ОАО «Новоросцемент»

Производство «Ц/з «Пролетарий»

УТВЕРЖДАЮ:Главный инженер

Производства

«Ц/з «Пролетарий»

________________Пахомов О. В.

«____»_______________2011 г.

ИНСТРУКЦИЯ № 2 – 07По правилам эксплуатации оборудования и

ведению технологического процесса помола цементапо замкнутому циклу

для машиниста цементных мельниццеха «Помол цемента».

2011 г.I . КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ

РАБОТЕ ПО ЗАМКНУТОМУ ЦИКЛУ

Весовые дозаторы:Тип- 4488-ДН-У;Завод-изготовитель ЗАО “Агроэскорт”;Максимальная производительность клинкерного дозатора – 100 т/ч.Максимальная производительность гипсового дозатора – 4 т/ч.

Ковшовый транспортер. Цементная мельница 3,2 × 15 м.

I-я камера: длина 5.04 м., коэффициент загрузки Кз = 0,304.Вес загрузки мелющих тел:52 т. Шары: 100 - 10 т;

90 - 8 т; 80 - 6 т; 70 - 5 т; 60 - 10 т. 50 - 13 т.

II-я камера: длина 9,24 м., коэффициент загрузки Кз = 0,27.Вес загрузки мелющих тел: 85 т.Шары: 60 – 4 т;

50 – 3 т; 40 – 2 т; 30 – 10 т; 25 – 21 т; 20 – 15 т; 17 – 30 т.

Межкамерная перегородка: тип OPTIKONTROL фирмы СЛЕГТЕН, 3,2 м – регулируемая, щель решеток – 8 - 10 мм;

Выходная решетка: тип OPTIMEX фирмы СЛЕГТЕН, 3,2 м, щель решеток – 8 мм.

Аэрожелоб от выхода мельницы к элеватору (АЖ - 1): пропускная способность – 160 т/ч, длина –8800 мм.

Элеватор ковшовый: длина: 21 п. м.

Аэрожелоб от элеватора к сепаратору (АЖ - 2): пропускная способность – 160 т/ч, длина – 7870 мм.

Аэрожелоб готовой продукции (АЖ - 4): пропускная способность – 160 т/ч, длина – 24715 мм.

Сепаратор: тип SD-80 (с боковым поддувом)Загрузка:

Min - 75 т/ч, Max - 240 т/ч.

2

Производительность: Min - 40 т/ч; Мax - 95 т/ч; рабочая –60 т/ч.

Мощность электродвигателя: min - 45 кВт; мах - 55 кВт; рабочая – 55 кВт;

Скорость вращения клетки: min - 140 об/мин; мах - 345 об/мин;

Объем рециркуляционного воздуха: min - 75000 м3/час; мах - 105000 м3/час; рабочий - 105000 м3/час;

Циклоны:Ø 2340 мм.Высота цилиндрической части: 2800мм;Высота конической части: 5200 мм.Способность фильтрации: 2 × 47500 м3/час Аэрожелоб от выброса сепаратора к импульсному расходомеру:

пропускная способность – 100 т/час, длина – 3840 мм.

Вентилятор рециркуляции: Тип: LPSL; Расход воздуха: 105000 м3/час. Статическое давление при 90°С: 500 мм. водн. ст.; Запыленность: 100 г/м3

Скорость: 1500 об/мин; Мощность электродвигателя: 250 кВт;

Рукавные фильтры: количество - 2 шт.Таблица № 1

Тип ФРКИ – 360 ФРКИ – 180Количество рукавов шт. 288 144Количество секций шт. 8 4Допустимая запыленность г/мм3 50 50Гидравлическое сопротивление кгс/м2 100-150 100-150Максимальный расход сжатого воздуха м3/ч. 80 40

Вентилятор фильтров: Тип: ВД 15-15; Производительность: 45000 м3/ч; Статическое давление при 90°С: 400 мм. водн. ст.; Мощность электродвигателя: 125 кВт.

Принцип работы мельницы по замкнутому циклу

3

Общий принцип работы мельницы по замкнутому циклу изображен на технологической схеме. Материал (клинкер и гипс) из клинкерных (1) и гипсового силоса с помощью весовых дозаторов (3) и ковшевого транспортера (4) через загрузочное устройство (6) поступает в цементную мельницу (5). В первой камере которой происходит предварительное измельчение. В первой камере броневые плиты расположены так, что мелющие тела при вращении мельницы работают по водопадному принципу, то есть на истирание. Пройдя межкамерную перегородку, измельченный материал поступает во вторую камеру. Вторая камера, футерованная броневыми плитами, имеет большую длину. После измельчения во второй камере и прохождения выходной решетки цемент через разгрузочное устройство (7), с помощью аэрожелоба (11), поступает на ковшевый элеватор (14). От элеватора, по аэрожелобу (15), цемент транспортируется в металлоулавливатель (12), где при помощи вентилятора(13) происходит осаждение мелких частиц металла. Транспортировка цемента осуществляется путём подачи воздуха от вентилятора (24) при помощи шаровых кранов(25) в нижнюю часть аэрожелоба под ткань. Затем по аэрожелобу цемент транспортируется в сепаратор SD-80 (16), который разделяет материал на крупку и готовый продукт. Разделение происходит при помощи воздуха, который поступает от рециркуляционного вентилятора (17). Крупка подается по аэрожелобу (21) в ударный расходомер GRAN (22), далее через аэрожелоб (23) в загрузочное устройство мельницы на домол, а готовый цемент поступает в циклоны (18), откуда он выгружается с помощью ячейковых питателей (19) и по аэрожелобу (20) транспортируется в бункер камерного насоса. От камерного насоса(26) цемент по цементным проводам поступает в цементный силос. Аспирационный воздух вытягивается из мельницы аспирационным вентилятором (30). После мельницы аспирационный воздух проходит три стадии очистки: аспирационная шахта (27), циклоны (28) и рукавный фильтр(29). Уловленная пыль из бункеров рукавных фильтров поступает через маятниковые затворы (31) в шнековые конвейеры (34) и долее транспортируется в бункер камерного насоса.

II . НОМЕНКЛАТУРА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

№ Наименование продукции ГОСТ,ТУ;п/п

1 Портландцемент без минеральных добавок (ПЦ 500 - Д 0) ГОСТ 10178-85 с изменением №1,22 Портландцемент быстротвердеющий с минеральными добавками (ПЦ500-Д20-Б) ГОСТ 10178-85 с изм. №1,23 Портландцемент без минеральных добавок (ПЦ 600 – Д 0) ГОСТ 10178-85 с изм. №1,24 Портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий (ПЦ 500-Д 0-Н) ГОСТ 10178-85 с изм. №1,2

4

III . ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ№ НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ Ед. Ц/м Примечанияп/п изм. № 11-121 2 3 4 5

Корпус мельницы: Размер камер может Длина: меняться по каждой

Общая м 15,02 мельнице, от состояния I-я камера м 5,04 корпуса мельницы,.

1 II-я камера м 9,24 расположения и вида Ø внутр. (по корпусу) м 3,2 межкамерных перегородок, Ø внутр. в свету (по бронеплитам): технологического

I-я камера м 3,0 регламента и т.дII-я камера м 3,1

Объем камер мельницы в свету по бронеплитам: Может меняться в2 I-я камера м3 35,6 зависимости от

II-я камера м3 67,8 применяемой футеровки

3

Загрузка мельницы мелющими телами:I-я камераØ 100 мØ 90 ммØ 80 ммØ 70 ммØ 60 ммØ 50 ммитого:Ø ср.взв.II-я камера60 мм50мм40мм30мм25мм20мм17ммИтогоИтого общая загрузка

ттттттт

мм

ттттттттт

10865

101352

82,31

732

1021153088

140

Объём камер зависит от изменения коэф. загрузки и длины.Ассортимент 1-й камеры может меняться по каждой мельнице в отдельности от выпускаемого цемента, расположения межкамерных перегородок, изменения технологического регламента

4Коэффициент заполнения камер:Первая камераВторая камера

0,330,28

КЗ, объём камеры может меняться

5 Ширина щелей в межкамерной перегородке мм 6-106 Живое сечение межкамерной перегородки. % 7-107 Размер щелей выходной решётки мм 8,08 Живое сечение выходной решётки % 5-79 Температура материала поступающего в мельницу 0 С 90-120

10 Размер кусков материала поступающего в мельницу:клинкер мм 15-35гипсовый камень мм до 55,0

11 Разряжение в системе перед мельницей мм 30 1012 Удельный расход электроэнергии кВт-ч/т 49,513 Удельный расход мелющих тел: кг/т 0,35 ГОСТ 7524-89

5

I V. ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЕ ОТДЕЛЕНИЯ Ц/М № 11 - 12 ОСНАЩЁННОГО ТРУБНЫМИ МЕЛЬНИЦАМИ РАЗМЕРОМ 3,2 15 м.

№п/п

Наименованиеоборудования

Единицаизмерения

Размер илихарактеристика Примечания

1 2 3 4 5

1

Железобетонный силос для складирования клинкера и гипса Диаметр Ёмкость Количество:

Для складирования клинкера Для складирования гипса

мм3

шт.шт.

12,01800

42

Тарельчатый питатель: Тип ДТ-240 Число оборотов тарелки об/мин. 5,0 Диаметр тарелки мм. 2400 Производительность т/час. 80,0Завод- изготовитель «Вольский-металлист»

Редуктор: Тип Передаточное число i

ЦКЦ-200*250*500145,58

Электродвигатель: Тип Напряжение Мощность Число оборотов

ВкВт

об/мин.

АО3807,5725

3

Дозатор весовой непрерывного действия с лентой повышенной теплостойкости

Тип Наибольшие пределы

производительности Максимальный размер кусков

дозируемого материала

т/час

мм

4488-ДН-У

100

130

Электродвигатель: Тип Напряжение Мощность Число оборотов

ВкВт

об/мин.

ПБ-422201,5

1500

4

Конвейер пластинчатый специальный (ковшовый)

Тип Производительность Ширина Скорость движения Длина транспортёра

т/часмм

м/секм

К-1825120,0800

0,25742,5

Редуктор: Тип Передаточное число i

РЦТ 1615159,42

Электродвигатель: Тип Напряжение Мощность Число оборотов

ВкВт

об/мин

АО38014

1000

Тормоз ТКТГ-400М5 Трубная двухкамерная мельника:

Длина Диаметр внутренний (по

корпусу) Система загрузки и разгрузки

м

м

15,02

3,2

6

материала Производительность т/час

центральная50

6 Загрузочное устройство;(загрузочная течка, трубошнек)

7 Разгрузочное устройство; камера разгрузки.

8 Цапфовый подшипник шт. 2

9Редуктор:

Тип Передаточное число i

А-24006,14

10

Электродвигатель: Тип Мощность Напряжение Скорость вращения ротора Ток статора

Редуктор: Тип Передаточное число i

Электродвигатель вспомогательного привода

Тип Мощность Число оборотов Напряжение Число оборотов мельницы от

главного привода Число оборотов мельницы от

вспомогательного привода -электромагнитный тормоз

вспомогательного привода -кулачковая муфта сцепления

для вспомогательного привода

кВтВ

об/минА

кВтоб/мин.

В

об/мин.

об/мин

СДМ-3 22-41-60У20006000100,0229

ЦН-228015,75

4А37,0730380

16,3

0,15

СДКЗ-2-22-И-60

Синхронный с

тиристорным возбудителемIв-200-240А

Подшипник электродвигателя главного привода шт. 2

На каждую цементную мельницу

11

Аэрожелоб №1 от выхода мельницы к элеваторуПроизводительностьДлина

т/часмм

1608800

Металлоловушка шт 112 Маятниковый клапан

ТипВоздуходувка для металлоло-Вушки Тип SAMOS Т 0150 Производительность м3\ч 150

13 Напор м.бар 500Электродвигатель Напряжение В 380 Мощность кВт 2.2Элеватор ковшовый

Длина мп 21Редуктор

Тип ЦУ-400Н-40-21-УЗ Передаточное число i 38.6

Электродвигатель14 Тип № 11 – АО 2; № 12 – A 2 SO 86 Y 3

Напряжение В 380 Мощность кВт № 11 – 40 ; № 12 –45

Мотор-привод вспомогатель-ного привода

Тип М4 Мощность кВт 5.5 Напряжение В 380

15 Аэрожелоб № 2 от элеватора к сепаратору

7

ПроизводительностьДлина

т/часмм

1607870

16

Сепаратор Тип Размеры

o Диаметр клеткиo Высота клеткиo Общая поверхность

клетки вес

Загрузка: Мин Макс

Производительность: Мин Макс Рабочая

Мощность эл.двигателя: тип Мин Макс Рабочая

Скорость вращения клетки Мин Макс

Объем рециркуляционного воздуха: Мин Макс Рабочий

мм

м2

тт/част/час

т/част/част/час

кВткВткВт

об/миноб/мин

м3/часм3/часм3/час

SD-80

1.950.96

5.8817.65

75240

409560

253 – 4АА 60 - Z455555

140345

750009500095000

17

Вентилятор рециркуляции Тип Расход воздуха Статическое давление при 90С Запыленность Скорость Мощность эл.двигателя

м3/час

мм.вод.ст.г/м3

об/минкВт

LPSL105000

5001001500250

18

Циклоны (2шт) Высота цил-й части Высота конической части Способность фильтрации

мммм

м3/час

23405200

2х47500Ячейковый питатель

Тип Ш – 5 – 45 – ЯНУ - 01 Диаметр мм 400

19 Электродвигатель Тип Напряжение В 380 Мощность кВт 0.98

Аэрожелоб № 4 для транспортировки готовой

20 Продукции от циклонов вбункер камерного насоса Длина мм 21242 Ширина мм 400Аэрожелоб № 3 от выходаСепаратора к импульсному

21 расходомеру Ширина мм 400 Длина мм 3840Импульсный расходомер крупки GRAN

22 Производительность т 100Класс точности % 2Аэрожолоб № 3 от импульсно-го расходомера к загрузочной

23 Течке Ширина мм 400 Длина мм 3200

8

Вентилятор подачи воздуха для транспортировки цементапо аэрожелобам № 1-4 Тип VENT FPKL – 360 D 09 ADST Производительность м3 \с Ц/м № 11 – 0.8; Ц/м № 12 – 1

24 Напор Па 5886Электродвигатель Тип Напряжение В 380 Мощность кВт Ц/м № 11 – 7.5; Ц/м № 12 – 11Шаровые вентили для регули-рования воздуха по аэрожело-бам: мм 25-2шт.

25 мм 50-7штмм 89-3штмм 125-2шт

26

Пневмокамерный насос: Тип Завод-изготовитель Производительность Наружный диаметр камеры Длина подачи материала Высота подачи Диаметр транспортного

цемпровода Максимальный полезный

объём резервуара Рабочее давление сжатого

воздуха Расход сжатого воздуха на

один насос Количество Система управления

т/чмм

мм

мм

куб. м

кг/см2

м3/мин

шт.

ТА-29«Павшинский»

501620400,32

219

4,48

4-6

75.06,0

автоматическая

27 Шахта аспирационная к цементной мельнице мм сечением 1800*3700

28

Циклоны: Тип Количество на один

мельничный агрегат Диаметр Производительность по

воздуху Степень улавливания пыли в

циклонах Завод-изготовитель

шт.мм

м3/час

%

НИИОгаз

2,0820

35000

75-80«Волгоцеммаш»

29

Рукавный фильтр комплектно с механизмом встряхивания и устройством для продувки:

Тип Количество на один

мельничный агрегат Фильтрующая поверхность Степень улавливания пыли в

рукавном фильтре

шт.м2

%

ФРКИ-360

2 спареных ФРКИ 180360

99,8

30

Вентилятор мельничный аспирационный

Тип Производительность Напор

м3/часмм водн. ст.

Д-15,547900400

Электродвигатель: Тип Напряжение Мощность Число оборотов

ВкВт

об/мин

АО380

11 м-125; 12м-1101000

31 Маятниковый затвор шт 832 Газогенератор ГПУ-100

9

33 Электромагнитный клапан

34

Шнек к рукавному фильтру: Количество

Электродвигатель к шнеку Тип Мощность Число оборотов Напряжение

шт.

кВтоб/мин

В

3

АМУ 160 L 8 Y 2 S7.5750380

35

Рукавный фильтр для обеспыливания клинкерных силосов цементных мельниц:ТипКоличествоПоверхность фильтрации

шт.м2

ФРКИ-902

90

36

Аспирационный вентилятор кл. силосовТипПроизводительностьНапор

м3/часмм водн.ст.

ЦП 7-40 №824000250

Электродвигатель:ТипМощностьНапряжениеЧисло оборотов

кВтВ

об/мин.

АИР30

3801500

37

Кран мостовой электрический над цементными мельницами:

Грузоподъёмность Пролёт Высота подъёма

Т.мм

10т-1шт;20т-1шт.22.512

Кран мостовой электрический над приводами мельниц:

Грузоподъёмность Пролёт Высота подъёма

Т.мм

5022.520

38

Ленточный транспортёр с разгрузочным узлом для складирования гипса по гипсовым банкам.

Ширина ленты Длина транспортёра

Электродвигатель: Тип Напряжение Мощность Число оборотов

ммм

ВкВт

об/мин.

120087.3

АО

38055

1000

V ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.10

1. К обслуживанию цементных мельниц, могут быть допущены лица, не моложе 18 лет, имеющие профессиональные навыки и прошедшие:

- предварительный медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний к работе;

- вводный инструктаж по охране труда;- обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ;- первичный инструктаж на рабочем месте;- обучение и инструктаж по электробезопасности;- инструктаж по противопожарной безопасности;- обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, стажировку на рабочем месте;- проверку знания безопасных методов и приёмов работ в квалификационной комиссии и получившие удостоверение на право самостоятельной работы; знающие и умеющие оказать первую помощь при несчастных случаях.

2. Допуск к самостоятельной работе вновь принятых работников может быть осуществлён только после стажировки на рабочем месте.3. Персонал должен соблюдать требования правил по охране труда, инструкций по охране труда, инструкций по эксплуатации, производственных инструкций, инструкций по пожарной безопасности.4. Независимо от стажа, опыта и квалификации машиниста цементных

мельниц повторная проверка его знаний в объеме инструкций должна проводится заводской квалификационной комиссией:

Периодически, не реже одного раза в 12 месяцев; По требованию ответственного лица за исправное состояние оборудования

и механизмов (механика цеха и главного механика завода)..5. Машинист цементных мельниц подчиняется: в части соблюдения

технологии помола цемента и организации работ сменному мастеру, а в части ухода за оборудованием и механизмами механику помольно-цементного цеха, в административном отношении - начальнику цеха.

6. Машинист цементных мельниц осуществляет руководство группой рабочих обслуживающих мельничные агрегаты (помощники машиниста, транспортерщики, аспираторщик).

7. Машинист цементных мельниц, имеющий удостоверение на право самостоятельного обслуживания мельниц, должен знать:

а) Техническую характеристику (паспорт) обслуживаемых мельничных агрегатов, механизмов и электрооборудования, принцип и методы регулирования их работы, а также способы выявления и устранения неисправностей в работе агрегатов и отдельных механизмов.

б) Основы технологического процесса производства цемента, сущность процессов, происходящих при помоле цемента.

в) Свойства и качественную характеристику каждого из компонентов, входящих в состав шихты помола цемента (клинкер, опока, гипс и т.д.).

г) Нормативы и качественные показатели помола цемента (тонкость помола, температура, ввод гипса, удельная поверхность).

д) Основные приемы и методы лабораторного контроля качества цемента.

11

е) Свойства и сорта смазочных материалов, применяемых для смазки трущихся частей поверхности мельничных агрегатов.

ж) Места установки и назначения КИП, устройство сигнализации, автоматики и блокировки.

з) Правила эксплуатации всего оборудования помольно-цементного отделения и положение о планово- предупредительных ремонтах в установленном объеме.

и) Настоящую инструкцию по правилам эксплуатации оборудования, ведения технологического процесса, утвержденные главным инженером производства дополнения и изменения к данной инструкции.

к) Инструкцию по противопожарной безопасности (в объеме специальной местной инструкции) и все опасные места в пожарном отношении своего цеха.

л) Правила оказания первой помощи пострадавшим при несчастном случае, при поражении электротоком.

м) Правила внутреннего распорядка производства, а также действующие распоряжения начальника цеха.

8 .Машинист цементной мельницы должен: Обеспечить выполнение плановых показателей по производительности

мельниц, удельному расходу электроэнергии, мелющих тел и качеству помола цемента в соответствии с нормативами технологического регламента путем надлежащего регулирования работы мельниц по КИП.

