsi hərəkətin təsiri ilə hissəciklər

qarışıq içərisində bərabər paylanır.

91

İkitezlikli vibrasiyalı betonqarışdırıcı (şəkil 81) çərçivəyə (1) bərkidilmiş

yayların (2) üzərində quraşdırılmış baraban (3) və intiqaldan ibarətdir. Barabanın

içərisindəki yastıqlarda boruşəkilli pərli (6) val (4) oturdulur. Həmin valın içəris-

ində isə fırlanma hərəkətini fərdi elektrik mühərrikindən alan debalans valı (5) yer-

ləşdirilir. Debalans val 50 Hs tezlikb rəqs edərək vibrohərəkəti boruşəkilli vala və

ona bərkidilən pərlərə verir. Barabana ikinci rəqs tezliyini ötürmək üçün yastıqlar-

da oturdulan və üzərində debalanslı qasnaq (9) olan oymaq (7) bərkidilir.

Şəkil 81. İkitezlikli vibrasiyalı betonqarışdırıcının sxemi

Debalanslı qasnağa hərəkət elektrik mühərriki (11) iləə işlədilən ikipilləli re-

duktorun (10) birinci valından, qayış ötürməsi ilə (8) verilir. Qasnaqdan barabana

verilən vibrasiya tezliyi 25 Hs-dir. Reduktorun çıxış valı boruşəkilli pərli valı muf-

ta vasitəsilə 2,7 san-1

(160 dövr/dəq) sürətlə fırladır. Bu konstruksiyanın

mürəkkəbliyi onun tətbiq sahəsini məhdudlaşdırır.

MÜHAZĠRƏ 12

BETON VƏ MƏHLUL HAZIRLAYAN ZAVOD VƏ QURĞULAR

9.1. Beton və məhlul qanĢıqlannın hazırlanmasının texnoloji prosesi

Beton və məhlul qarışıqları onların istehsal texnologiyasından asılı olaraq

mexanikləşdirilmiş və avtomatlaşdırılmış zavod və qurğularda hazırlanır.

92

Təyinatından və gücündən asılı olmayaraq müəssisə doldurucu və yapışdırıcı

material anbarları tikinti qurğuları, sərf bunkerləri; doldurucuları, suyu, əlavələri

və yapışdırıcını sərf bunkerlərinə vermək üçün nəqledici və paylayıcı qurğular;

dozalayıcı avadanlıq, qarışdırıcı maşınlar; hazır qarışığı boşaltmaq üçün bunkerlər;

ilin soyuq vaxtlarında doldurucuları qızdırmaq üçün qurğular; qızdırıcı və

ventilyasiya qurğuları; zavodun idarəetmə mexanizmləri üçün hava sistemi, nəzarət

aparatları və avtomatikası olan elektrik sistemləri ilə təchiz edilir.

Beton və məhlul zavodlarında və qurğularında qarışıqların hazırlanma

texnologiyası aşağıdakı ardıcıllıqla aparılır: quru doldurucuları və yapışdırıcıları

anbardan gətirib qarışdırıcının sərf bunkerinə doldurmaq; betonun və məhlulun

tərkib hissəsini təşkil edən materiallrı ölçüb ayırmaq; ölçülmüş materialı

qarışdırıcıya yükləmək, su, bəzən də xüsusi əlavələrlə qarışdırmaq; hazır məhsulu

qarışdırıcıdan nəqliyyat vasitəsilə boşaldıb doşənmə yerinə daşımaq. Tikinti

obyekti uzaq məsafədə yerləbşdikdə dozalanmış qarışığın komponentləri ya

nəqliyyat vasitələri ilə daşınarkən, ya da döşənmə yerindəki qarışdırıcılara

qarışdırılır.

Tam tsikl üzrə işləyən zavodlara hazır beton və ya məhlul qarışığı zavodu,

natamam tsikl üzrə işləyənlərə isə quru qarışıq zavodu deyilir. Belə zavod

dozalayıcı qurğusu olan mərkəzləşdirilmiş anbar təsərrüfatından ibarətdir. Qış

vaxtı texnoloji prosesə doldurucuların qızdırılması əməliyyatı da əlavə edilir. Quru

qarışıq zavodu uzaq tikinti obyektlərini beton və ya məhlul qarışığı ilə təmin edir.

9.2. Beton və məhlul zavodları avadanlığının seçilməsi və yerləĢdirilınəsi

Qarışıq işlədən obyektin təyinatından, gücündən və xüsusiyyətindən asılı

olaraq beton və məhlul zavodları: həmişə fəaliyyətdə olan stasionar, obyektdaxili,

tez yığılıb sökülə bilən zavodlara və səyyar qarışdırıcı qurğulara bölünür.

Həmişə fəaliyyətdə olan stasionar beton və ya məhlul zavodları ətraf

rayonların istehlakçı obyektlərini və ya dəmir-beton konstruksiyaları zavodlarını

beton və ya məhlul qarışığı ilə təmin edir.

93

Obyektdaxili zavodlar konkret tikinti obyektlərində onların istismarını

nəzərə almaqla 3...6 il müddətinə tikilir, Zavoddan tam istifadə edilməsi üçün bir

obyektdən digərinə keçdikdə onun stasionar avadanlıqlarının yığılıb-sökülməsi

çətinlik törətməməlidir.

Səyyar beton və məhlulqarışdırıcı qurğuları bir yerdən başqa yerə köçürmək

üçün avtomobil yedəklərindən (qoşqularından), avtomobil kuzalarından və ya

trayler platformalarından istifadə edilir. Yeni obyektə gətirilmiş avadanlıqlar

0,5...2 saatdan sonra beton və ya məhlul qarışığı hazırlamalıdır. Sayyar qarışdırıcı

qurğular sadə yükqaldırıcıların köməyilə sökülüb-qurulur. Bəzi hallarda

qabaqcadan hazırlanmış doldurucu anbarı ilə qarışdırıcı qurğuların işi birlikdə

təşkil edilir.

Beton və məhlulqarışdırıcı sex və qurğular iş rejiminə görə-dövri və

fasiləsiz, illik məhsuldarlığına görə-kiçik (10 min m3-ə qədər), orta (100. ..300 min

m3) və böyük (300 min m

3-dən çox); avadanlığın yerləşdirilməsinə görə-birpilləli

(qülləli) va ikipilləli (parter tipli) olur (şəkil 82).

94

Şəkil 82 Betonqarışdırıcı qurguların texnoloji sxemləri:

a-birpiləli (qülləli) dövrı təsirli; b-ikipilləli (parter tipli) fasiləsiz təsirli;

1-doldurucuları anbardan nəql edən konveyer; 2-dönmə qıfı;

3-doldurucuların sərf bankeri; 4-doldurıcıların dozatoru; 5-siklon; 6-sement

bunkeri; 7-sement dozatoru; 8-sementbölüşdürücü; 9-su bakı; 10-su dozatoru;

11-dozalanmış səpilən materiallar qıfı; 12-boşaltma boğazlığı;

13-betonqarışdırıcıı; 14-hazır qarışıqçıq bunkeri; 15-avtobetondaşıyan;

16-süzgəc; 17-vintli konveyer; 18-ventilyator;

19, 20, 21-lentli konveyer; 22-avtobetonqarışdıran

Birpilləli (qülləli) texnoloji sxemdə (şəkil 82,a) beton və ya məhlul

hazırlamaq üçün lazım olan materialların hamısı bir dəfəyə yuxarı qaldırılır.

95

Materialların texnoloji tsikl üzrə sonrakı hərəkəti yalnız ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə

icra edilir.

Birpillələri texnoloji sxem dövri təsirli, ikipilləli sxem isə fasiləsiz təsirli

olur.