Умело и технически грамотно обслуживать мельницы и их вспомогательные агрегаты и механизмы во время их работы, проводить подготовку к пуску и пуск их в работу, а также производить их остановку.

Осуществлять общее руководство во время смены, эксплуатацией мельничных агрегатов и комплектующего оборудования следить за точным выполнением обязанностей рабочих своей группы.

Вести учет производительности мельниц, а также продолжительность их работы и простоев.

Производить контроль за систематической, своевременной догрузкой и перегрузкой мельниц мелющими телами, догрузку через 200 часов работы мельниц, а перегрузку через 1800 - 2000 часов.

Повышать свою квалификацию, внедрять новые методы работы, постоянно инструктировать рабочих своей группы, обучать их правильным приемам работы.

Соблюдать правила внутреннего распорядка цеха и завода, правила и инструкции по эксплуатации оборудования и ухода за ним, правила и инструкции по охране труда и противопожарной безопасности, а также все действующие распоряжения начальника цеха.

9. Все проходы, лестницы и площадки, предназначенные для обслуживания механизмов оборудования должны быть свободны от посторонних предметов. Все необходимое- инструмент, инвентарь, запасные части и детали, смазочные и обтирочные материалы должны храниться в предназначенном для этого месте.

10. Следить за тем, чтобы все открытые движущиеся части механизмов мельничного оборудования и механизмов (валы, муфты, шестерни и т.д.) должны быть ограждены сплошными или сетчатыми кожухами или другими оградительными устройствами. Все площадки, переходные мостики и лестницы должны иметь надежно укрепленные перила. При снятых, неисправных или

12

ненадежно укрепленных кожухах, перилах или других оградительных устройств работать запрещается.

11. Предохранительные, сигнальные, противопожарные и другие устройства должны содержаться в порядке и исправности и всегда быть на месте. Снятие их на ремонт или проверку допускать лишь при замене другими или при ремонте мельничного оборудования и их механизмов.

12. При появлении напряжения (электрического тока) на электрооборудовании механизмов мельничных агрегатов и на металлоконструкции, а также при обнаружении обрыва заземляющего провода и работы электродвигателя на две фазы, машинист цементных мельниц обязан немедленно остановить электродвигатель и сообщить сменному мастеру.

13. При недостаточном освещении во время осмотра, ремонта или уборки, а также при внутреннем осмотре и ремонте камер мельницы, следует пользоваться переносной электрической лампой напряжением не выше 12 вольт, предварительно проверив исправность защитной сетки, козырька, бронированного шнура, изоляционной резиновой трубки.

14. При отключении света в ночное время, немедленно остановить всё оборудование и механизмы и сообщить мастеру о случившемся.

15. В случае внезапного прекращения питания электроэнергией мельничного оборудования и механизмов, машинист цементной мельницы должен немедленно выключить всё оборудование, поставив все пусковое устройство в положение «Запрет пуска» и сообщить мастеру о случившемся.

16. Машинист цементной мельницы не должен сам и не должен разрешать рабочим своей группы прикасаться к неизолированным или не ограждённым токоведущим частям электрических устройств, контактам, патронам, электрическим проводам, кабелям и т. д.

17. Машинист цементной мельницы не имеет право производить какие-либо ремонты электрического оборудования, пускового устройства, электрических приборов, осветительных линий, открывать электрические щиты и заменять перегоревшие электрические лампы. Все эти работы должен выполнять дежурный электрик или электромонтёр РЭЦ и ЭТЛ.

18. При остановке обслуживаемого оборудования помольно-цементной установки для производства ремонта, технического осмотра, догрузки и перегрузки мелющих тел, а также ввод оборудования в эксплуатацию после ремонта, машинист цементных мельниц должен строго соблюдать требования инструкции № 123 «Порядок вывода (ввода) технологического оборудования в ремонт (устранение неисправностей)».

19. При выполнении газо-электросварочных работ внутри мельницы, должны принимать участие не менее двух человек, при чем один из них обязан находиться вне мельницы, снаружи около люка камеры и наблюдать за работой газоэлектросварщика в целях оказания ему помощи при возникновении, какого- либо несчастного случая.

20. Перед применением индивидуальных средств (диэлектрических перчаток, галош, коврик и т.д.) они должны быть тщательно осмотрены, очищены, проверены на отсутствие внешних повреждений, а также по клейму соответствовать данной по напряжению установке и сроку периодического

13

испытания. При обнаружении неисправности или просроченное клеймо, пользоваться запрещается, они должны быть изъяты из употребления.

21. Включение электродвигателей при помощи пусковой аппаратуры, необходимо производить в диэлектрических перчатках, у основания пускового устройства должен находиться диэлектрический коврик.

22. Во время ремонта мельницы во избежание самопроизвольного её поворота, необходимо установить с обеих сторон надёжно укреплённые распорки между корпусом мельницы и полом.

23. Машинист должен потребовать у бригадира ремонтной бригады наряд-допуск, при выполнении бригадой работ повышенной опасности.

24. Перед допуском ремонтного персонала внутрь мельницы, машинист должен потребовать от бригадира или старшего из слесарей обстучать корпус мельницы кувалдой и через открытые люки осмотреть внутреннюю полость камер и удалить зависшие и оборванные броневые плиты.

25. При нахождении на корпусе мельницы во время внутренней проверки состояния камер, её загрузки и закрытия люка необходимо до выхода на переходный мостик одеть страховочный пояс, закрепить карабин на тросе, натянутом над мельницей на высоте 0,8 м, и только после этого выходить на корпус мельницы. Выход на корпус мельницы без страховочного пояса ЗАПРЕЩЁН.

26. Если во время уборки россыпи материала, а также во время ремонта или чистки оборудования наблюдается значительная запылённость воздуха, то следует пользоваться респиратором и очками с плотно прилегающей оправой к лицу.

27. При работе в производственном помещении помольного цементного отделения, необходимо пользоваться бирушами.

28. В случае аварийной остановки оборудования или происшедшим несчастным случаем, машинист цементных мельниц обязан сохранить обстановку при которой он произошел если это не грозит возникновению нового несчастного случая или остановкой технологического процесса и сообщить об этом сменному мастеру и начальнику цеха.

29. При несчастном случае немедленно обратиться в медицинский пункт и сообщить об этом администрации цеха или находящемуся вблизи товарищу по работе.

30. Заметив нарушение инструкции другим рабочим или какую-либо другую опасность для окружающих, не оставаться безучастным, а принять меры к устранению нарушений требований охраны труда.

14

VI ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПОМОЛА КЛИНКЕРА ПО ЗАМКНУТОМУ ЦИКЛУ.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём тонкого совместного измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Клинкер получается в результате обжига до спекания сырьевой смеси надлежащего состава, обеспечивающего преобладание в клинкере силикатов кальция. Гипс вводят в портландцемент для регулирования сроков схватывания. Помол клинкера – завершающая операция, в процессе производства цемента, от которой зависит качество цемента. Помол (тонкое измельчение материалов) - один из наиболее энергоёмких процессов в производстве цемента, на него затрачивается около 60% всей расходуемой на производство цемента электроэнергии.

1. СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТА.

К основным физико-механическим свойствам портландцемента относятся: Прочность (активность) Сроки схватывания Равномерность изменения объёма Тонкость помола Плотность Водопроводность

Прочность – способность материалов сопротивляться внутренним напряжениям, возникающих в результате действия внешних нагрузок. Прочность цемента зависит от его способности затвердевать при смешении с водой в прочное камневидное тело. По прочности портландцемент подразделяется на марки от 300 до 600.

Марка цемента определяется пределом прочности при изгибе образцов-балочек, размером 40 40 160 мм и пределом прочности при сжатии их половинок. Образцы-балочки испытывают через 28 суток с момента изготовления.

15

Сроки схватывания цемента – время, в течение которого пластичная масса (цементное тесто) теряет свою пластичность и превращается в камневидное тело, не имеющее ещё достаточной прочности. В соответствии с ГОСТ 10178-76 начало схватывания портландцемента должно наступать не ранее 45 мин., а конец не позднее 10 часов от начала затворения его водой. По согласованию с потребителем допускаются другие сроки схватывания. Если цемент схватывается быстро, прежде чем его успевают использовать, он превращается в камневидное тело, при медленном схватывании цемента замедляются темпы строительства. Для получения цемента со стандартными сроками схватывания при помоле цемента вводят гипс в количестве, обеспечивающем содержание ангидрида серной кислоты SO3 в цементе не более 3,5% (см. гл. 3 « ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ»). Добавка большого количества гипса вызывает ускорение процесса схватывания цемента, что нежелательно. Кроме того, при взаимодействии с водой и содержащимся в цементе трёхкальциевым алюминатом 3CaO AL2O3, гипс образует после схватывания большое количество гидросульфоалюмината кальция 3CaO AL2O3 3CaSO4 31H2O, которое может вызвать появление трещин. При слишком малом содержании SO3 цемент становится быстросхватывающимся. На скорость схватывания портландцемента также влияют его минералогический состав, качество обжига клинкера, тонкость помола и др.

Тонкость помола цемента - характеристика размера частиц измельчённого цемента. В производственных условиях подобрана наиболее рациональная тонкость помола, в зависимости от разновидности портландцемента, при которой прочностные показатели и другие положительные характеристики цемента проявляются в наибольшей степени при минимальном расходе электроэнергии на помол. Грубый помол ухудшает его строительные свойства, снижает прочностные показатели, так как грубые частицы взаимодействуют с водой очень медленно. Очень тонкий помол цемента вызывает перерасход электроэнергии на его производство, быстрый износ бронефутеровки мельницы, мелющих тел, ухудшает его свойства, ускоряет его схватывание. Тонкость помола устанавливается ситовым анализом по удельной поверхности. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента через сито № 008, проходило по ГОСТУ не менее 85% массы просеиваемой пробы. Удельная поверхность определяется методом воздухонепроницаемости на приборе типа «ПСХ».

Плотность цемента - масса единицы его объёма в абсолютно плотном состоянии. Плотность цемента зависит от соотношения клинкера и добавок, минералогического состава клинкера и колеблется в пределах от 3200 до 3000 кг/м3.

В настоящее время, в практике мирового строительства портландцемент является основным вяжущим материалом для производства бетона, железобетона, строительных растворов, для изготовления бетонных, железобетонных конструкций в надземных, подземных и подводных сооружениях.

2. ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ ЦЕМЕНТА

2.1 Характеристика портландцементного клинкера

16

Качество и свойства цемента определяются составом и структурой клинкера. Введённые во время помола добавки в некоторой степени регулируют те или иные свойства портландцемента.

Химический состав клинкера.В составе цементного клинкера основными и обязательными оксидами

являются: CaO; SiO2; AL2O3; Fe2O3. Их содержание в клинкере составляет 95 - 98%. Клинкер, выпускаемый вращающими печами цементного завода «Пролетарий» характеризуется следующим содержанием оксидов:

CaO – 65,82 %;SiO2 – 22,19 %;AL2O3 – 4,82 %;Fe2O3 – 4,68 %;MgO – 0,93 %;SO3 – 0,54 %Строго лимитируется в клинкере содержание CaOсв – не более0,75 %.Минералогический состав клинкераПортландцементный клинкер состоит из соединений (минералов), основные из

которых:- трёхкальциевый силикат (алит): 3CaO SiO2 (C3S) – 62 – 63 %;- двухкальциевый силикат (белит): 2CaO SiO2 (C2S) – 15 – 17 %;- трёхкальциевый алюминат: 3CaO AL2O3 (C3A) – 4,9 - 5,1 %;- четырёхкальциевый алюмоферрит (браунмиллерит): 4CaO AL2O3 Fe2O3 –

13,2-13,5 %;Кроме указанных соединений, в клинкере присутствуют другие

кристаллические и аморфные образования, содержание которых невелико (MgO; CaSO4; свободные CaO и SiO2 – 0,08-0,026%).

Вел 1 литра клинкера составляет 1520 – 1630 гр.

2.2 Добавки при помоле цемента

ГИПС:При получении портландцемента гипс вводится в клинкер в виде гипсового

камня. Гипсовый камень CaSO4 2H2O (83,38) – горная порода осадочного происхождения. Она добавляется в количестве для регулирования сроков схватывания цемента, в зависимости от разновидности цемента. Требования к качеству гипсового камня регламентируются ГОСТ 4013-82.

ИНТЕНСИФИКАТОР ПОМОЛА ЦЕМЕНТА:Интенсификаторы помола широко используются в цементной

промышленности по всему миру и представляют собой вещества, облегчающие прочес измельчения клинкера в цементных мельницах, благодаря предохранению мелющих тел от налипания частиц и предотвращению образования цементных агломератов. Добавки, способствующие помолу цемента, не оказывают отрицательного влияния на его физико-механические свойства.

Интенсификатор подается к размалывающему материалу в жидком виде в загрузочную течку мельницы в строго дозируемом количестве.

17

Скорость подачи можно контролировать точнее, чем дозировку небольших количеств зернистых материалов. Интенсификаторы помола добавляют в количестве 0,006 – 0,08% массы клинкера.

Большинство интенсификаторов помола представляют собой вещества, которые сильно адсорбируются поверхностью размалываемых частиц, насыщая избыточный потенциал поверхности и предотвращая притяжение других частиц и образование агломератов.

Интенсификаторы помола предотвращают налипание частиц на мелющие тела и благодаря этому повышают производительность мельниц, при неизменном качестве конечного продукта. Интенсификаторы помола снижают затраты энергии и, тем самым, быстро самоокупается.

Диспергирование частиц, вызванное интенсификаторами помола,повышают производительность воздушных сепараторов, так как мелкие частицы не захватываются крупными. При этом снижается количество циркулирующего материала, и в результате больше мелких частиц сразу попадает в готовый продукт.

На производстве «ц/з «Пролетарий» в цехе «Помол цемента» применяется интенсификатор помола «НЕА 286» изготовленный на основе триэтаноламина. Интенсификатор помола «НЕА 286» представляет собой прозрачную маслянистую жикость жёлто-коричневого цвета, плотность 1,11 кг/л, слабощелочная РН -11-13.

3. НАЗНАЧЕНИЕ, СОСТАВ И ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ МЕЛЬНИЧНЫХ АГРЕГАТОВ

Мельничные агрегаты предназначены для помола клинкера сухим способом по замкнутому циклу.

В состав мельничного агрегата входят: Тарельчатые питатели и весовые дозаторы для питания мельницы материалом; Мельница с приводом и системой смазки; Элеватор и аэрожёлобы для транспортировки шихты в сепаратор; Сепаратор для разделения размалываемого материала на крупку и готовый

продукт; Ударного расходомера для контроля и регулирования количества крупки

возвращаемой на домол в мельницу; Циклонов для осаждения готового продукта; Пневмотранспорт для транспортировки готовой продукции; Пылеулавливающие системы;

Мельничный агрегат оснащен контрольно-измерительными приборами, системами дистанционного управления и автоматической блокировки, сигнализацией, а также автоматизированной системой управления технологическим процессом помола цемента (АСУТП) на базе микропроцессоров.

Применяемые при помоле клинкера мелющие тела фирмы МАГОТТО изготавливаются из мартенситовой матрицы и карбидов хрома (25 - 40 %), твёрдость которых оценивается в 75 ед. по шкале Роквелла. Такая структура обеспечивает прочность к ударным нагрузкам и является гарантом низкой скорости износа. Твёрдость матрицы характер распределения карбида и тип

18

микроструктуры рассчитываются отдельно для каждого случая с учётом специфики использования шара. диаметр шаров 50 - 100 мм.

Мелющие тела должны занимать 25 - 32% объема мельницы. Масса мелющей загрузки не должна превышать массы, установленной паспортом завода изготовителя. По мере износа мелющей загрузки, должна производиться догрузка мельницы новыми мелющими телами. Косвенными показателями необходимости догрузки может служить снижение производительности мельницы на 3 - 5% и загруженности электродвигателя главного привода на 5 - 10%. Величина догрузки должна определяться замером фактического наличия мелющих тел в каждой камере.

Для поддержания на высоком уровне производительности мельницы необходимо производить полную перегрузку мелющих тел.

Для эффективной работы мельницы необходимо подобрать ассортимент мелющей загрузки. Масса мелющей загрузки определяется по результатам технологических испытаний мельницы. Ассортимент и масса мелющих тел должны соответствовать требованиям технологического регламента (см. гл. 3). Учёт загружаемых в мельницу мелющих тел при догрузках и перегрузках производится взвешиванием с использованием специальных контейнеров для мелющих тел или электромагнитной шайбой. Результаты должны заноситься в «Журнал догрузок и перегрузок мельниц».

Ассортимент мелющих тел, степень заполнения ими объема камер мельницы и распределение мелющих тел по размерам вдоль барабана влияют на производительность мельницы и качество готового продукта. Рекомендуется в каждом отдельном случае ассортимент загрузки мельницы устанавливать в зависимости от твердости, размеров кусков, гранулометрического состава размалываемого материала (клинкера). Степень заполнения мельницы мелющими телами характеризуется коэффициентом заполнения, представляющим собой отношение суммарного объема мелющих тел при свободной укладке к рабочему объему мельницы. Коэффициент заполнения мельницы шарами в первой камере составляет 29.5 %,во второй камере - 30.1 %. Для приближенной характеристики состава дробящей загрузки по камерам пользуются величиной средневзвешенного шара.Расход мелющих тел при помоле клинкера составляет: шары - 0,2 кг/т;

шар «Маготто» – 0,04 кг/т;Исходя из коэффициента заполнения мельницы мелющими телами, и зная их

насыпную плотность можно произвести технологический расчет для определения потребного количества мелющих тел для производства догрузок и перегрузок мельничных агрегатов.

МЕТОДИКА РАСЧЕТА

Н D

19

h

Для подсчета количества мелющих тел необходим замер только высоты свободного пространства камеры мельницы «Н»

Высота «h» загрузки камеры мелющими телами равна: h = D - HПолный объем камеры равен: Vk = n / 4 D2 L , где:

D - диаметр камеры в свету (в метрах); L - длина камеры (в метрах);

Объем заполненной части камеры мелющими телами равен: Vз.ч. = Vк.п. К ,,где:

К - коэффициент заполнения камеры мелющими телами.Коэффициент заполнения «К» находится по таблице в зависимости от величины

отношения h/Dh/D

0,06

0,08

0,10

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

0,22

0,24

0,26

0,28

0,30

0,32

0,34

0,36

0,38

0,40

Кз0,025

0,038

0,052

0,069

0,085

0,103

0,122

0,142

0,163

0,185

0,297

0,229

0,252

0,276

0,300

0,324

0,349

0,374

Коэффициент заполнения мельницы определяется по формуле:Кз = (n V Dc -16)/40,

где: Кз - коэффициент заполнения; Dc - диаметр в свету; n - число оборотов мельницы в минуту

Оптимальный Кз (шаровых камер) при котором происходит интенсивная работа шаров и максимальное взаимодействие шаров с материалом.

Для мельниц 3,2 15 м рекомендуется для эффективной работы мелющих тел принимать 0,33 Кз. Каждому коэффициенту заполнения соответствует только одна частота вращения барабана мельницы, при которой дробящая загрузка производит наибольшую работу h = a Kз+b; n = (8-2Rб) (5Кз+2) a=40/2Rб

Количество мелющих тел в тоннах определяется по формуле:Q = Vз.ч. Кз S, где:

Vз.ч. - объем камеры; Кз - коэффициент заполнения камеры; S - объемный вес мелющих тел: для шаров – 4,5 т/м3, для цильпебса – 4,4 т/м3

Пример технологического расчета 1-й камеры мельницы размером 3,2 15мИсходные данные:Длина 1-й камеры – 5050 ммДиаметр камеры в свету – 3000 ммНаходим объем камеры: Vk = ( d2/4) L = 3,14 32/4 7,050 = 49,8Находим коэффициент заполнения: Кз = (n/Д –16)/40 = (16,3/3-16)/40 = 0,307Находим количество мелющих тел (в тоннах) необходимых для загрузки: ( d2/4) L Кз S = 0,785 L Кз S Д2 = 0,785 7,050 0,307 4,5 9 =

68,8 тонн.20

Аналогично подсчитывается 2-я камера мельницы.Примечание: для промежуточных значений отношение h/Д определяется

методом интерполяции.После технологического расчета подбирают ассортимент мелющей загрузки -

средневзвешенный шар для шаровой камеры (см. рис. Вектора состава шаровой загрузки).

Определение максимального давления падающих шаров на материал с учетом коэффициента заполнения мелющих тел

Р = (d3 B j) / 96 f(, ),где:

В - отношение рабочей длины камеры к диаметру в свету В=L/d;j - насыпной вес загрузки, т/м3;f( , ) - функция коэффициента заполнения и относительной скорости вращения мельницы.

Таблица значений функции f(,)

0,24 0,26 0,28 0,30 0,32 0,34 0,36 0,38 0,40 0,42 0,44 0,46

0,70 3,19 3,35 3,48 3,56 3,61

0,72 3,60 3,80 4,00 4,18 4,32 4,42 4,47

0,74 3,89 4,12 4,39 4,64 4,86 5,05 5,18 5,32

0,76 4,07 4,34 4,65 4,95 5,20 5,46 5,73 5,96 6,12

0,78 4,11 4,44 4,77 5,09 5,43 5,73 6,06 6,37 6,61

0,80 4,05 4,37 4,75 5,11 5,48 6,21 6,59 6,90 7,26 7,55

0,82 3,87 4,20 4,58 4,94 5,33 5,71 6,11 6,48 6,88 7,08 7,63 8,01

0,84 3,53 3,88 4,28 4,63 5,05 5,39 5,78 6,18 6,82 7,26 7,50 7,94

0,86 3,18 3,51 3,94 4,18 4,54 4,99 5,33 5,71 6,13 6,59 7,03 7,50

0,88 2,68 2,97 3,29 3,63 3,99 4,38 4,76 5,14 5,51 5,93 6,42 6,87

0,90 2,13 2,40 2,69 2,96 3,29 3,62 3,98 4,34 4,76 5,23 5,57 6,00

0,95 0,79 0,94 1,10 1,25 1,45 1,66 1,87 2,12 2,37 2,68 2,98 3,27

21

3.10. Для контроля эффективности работы мелющей загрузки мельницы, правильности подбора ассортимента мелющих тел и выбора соотношения между длиной отдельных камер при технологических испытаниях и в процессе эксплуатации делается диаграмма помола. Строят диаграмму помола на основании просеивания через сито №№ 0,2; 0,08, средних проб материала, взятых через каждый метр по длине мельницы.

При хорошо работающей мелющей загрузке характерны кривые с крутым падением в начале камеры мельницы и пологим в конце. Длинные горизонтальные участки свидетельствуют о неправильной загрузке мельницы мелющими телами или неправильной установке межкамерных перегородок.

Типоразмер мельниц 3,2 15 м

Коэффициент заполнения

Высота Н, м Хорда а, м Вес шаров на1п.м.,т

Вес цильпебсаНа 1п.м.,т

0,20 2,252 2,629 6,583 6,4390,21 2,227 2,649 6,909 6,7590,22 2,202 2,669 7,235 7,0790,23 2,177 2,689 7,561 7,3990,24 2,152 2,709 7,887 7,7190,25 2,127 2,729 8,213 8,0390,26 2,102 2,749 8,539 8,3590,27 2,077 2,769 8,865 8,6790,28 2,052 2,789 9,191 8,9990,29 2,027 2,809 9,517 9,3190,30 2,002 2,829 9,843 9,6390,31 1,977 2,849 10,169 9,9590,32 1,952 2,869 10,496 10,2790,33 1,927 2,889 10,821 10,5990,34 1,902 2,909 11,147 10,9190,35 1,877 2,929 11,473 11,2390,36 1,852 2,949 11,799 11,559

3.11. Тонкость помола портландцемента характеризуется по остаткам на ситах с размером ячеек в свету 0,08 мм. Сито № 0,08 имеет 5476 отверстий на 1 см2 с размером отверстий 80 мк. Тонкость помола выражается в % и определяется взвешиванием полученного на ситах остатка. Более точной является характеристика тонкости помола по удельной поверхности, определяемой по методу воздухопроницаемости. Удельную поверхность определяют методом

22

h

a

фильтрации воздуха через слой спрессованного порошка на приборах ПСХ-2; ПСХ-4.

Тонкость помола цемента и соответственно производительность мельницы зависят от твердости размалываемого клинкера. Коэффициент размалываемости клинкера от вращающихся печей принят за единицу. Он зависит от минералогического состава и, прежде всего от содержания в клинкере двухкальциевого силиката 2CaO SiO2, чем выше C2S, тем труднее разломать клинкер.

В некоторых случаях температура воздуха в мельницах, работающих на горячем клинкере с низкой степенью аспирации, может повышаться до 180ºС, а температура цемента, выходящего из мельницы достигает 130 - 140ºС. Это не благоприятно отражается на качестве цемента и может привести к получению цемента с нестандартными сроками схватывания, так как при температуре выше 120 ºС в мельнице происходит дегидратация двуводного гипса. Нормативно температура в мельнице должна быть в пределах 90 - 110 ºС.

Интенсивная аспирация понижает температуру выходящего из мельницы цемента и уменьшает нагревание корпуса мельницы. При интенсивной аспирации, воздух проходящий через мельницу играет роль транспортирующего агента, удаляющего из мельницы часть тонкой фракции размалываемого материала и водяные пары, что способствует повышению производительности мельницы на 5-10%.

Повышение тонкости помола так же резко снижает производительность мельницы. Это объясняется тем, что с уменьшением размера частиц и ростом количества тончайших фракций сильно увеличивается обволакивание поверхности мелющих тел и бронеплит слоем размалываемого материала, что снижает эффективность ударов шаров. Одновременно происходит комкование тонких частиц, которые также понижают ударные действия мелющих тел. Это комкование объясняется возникновением статистического электричества в процессе тонкого помола. Частицы с разными электрическими притягиваются друг, к другу образуя камни, тем большей прочности, чем больше частицы.

3.12. производительность трубных мельниц рассчитывается по формуле

Q = q (abc/1000) 6,7 V / D G / V , где:

Q - производительность мельницы тонн/час;q - удельная производительность мельницы при заданной тонкости помола материала, кг (кВт/ч) при тонкости помола 10% остатка размалываемого материала принимается 40кг (кВт/ч);а - коэффициент размалываемости для клинкеров в зависимости от минералогического состава и срока хранения принимается 0,9-1,15;в - поправочный коэффициент, тонкость помола-остатка на сите № 0,08 принимают от 0,86 до 1,13 (тонкость помола от 2 до 20%);с - коэффициент учитывающий тип мельницы для открытого цикла помола, (для двухкамерной мельницы принимается 0,9);V - объем помольной камеры, м3;D - внутренний диаметр мельницы, м;G - масса мелющих тел, тонн.

23

Выполнение часовой производительности, плановых технико-экономических показателей мельничного агрегата, эффективность работы помольного агрегата зависит от факторов, которые подразделяются на три группы.

К первой группе относятся факторы, которые связаны с конструкцией мельницы:

Схема измельчения (помол в открытом или замкнутом цикле).Частота вращения барабана мельницы в зависимости от ее диаметра

составляет для мельниц 3,2 × 15 м – 0,28- Профиль и поверхность бронеплит:

Высота подъема мелющих тел при неизменной частоте вращения и постоянной степенью заполнения барабана шарами зависит от формы броневых плит, которыми футеруют внутреннюю поверхность барабана мельницы. Чтобы увеличить высоту подъема мелющих тел и повысить эффективность работы в трубных мельницах устанавливают следующие типы бронеплит:

В первой камере применяется лифтерная или обычная конусно – волнистая бронефутеровка

Во вторую группу входят факторы, обуславливающие режим работы мельницы:

- Оптимальная загрузка мельницы мелющими телами и соблюдение графиков ее догрузок и перегрузок;

- Качество и ассортимент мелющих тел;- Интенсивность аспирации рабочего пространства мельницы. Система

аспирации мельницы должна обеспечивать скорость прохождения воздуха в свободном сечении 0.6 - 0.7 м/с. Практически интенсивность аспирации должна обеспечивать вынос из мельницы и осаждение в первой ступени очистки аспирационного воздуха цемента, соответствующего по тонкости помола готовому продукту.

Подсосы воздуха по отношению к количеству воздуха, проходящего через мельницу (входящего в пылеулавливатель) не должна превышать:

- В аспирационной шахте – 50%- В циклонах – 5%- В рукавных фильтрах – 15%- Величина и равномерность питания мельниц материалом.- Автоматизация технологического режима мельниц.Поддержание живого сечения перегородок. Живое сечение перегородки –

отношение суммарной площади щелей и центрального отверстия (при секторных перегородках) выходной диафрагмы, по всей площади перегородки не должна превышать 7–10%. Величина живого сечения отверстий перегородок позволяет получить оптимальную производительность при заданной тонкости помола.

Третью группу составляют физико-химические свойства размалываемого материала и среды в мельнице, определяющие его сопротивляемость размолу, крупность исходного и конечного продукта, температуру и влажность, адсорбционные свойства среды.

Нормативы и учет работы.Для каждого типоразмера мельничного агрегата устанавливаются

соответствующие нормативы по качеству размалываемых материалов, готового продукта, параметром аэродинамического режима.

24

Нормативы устанавливаются по результатам технологического испытания после проведения наладочных работ при пуске нового или модернизированного мельничного агрегата. Для уточнения основных технико-экономических показателей работы действующих мельниц, проводятся проверочные технологические испытания один раз в 3 - 4 года, или при переводе мельниц на выпуск видов цемента с отличающими качественными характеристиками.

Нормативы и допустимые отклонения от нормы отражены в технологическом регламенте, выписка из которого должна быть вывешена на рабочем месте машиниста цементных мельниц.

Учет выработки готовой продукции, в виду отсутствия весоизмерительных приборов производится замером готовой продукции в цементных силосах. Осуществлять контроль производительности мельниц необходимо по весовому учету количества клинкера подаваемого в мельницу весовым дозатором.

Расход электроэнергии, потребляемой электродвигателем главного привода, учитывается по показаниям счетчика.

Все сведения касающиеся работы мельничных агрегатов, технологического режима и качества выпускаемой продукции по разновидностям, должны регистрироваться машинистом цементных мельниц в журнале утвержденной формы в установленном порядке.

Эксплуатация мельничных агрегатов должна производиться в строгом соответствии с требованием данной инструкции для машинистов и помощников машинистов цементных мельниц.

25

VII . ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОМОЛА КЛИНКЕРА В ЗАМКНУТОМ ЦИКЛЕ.

7.1 УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ТРУБНОЙ МЕЛЬНИЦЫ. ТРУБНАЯ МЕЛЬНИЦА С ЦЕНТРАЛЬНЫМ ПРИВОДОМ И ЦЕНТРАЛЬНОЙ

РАЗГРУЗКОЙ 3.2 15 М.

Цементная мельница 3,2 × 15м (рис. 1) изготовлена из цельносварного корпуса 1, толщиной 46 мм, загрузочного 2, разгрузочного 5 устройств, камеры разгрузки 6, главного и вспомогательного приводов и системой жидкой смазки. Главный привод включает в себя цилиндрический двухступенчатый редуктор 8, соединенный цилиндрическим валом 7 с мельницей и эластичной муфтой 9 с электродвигателем 10. Вспомогательный привод служит для ремонтных работ, для проворачивания мельницы. С торцов барабан закрыт днищами 16 переходящими в пустотелые входную 11 и входную 12 цапфы. Цапфы опираются на цапфовые подшипники 3 воспринимающие собственный вес барабана и передающие его на фундамент 19. Днища крепятся к цилиндрической части барабана болтами по всему диаметру и с внутренней стороны футеруются броневыми плитами 17 из низкохромистых мартенситных сталей с твёрдостью приблизительно 62 HRc. Для загрузки мелющих тел, монтажа и замены бронеплит в корпусе барабана установлены люки 4. Барабан по длине разделен межкамерной перегородкой 21 на две камеры. Межкамерная перегородка препятствует перемещению мелющих тел по длине барабана. В торце барабана со стороны разгрузочного устройства установлена разгрузочная выходная решетка 20.

Загрузочное устройство мельницы (см. рис 1 продолжение.) состоит из стальной наклонно расположенной питательной течки 19 с внутренней бронефутеровкой. Течка расположена на металлической тумбе 18 прочно прикрепленной к фундаментной плите. Течка входит в торцовую часть входной цапфы 11, в которой установлена и вращается вместе мельницей загрузочная втулка (трубошнек) 13, представляющая собой трубу с винтовыми ребрами (лопастями) 14. Между течкой и загрузочным трубошнеком проложены пропитанные густой смазкой уплотнения 17 (войлочные прокладки). Материал поступает в течку 19 и из нее направляется лопастями 14 загрузочного трубошнека в барабан 1 мельницы.

Разгрузочное устройство мельницы (см. рис 1 продолжение) имеет выходное днище 15 отлитое вместе с выходной цапфой 12. К днищу прикреплены болтами радиальные, секторы щелевой выходной решетки 20 с отверстиями, через которые проходит размолотый материал в разгрузочную полость 28 ограниченную днищем и решеткой. Между решеткой и днищем установлена диафрагма 23 с радиальными лопастями. При вращении барабана измельченный материал захватывается лопастями и ссыпается с них на конус, после чего поступает в разгрузочный трубошнек 13 выходной цапфы 12, который перемещается к разгрузочному патрубку 24 расположенному между цапфой и приводным валом мельницы. Готовая продукция направляется в аэрожёлоб или в приемный бункер пневмокамерного насоса. Для удаления запыленного воздуха из мельницы (аспирации) в камере разгрузки сделан патрубок, присоединенный к аспирационной шахте обеспыливающей установки.

26

7.2 ДЕТАЛИ ТРУБНЫХ МЕЛЬНИЦ

Межкамерная перегородка (рис 2.1 - 2.4) OPTIKONTROL фирмы СЛЕГТЕН представляет собой двойную плоскую, круглую перегородку с регулируемыми лопатками. Для удобства монтажа её изготавливают из отдельных секторов или сегментов, прочно скрепленных между собой. Высокая прочность перегородки необходима для того, чтобы воспринимать напор измельчаемого материала и мелющих тел, стремящихся переместиться из одной камеры в другую. Основной показатель перегородок – живое сечение, в среднем равное 7 – 10%.Щель решётки - 6 мм.

Выходная решетка OPTIMEX фирмы СЛЕГТЕН (рис. 3.1 - 3.2), живое сечение составляет 5 – 7%. Щель решётки 8 мм. Основные особенности её:

Максимальная поверхность прохождения, позволяющая уменьшить потери загрузки, а следовательно оптимизировать вентиляцию;

Свободное прохождение цемента благодаря оригинальной концепции решёток и щелей;

Непроницаемость решётки для мелющих тел из-за их перекрытия; Ограниченное количество болтов крепления. Форма и размеры отверстий перегородок могут быть различные, но они во

всех случаях должны удовлетворять главному требованию – перегородка должна оказывать минимальное сопротивление передвижению материала и воздуха при аспирации мельницы и задерживать мелющие тела.

Броневая футеровка (рис. 4.1 - 4.2)трубных мельниц предохраняет внутренние поверхности барабана от изнашивания, и играют существенную роль в механизме движения мелющих тел. Бронефутеровка исполняется из плит, которые изготовлены из низкохромистого сплава, отличающиеся высокой прочностью.

Барабан мельницы футеруется продольными, а днище торцовыми бронеплитами. Плиты различаются по профилю и форме рабочей поверхности. Плиты придают различную форму рабочей поверхности, чтобы уменьшить скольжение мелющих тел и размалываемого материала по ее поверхности и обеспечить оптимальный подъем шаров при заданной частоте вращения мельницы.

В первой камере находятся шары большего диаметра от 1000 до 50 мм, которые эффективно разрушают крупные гранулы клинкера и гипса. Ближе к межкамерной перегородке группируются шары меньшего диаметра, необходимые для помола мелких гранул клинкера, образовавшихся из крупных.

В первой камере, профиль рабочей поверхности бронеплит волнистый. Такой профиль обеспечивает начало осуществления процесса по получению тонких частиц в первой камере за счёт лифтерного эффекта.

Обеспечение бронефутеровкой лифтерного эффекта представляется исключительно важным, т. к.

Он должен придавать шарам достаточно энергии для дробления больших гранул клинкера;

27

Он не должен быть слишком сильным во избежание соударений шаров с бронефутеровкой вместо соударений с материалом в мельнице, что могло бы привести к:

o Нерациональному использованию энергии;o Опасности повреждения и преждевременного износа

бронефутеровки и мелющих тел.Бронефутеровка обеспечивает: Непрерывный подъём, позволяющий избегать выброса шаров на

противоположную сторону бронефутеровки; Наибольшее взаимодействие загрузки и материала; Минимальный объём мёртвой зоны загрузки; Наименьшую степень износа шаров. Во второй камере бронефутеровка CLASSOLINE (рис 5.1 - 5.2)

сортирующая, она играет фундаментальную роль, поскольку: Она сортирует мелющие тела по размерам в порядке их убывания от

входа до выхода из камеры помола и, таким образом, обеспечивает распределение мелющих тел по размеру и количеству по всей длине камеры помола;

Она постоянно поддерживает распределение мелющих тел по размеру по всей длине камеры помола;

Устраняет тенденцию к перераспределению мелющих тел во время вращения мельницы;

Она производит указанную сортировку непрерывно быстро и эффективно;

Она обеспечивает оптимальный режим размельчения материала; Она способствует продвижению материала по длине камеры и его

истиранию под действием всё более мелких фракций мелющих тел.Важное условие эффективности измельчения в трубных мельницах во второй

камере– рациональное распределение (классификация) мелющих тел по крупности в направлении движения измельчаемого материала. Это достигается применением сортирующей бронефутеровки CLASSOLINE фирмы МАГОТТО. Сущность самосортировки мелющих тел конусными плитами заключается в распределении по длине мельницы шаров различного диаметра. В результате применения классифицирующей бронефутеровки улучшаются следующие технико-экономические показатели:

производительность мельницы повышается на 15 – 20%; снижаются производственные издержки (увеличение срока службы

бронефутеровки); снижение износа шаров за счёт их проскальзывания, а также за счёт

адаптирования поверхности мелющей загрузки к поверхности измельчаемого материала.

Снижение потребления электроэнергии за счёт адаптации и хорошей сортировки мелющих тел;

Значительное уменьшение числа вынужденных остановок мельницы/

7.3. ЦАПФОВЫЕ ПОДШИПНИКИ

28

Цапфовые подшипники (рис 6) предназначены для опирания барабана мельницы, состоят из рамы 1, корпуса 2, вкладыша 4 и его корпуса 6, крышки 7. Корпус подшипника 2 и вкладыша 6 сопрягаются по сферическим поверхностям, что обеспечивает самоустановление подшипника при работе мельницы. Внутренняя поверхность вкладыша залита баббитом. Вкладыш, выполненный с углом захвата цапфы 120 градусов, имеет два встроенных термоэлектрических преобразователя 3. Один из них сигнализирует о нагреве баббитовой заливки до температуры 65 градусов, второй останавливает мельницу при нагреве ее до 80 градусов. Крышка 7 подшипника соединена с вкладышем 4 болтами. Для защиты от пыли и предотвращения вытекания смазки чрез зазоры в торцах подшипника расположены войлочные уплотнения 9, регулирующие нажимными кольцами 8. Смазывание цапфовых подшипников осуществляется принудительно-циркуляционной масляной системой. Масло в подшипники подается через патрубок 10 с отверстиями в нижней части. Поступающая смазка равномерно распределяется по верху цапфы, а затем при ее вращении затягивается в зазор между цапфой и вкладышем. Отработанное масло удаляется из подшипника по патрубку 11. При работе цементной мельницы, подшипник может сильно разогреваться от проходящего через цапфу по трубошнеку горячего клинкера. Температура выходящего из мельницы цемента достигает 100–150 градусов. Не исключается также нагрев подшипников от трения, особенно в случае попадания пыли и грязи. Чтобы предотвратить сильный нагрев подшипника, что является частой причиной остановки мельницы, предусмотрено водяное охлаждение. Для этого в теле вкладыша установлен змеевик, в который по трубе 5 поступает холодная вода. Вода, нагреваясь, выходит наружу по сливной магистрали. Охлаждению также способствует принудительно-циркуляционная система смазки.

7.4. ВЫСОКОЭФФЕКТИВНЫЙ ВОЗДУШНЫЙ СЕПАРАТОР SD-80

Конструктивные элементыСепаратор СТЮРТЕВАН SD-80 (рис 7.1-7.6) - состоит из следующих

элементов: Двух загрузочных лотков; Двигателя с переменной скоростью; Механизма управления с вертикальным валом, установленным на

центральной части верхней крышки; Корпуса сепаратора (улитки) со входом для введения воздуха

сепарации; Клетки (или ротора) сепаратора, состоящей из верхней

распределительной тарелки и определенного количества сепараторных стержней; Комплекта конических отклонителей (жалюзи), окружающих клетку

сепаратора в виде насадки из усеченных концентрических конусов; Камеры тонких частиц (через которую проходит воздух, увлекающий

тонкие частицы), распределяющей воздух в один или несколько выходов по направлению к системе пылеулавливания;

Конуса выбросов, составляющего нижнюю часть сепаратора.