İkipilləli texnoloji sxemdə (şəkil 82,b) material avvəlcə sərf bunkerinə

qaldırılır, dozalandıqdan sonra qarışdırıcıya verilmək üçün yenidən (ikinci dəfə)

bunkerlərə yüklənir.

Qülləli sxemlər yığcam olduğuna görə istehsal prosesinin

avtomatlaşdırılmasına daha yaxşı uyğunlaşır. Qülləli sxemli avtormatlaşdırılmış

betonqarışdırıcı zavod (şəkil 83) beş şöbədən ibarətdir: bunkerüstü, bunker,

dozalama, qarışdırma və hazır qarışıq verən şöbə. Ümumi sərf bunkeri (24)

arakəsmələrlə bir neçə bölməyə ayrılmışdır. Doldurucular bunkerüstü şöbəyə maili

qalereya içərisindəki lentli konveyer (9) vasitəsilə pnevmatik idarə olunan qıfa (7)

verilir. Sonra isə onların növlərindən asılı olaraq qıfdan keçid boğazlığı (22) ilə

bunker (24) arakəsmələrinə bölüşdürülür. Sement, siloslardan qurğuda yerləşən

siklona (8) pnevmatik vurulur. Dozalama şöbəsinə açılan bunkerlərin alt

hissələrində doldurucular (25) və sement çəki dozatorları (13) asılmışdır.

Dozatorların sayı doldurucuların çeşidindən asılıdır.

Doldurucular bunkerdən qısaboru (5) ilə çəki dozatoruna tökülür,

çəkildikdən sonra keçid boğazlığından (22) aşırıcı klapanlı qəbul qıfına (26),

oradan isə keçid boğazlığı (16) ilə məcburi təsirli betonqarışdırıcıya (2) verilir.

Sement bunkerindən (18) dozatora (13) tökülmüş sement çəkildikdən sonra keçid

boğazlığı (17) ilə betonqarışdırıcıya tokülür. Eyni zamanda su və maye əlavələr

sərf baklarından (4 və 12) maye dozatoruna (14) verilib, orada ölçülür və su kəməri

ilə betonqarışdırıcıya boşaldılır.

Dozatorların sferblat əqrəbinin göstərişini müşahidə etmək üçün idarəetmə

pultu (15) dozator şöbəsində qoyulmuşdur.

Doldurucu, sement və mayenin sərf bunkerlərinin materiallarla

doldurulmasını nizamlamaq üçün səviyyə göstəriciləri (19, 21 və 23) ilə təchiz

edilmişdir.

96

Qum bunkerində qum toplusunun qarşısını almaq üçün adi topludağıdıcıdan

(20), sement bunkerində isə aerasiya tipli topludağıdıcıdan istifadə edilir.

Betonqarışdırıcıya material doldurulduqda tozun qarşısını almaq üçün

sementlə tozlanmış havanı batareya siklonlarına (10) soran ventilyatordan (11)

istifadə edilir.

Şəkil 83. İki məcburi təsirli betonqarışdırıcısı olan stasionar

beton zavodunun sxemi

Siklondan və süzgəclərdən keçən hava vintli konveyerlə (6) sərf bunkerinə

(18) qaytarılır. Betonqarışdıncıdan çıxan hazır qarışıq paylayıcı bunkerə (1)

toplanıb, oradan nəqliyyat vasitələrinə yüklənir. Qurğuda qravitasiyalı

betonqarışdırıcıdan istifada edildikdə paylayıcı bunkerlər qarışdırıcı şöbənin

kənarlarında yerləşdirilir.

Birseksiyalı qurğudakı mexanizmlərin iki idarəetmə pultu vardır. Bunlardan

biri bunkerüstü şöbədəki mexanizınləri idarə etmək üçün həmin şöbədə, ikincisi isə

dozatorların və qarışdırıcı mexanizmləri idarə etmək üçün dozalayıcı şöbədə

qoyulur.