29

Принцип работыВоздушный сепаратор СТЮРТЕВАН SD - 80 разработан для разделения

распыленного материала на два потока: потока тонких частиц и другого потока крупных частиц. Сепаратор SD - 80 предназначен в первую очередь для включения в замкнутую цепь мельничных установок. Продукция, выходящая с мельницы направляется в воздушный сепаратор для разделения по размеру и плотности частиц. Тонкие частицы извлекаются, а крупные возвращаются в мельницу для дополнительной обработки.

Сепаратор SD - 80 работает следующим образом: материал, подлежащий сепарации, загружается через верхний лоток сепаратора и под действием силы тяжести падает на вращающуюся распределительную тарелку. Загрузка через два входных отверстия, расположенных над клеткой ,позволяет достичь равномерного распределения и, следовательно ,его оптимального рассеивания в зоне селекции. Распределение воздуха достигается при помощи подбора простого контура воздуховода. Воздуховод обеспечивает тангенциальное вхождение воздуха и его прохождение через вытяжную трубу. Таким образом, воздух проходит "завесу" материала и уносит тонкие фракции в клетку. Крупные фракции оседают под действием силы тяжести Тонкие частицы увлекаются потоком воздуха в камеру для тонких частиц, а выбросы падают в выходной конус.

Тонкие частицы, уносимые воздухом, пересекающим камеру для тонких частиц, выводятся в систему рекуперации типа серии циклонов.

Отклонители в виде усеченных конусов (далее жалюзи) удерживают материал в зоне сепарации. Частицы, отброшенные центробежной силой или в результате столкновения с сепараторными стержнями, удерживаются с помощью жалюзи в зоне сепарации.

Основные параметры, влияющие на эксплуатационные характеристики сепаратора SD - 80, следующие:

Скорость вращения клетки сепаратора (об/мин) Расход воздуха (м3/час) Загрузка мельницы (т/час)Параметры производительности должны устанавливаться после сдачи

установки в эксплуатацию в зависимости от различного качества производства.

7.5. РЕЦИРКУЛЯЦИОННЫЙ ВЕНТИЛЯТОР

Рециркуляционный вентилятор (рис 8) предназначен для обеспечения рециркуляции воздуха между сепаратором и циклонами.

Запуск рециркуляционного вентилятора проводить только при закрытых шиберах.

Таблица № 5Спецификация

№ п/п Обозначение Кол.1 Двигатель ABB Тип:HXV 355 М 12 Соединение N-EUPEX A280 13 Подшипник свободный SNH 522 TS+ 22222 ЕК 14 Вал Ø 100 15 Подшипник неподвижный SNH 522 TS+ 22222 ЕК 16 Охладительная турбина Ø 400 1

30

7 Прокладки типа "FOUGAL" 18 Ступица 19 Колесо Ø 1830 110 Кожух 111 Раструб всасывания 112 Смотровой люк 450×450 213 Ограждение соединения 114 Ограда вала 115 Фланец всасывания 116 Рама нагнетания 117 Шасси-рама 118 прочистка Ø 1" ½ газ 119 Антивибрационные башмаки RAEM 800 В 1020 Манжета на всасывание 121 Манжета на нагнетание 1

7.6. ЭЛЕВАТОР

Элеватор (рис 9) представляет собой вертикальный короб прямоугольного сечения внутри которого установлен ковшовый транспортёр. Он предназначен для подъёма вышедшего из мельницы материала к аэрожёлобу, транспортирующему материал в сепаратор. Высота элеватора 21 м.

7.7 МЕТАЛЛОУЛАВЛИВАТЕЛЬ

Металлоулавливатель (рис 10) устанавливается между аэрожелобами перед сепаратором на выходе из элеватора. Предназначена для улавливания металлических включений. Металлоулавливатель представляет собой карман в который попадают и оседают металлические включения. С помощью маятникового клапана производится выброс накопившегося металла. Так как выброс металла происходит вместе с шихтой, то открытие маятникового клапана рекомендуется производить краткосрочно, не более 2-3 секунд. При работе мельницы в нормальном режиме необходимо открывать клапан металлоулавливателя не менее 2-х раз в смену.

7.8 ВОЗДУХОДУВКА ДЛЯ МЕТАЛЛОУЛАВЛИВАТЕЛЯ

Воздуходувка (рис 11) представляет собой воздушный вентилятор, предназначенный для создания воздушного потока в металлоулавливателе. Воздуходувка бокового дутья SAMOS не требует обслуживания (не содержат масла) и, благодаря системе внутреннего звукопоглощения, фактически бесшумные. Воздуходувка состоит из крыльчатки, смонтированной прямо на валу мотора и алюминиевого кожуха, закрывающего крыльчатку и интегрированные звукопоглащатели, которые обеспечивают снижение уровня шума и вибраций.

Технические данные:Тип – ST 0150Объем воздушного потока – 150м3/часМаксимальное дифференциальное давление: разряжение – 350 мбар, напор –

500мбар.Двигатель – 2.2кВт (при макс. дифф. давлении)Обороты – 2900 об/мин

31

Уровень шума – 65 дБВес – 43 кг.

7.9. ВОЗДУХОДУВКА ДЛЯ СОЗДАНИЯ ВОЗДУШНОГО ПОТОКА В АЭРОЖЕЛОБАХ.

Представляет собой воздушный вентилятор, предназначенный для создания воздушного потока в аэрожелобах. Создает поток воздуха с помощью которого происходит движение цемента.

Тип VENT FKRL 630 D09 ADXSTДвигатель – 11кВт/чСкорость двигателя 2921об/минВес 212 кгОбъем воздушного потока – 1м3/секДавление – 5886 Паскаль.

7.10. ЯЧЕЙКОВЫЙ ПИТАТЕЛЬ.

Предназначен для равномерной выгрузки цемента из циклонов готовой продукции для дальнейшей транспортировки его по аэрожелобам.

Тип –Ш-5-45-РНУ-01Производительность – 1,74 – 16,57 м3/час.Мощность двигателя – 0,98 кВт/час

Скорость двигателя – 30 об/мин.

7.11. АЭРОЖЁЛОБ

Аэрожёлоб (рис 12) – устройство, предназначенное для транспортировки цемента из мельницы на элеватор, из элеватора в сепаратор из сепаратора в мельницу и от циклонов готовой продукции в приёмный бункер камерного насоса. Он представляет собой короб квадратного сечения, вдоль которого натянута специальная, устойчивая к истиранию, пористая ткань. Эта ткань делит внутреннюю полость аэрожёлоба на две части. В нижней части аэрожёлоба создаётся избыточное давление за счёт подачи воздуходувкой сжатого воздуха под напором до 4900 Па под ткань. На верхнюю часть аэрожёлоба подаётся цемент, который, насыщаясь воздухом, приобретает псевдоожиженное состояние, и передвигается вдоль аэрожёлоба за счёт лёгкой вибрации ткани. Материал движется по аэрожёлобу со скоростью около 1 м/с.

7.12.УДАРНЫЙ РАСХОДОМЕР GRAN

Принципы функционирования.Расходомер GRAN (рис 13) является инструментом для измерения расхода

гранулированных твёрдых сыпучих материалов. Принцип работы расходомера

32

GRAN основан на измерении силы удара материала, которому придано ускорение.

При подаче материала в расходомер материальному потоку, посредством специального канала, придаётся вертикальное, свободное падение. Этот канал обеспечивает материалу постоянное ускорение. Вход расходомера GRAN сконструирован для предотвращения задержки материала, особенно больших гранул он футерован съёмными пластинами из малоуглеродистой стали.

Поток материала отклоняется от своей вертикальной траектории посредством металлической ударной пластины. Это отклонение, изменяя количество движения, создаёт силу реакции. Ускоряющий канал регулируемый и имеет позицию байпаса, позволяющую отклонять поток от пластины с тем ,чтобы иметь возможность проверять измерительную систему во время нормального рабочего процесса.

Выход канала регулируется, чтобы сформировать тонкое и протяжённое пятно удара на ударной пластине.

Правильно сформированный посредством ускоряющего канала материал попадает на ударную пластину со скоростью примерно 6 м/с. Удар придаёт толкающую силу ударной пластине. Ударная пластина покоится на рычаге взвешивающей системы обеспечивающей передачу только горизонтальной составляющей силы реакции к нагрузочной ячейке (датчику веса).

Толкающая сила, являющаяся результатом удара материала механически передаётся на нагрузочную ячейку посредством взвешивающего рычага.

Рычаг покоится на двух необслуживаемых пружинных лезвиях, образующих точку опоры. Эта конструкция обеспечивает свободное перемещение взвешивающего рычага вокруг точки опоры у нагрузочной ячейки.

Нагрузочная ячейка измеряет только горизонтальную составляющую толкающей силы создаваемой ударяющим материалом.

После отклонения материальный поток проходит через выходной фланец.

ОбслуживаниеРасходомеры GRAN сконструированы для многолетней работы.

Минимальное обслуживание гарантирует долговременную работу и высокую точность.

Периодически удаляйте пыль с корпуса расходомера.

7.13 ЦИКЛОНЫ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Циклоны готовой продукции (рис. 14.1 - 14.2) предназначены для осаждения тонкой фракции, отделяемой сепаратором. Основными элементами циклонов являются: корпус 2, выхлопная труба 1 и бункер 3.

Пылевоздушная смесь поступает в циклон через тангенциальный входной патрубок. Осаждение готового продукта происходит при соударении взвешенных частиц о стенки корпуса под действием центробежной силы, возникающей при движении пылевоздушной смеси между корпусом циклона и выхлопной трубой. Уловленный готовый продукт ссыпается в бункер 3, а воздух направляется на очистку. Из бункера при помощи ячейкового питателя 4 готовый продукт направляется по аэрожёлобу в бункер камерного насоса.

33

7.14 ДОЗАТОРЫ МЕЛЬНИЦ

Питание мельниц - одна из наиболее ответственных технологических операций, от которой зависит не только остальная работа помольных аппаратов, но и качество выпускаемой продукции. Компоненты шихты для производства цемента (клинкер, гипс) измельчаются в цементной мельнице совместно. Получение готовой продукции требуемого качества, согласно технологического регламента, достигается только в том случае, когда компоненты шихты поступают в мельницу в строго определенном соотношении. Таким образом, питание мельницы должно сочетать равномерную подачу в мельницу компонентов с точным дозированием.

По характеру дозирования, различают дозаторы и питатели объемные. В помольных установках используются тарельчатые питатели и ленточные весовые дозаторы непрерывного действия (рис 15) для дозирования клинкера и гипса.

7.14.1. Описание и работа ленточного весового дозатора непрерывного действия

7.14.1.1. Назначение изделияЛенточный конвейер предназначен для транспортирования сыпучих

материалов с регулируемой скоростью перемещения материала в зависимости от погонной нагрузки на транспортерной ленте.

Ленточные конвейеры изготавливаются в климатическом исполнении УХЛ категории размещения 3 по ГОСТ 15150-69 для работы в зонах B-IIA и П-11 согласно ПУЭ-86. кроме электрооборудования, устанавливаемого дистанционно.

7.14.1.2. Технические характеристикиОсновные параметры и характеристики дозаторов по модификации

приведены в табл. 6

Таблица №6

Основные параметры и характеристики дозаторовНаименование параметров и характеристик Значения для модификаций

4488 ДН-У-2 4488 ДН-У-3

1 Ширина транспортерной ленты, мм; 650+10 800+10

2 Наибольший предел производительности по ГОСТ 30124-94 т/ч;

min 4,0 6,3

max 63.0 100.0

3 Скорость движения транспортёрной ленты, м/с;

от 0,028 0,028 до 0,710 0,7104. Габаритные размеры, мм

длина* 2900* 2900*

ширина 1200 1350

34

высота 850 850

5. Масса, кг, не более 600* 700*

6 Допускаемая погрешность в режиме непрерывного 0,5 0,5

дозирования по ГОСТ 30124-94, %

7 Диапазон регулирования производительности по ГОСТ 30124-94 1:10 1:10

8. Класс точности при работе в дискретном режиме по ГОСТ 10223-97 0,5 0,5

9. Номинальное значение массы дозы, г, не менее 20000 20 000

Соответствует серийному изделию. Параметры, влияющие на точность работы весоизмерительного узла, приведены в табл.7.

Таблица № 7

Параметры, влияющие на точность работы весоизмерительного узлаНаименование параметров Значения параметров1 Расстояние между крайними роликоопорами весоизмерительнои площадки, мм 1000±0,52 Расстояние между смежными роликоопорами , мм 400±0.253 Допуск неплоскости роликоопор , мм , не более 0.54 Осевой люфт роликоопор , мм , не более 1.05Радиальное биение роликоопор, мм , не более 0.16Смещение транспортёрной ленты относительно продольной оси дозатора, мм , не более ±20

7.14.1.3. Работа ленточного конвейера.Ленточный конвейер - механосборочная конструкция, состоящая из станины,

приводного и натяжного барабанов, транспортерной бесконечной ленты, асинхронного привода, приемного бункера и тензометрического весоизмерительного механизма (Приложение ). Дозируемый продукт поступает через приемный бункер (поз. 1). который с помощью стоек крепится к станине. Стандартный бункер имеет подвижную заслонку, с помощью которой регулируется высота слоя продукта, поступающего на транспортерную ленту. Кроме того, бункер для абразивного материала (типа клинкера) имеет дополнительную нижнюю задвижку для улучшения истечения продукта. Станина крепится к опорам. У конвейеров с расстоянием между барабанами 2250 мм и более предусматривается дополнительная опора.

Транспортёрная лента (бесконечная, бесшовная) натянута между двумя барабанами - приводным и натяжным. Натяжение ленты осуществляется за счёт перемещения барабана в направляющих с помощью болтов, которые при вращении упираются в корпуса подшипников. При оптимальном натяжении транспортерной ленты ее нижняя ветвь располагается между рисками на ролике уравнивателя.

Приводной барабан приводится во вращение мотор-редуктором, тихоходный вал которого состыкован с барабаном посредством шпоночного соединения. Быстроходный вал мотор-редуктора соединен с датчиком скорости. На станине расположены опоры, поперечины и стойка, на которых установлены роликоопоры, поддерживающие транспортерную ленту роликоопоры на поперечине и стойке, а также подвижная роликоопора образуют весоизмерительную площадку. При этом роликоопора, установленная на раме весоизмерителя, жестко связана с тензометрическим датчиком. Все роликоопоры

35

весоизмерительной площадки должны лежать в одной горизонтальной плоскости при воздействии номинальной погонной нагрузки. Роликоопоры, расположенные под углом 120° относительно продольной оси конвейера, выполняют роль уравнивателя ленты. Очистка приводного барабана от продукта производится очистителем. Перед пуском конвейера необходимо отрегулировать положение очистителя таким образом, чтобы скребок касался образующей поверхности барабана по всей длине. Очистка внутренней поверхности транспортерной ленты производится очистным скребком, положение которого регулируется с помощью винта и уголка. На станине, на расстоянии 10 ± 1, 5 мм от внутренней поверхности ленты, установлен индукционный датчик. При прохождении мимо него, металлической полоски (метки), закрепленной на ленте, формируется импульс, используемый для точного определении длины окружности ленты.

Для исключения бокового смещения ленты от рабочего положения предназначен уравниватель, который с помощью роликоопоры обеспечивает устойчивое положение ленты. При смещении ленты относительно продольной оси конвейера более 20 мм в ту или другую сторону, срабатывают конечные выключатели, которые отключат электропривод.

На раме уравнивателя размещены грузы, обеспечивающие натяжение нижней ветви ленты.

Для исключения возможного просыпания продукта с транспортёрной ленты установлены борта.

Для обеспечения безопасных условий труда и обслуживания все вращающиеся части конвейера закрыты защитными кожухами. Кожух передний, предназначенный для ограждения приводного барабана. Крышка закрывает фланец подключения к аснирационной сети. Доступ к выпускному патрубку осуществляется через смотровой люк. Выпускной патрубок совмещен с опорой на которой установлен скребок, очищающий наружную поверхность ленты. Кожух задний для ограждения натяжного барабана имеет жалюзи для наблюдения за положением ленты.

При работе с пылящими продуктами на конвейер устанавливается крышка. Подключение электротехнических изделий осуществляется через соединительный ящик с помощью трубопроводов в соответствии со схемой соединений ленточного конвейера.

Перед транспортировкой конвейера необходимо весоизмеритель установить на упор с помощью болта отжимного.

Для предохранения тензометрического датчика от перегрузок предназначен упор, который регулируется таким образом, что при приложении усилия свыше 10% номинальной нагрузки тензодатчик вместе с кронштейном встанет на упор. При погрузке и монтаже конвейера используются грузовые пластины, которые по окончании монтажа снимаются. Мотор-редуктор шарнирно соединен с основанием привода с помощью пальца. В корпусах подшипников установлены подшипники качения, которые наполняются смазкой "ЦИАТИМ-221" с помощью масленок. В роликоопорах установлены подшипники качения. Конструкция станины предусматривает возможность изготовления конвейеров как с правым так и левым расположением привода. В опорах станины предусмотрены монтажные отверстия для крепления конвейера к перекрытию. Перекрытие или монтажная конструкция, где устанавливается конвейер, должны быть жесткими и

36

прочными. Не допускается передача на конвейер вибрации от работающего рядом технологического оборудования.

Технические данные конвейера указаны на фирменной табличке, закрепленной на одной из опор станины.

Болт предназначен для подсоединения заземления.

В зависимости от физико-механических характеристик дозируемого материала приемный бункер имеет несколько вариантов исполнения:

- стандартный. для материалов с нормальной текучестью:

- клинкерный, для абразивных материалов:

- удлинённый, для материалов с малой текучестью;- с ячейковым питателем для материалов с очень высокой текучестью.

6.14.1.4. Указания по наладке и регулированию1. Приведенные ниже указания по наладке и регулированию

распространяются на все модификации дозаторов 4488 ДН-У.2. Работы по монтажу дозатора на объекте проводятся специалистами

Заказчика, а пусконаладочные работы осуществляются специалистами ЗАО «Агроэскорт».

3. По окончании монтажа дозатора на объекте необходимо проверить:а) установку конвейера на перекрытии или монтажной конструкции и

надежность его крепления анкерными болтами:б) установку скребка очистного, резиновая пластина которого должна

равномерно прилегать по всей рабочей поверхности приводного барабана, при необходимости произвести регулировку болтами;

в) установку очистителя ленты, резиновая пластина которого должна лежать по всей ширине внутренней поверхности транспортерной ленты, при необходимости произвести регулировку болтами;

г) установку датчика метки, зазор между которым и внутренней поверхностью транспортерной ленты должен быть в пределах 10 ± 1,5 мм, при необходимости отрегулировать положение датчика относительно ленты с помощью гаек.

д) уравниватель закреплён в транспортном положении. Для приведения в рабочее положение необходимо отвернуть болты М8 и снять транспортную планку. Роликоопора уравнивателя должна лежать по всей ширине транспортерной ленты.

с) контроль натяжения транспортёрной ленты осуществляется в динамике, при этом ее нижняя ветвь должна находиться между рисками, нанесенными на ролики уравнивателя; регулировка натяжения производится следующим образом :болтами выставляется расстояние между корпусом подшипника приводного барабана и стойкой равным 95 ± 0,5 мм. затем с помощью болтов, вращаемых одновременно с двух сторон, обеспечивается требуемая величина натяжения: этими же болтами регулируется положение ленты относительно продольной оси конвейера.

37

ж) для обеспечения нормальной работы подшипников натяжного барабана расстояния между корпусом подшипника и стойкой с правой и левой стороны конвейера не должны отличаться друг от друга на величину, превышающую значения. указанные в таблице 8.

Таблица № 8

Модификация дозатора Ширина транспортёрной ленты, мм

Значение А1-А2,мм4488ДН-У-2 650 304488ДН-У-3 800 35

з) ограничительные ролики датчиков схода ленты выставлены в положение, обеспечивающее автоматический контроль смещения ленты от продольной оси дозатора ± 20 мм в ту или другую сторону. В случае увеличения этого размера необходимо отрегулировать положение рычагов выключателей ВП-15:

и) весоизмерительный механизм находится в транспортном положении для приведения в рабочее положение необходимо:

• вывернуть упорные болты, обеспечив зазор между болтом и щекой весоизмерителя не менее 5 мм;

• установить подвески, ввернув их в штангу;

• (подвески транспортируются с грузами в отдельной таре);к) весоизмеритель настроен и отрегулирован на предприятии-изготовителе

на расчетную погонную нагрузку:• весоизмерительная площадка выставлена и выверена в соответствии с

требованиями ТУ и табл. 2 настоящего РЭ.• ролик весоизмерителя выставлен в плоскости крайних опорных роликов

весоизмерительной площадки при приложении на тензодатчик усилия,равного половине расчётной нагрузки на весоизмерительной площадке;

• зазор (Δ) между перегрузочным болтом и упором отрегулирован таким образом, что при приложении усилия на тензодатчик свыше 115% от номинального значения тензодатчика, болт упрется в ограничительную площадку

4. Произвести пробный пуск дозатора на холостом ходу.

5. Произвести контрольную наладку.

6. Загрузить наддозаторный бункер материалом.

7. Отрегулировать зазор между отражателем приемного бункера конвейера и лентой в пределах 3 мм.

8. Произвести пуск с продуктом.

9. Метрологическая поверка дозаторов производится в соответствии с "Методическими указаниями по поверке весовых дозаторов неприрывного действия типа 4488 ДН», входящими в комплект настоящего РЭ

7.14.1.5. Виды и периодичность технического обслуживания38

1. Для ленточного конвейера устанавливаются следующие виды ТО и их периодичность (табл.5):

ЕТО - ежедневное;

TO-1 - выполнять через каждые 500 часов работы конвейера;

TO-2 - выполнять через каждые 1000 часов работы конвейера.

Таблица № 9Перечень работ в зависимости от вида ТО

Содержание работ Технические требования для видов ТО Инструменты и материалы

Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО)

1 Очистить конвейер от пыли, Очиститель барабана и скребки Ветошь, щетка-устранить налипание продуктов очистные должны прилегать к Сметка . ключидозирования на барабаны, очищаемым поверхностям. Гаечныероликоопоры и транспортернуюленту.2 Проверить положение Транспортерная лента должнатранспортерной ленты располагаться симметричноотносительно продольной оси относительно продольной осиконвейера. конвейера. При необходимости

отрегулировать с помощьюнатяжного барабана.

ТО 1

1 Выполнить работы по ЕТО.2 Проверить надежность затяжки Все болтовые соединения должны

дддолждолжныКлючи гаечные

болтовых соединений. быть затянуты до упора.3. Проверить состояние прокладок, При обнаружении дефектов на Резина-пластинаизделий из резины (борта. деталях из резины принять меры пошторки, уплотнения). их устранению или замены.

ТО-2

1. Выполнить работы поТО-12 Проверить наличие смазки в Отсутствие смазки не допускается. Ветошь.мотор редукторе и подшипниках Подшипники качения заполнить смазка "Циатим-221"-качения смазкой "Циатим – 221". Заправка "Трансол 100"(корпуса подшипников мотор-редуктора смазкой ключи гаечныевилки весоизмерителя производится в соответствии сне вскрывать). указаниями ЭД.3. Произвести осмотр аппаратуры Срабатывание выключателей схода Мегомметр, приборуправления линией дотирования ленты, надежность контактов, Комбинированныйи средств автоматики. сопротивление изоляции.4. Подкрасить места нарушения Не допускаются отслоения краски и Кисть-флейц

эмаль,грунтовка,покрытий. грунтовки.

39

2. Pекомендации по замене транспортёрной ленты для удобства проведения работ по замене транспортерной ленты желательно снимать её на противоположную oт мотор-редуктора сторону. Для замены ленты на конвейере необходимо:

-снять кожуха передний и задний, отстыковать ящик соединительный oт борта, снять борта, уравниватель и очиститель ленты;

-- снять ролик с конечного выключателя,- отстыковать мотор-редуктор от вала приводного барабана, предварительно

отсоединив его от основания привода;-отвернуть болты крепления станины к опорам со стороны противоположной

приводу, со стороны привода данные болты только ослабить.

- барабаны установить в положение, исключающее натяжение ленты.- поднять край станины, противоположный приводу, на высоту, достаточную

для снятия ленты с барабанов и закрепить на упоре;

- снять транспортерную ленту и заменить новой;- сборку конвейера производить в обратной последовательности, выполнив

операции по п. 4.е;

- после замены ленты произвести настройку и тарировку дозатора.

7.14.2 Тарельчатый питатель

Тарельчатый питатель (рис. 16) предназначен для дозирования клинкера. Основная рабочая часть питателя – тарелка (диск), расположенная под течкой бункера или силоса с клинкером. Через открытую течку клинкер ссыпается на тарелку питателя, вращающуюся со скоростью 5 оборотов в минуту, и распределяется на ней в виде усеченного конуса с углом наклона, равным углу естественного относа материала. Диаметр основного конуса клинкера на тарелке можно регулировать высотой установки конусной обоймы, подвешенной цепями к течке бункера или силоса. Чем выше установлена обойма, тем больше высыпается клинкера на тарелку и тем больше окажется диаметр конуса. На тарелке горизонтально установлен скребок (нож). При вращении тарелки нож сбрасывает с нее строго определенную часть клинкера и таким образом осуществляется дозирование. Изменение величины дозировки тарельчатым питателем осуществляется изменением положения ножа с помощью исполнительного механизма. Тарелка приводится во вращение от электродвигателя 8 мощностью 7,5 кВт, через специальный редуктор и червячную передачу. Валы соединены между собой муфтой.

7.15. ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МЕХАНИЗМЫ ПОМОЛЬНЫХ УСТАНОВОК

В помольно-цементном цехе в качестве механического транспорта кусковых материалов (клинкера и гипса) и цемента применяются пластинчатые, ковшовые транспортеры. Для транспортировки цемента от цементных мельниц в цементные силоса используются однокамерные пневматические насосы ТА – 29.

40

7.15.1 Конвейер пластинчатый специальный, стационарный (ковшовый)

Конвейер пластинчатый специальный (рис 17.1-17.4), стационарный (ковшовый) предназначен для транспортировки клинкера от клинкерных силосов к цементной мельнице. Конвейер представляет собой транспортирующее устройство непрерывного действия с ходовой частью, несущим органом которой является настил, который состоит из коробчатых лотков соединенных Катковой цепью. Опорными элементами втулочно-катковых цепей являются ходовые катки (ролики), при помощи которых нагрузка от веса настила и транспортируемого материала (клинкера) передаются на направляющие пути (рельсы) конвейера. Ходовая часть получает поступательное движение от привода конвейера (редуктора с электродвигателем через приводной вал, приводные, натяжные звездочки). Натяжение цепи транспортера осуществляется с помощью винтов натяжного устройства. Все вращающиеся части конвейера закрыты съемными ограждениями, сблокированными с электродвигателем. Вдоль трассы конвейера установлена тросовая блокировка, обеспечивающая отключение электродвигателя в случае аварийной ситуации. Для предотвращения обратного хода груженого полотна конвейера и в случае обрыва цепи транспортера на трассе устанавливаются «остановы» (при наличии наклонных участков). При пуске конвейера после монтажа или ремонта все трущиеся части механизмов смазывают, заливают масло в редуктор. Продвигают конвейер на 5-10 м и проверяют плавность движения роликов по направляющим рельсам. При этом не должно происходить ударов элементов цепи (катков, планок, фиксаторов) на звездочки. Во время работы конвейер должен работать плавно, без стуков, вибраций. Тяговые цепи должны без стука и срывов находить на зубья звездочек ведущего и натяжных валов, катки ходовой части не должны набегать ребордами на рельсы. Температура нагрева подшипников на опорах качения приводного и натяжного валов конвейера не должна превышать 75 - 80 градусов. Помимо наблюдения за механизмами и ходовой частью во время эксплуатации, так же нужно следить за равномерностью и правильностью заполнения клинкера на конвейер и его выгрузку.

7.15.2. Насос камерный, пневматический ТА – 29

Насос камерный (рис 18.1 - 18.2), пневматический ТА – 29 предназначен для транспортировки цемента по трубопроводам при помощи сжатого воздуха. Максимальная температура загружаемого цемента не должна превышать 150 0С. Сжатый воздух, подаваемый к насосу, не должен содержать влаги и механических примесей.

Принцип действия его основан на образовании в камере пылевоздушной смеси, которая затем сжатым воздухом выдавливается из камеры, поступает в цементопровод и транспортируется по нему в цементный силос.

Пневмонасос однокамерный ТА-29 состоит из работающего под давлением сосуда и расположенного над ним приемного бункера (резервуара). Внутри сосуда, в центре, установлен транспортный трубопровод с воронко образным концом. Сжатый воздух вводится в сосуд через клапан, а так же через перфорированный кольцевой трубопровод, установленный внутри сосуда.

41

Материал поступает в сосуд из приемного резервуара через загрузочный клапан в верхнем конце сосуда. Когда загрузка заканчивается, в сосуд подается сжатый воздух. По достижении аэрации цемента, открывается задвижка в транспортном трубопроводе, и одновременно сосуд начинает работать под давлением. Смесь цемента с воздухом направляется в цементопровод. (см. рис 18.1).

Таблица № 10Техническая характеристика пневмокамерного насоса ТА –29.

№ п/п Наименование показателей Единица

измерения Значения ТА-29

1234567

Производительность выгрузки цемента из сосудаПриведенная длина транспортного цементопровода, не болееВ том числе по вертикали, не болееВнутренний диаметр транспортного цементопроводаРабочее давление сжатого воздуха, не болееРасход сжатого воздухаДиаметр подводящего воздухопровода

т/час

мм

ммкгс/см2

м3/мин.мм

26–80

70030–502004–675100

Для правильной эксплуатации, камерные насосы оснащены манометрами, показывающие давление поступающего сжатого воздуха в транспортном трубопроводе и в камере, счетчиками числа разгрузок камер и сигнальными лампочками, показывающими состояние камеры – загрузку или разгрузку. Перед пуском, машинист цементных мельниц должен проверить давление воздуха, исправность всей системы, смазать детали, продуть цементопровод сжатым воздухом и проверить работу устройства автоматического управления механизмами включения и выключения подачи воздуха и цемента.

Убедившись, что вся система исправна, в сосуд подают цемент и насос включают в работу. Во время работы, машинисту цементных мельниц следует руководствоваться показаниями манометров и сигнальными лампочками и следить за исправностью всей системы. Перед остановкой насоса машинист цементных мельниц обязан прекратить подачу цемента в камеру, разгрузить ее, продуть цементопровод и перекрыть подачу воздуха.

Указания мер безопасности:o При эксплуатации камерного насоса, должен быть обеспечен

свободный доступ ко всем его частям.o Контрольно-измерительная аппаратура установленная на видном месте

должна быть хорошо освещена.o Категорически запрещается чистить и производить ремонтные работы

во время его работы.o При смазке, чистке и ремонте насоса машинист цементных мельниц

обязан отключить насос от сети электрического тока и от давления сжатого воздуха, вывесить предупреждающие плакаты.

o Блок аппаратуры управления должен быть заземлен.o Пуск насоса разрешается только при полной его исправности.o Запрещается оставлять неработающий насос под давлением сжатого

воздуха, а блок аппаратуры управления – под напряжением.Описание работы камерного насоса (Рис.18.2)Исходное положение. Емкость камерного насоса свободна – уровнемер 3

своим поводком, удерживает шаровой клапан 4 в положении, перекрывающем 42

линию на клапан-переключатель 11. Злотник 10 действием своего груза находится в положении, открывающим линию для сжатого воздуха (действием противовеса и пружин) закрыты. Давление воздуха в системе отсутствует.

Цикл загрузки. При подаче воздуха в систему управления открывается клапан выпуска воздуха 1, а материал, скопившийся в бункере, своим весом открывает загрузочный клапан, – идет процесс загрузки.

Цикл разгрузки. При заполнении камеры срабатывает уровнемер 3 и переключает шаровой клапан 4 – сжатый воздух поступает к клапану-переключателю 11, который, в свою очередь, переключает золотник 10. При этом закрывается клапан выпуска воздуха 1 и открывается (через замедлитель 9) запорный клапан 7. Сжатый воздух, поступая в камеру насоса, давления потока, направленным к бункеру, закрывает загрузочный клапан. Давление в сосуде повышается, – начинается разгрузка. В конце разгрузки давление воздуха снижается до величины сопротивления транспортной линии, уровнемер возвращается в исходное положение и переключает шаровой клапан 4. Сжатый воздух от клапана-переключателя 11 через выхлопное отверстие клапана 4 идет на «сброс», а золотник 10 занимает исходное положение, соответствующее циклу загрузки. При этом открывается клапан выпуска 1, а запорный клапан 7 закрывается. Давление воздуха в камере падает до нуля и загрузочный клапан давлением материала в бункере открывается, – начинается цикл загрузки.

7.16. ОБЕСПЫЛИВАНИЕ АСПИРАЦИОННОГО ВОЗДУХА ПОМОЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ

7.16.1 Общая характеристика пылегазовых выбросов цементного производства.

Производство цемента связано со значительным пылевыделением. Больше всего пыли выделяется с отходящими газами из вращающихся печей. Наряду с этим, значительное количество пыли и цемента выделяется при транспортировке клинкера и добавок, в узлах пересыпок пылящего материала, при помоле клинкера в мельничных установках. Вся эта пыль и цемент, если ее не улавливать, сильно загрязняет атмосферу и прилегающие территории, ухудшает условия труда и ускоряет изнашивание деталей и узлов технологического оборудования, контрольно-измерительных приборов.

Эта пыль, попадая в органы дыхания, может вызвать заболевание легких – пневмокониоз. Предельно допустимая концентрация пыли цемента, клинкера в воздухе рабочих помещений не должна превышать 8 мг/м3. Запыленность же аспирационного воздуха, выбрасываемого в атмосферу после обеспыливания в пылеуловителях, должна быть не более 0,1 г/м3, с таким расчетом, чтобы при рассеивании пыли в атмосфере, среднесуточная запыленность воздуха, за пределами санитарно-защитной зоны завода, не превышала 0,15 мг/м3.

Чтобы обеспечить заводские помещения и выполнения норм пылевыбросов в атмосферу, применяется соответствующие пылеуловители. Выбор схем и конструкций пылеулавливающих установок обусловлен такими физическими характеристиками аспирируемого воздуха, как температура и влагосодержание воздуха, концентрация, физико-химический и дисперсный состав, плотность, образивность и электрическое сопротивление.

43

Пыль (цемент) из воздушного потока выделяется под действием сил, вызывающих движение частиц пыли, относительно самого потока. Запыленность аспирационного воздуха от цементных мельниц составляет 10–100 г/м3. Аспирационные установки установлены для каждого помольного агрегата. При аспирации цементных мельниц, пылеулавливающая установка создает соответствующее разряжение (30–75 мм вод.ст., в зависимости от размера мельницы) для просасывания воздуха через мельницу с нужной скоростью (примерно 1,5–2 м/сек) и препятствует попаданию цемента в помещение.

В цехе «Помол цемента», в качестве пылеуловительных аппаратов применяются аспирационные шахты, циклоны, рукавные фильтры и электрофильтры.

В аспирационных шахтах воздух двигается снизу вверх со скоростью 1–1,5 м/сек. Частицы пыли осаждаются под действием силы тяжести. Аспирационные шахты предназначены для первой стадии очистки – стадия грубой фракции пыли. Аспирационные шахты значительно снижают запыленность аспирируемого воздуха.

Таблица № 11Химический состав пыли, в %

П.П.П. SiO2 AL2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Щелочи суммаNa2O Zn2O

3,83 26,70 4,67 4,37 54,40 0,92 3,5 0,20 0,65 99,24

Таблица № 12

Дисперсный состав пыли, в % по весу200-80

мкм80-60 мкм

60-40 мкм

40-30 мкм

30-20 мкм

20-10 мкм

10-5 мкм

Менее 5мкм

Объем. вес, г/см2

Уд. пов. см2/г

Уд. вес, г/см2

Угол естеств. откоса, град.

Слипаемость, г/см2

8,4 10,78 7,94 8,32 10,85 33,19 2,78 17,74 0,922 5128 3,11 43,0 253

Циклоны являются наиболее распространенными аппаратами газоочистки, широко применяются для отделения пыли от аспирационного воздуха. При небольших капитальных затратах и эксплуатационных расходах, они обеспечивают очистку аспирационного воздуха эффективностью 80–90%, от частиц пыли более 10 мкм. Они установлены для предварительной очистки аспирационного воздуха, в качестве второй ступени перед высокоэффективными аппаратами - рукавными фильтрами. Основными элементами циклонов является корпус, выхлопная труба и бункер. Аспирационный воздух поступает в верхнюю часть корпуса, через входной патрубок. Улавливание пыли происходит под действием центробежной силы, возникающей при движении запыленного воздуха между корпусом и выхлопной трубой. Уловленная пыль ссыпается в бункер, а не полностью очищенный воздух направляется на третью стадию очистки в рукавные фильтры.

44

Принцип действия рукавных фильтров основан на фильтрации. При прохождении аспирационного воздуха через ткань, частицы пыли задерживаются, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу. Рукавный фильтр задерживает частицы менее 0,5 мкм. Через определенные промежутки времени рукава камеры встряхиваются и пыль попадает в воронкообразную часть фильтра.

7.16.2. Назначение и техническая характеристика пылеулавливающих устройств ц/м 3,2 15 м № 11 – 12

Обеспыливание цементных мельниц № 11– 12 осуществляется в три стадии:- Первая стадия – аспирационная шахта;- В качестве второй стадии очистки, на цементных мельницах № 11–12,

установлены циклоны «НИИОгаз», диаметром 700 мм по две шт. Циклонный пылеулавливатель (Рис. 19) состоит из верхней цилиндрической 1 и нижней конической 2 частей. Действие их основано на том, что подаваемый вентилятором запыленный воздух, пройдя по касательной входного патрубка 5 проходит через циклон, завихряется, огибает выхлопные трубы 4 и, вращаясь, движется вниз по цилиндрической части корпуса 1. При этом большая часть взвешенных частиц под действием центробежных сил будет относиться к стенкам циклонов. Ударяясь о них, они теряют скорость, падают, поступают в бункер 3 и удаляются через пылевыпускное отверстие 6. Очищенный воздух движется по восходящей внутренней спирали к выхлопной трубе 4 и выходит из аппарата через выходной патрубок. Производительность групповых циклонов прямопропорциональна количеству циклонов в группе. Конструктивной особенностью батарейных циклонов является то, что закручивание газового потока в них обеспечивается размещенными вдоль оси циклонными элементами, которые изготовлены в виде розеток или улиток. Циклоны типа ЦН – 15 являются наиболее универсальным типом циклонов. Для увеличения срока службы циклонов, подвергающихся абразивному износу, в местах наибольшего износа (в нижней части конуса, во входной части улитки) рекомендуется приваривать дополнительные листы с наружной стороны стенок циклонов.

Бункеры циклонов имеют пирамидоидальную форму. Объем их уменьшен по сравнению с объемом ранее изготовлявшихся аппаратов этого типа, за счет чего значительно снижена металлоемкость. При работе циклонов должна быть обеспечена непрерывная выгрузка пыли. При этом уровень пыли в бункерах должен быть не ниже плоскости, отстоящей от крышки бункера на 0,5 диаметра циклона.

Условное обозначение типоразмера циклона:ЦН – циклон НИИОгаза15 - угол наклона входного патрубка относительно горизонталиУ – с камерой очищенного газа в виде улиткиС – с камерой очищенного газа в виде сборникаП – пирамидоидальная форма бункераЦиклоны типа ЦН – 15 изготовляют в соответствии с ОСТ 26 – 14 – 1268 – 75 Материал для изготовления циклонов – углеродистая сталь при температуре

окружающей среды до 40 оС. При температуре ниже 40 оС применяют низколегированные стали.

45

Техническая характеристика циклонов типа ЦН – 15 Допустимая запыленность газа, г/м3:Для слабослипающихся пылей не более 1000Для среднеслипающихся пылей 250Температура очищаемого газа, оС не более 400Максимальное давление (разряжение), кг с/м2 500Коэффициент гидравлического сопротивления:Для одиночных циклонов: 147С «улиткой» 175Эффективность очистки (от пыли dm=10мкм, плотностью 2,7г/см3),% 80- В качестве третьей стадии очистки аспирационного воздуха ц/м № 11-12

установлены высокоэффективные рукавные фильтры ФРКИ-360 (см. рис. 20). Поступающая в них пыль состоит из частиц, которые небыли осаждены в циклонах.

В рукавных фильтрах аспирационный воздух подается через трубу-коллектор – в нижний канал корпуса фильтра 2, оттуда проходит внутрь каждого цилиндрического рукава 3, снаружи – внутрь, и фильтруется. Воздух просасывается из внутренней части рукава – в камеры имеющие перегородки, разделяющие камеры запыленного и очищенного воздуха. В эту перегородку заделываются рукава. Очищенный воздух выходит из камеры через клапан, оттуда аспирационным вентилятором выбрасывается в выхлопную трубу.

Через определенные промежутки времени, рукава каждой камеры встряхиваются. Для продувки рукавов применяется газогенератор (пушка), с электромагнитным клапаном, который обеспечивает попеременную продувку и встряхивание рукавов в каждой секции фильтра. Газогенератором периодически подается импульс сжатого воздуха через верхнюю часть рукавов, при этом очищенный воздух инжектирует в рукава, в результате чего рукава раздуваются и опадают.

При импульсной продувки рукавов происходит выдувание пыли из рукавов. Импульс подается при помощи электромагнитного клапана, который обеспечивает работу одной камеры фильтра находящейся на регенерации. Пыль из регенерируемой секции попадает в воронкообразную часть, оттуда транспортируется шнеком к выпускному патрубку.

Главным показателем работы рукавного фильтра является эффективность (К.П.Д.) улавливания пыли. Об эффективности судят по отношению массы уловленной пыли в очищенном, аспирируемом воздухе, к общему ее количеству, поступающему в аппарат. Эффективность измеряется в процентах (%).

Для рукавных фильтров в качестве фильтрующего материала используются искусственные волокна (стеклоткани, лавсановые полотна, нитроновые ткани, фторсодержащие, синтетические волокна (полифен; фторолон)) и др.

Достоинства их по сравнению с другими тканями – термостойкость (до 140 оС). Они эластичны, устойчивы к сжиманию, истиранию и изгибу.

Технологическими параметрами рукавного фильтра являются – производительность, температура аспирационного воздуха и его точка росы, входная и остаточная запыленности, воздушная удельная нагрузка, гидравлическое сопротивление.

Таблица № 13

46

Эксплуатационные показатели работы аспирационных установок и их характеристика.

№ п/п

Техн. Характеристика. Наименование оптимальных (регламентирующих) параметров.

Единица измерения

ФРКИ – 360цем.м-ц №11-12

ФРКИ – 180цем.м-ц №11-12

1

2

345678

9

10

11

Количество рукавных фильтров.

Число рукавов в аппарате:В камереВ фильтреПлощадь фильтрующей поверхностиДлина рукаваДиаметр рукаваПроизводительность по воздухуГидравлическое сопротивлениеТемпература аспирационного воздуха на входе не болееКонцентрация вредных веществ (пыли) в очищаемом воздухе не болееМаксимальная скорость фильтрации (уд. нагрузка)Степень очистки воздуха

шт.

шт.------м2

ммм

м3/часмм вод.ст.

оС

г/м3

м3/мин%

Сборка из 2-х рукавных фильтров

ФРКИ – 180

362886003100135

21300-42700120 – 180

140

50

1,2-1,8

99

181443003100135

10650-21350100-150

140

50

0,6-1,2

99,98

7.17. КОНТРОЛЬНО–ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ.

7.17.1 Мельничные агрегаты укомплектованы следующими приборами и системами контроля:

Все технологические параметры мельниц для помола клинкера выведены на компьютеры машинистов и отображаются на экране в графическом и цифровом виде. Основные параметры продублированы цифровыми приборами на щитах КИП и А, расположенных на пульте.

Работа оборудования отображается в виде индикаторов на экране компьютера и включения ламп на щитах КИП и А.

На базе технологических компьютеров организован архив, содержащий все данные о работе мельниц.

Измерению и контролю по каждой мельнице подлежат следующие параметры:- давление масла в системе смазки подшипников мельницы и редуктора

главного привода;- температура подшипников мельницы и электродвигателя главного привода;- температура аспирационного воздуха после мельницы и перед рукавным

фильтром;- разрежение на выходе цементной мельницы, до и после рукавного фильтра;- давление и расход воздуха на камерном насосе;- давление воздуха в магистрали;- относительный уровень загрузки мельницы;

47

- положение шиберов вентиляторов аспирации клапанов присадки холодного воздуха и тарельчатых питателей;

- ток главного и вспомогательного привода мельницы, ток двигателя вентилятора аспирации;

- уровень наполнения цементных силосов;- автоматическое поддержание заданной производительности и учет расхода

размалываемых материалов через весовые дозаторы;- температура подшипников электродвигателя.Кроме того, на компьютерах и щитах КИП присутствует индикация работы

оборудования:- главного привода мельницы;- транспортёра мельницы;- камерного насоса;- пробоотборника;- шнека фильтра;- весовых дозаторов.7.17.2 Система сигнализации мельницы оповещает о:- пуске мельницы и комплектующего её оборудования;- перегреве подшипников мельницы и главного привода;- снижении или повышении давления масла в системе смазки подшипников

мельницы и редуктора;Приборы контроля давления масла в системе смазки подшипников мельницы и

редуктора задействованы в системе блокировки. При превышении или снижении давления свыше или ниже предельных значений они включают сигнализацию и отключают главный привод мельницы.

Приборы контроля температуры подшипников мельницы и электродвигателя главного привода мельницы задействованы в системе сигнализации. При повышении предельных значений включают предаварийную световую, а затем аварийную световую и звуковую сигнализацию.

7.17.3 Управление дозаторами.Каждая мельница укомплектована рядом весовых дозаторов типа 4488 ДН-У.

Задачей, которых является автоматическая подача клинкера и добавок в мельницу с заданной производительностью и определённым соотношением исходных компонентов. Регулирование уровня загрузки мельницы исходными компонентами осуществляется, изменением массы подаваемых в мельницу материалов.

Весовые дозаторы имеют два режима работы «АВТОМАТИЧЕСКИЙ» и «РУЧНОЙ». В автоматическом режиме задание устанавливается при помощи сенсорной панели машиниста в тоннах в час, и автоматическая система управления поддерживает заданную производительность по каждому дозатору. В ручном режиме устанавливается скорость движения ленты дозатора при помощи потенциометра, расположенного на шкафу управления соответствующим дозатором. В ручном режиме не происходит взвешивания материала на ленте дозатора и не измеряется скорость движения ленты – система автоматического управления дозатором не анализирует эти параметры и не поддерживает

48

заданную производительность. Ручной режим работы является аварийным режимом и должен использоваться только в крайних случаях.

Весовые дозаторы имеют блокировку работы от клинкерного транспортёра. Дозатор может быть запущен в работу в одном из двух выше перечисленных режимах только при включённой лампе «ПУСК РАЗРЕШЁН», расположенной на шкафу управления дозатором. Кроме того, на ящике самого дозатора имеется аварийный выключатель для экстренной остановки дозатора.

7.17.4 Цементные мельницы оборудованы следующими блокировками:Мельничный агрегат: блокировка давления смазки в системе смазки опорных подшипников

мельницы; блокировка давления смазки в системе смазки привода (редуктора, колонки

подшипников эл. двигателя главного привода); блокировка пневмокамерного насоса (концевой выключатель); при работе ц/м по замкнутому циклу последовательная система блокировок

технологического оборудования сепаратора: воздуходувка аэрожелобов, ячейковые питатели № 43, 45, сепаратор, вентилятор рециркуляции, элеватор.

Конвейер пластинчатый ковшовый (клинкерный транспортер): концевые выключатели безопасности: на натяжной станции (калитка), вдоль

транспортера (натяжной трос); концевой выключатель питательной течки (загрузочное устройство); блокировка с мельничным агрегатом (мельницей).Аспирационный вентилятор: блокировка вентилятор-шибер (ограничение пусковых токов привода

вентилятора); блокировка подачи интенсификатора помола в приемную течку цементной

мельницы

49

VIII . ОБЯЗАННОСТИ МАШИНИСТА ЦЕМЕНТНЫХ МЕЛЬНИЦ.

8.1.1. Прием и сдача смены.1. Машинист цементных мельниц является на смену в строгом соответствии

с цеховым графиком, утвержденным руководителем предприятия и должен иметь при себе удостоверение на право самостоятельного обслуживания цементных мельниц и комплектующего оборудования.

2. Машинист цементных мельниц до начала смены должен:а) Надеть и привести в порядок спецодежду, обшлаги рукавов у кистей рук,

заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов, работать в спецобуви, плотно надеть облегающий головной убор и подобрать под него волосы (концы платка подвернуть во внутрь и надеть каску), работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках строго запрещается);

б) получить у сменного мастера распоряжение о порядке и условиях работы цементных мельниц (задание по вводу гипса удельной поверхности и довести до сведения рабочим своей бригады, помощнику машиниста и др. рабочим);

в) По записям в журнале приема и сдачи смен ознакомиться с распоряжениями администрации цеха и обнаруженными в предыдущей смене особенностями работы мельничных агрегатов и вспомогательного оборудования, а также с неисправностями механизмов.

3. Если цементные мельницы находятся в работе, то машинист принимающий смену, должен вместе с машинистом сдающим смену, обойти и

50

осмотреть все оборудование, механизмы и помещения помольно-цементного отделения, обратив внимание на:

а) режим работы мельничных агрегатов;б) крупность и температуру клинкера, подаваемого в мельницы;в) дозировку гипса и клинкера;г) удельной поверхности и температуру готового продукта;д) заполнение мельницы размалываемым материалом;е) механическое состояние мельниц, сепараторов и их вспомогательного

оборудования (нет ли трещин в корпусах мельниц, нет ли ненормальных стуков и вибраций в их корпусах, подшипниках, редукторах, не ослаблены ли фундаментные болты, не задевают ли вращающиеся части механизмов за ограждения, нет ли просыпания болтов, крепящих броневые плиты и решётки, уплотнение люков и загрузочной течки с приёмной горловины);

ж) состояние подшипников (нагрев, наличие смазки и подача воды для охлаждения);

з) нагрузку и нагрев электродвигателей привода мельниц и вспомогательных механизмов;

и) работу вспомогательного оборудования и механизмов (ковшевых транспортёров, винтовых конвейеров (шнеков), элеваторов, весовых дозаторов, рециркуляционных вентиляторов, аэрожелобов, пневмокамерных насосов, тарельчатых питателей, вентиляторов и рукавных фильтров аспирации мельниц);

к) наличие и исправность предохранительных ограждений во всех вращающихся и движущихся частях механизмов, а также перил на переходных мостиках и площадках, лестницах;

л) наличие и исправность заземления корпусов электродвигателей и другого электрооборудования, которые при повреждении изоляции токоведущих частей могут оказаться под напряжением;

м) уровень масла в баках маслостанций и редукторах, убедиться в нормальной работе маслонасоса;

н) наличие переходящего запаса смазочных и обтирочных материалов, а также запасных деталей, инструмента, низковольтных электроламп, индивидуальных средств защиты от поражения электротоком, другой инвентарь и инструмент, передаваемый посменно;

о) надёжность закрытия электрощитов и шкафов, освещение рабочего места и отсутствие оборванных и неизолированных электропроводов;

п) наличие клинкера и гипса в силосах, а также свободного места в цементных силосах, куда должен направляться цемент;

р) чистоту оборудования рабочего места и всего цементного отделения;с) состояние КИП, устройство сигнализации, автоматики и блокировки.

Примечание: машинист цементных мельниц может поручать осмотр вспомогательного оборудования и проверку чистоты помещения отдельным рабочим своей группы смежных профессий (транспортёрщику, машиниста и дежурному слесарю).

4. При обнаружении во время осмотра серьезных неисправностей, препятствующих безопасной работе оборудования и механизмов, машинист не должен принимать смену и приступать к работе, а должен сообщить мастеру и в дальнейшем действовать согласно его распоряжениям.

51

5. Прием смены производится только при чистоте мельничных агрегатов, механизмов и всего производственного помещения, а также при исправности всего оборудования. Если выявленные недостатки и загрязнения вызваны неправильной и небрежной работой рабочими сдающие смену, то эти рабочие должны устранить и убрать выявленные недостатки и загрязнения.

6. Машинист, принимающий смену должен сделать соответствующую запись в журнале прием-сдача смены обо всех замеченных неисправностях оборудования, рабочего места и наличие противопожарного инвентаря и закрепить подписями сдающего и принимающего смену.

7. Машинист имеет право приступать к работе только после устранения обнаруженных неисправностей и соответствующей записи и подписи в журнале прием-сдача смены, лицом, устранившим неисправности.

8. Вступающий на дежурство машинист мельниц должен сообщить о результатах приема смены своему сменному мастеру.

2. Подготовка к пуску и пуск помольно-цементной установки.1. Пуск цементной мельницы производится машинистом только с

разрешения сменного мастера.2. После ремонта, перегрузки или догрузки цементной мельницы мелющими

телами, машинист перед пуском обязан:а) осмотреть мельницу, сепаратор снаружи, убедиться в отсутствии каких

либо посторонних предметов и деталей на мельнице и сепараторе, проверить, хорошо ли закрыты люки и плотно ли затянуты гайки и контргайки на болтах, крепящих крышки люков, бронеплит, перегородок и т.д.;

б) проверить исправность и чистоту шароловки и в случае засорения очистить её от металлических включений;

в) проверить исправность и чистоту шибера переключения открытого - замкнутого цикла (перед аэрожёлобом № 1);

г) осмотреть коренные (цапфовые) подшипники мельницы, проверить их крепления, исправность смазочной системы и системы водяного охлаждения;

д) осмотреть редуктор главного привода мельницы и проверить исправность смазочной системы редуктора, осмотреть привод сепаратора, элеватора, систему смазки;

е) осмотреть вспомогательный привод мельницы, проверить по указателю количество масла в картере основного и дополнительного редукторов;

ж) проверить наличие воды в системе водяного охлаждения;з) проверить состояние маслостанции: коренных подшипников мельницы и

главного привода мельницы (редуктора и электродвигателя), наличие масла в баках и воды в системе охлаждения;

и) проверить состояние приводных электродвигателей, пусковой аппаратуры, наличие и исправность заземления;

к) проверить исправность КИП, средств автоматики и блокировки, а также звуковую и световую сигнализацию;

л) проверить исправность элеватора, аэрожелобов транспортировки цемента к сепаратору, элеватору, пневмокамерному насосу, уровень масла в редукторе конвейера;

м) проверить исправность пневматического камерного насоса и его цемпровод, а также наличие в системе сжатого воздуха;

52

н) проверить исправность аспирационной установки мельницы: аспирационный трубопровод (плотность всех соединений), рукавный фильтр (механизм встряхивания, обдувку рукавов, правильность положения полностью открытых клапанов и плотность их в закрытом состоянии, исправность действия мигалок шлюзовых затворов и пр., уплотнение фланцев корпуса фильтра, люков, течки и других узлов системы, шнека для транспортировки цемента уловленного фильтром, плотность и прочность крепления рукавов, а также состояние смазки всех смазываемых деталей и механизмов), аспирационный вентилятор;

о) проверить исправность ковшевого транспортера подачи клинкера и гипса в мельницу и наличие масла в редукторе привода;

п) проверить исправность тарельчатых питателей, дозаторов и наличие масла в редукторах их привода циклонов готовой продукции, ячейковых питателей;

р) проверить наличие гипса и клинкера в силосах;с) убедиться в наличии свободного места в цементных силосах;т) проверить наличие и исправность установки предохранительных

ограждений и устройств мельницы, вспомогательного оборудования, механизмов;у) убедиться, что площадки и рабочее место очищены от посторонних

предметов и мусора;ф) проверить достаточность освещения на рабочих местах;Примечание:Часть работы по подготовке мельницы к пуску (осмотр транспортных

устройств, закрытие люков мельницы, аспирационной установки и т.д.) выполняется отдельными рабочими группы в соответствии с их должностными инструкциями и под контролем машиниста мельниц.

Если пуск мельницы производится после кратковременной остановки, то осмотр изнутри производится в случае необходимости.

Все обнаруженные при осмотре недостатки и неисправности должны быть устранены перед пуском.

После проверки состояния мельничного агрегата, вспомогательных механизмов и подготовки их к пуску, машинист цементных мельниц обязан сообщить сменному мастеру о результатах и готовности мельницы и всего вспомогательного оборудования.

Машинист цементных мельниц, получив разрешение на пуск и убедившись в полной готовности всего оборудования к пуску, а также отсутствия посторонних людей, должен дать рабочим своей группы (машинисту 4-го разряда, транспортерщику, дежурному слесарю, аспираторщику и др.) соответствующее распоряжение о пуске в работу помольно-цементной установки.

Пуск цементной мельницы и связанного с ней всего вспомогательного оборудования и механизмов производится с помощью системы автоматического запуска или вручную в следующей последовательности:

а) перед пуском дать световой и звуковой сигнал, оповещающий о пуске в работу оборудования;

б) включить в работу аспирационный вентилятор;в) продуть цементопровод транспортировки цемента в силоса;г) пустить винтовые конвейеры (шнека) рукавных фильтров в приемную

воронку разгрузочной шахты цементной мельницы;

53

д) включить в работу шестеренчатый насос системы циркуляционной смазки цапфовых подшипников, обеспечив нормальную циркуляцию масла;

е) открыть вентиль подачи охлаждающей воды из системы оборотного водоснабжения, обеспечив нормальную циркуляцию воды в системах охлаждения;

ж) включить в работу шестеренчатый насос смазочной системы редуктора и электродвигателя главного привода мельницы, обеспечив нормальную циркуляцию масла;

з) пустить элеватор;и) пустить металоуловитель;к) пустить воздуходувку металоуловителя;л) пустить вентилятор подачи воздуха по аэрожелобам № 1 – 6; после пуска

вентилятора открыть все шаровые вентили на аэрожелобах № 1 – 6 на 50 – 70 %;м) пустить ячейковые питатели под циклонами № 1, 2;н) пустить рециркуляционный вентилятор;о) пустить сепаратор;п) пустить в работу цементную мельницу от вспомогательного привода,

произвести минимум два полных оборота;р) перед пуском главного привода мельницы машинист обязан:- проверить техническую исправность ТВУ (тиристорное возбудительное

устройство);- проверить цепь ротора главного привода на наличие утечки (нажать на

кнопку установки тока ротора и установить регламентируемый ток возбуждения ротора 200 – 240А;

- проверить пусковой ток электродвигателя главного привода;- проверить работоспособность звуковой и световой предупредительной

сигнализации;с) перед пуском мельницы дать хорошо слышимый звуковой сигнал,

оповещающий о пуске мельницы с главного привода;т) пустить в работу мельницу путем включения электродвигателя главного

привода;у) после пуска мельничного агрегата убедиться, что ток статора и ротора не

превышает предельно допустимые параметры (не более 200А);ф) после пуска мельницы, проверить, нет ли необычных вибраций и стуков в

работе редуктора главного привода мельницы;ц) включить в работу ковшовый транспортер подачи клинкера и гипса в

мельницу;ч) включить в работу тарельчатые питатели и дозаторы дозировки клинкера

и гипса;ш) отрегулировать тарельчатые питатели и дозаторы так, чтобы обеспечить

нормальное питание мельницы и полученный цемент отвечал установленным нормативам;

щ) включить в работу пневмокамерный насос после заполнения цементом сборного бункера насоса на 50 – 75 % его емкости;

э) включить систему подачи интенсификатора помола.7. Если цементная мельница была пущена после капитального или среднего

ремонта, при которых производилась замена броневых плит, то мельница должна 54

быть остановлена после двух часов работы под нагрузкой для подтяжки гаек броневых болтов и гаек крепящих днища к корпусу мельницы. Затем эти операции производятся еще раз через 8 часов работы мельницы под нагрузкой и через 24 часа.

8. Если цементная мельница имеет исправную автоблокировку относящимся к ней вспомогательного оборудования, то пуск мельничной установки производится автоматически с определенным интервалом времени в той же последовательности, что и при ручном пуске, указанном в п. 6.

9. Пуск в работу цементной мельницы запрещается:а) при неисправной смазочной системе электродвигателя редуктора или

подшипников, а также при недостаточном количестве масла в системе;б) при неисправности системы водяного охлаждения маслостанций или

подшипников мельницы;в) при пропуске размалываемого материала (цемента) через неплотности в

люках или болтовых соединений;г) при наличии трещин в корпусе мельницы;д) при неисправностях в приводном механизме мельницы;е) при снятых и неисправных ограждениях и оградительных устройств;ж) при выпадении хотя бы одной броневой плиты или секции

междукамерных перегородок, а также при неисправности этих перегородок;з) при неисправности загрузочно-разгрузочного устройства мельницы;и) при неисправностях в схемах автоматического регулирования и

блокировки, а также КИП и сигнализации;к) при неисправности вспомогательного оборудования транспортных

механизмов и аспирационной установки;л) при отсутствии или неисправности заземления на электродвигателях или

на защитных кожухах пусковых устройств;м) при отсутствии свободной емкости в цементных силосах;н) при загромождении и захламленности рабочего места и загрязненном

оборудовании механизмов;о) запрещается работа мельницы свыше 10 мин. вхолостую без питания

(кроме случаев очистки приемной течки и проработки ц/м на ТО);п) при нагреве цапфовых подшипников с баббитовой заливкой свыше 65 оС.3. Порядок ведения технологического процесса.1. При выходе на установившийся режим работы помольного агрегата

следует руководствоваться показаниями контрольно-измерительных приборов и результатами лабораторных анализов исходного и готового продуктов.

2. Измельчение клинкера и добавок проводится в соответствии с требованиями карты технологического процесса помола.

3. Значения режимных параметров и показателей качества готового цемента должны соответствовать требованиям карты контроля технологического процесса помола цемента.

4. Для соблюдения заданного режима работы помольного агрегата машинист должен:

- систематически следить за показаниями контрольно-измерительных приборов;

55

- наблюдать за качеством и количеством материалов, поступающих на измельчение (влажность, крупность) и обеспечивать бесперебойное питание мельниц;

- следить, чтобы материал подавался в мельницу равномерно и соотношение компонентов поддерживалось в соответствии с технологической картой процесса помола;

- систематически следить за удельной поверхностью цемента, вводо гипса;- следить за исправностью и режимом работы аспирационных и

пылеулавливающих устройств помольных агрегатов, не допускать выбивания пыли из мельниц, цементопроводов и кожухов транспортирующих устройств и механизмов;

- добиваться наибольшего выхода цемента и минимального удельного расхода электроэнергии при обеспечении заданной удельной поверхности;

- своевременно производить догрузку и перегрузку мелющих тел, немедленно заменять износившиеся или выпавшие бронеплиты. Эксплуатация мельниц при выпадении бронеплит и наличие просыпи цемента не допускается;

- следить за крупностью кусков клинкера и добавок и при изменении гранулометрического состава шихты изменить питание мельницы материалом;

- выполнять указания заводской лаборатории относительно дозировки размалываемых материалов, качества готового цемента, очередности заполнения силосов цементом. Немедленно принимать меры по устранению нарушений по качеству цемента;

- производить оптимальный ввод интенсификатора помола цемента, исходя из качественных характеристик выпускаемого цемента и часовой производительности мельниц;

- обеспечивать нормальную эксплуатацию мельницы, руководствуясь показаниями КИП и визуальными наблюдениями за тягой во входной горловине мельницы;

- обеспечивать выполнение технико-экономических показателей;- проверять правильно ли циркулирует поступающий материал (в случае

залегания необходимо:- найти место залегания; - прочистить;- пустить вновь через кнопку;- периодически проверять работу элеватора;

- опорожнять металлоуловитель два раза в смену;- периодически контролировать работу рециркуляционного вентилятора;- при отклонении удельной поверхности от значений указанных в

технологическом регламенте в большую или меньшую сторону необходимо:- отобрать через люки аэрожёлобов пробы материала (примерно 100 гр.)в

следующих точках:- аэрожёлоб готовой продукции;- аэрожёлоб материала, выходящего из мельницы в элеватор;- аэрожёлоб крупки, возвращаемой на домол в мельницу;- отнести пробы в цеховую лабораторию;- после получения данных из лаборатории, расчитать коэффициент

рециркуляции;56

Коэффициент рециркуляции представляет собой отношение разности удельной поверхности готовой продукции и материала, поступающего в мельницу к разности удельной поверхности материала на выходе из мельницы (крупки) и материала, поступающего в мельницу.

Оптимальные значения коэффициента рециркуляции находятся в приделах от 1.7 до 3. Если коэффициент рециркуляции превышает оптимальные значения, то необходимо, после согласования со сменным мастером, уменьшить скорость вращения сепаратора, и снова произвести отбор проб для опеделения коэффициента рециркуляции.

Если коэффициент рециркуляции меньше оптимального значения, то необходимо, после согласования со сменным мастером, увеличить скорость вращения сепаратора, и снова произвести отбор проб для опеделения коэффициента рециркуляции

После изменения коэффициента рециркуляции необходимо внимательно следить за количеством крупки, возвращаемой на домол, т. к. при возврате большого количества крупки первая камера мельницы не справляется с возросшей нагрузкой, что приводит к забиванию межкамерной перегородки и выбросу материала из мельницы.

Схема расчёта коэффициента рециркуляции

Крупка из мельницы 1800 Bl

сепаратор

элеватор

1000 Bl крупка на домол

цементная мельницациклоны

57

готовый продукт 3500 Bl

CL = ( 3500 – 1000 ) / ( 1800 – 1000 ) = 3.1

5. Условие стабильной работы помольного агрегата, выполнение часовой производительности достигается:

- оптимальной загрузкой мельницы мелющими телами;- установленного аспирационного режима цементной мельницы. При

формировании аспирационного режима, можно повысить ее производительность до 20%, однако следует иметь в виду, что интенсивность вентиляции мельницы имеет предел, определяемый загрубением тонкости помола цемента, в результате чего остаток на сите 0.08, может оказаться выше, чем это предусмотрено технологическим регламентом.

3.6. Об эффективной работе мельницы можно судить по частоте и амплитуде шума издаваемого мелющей загрузкой первой камеры мельницы; по разряжению – количество проходящего через мельницу воздуха. При низком разряжении, малых удельных расходах воздуха, величины частоты и амплитуды шума свидетельствует о перегруженной мельницы, что может быть объяснено незначительной интенсивностью ударов шаров, в результате их плохой очистке, а также буферного влияния мелких частиц. При повышенном разряжении (увеличении удельного расхода воздуха), наблюдается резкое изменение обоих значений, характеризующих шум.

Установление зависимости, частоты шума первой камеры мельницы от ее аспирационного режима, имеет особое значение так, как этот параметр используется в качестве автоматического регулирования питания агрегата шихтой.

4. Обслуживание помольно-цементной установки во время ее работы.1. Машинист цементных мельниц во время работы должен быть

внимательным, не отвлекаться от своих прямых обязанностей и не отвлекать других, т.к. невнимательность может привести к тяжелым последствиям.

2. Машинист не должен допускать к работе на цем. оборудовании посторонних лиц, не связанных с данной работой и не поручать пуск и остановку, обслуживание механизмов без разрешения сменного мастера и не имеющего на это права, то есть не имеющего удостоверения на право обслуживания данного агрегата.

3. Во время дежурства машинист должен находиться на своём рабочем месте, наблюдая за процессом помола цемента по показаниям КИП, обслуживая оборудование и механизмы помольно-цементной установки. При необходимости отлучиться –доложить сменному мастеру и, только с его разрешения, после передачи своих обязанностей другому лицу, назначенному мастером, можно отлучиться.

4. Во время смены машинист цементных мельниц обязан:а) систематически проверять работу смазочных устройств и следить за тем,

чтобы все трущиеся части механизмов были хорошо смазаны, течь масла из корпусов подшипников, редукторов и из систем циркуляционной смазки не допускать. При обнаружении масла, срочно убирать насухо.

58

б) следить за температурой коренных подшипников мельницы, подшипников редукторов и электродвигателей, а также механизмов всего вспомогательного оборудования, не допускать их нагрева свыше 65 оС, при нагреве подшипников свыше этой температуры необходимо выяснить причины нагрева и принять меры к их устранению;

в) при проверке степени нагрева подшипника рукой, необходимо следить, чтобы спецодежда не могла быть захвачена вращающимися и движущимися частями механизмов;

г) не разрешается во время работы механизмов ощупывать руками подшипники и другие детали, расположенные вблизи вращающихся и движущихся частей механизмов;

д) систематически проверять работу циркуляционной подачи масла в коренные подшипники мельницы, в подшипники редуктора и электродвигателя главного привода мельницы;

е) наблюдать за поступлением воды для охлаждения коренных подшипников мельницы и в холодильники маслостанций для охлаждения циркуляционного масла;

ж) наблюдать за состоянием фундаментных болтов и болтов бронеплит, днища и междукамерных перегородок;

з) следить за исправностью аэрожелобов, шнеков;и) не допускать выбивание материала и цемента из мельницы

цементопроводом и вспомогательными устройствами;к) контролировать состояние уплотнений у входной и выходной горловин

мельницы, загрузочно-разгрузочного устройства;л) систематически проверять работу аспирационной установки и в случае

необходимости производить наладочные работы для восстановления нормальной работы;

м) систематически проверять работу системы подачи интенсификатора помола цемента;

н) выполнять указания лаборатории относительно изменений шихты (дозировка гипса), распределения цемента по силосам (распоряжение лаборатории передается машинисту через мастера смены);

о) следить за работой вспомогательного оборудования, в том числе за пневмонасосами, цементопроводом и в случае необходимости принимать меры к устранению причин вызывающих ненормальную работу насоса и цементопровода;

п) следить за работой винтовых конвейеров (шнеков), чтобы винт не терся о дно или боковые стенки кожуха, чтобы кожух был закрыт исправной герметичной крышкой, исключающей пылевыделения;

р) систематически следить за исправностью предохранительных ограждений, оградительных устройств, за заземлением электрооборудования и электропусковых устройств;

с) поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте;5. Для выполнения плановых ремонтов мельниц, осмотров, догрузки и

перегрузки мелющих тел, подтяжки болтов, останавливать помольный агрегат.6. Для устранения мелких неисправностей в работе мельницы или

комплектующего оборудования, следует использовать технологические 59

остановки, остановки по лимиту электроэнергии (кратковременные остановки при переводе мельницы из одного силоса в другой, отсутствия свободной ёмкости в силосах и т. д.).

7. Причины остановки помольных агрегатов и их продолжительность должны фиксироваться в сменном журнале.

8. Перед остановкой помольного агрегата для плановых ремонтов, осмотров и перегрузок мелющими телами нужно выработать весь материал, содержащийся на ленте весового дозатора, в ковшевом транспортёре, мельнице, элеваторе, сепараторе, аэрожелобах, бункерах рукавных фильтов клинкерного транспортёра и дозаторов. Кратковременные остановки допускается производить при наличии в ней измельчаемого материала.

9. При остановке мельницы для кратковременного осмотра и ремонта, продолжительностью более 10 минут, машинист должен останавливать всё вспомогательное оборудование во избежание бесполезной траты электроэнергии.

10. Перед остановкой помольного агрегата в зимнее время при низкой температуре в цехе, необходимо выпустить воду из водных рубашек подшипников.

11. При отключении электроэнергии, во время работы электродвигателей, машинист должен немедленно отключить их и поставить включающее устройство в предпусковое положение.

12. ЗАПРЕЩАЕТСЯ облокачиваться на ограждения и касаться движущихся частей оборудования во время их работы.

13. ЗАПРЕЩАЕТСЯ проходить под мельницей, во время ее работы.14. Находиться вблизи вращающейся мельницы во время её выгрузки

ЗАПРЕЩАЕТСЯ.15. Находиться под мельницами во время их работы, исправлять, смазывать,

чистить вращающиеся части, заходить за предохранительные ограждения ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

16. При догрузке и перегрузке мелющими телами, мостовым краном с электромагнитной шайбой или контейнером, машинист мельниц обязан обеспечить безопасность персонала находящегося вблизи этой мельницы. Стоять под контейнером или магнитной шайбой во время подъема и опускания, а также находиться вблизи мельницы при их разгрузке ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

17. Внутренний осмотр мельницы следует производить после её охлаждения до температуры 40 оС. Для более быстрого охлаждения мельницу следует провентилировать.

18. Если по каким-либо причинам мельница оказалась сильно перегружена материалом, машинист должен полностью прекратить её питание, проработать материал их мельницы и после этого возобновить новую подачу (см. п. 3.6).

19. Правильно подобранные параметры размольных камер (количество, длина, коэффициент загрузки, ассортимент мелющей загрузки, живое сечение, профиль бронеплит) должны обеспечивать наибольшую производительность мельницы при заданной тонкости помола и минимальном удельном расходе электроэнергии.

20. При выводе на профилактику локальных систем автоматизированной загрузки мельницы материалом, машинист цементных мельниц должен контролировать ее эффективность практическим путем по изменению силы звука,

60

издаваемого работающими шарами, и сопоставлять с данными по удельной поверхности цемента. Глухие удары шаров в камере указывают на то, что количество поступающих материалов в мельницу превышает ее размольную способность, или на недостаток разряжения в мельнице. В этом случае машинисту цементных мельниц необходимо:

- уменьшить поступление в мельницу материалов, несколько проработать ее и восстановить подачу материала до нормы.

Частичную разгрузку мельницы от материала производят до появления нормального звука удара шаров о поверхность бронефутеровки. Сильные и резкие удары шаров по бронеплитам являются признаком недостаточного питания мельницы. В этом случае машинист цементных мельниц обязан увеличить питание ее материалом.

21. Если мельница работает с низкой производительностью и ростом количества возвтращаемой крупки, а повышение питания далее невозможно из-за перегруза мельницы, это свидетельствует об уменьшении живого сечения междукамерной перегородки и выходной решетки, в этом случае нельзя форсировать работу мельницы, материал не будет проходить из одной камеры в другую, машинист должен принять меры к очистке междукамерной и выходной решеток.

22. Если мельница работает с нарушением технологического регламента, по удельной поверхности в сторону превышения – это свидетельствует, что завышена скорость вращения клетки сепаратора,если в сторону уменьшения – это свидетельствует, что занижена скорость вращения клетки сепаратора.

23. Если при заданной тонкости помола, часовая производительность не достигает установленных нормативов, машинист должен поставить перед сменным мастером и начальником цеха вопрос об остановке цементной мельницы на техосмотр с целью проверки состояния мелющей загрузки и приведения ее в соответствие технологического регламента для обеспечения выполнения технико-экономических показателей цементной мельницы.

5. Остановка цементной мельницы, вспомогательного оборудования и механизмов.

1. Цементная мельница, сепаратор и связанное с ними вспомогательное оборудование должно быть немедленно остановлено при:

а) Угрозе аварии или несчастном случае. Остановку может произвести любое лицо при помощи аварийного выключающего устройства: в первую очередь то оборудование, которое угрожает аварией или несчастным случаем;

б) Неисправности смазочной системы редуктора, электродвигателя и коренных подшипников мельницы, а также редукторов и вспомогательного оборудования;

в) Неисправность системы охлаждения коренных подшипников мельницы и холодильников маслостанций;

г) Выделение размалываемого материала через люк и болтовые отверстия;д) Наличие трещин на корпусе мельницы или на крышках люков;е) Ослабленных болтов крепящих бронеплиты и междукамерные

перегородки;ж) Перегрев коренных (цапфовых) подшипников мельницы или

подшипников другого оборудования;61

з) Неисправности привода мельницы;и) Открытые бронеплиты или секции междукамерной перегородки и

выходной решетки;к) Срыв болтов крепящих днища к корпусу мельницы;л) Выход из мельницы сработавшихся мелющих тел создающих угрозу в

работе пневмонасосов;м) Снятых ограждениях;н) Неисправности сигнализации;о) Неисправности транспортного оборудования, забивка цементопроводов;п) Неисправности пылеосадительных устройств.2. При плановой остановке цементной мельницы на ремонт, внутренний

осмотр, перегрузки мелющих тел необходимо: выработать весь материал из мельницы, причем мельница должна работать 20 - 25 минут без поступления в нее материала (клинкера, гипса).

3. В случае прекращения работы мельницы на срок более 30 минут, остановку аспирационной системы можно производить спустя 20 - 25 минут.

4. При отсутствии автоблокировки и ее неисправности, остановку цементной мельницы и его вспомогательного оборудования должен производить машинист в следующей последовательности:

а) дать хорошо слышимый сигнал, оповещающий об остановке мельницы;б) остановить тарельчатые питатели и весовые дозаторы клинкера и гипса;в) снять материал с ленты весового дозатора;г) г) выработать весь материал из ковшового питателя, остановить его;д)выработать материал из элеватора;е) выработать материал из бункера сепаратора, циклонов готовой продукции;ж) выработать материал из аэрожелобов;з) выработать материал из бункеров рукавных фильтров;и) остановить сепаратор;к) остановить рециркуляционный вентилятор;л) остановить элеватор; м) остановить ячейковые питатели под циклонами № 1, 2;н) остановить вентилятор подачи воздуха по аэрожелобам № 1 – 6;о) остановить металлоуловитель;п) остановить воздуходувку металоуловителя;р) остановить цементную мельницу (если мельница останавливается на

ремонт, внутренний осмотр или перегрузку мелющих тел, то перед остановкой необходимо выработать весь материал из мельницы);

с) остановить шестеренчатые насосы и отключить воду маслостанции коренных подшипников мельницы, маслостанции редуктора и электродвигателя главного привода;

т) выработать весь цемент из винтового конвейера и остановить его;у) выработать цемент из сборного бункера пневматического насоса и

остановить его;ф) продуть цементопровод и прекратить подачу сжатого воздуха;х) спустя 20-30 минут остановить вентилятор и рукавный фильтр

аспирационной системы мельницы;

62

5. Если цементная мельница имеет исправную автоблокировку с относящимися к ней вспомогательным оборудованием, то остановка помольно-цементной установки производится автоматически с определенным интервалом времени в той же последовательности, которая соблюдается в п.5.4., при ручной остановке.

6. После остановки цементной остановки машинист должен:а) осмотреть состояние корпуса мельницы и его привод, систему

циркуляционной смазки и его охлаждения, а также все вспомогательное оборудование и его механизм;

б) очистить все оборудование и механизмы от пыли, грязи, масляных потеков, а также при необходимости произвести смазку трущихся частей при помощи масленок и специальных приспособлений;

в) убрать рассыпанный материал, убрать пол от загрязнения и пыли;г) привести в порядок инструмент и приспособления, положить его в

предназначенное место;д) по результатам замеров цементных силосов подсчитать выработку за

смену и передать мастеру;е) записать в журнал приема-сдачи смены о состоянии всего оборудования и

механизмов, обо всех неполадках в работе механизмов и принятые меры для их устранения, причины простоев мельницы, наличие противопожарного инвентаря;

7. При пересдаче смены машинист, сдающий смену должен с машинистом принимающим смену обойти все оборудование.

8. Машинист мельниц, сдающий смену, должен сообщить принимающему смену о недостатках в работе оборудования, имевших место в течение смены.

9. Машинист мельниц, сдающий смену, должен произвести совместно с принимающим учет количества цемента, смолотого в течение смены по показателям весов. При отсутствии весов учет выработки производится по инструкции, утвержденной руководителем завода.

10. Если при приеме смены обнаружены мелкие неисправности или загрязнение оборудования и помещений, вызванные неправильной или небрежной работой группы рабочих, то эти рабочие должны устранить обнаруженные недостатки до сдачи смены.

11. При обнаружении значительных неисправностей оборудования машинист, принимающий смену, должен сообщить об этом сменному мастеру и поступать в соответствии с полученными от него распоряжениями.

12. Если время приема-сдачи смены совпало с моментом аварии или ненормального режима работы мельницы, то смена сдается с разрешения сменного мастера или после приведения мельницы в нормальное состояние.

13. Если сменяющий машинист не явился или опоздал на работу, то машинист мельниц, заканчивающий смену, должен сообщить об этом сменному мастеру, принимающему смену, не оставляя работу до сдачи смены лицу, назначенному мастером.

14. Результаты приема-сдачи смен следует заносить в журнал, хранящийся у дежурного машиниста мельниц и подписывать сдающим и принимающим смену.

5.15. Вступающий на смену машинист должен сообщить о результатах приема смены сменному мастеру, получить от него распоряжения о порядке и

63

условиях ведения работы в смене и дать соответствующие распоряжения рабочим своей группы.

5.16. Машинист мельниц, сдающий смену, должен сообщить мастеру своей смены о выработке цемента за смену, качество помола, простоях оборудования, обо всех ненормальностях, которые имели место в течение смены и о мероприятиях, которые должны быть выполнены для поддержания оборудования в рабочем состоянии.

8.2. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

8.2.1. По эксплуатации сепаратора:

Общие положенияНеобходимо следовать всем инструкциям, указанным на механизмах и в

руководствах по применению.Ни при каких обстоятельствах нельзя использовать установку не по

назначению. Руководство по монтажу и эксплуатации должно всегда находиться рядом с оборудованием.

Установка должна работать только в соответствии с правилами предупреждения несчастных случаев, действующими на заводе. Ответственный по технике безопасности цеха обеспечивает соблюдение правил предотвращения несчастных случаев и правильной эксплуатации установки.

Если установка или часть ее временно должна работать без оборудования, обеспечивающего безопасность (например при техническом обслуживании), необходимо убедиться, что в зоне опасности никого нет.

Каждый, кто увидит людей подвергающихся опасности, должен немедленно включить аварийный останов.

При работающей установке доступ к ней разрешается только после консультации с оператором и при полной остановке оборудования. Любое вмешательство в механику или электрическую часть должно осуществляться только специалистами. Компетентное лицо отвечает за проверку выполнения работы. Машинист должен запрещать доступ к установке лицам, не имеющим на это разрешения.

Пользователь должен работать так, чтобы операции выполнялись в полной безопасности или остановить установку, пока не будут предприняты меры, гарантирующие ее работу без опасности в соответствии с требованиями изготовителя.

Основное условие заключается в том, чтобы любая из операций такая, как транспортировка, установка, запуск, техническое обслуживание и ремонт осуществлялись и контролировались квалифицированным персоналом.

ПерсоналЗапуск и техническое обслуживание установки осуществляется

компетентным персоналом, знающим все особенности системы.При работе это оборудование опасно из-за незащищенных или движущихся

деталей. Неправильное использование может повредить сепаратор и подвергнуть персонал опасности.

64

Поэтому, лицо ответственное за безопасность, должно убедиться в том, что: Персонал квалифицирован для работы с сепаратором и его

оборудованием; Назначенные лица всегда имеют в распоряжении данные инструкции и

любую другую особую документацию при работе; они отвечают за их строгое соблюдение.

Работа на машинах и оборудовании или рядом с ним запрещена для неквалифицированных лицЭксплуатация

Установка должна работать со всеми своими средствами защиты и устройствами безопасности. Эти устройства не должны выключаться или применяться не по своему предварительному назначению. Кроме того их нельзя модифицировать путем регулировок.

Нельзя превышать скорость сепаратора выше максимума, установленного конструктором без его предварительного одобрения.

Система должна отключаться немедленно в случае обнаружения повреждения.

Машинист должен информировать вышестоящее лицо в случае возникновения аномальных явлений (например шума, вибрации или другого аномального явления). Это применяется к установке в комплексе, то есть к механической, электрической системе или к суперструктуре (надстройке).

Во время работы опасная зона должна быть ограничена и обеспечена ее безопасность или за ней необходимо проводить наблюдение, чтобы никто не мог проникнуть в нее без обнаружения.

Кроме того необходимо иметь поблизости контрольное оборудование и пульт останова. Успешное эксплуатирование системы зависит от регулярного технического обслуживания.

Электрическое управление сепараторомРежимы эксплуатации

Электрическое управление обеспечивает 2 режима эксплуатации: Ручной режим : необходимо поставить переключатель аппаратного

шкафа в положение ручного режима работы. В этом случае задаваемое значение от потенциометра является значением для вариатора; значение сигнала 4-20мА, поступающее извне не принимается во внимание. Функция пуск-останов осуществляется переключателем на двери. Иногда, если пуск не произошел необходимо проверить не стоит ли дистанционное управление пуском-остановом на позиции «останов». При автоматической остановке сепаратора необходимо вызвать дежурного электрика для выяснения причин остановки, и после устранения причины (что покажет тестирование блока управления ) сепаратор может быть пущен в работу.

Автоматический режим : необходимо поставить переключатель аппаратного шкафа в положение автоматического режима работы; задаваемое значение сигнала 4-20мА принимается вариатором, значение потенциала потенциометра в шкафу не принимается во внимание. Функция пуск-останов выполняется по команде с дистанции. Если иногда запуск не произошел, необходимо проверить не стоит ли переключатель пуск-останов в шкафу в

65

положении «останов»; в этом случае следует найти причину, прежде чем переключать эту команду в положение «пуск».

Экстренные остановки возможны постоянно. В обычных условиях сепаратор устанавливается на заданную скорость по

команде; если команды не было, он устанавливается на минимальную запрограммированную скорость.

При конечном программировании, после всех испытаний введения в эксплуатацию, диапазон регулировки сигнала 4-20 мА или потенциометра соответствует диапазону разрешенной скорости между минимальной и максимальной.

Ввод в эксплуатациюКонтроль перед вводом в эксплуатацию

Примечание: перед каждым вводом в эксплуатацию (после профилактики, устранения неисправностей, осмотра, и т.д.) необходимо проверить следующие пункты:

Проверить, что все вращающиеся части сепаратора, вентилятора, и т.д. вращаются свободно;

Убедитесь, что никакой предмет (т.н. инструмент) не был забыт в сепараторе или во вспомогательном механизме;

Необходимо соблюдать осторожность при установке сетки с широкими ячейками (20 × 20мм) в загрузочных лотках сепаратора, предусматривая смотровые люки для удаления посторонних предметов, которые могут там задержаться;

Убедитесь, что футеровка равномерно покрывает стенки; сварочные швы должны быть плоско сошлифованы;

Проверьте крепление всех элементов и особенно затяжку болтов;Проверьте, что система крепления клетки сепаратора на валу редуктора

хорошо закреплена и предохранена от любых непреднамеренных отвинчиваний;Убедитесь в концентричности клетки сепаратора с камерой тонких частиц;Проверьте соблюдение зазора между статическими соединениями и клеткой

сепаратора;Проверьте, что редуктор установлен по уровню;Проконтролируйте уровень масла в редукторе;Проверьте, что прокладки хорошо установлены и все соединения

герметичны;Проконтролируйте состояние герметичности соединений различных входов

и выходов и узла подсоединения трубопроводов;Проверьте, чтобы все смотровые люки были закрыты и затянуты болтами

для гарантии их герметичности.Проверьте, чтобы все двери доступа были закрыты и чтобы никто не

находился в опасной зоне; убедитесь в том, что автоматические предохранительные устройства находятся на своих местах и все средства безопасности задействованы;

Перед запуском электрического оборудования необходимо убедиться в том, что двигатели подсоединены правильно и вращаются в нужном направлении; кроме того кодирующее устройство должно быть подсоединено экранированным кабелем находящимся в хорошем состоянии;

66

Проверить наличие консистентной смазки в опорном подшипнике.Пуск в эксплуатацию на холостом ходу (без нагрузки):Примечание: этот этап может осуществляться только после того, как

введены в эксплуатацию электрические средства разных элементов установки. Вращающиеся шлюзы (или маятниковые затворы) должны быть в

закрытом состоянии во время испытания на холостом ходу. Запустите только установку сепарации (сепаратор, систему для удаления

пыли, вентилятор) без загрузочного материала соблюдая инструкцию по работе различных составляющих.

Запустите сепаратор на частоте 5 Гц и поднимите скорость вращения клетки скачкообразно на 5 Гц для контроля отсутствия вибрации и дисбаланса.

Проверьте правильную работу и эталонировку приборов (дифференциального кодера, температурных зондов, зондов статического давления, и т.д.) выдающих характеристики процессов цепи. Следующая информация является особо важной для нормальной работы установки: скорость вращения клетки сепаратора, мощность, потребляемая сепаратором; расход воздуха сепарации; мощность потребляемая вентилятором, скорость вращения вентилятора (если она меняется); положение отбрасывателя или задвижки всасывания вентилятора; общие потери загрузки в цепи сепарации и ее различных элементах (сепаратор, система удаления пыли); температура воздуха окружающей среды на выходе из сепаратора (эту температуру необходимо знать для расчета потерь загрузки и расхода воздуха сепарации).

Ввод в эксплуатацию с воздухом и материалом:Примечание: вся последовательность операций запуска, перечисленная

ниже, в обязательном порядке должна быть принята пользователем после проработки настоящего документа.

Ввод в эксплуатацию всей системы, соблюдая последовательность запуска (после аварийной или экстренной остановки и т.п.) в случае необходимости устанавливается в сотрудничестве с МАГОТТО.

Отрегулируйте маятниковые затворы в нижней части конуса выбросов сепаратора путем установки противовесов.

Во время работы проверьте, чтобы поток загрузки материала равномерно распределялся между двумя загрузочными лотками сепаратора. Это необходимо для того, чтобы поток загрузки материала хорошо распределялся на верхней распределительной тарелке.

Помимо характеристик процесса, установленных в предыдущей главе, следующая информация необходима для правильного управления установкой: расходы потоков материала (загрузки сепаратора, выбросов и тонких частиц), гранулометрический анализ и удельная поверхность Блейна этого потока материала(частота отбора проб и анализа должны быть определены пользователем.

Часто проверяйте состояние, эксплуатацию и эталонирование приборного оснащения, выдающих информацию о процессах упомянутых выше.

При работе в замкнутом цикле необходимо: o Держать демпфер открытым не менее чем на 30% !

67

o Держать шибер на трубе сброса избыточного воздуха (труба 530 мм) открытым не менее чем на 50% !

8.2.2. По эксплуатации рециркуляционного вентилятра

Техническое обслуживаниеПериодически проверять затяжку болтов вентилятора;Проверять подвижность и герметичность компенсаторов;Измерять с постоянным интервалом забивание и износ колеса;Проверять с помощью виброметра уровень вибрации подшипников;Проверять с постоянным интервалом температуру подшипников, она должна

быть постоянной. Повышение температуры вызывает преждевременное старение и разрушение подшипников и смазки. Количество смазки в каждом подшипнике должно соответствовать примерно 1/3 его вместимости. Частота замены смазки – 2000 ч. Избегайте черезмерного набивания подшипника смазкой, это вызывает опасный перегрев. Рабочая температура подшипника – 70 – 90 0С.

Шум работы должен быть спокойным (монотонным) и постоянным.Таблица № 17

Возможные неисправности и способы их устраненияНеисправность Возможные причины Способы их устранения

Положить рекомендуемуюПодшипник Не соответствие смазки смазку, но не более 1/3

греется внутреннего объёмаПодшипник Не хватает смазки Заполнить на 1/3 его объёма

шумит Износ подшипника Заменить подшипникИзнос или постоянная Заменить ротор

деформация ротора

Отложения на лопастях Остановить вентилятор и вы-

чистить внутреннюю полость

Износ подшипника Заменить подшипник

Освободить стяжные болты

и отсоединить трубы,

Ненормальная соединяющие вентилятор.вибрация Деформация сепаратора Проверить, хорошо ли посажен

вентилятор на своё

основание, устранить

напряжения ,вызванные внешними

кожухами.

Нагнетание вызванное Вентилятор работает в

слишком резким снижением нестабильном режиме

расхода. изменить этот режим

Если это ротор, который

Колесо Деформация, вызванная деформирован, необходимотрётся о статор слишком высокой его заменить. Если это

температурой статор , необходимо его

выправить

Повышенный Уменьшение потерь нагрузки Уменьшить скорость расход в цепи вращения вентилятора

потребляемой Газ более холодный, чем Уменьшить скорость мощности предусмотрено вращения вентилятора

68

8.2.3. По эксплуатации элеватора

Элеватор следует немедленно остановить в следующих случаях: Несчастный случай или угроза его возникновения; Посторонние звуки при работе элеватора; Возникновение вибрации выше допустимой; Возгорание или перегрев электродвигателя; Вибрации или посторонний шум в редукторе; Попадание каких-либо посторонних предметов в элеватор;При обслуживании элеватора запрещается: Открывать смотровые лючки в процессе работы; Оставлять какие-либо инструменты или детали внутри корпуса

элеватора;

8.2.4. По эксплуатации аэрожелоба:

При обслуживании аэрожёлоба необходимо: следить за тем чтобы давление внутри аэрожёлоба не превышало

установленного значения; следить за герметичностью стыков короба аэрожёлоба; во время остановок мельницы на ТО прорабатывать аэрожёлобы и

проверять состояние ткани. Особое внимание уделять ткани аэрожёлоба, идущего от мельницы к элеватору;

производить очистку внешней поверхности аэрожёлоба; обо всех неполадках и замечаниях, обнаруженных при работе

аэрожёлоба, необходимо докладывать механику цеха или сменному мастеру.При обслуживании аэрожёлоба запрещается: пользоваться металлическим инструментом; оставлять открытыми смотровые люки аэрожёлоба; бросать в аэрожёлоб посторонние предметы и мусор; подвергать корпус аэрожёлоба какому-либо механическому

воздействию.8.2.5. По эксплуатации циклонов готовой продукции

При обслуживании циклонов необходимо обращать внимание на: герметичность стыков газоходов; температуру двигателя ячейкового питателя

8.2.6. По эксплуатации ленточного весового конвейера

Техническое обслуживание.

При эксплуатации ленточного конвейера необходимо соблюдать следующие правила технического обслуживания:

1. Не допускать перегрева мотор-редуктора свыше 80°С, следить за наличием смазки в картере мотор редуктора.

69

2. Не допускать перегрева корпусов подшипников свыше 60°С, следить за наличием смазки в подшипниках.

3. Следить за состоянием транспортерной ленты, не допускать появления надрывов, надрезов или расклеивания места стыка.

4. Техническое обслуживание мотор редуктора проводить в соответствии с указаниями эксплуатационной документации.

Виды и периодичность технического обслуживания1. Для ленточного конвейера устанавливаются следующие виды ТО и их

периодичность

ЕТО - ежедневное;

TO-1 - выполнять через каждые 500 часов работы конвейера;

TO-2 - выполнять через каждые 1000 часов работы конвейера.Таблица № 18.

Перечень работ в зависимости от вида ТО.

Содержание работ Технические требования для видов ТО

Инструменты и материалы

Ежедневное техническое обслуживание (ЕТО)1 Очистить конвейер от пыли, Очиститель барабана и скребки Ветошь, щетка-устранить налипание продуктов очистные должны прилегать к сметка . ключидозирования на барабаны, очищаемым поверхностям. гаечныероликоопоры и транспортернуюленту.2 Проверить положение Транспортерная лента должнатранспортерной ленты располагаться симметричноотносительно продольной оси относительно продольной осиконвейера. конвейера. При необходимости

отрегулировать с помощьюнатяжного барабана.

ТО 1

1 Выполнить работы по ЕТО.2 Проверить надежность затяжки Все болтовые соединения должны Ключи гаечныеболтовых соединений. быть затянуты до упора.3. Проверить состояние прокладок, При обнаружении дефектов на Резина-пластинаИзделий из резины (борта. деталях из резины принять меры пошторки, уплотнения). их устранению или замены.

ТО-2

1. Выполнить работы поТО-12 Проверить наличие смазки в Отсутствие смазки не допускается. Ветошь.мотор редукторе и подшипниках Подшипники качения заполнить смазка "Циатим-221"-Качения смазкой "Циатим – 221". Заправка "Трансол 100"(корпуса подшипников мотор-редуктора смазкой ключи гаечныевилки весоизмерителя Производится в соответствии сне вскрывать). указаниями ЭД.3. Произвести осмотр аппаратуры Срабатывание выключателей схода Мегомметр, приборуправления линией дотирования ленты, надежность контактов, комбинированныйи средств автоматики. сопротивление изоляции.4. Подкрасить места нарушения Не допускаются отслоения краски и Кисть-флейц

эмаль,грунтовка,покрытий. грунтовки.70

2 Pекомендации по замене транспортёрной ленты для удобства проведения работ по замене транспортерной ленты желательно снимать её на противоположную oт мотор-редуктора сторону. Для замены ленты на конвейере необходимо:

-снять кожуха передний и задний (поз.32 и 33). отстыковать ящик соединительный (поз 60) or борта (поз. 30), снять борта (поз. 30 и 31) и уравниватель (поз.26). очиститель ленты (поз. 34);

-- снять ролик с конечного выключателя (поз. 39),- отстыковать мотор-редуктор от вала приводного барабана (поз.4).

предварительно отсоединив его от основания привода (поз. 37):- отвернуть болты крепления станины (поз. 8) к опорам (поз. 12. 13. 14) со

стороны. противоположной приводу, со стороны привода данные болты только ослабить.

- барабаны (поз. 1 и 6) установить в положение, исключающее натяжение ленты.

- поднять край станины, противоположный приводу, на высоту, достаточную для снятия ленты с барабанов и закрепить на упоре:

- снять транспортерную ленту и заменить новой:- сборку конвейера производить в обратной последовательности,

- после замены ленты произвести настройку и тарировку дозатора.

Меры безопасности1 Персонал, обслуживающий конвейеры, должен иметь необходимую

квалификацию, обучен правилам безопасного труда и ознакомлен с настоящим разделом РЭ.

2. Все токоведущие элементы конвейера и аппаратура управления должны быть надежно защищены и должны исключать возможность поражения электрическим током обслуживающего персонала.

3. Металлоконструкция конвейера и металлический корпус пульта управления должны быть надежно заземлены.

4. При производстве ремонтных работ и проведении ТО конвейер должен быть отключен от сети питания и на пульте управления должна быть вывешена табличка "Не включать! Работают люди".

5. При проведении монтажа конвейера использовать транспортные пластины.

6 Кнопка аварийной остановки устанавливается вблизи дозатора для его оперативного отключения в случае возникновения аварийной ситуации.

7 Общие требования к электрооборудованию дозаторов и аппаратуры управления должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2 007.0-75.

8. Все электрооборудование, устанавливаемое на дозаторе должно иметь степень защиты не ниже IP54 в соответствии с требованиями ГОСТ 14254-80.

9 Установка и размещение конвейера должны обеспечивать свободный доступ ко всем устройствам и механизмам регулирования и настройки.

71

10. При использовании керосина для промывки узлов и деталей соблюдать правила пожарной безопасности.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

1. Допускать к обслуживанию дозаторов лиц, не ознакомленных с правилами эксплуатации и техники безопасности.

2 Выполнять ремонтные работы и ТО на работающем дозаторе, а также при включенном главном автомате.

3. Вставать на транспортерную ленту и класть на нее посторонние предметы и инструмент.

Таблица № 19

Возможные неисправностиВнешнее проявлениенеисправностей и их Вероятная причина Метод устранения

дополнительные признакиПри подаче питания на электропривод

• Неисправность Устранить неисправность электродвига-электродвигатель электродвигателя теля. Произвести проверку цепей. не включается Неисправность управления, при обнаружении дефекта

пусковой аппаратуры принять меры по устранению• Обрыв цепипитания привода

При работающем приводе Недостаточное С помощью натяжных болтови вращающемся приводном натяжение Отрегулировать натяжениебарабане транспортерная транспортерной ленты транспортерной ленты.лента стоит на местеОтключается привод конвейера. Лента ушла в сторону на

величину болееС помощью натяжных болтов

20 мм от продольной оси конвейера,

выставить положениесрабатывают транспортёрной ленты конечные выключатели симметрично продольной оси

относительно конвейераНе обеспечивается • Налипание продукта Очистить ленту, барабаны. роликоопоры отточность заданная на ленту, барабаны и от пыли продуктов. Отрегулироватьдозирования роликоопоры положение скребков, очистителей ленты

• Неисправность Проверить аппаратуру управленияаппаратуры управления устранить дефект

IX ПРАВИЛА ОПРОБОВАНИЯ МЕЛЬНИЧНОГО АГРЕГАТА ПЕРЕД ПУСКОМ ЕГО В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

По окончании ремонтных работ мельницы, всего комплектующего оборудования и устройств, проверяют подготовленность к сдаче мельницы в эксплуатацию.

При приёме выполненных монтажных работ необходимо тщательно проверить:

а) Наличие ограждений и защитных средств, предусмотренных проектом и правилами техники безопасности;

б) Состояние системы и устройства автоматической смазки; наличие масла в маслобаках.

72

в) Качество крепления крышек подшипников и муфт, соединяющих валы приводов и электродвигателей;

г) Качество уложенной во внутреннюю поверхность мельницы бронефутеровки, межкамерной, выходной решёток. Их размеры, способ укладки бронефутеровки и установки перегородок должны соответствовать проектным данным и требованиям ГОСТа;

д) Качество затяжки рядовых, лобовых, прилегающих бронеплит, наличие достаточного количества сальниковой набивки;

е) Наличие и исправность уплотнения загрузочной и разгрузочной горловины цементной мельницы;

ж) Проверить давление и поступлении воды в систему охлаждения подшипников;

з) Проверить состояние пылеулавливающего оборудования, шнеков, маятниковых затворов, работоспособность системы встряхивания рукавов;

и) Установку комплектующего оборудования (весовых дозаторов, камерных насосов, вентиляторов, тарельчатого питателя, системы транспортировки цемента от мельниц до цементных силосов и др.);

к) Правильность подключения питающих кабелей к электродвигателямл) Исправность, правильность установки и соответствие проекту КИПа,

системы автоматики и блокировки, средств связи и сигнализации;м) Состояние бункеров, силосов клинкера, добавок;н) Положение корпуса мельницы (путём нивелировки);о) Положение фундаментных плит и опорных подшипников;В процессе холостого опробования оборудования должны быть устранены все

дефекты, выявленные при пробной работе агрегатов без нагрузки, например, нагрев подшипников, перекосы движущихся механизмов.

В процессе холостого опробования проверяется правильность работы, и устраняются дефекты в работе электрооборудования, системы блокировки и сигнализации. При этом в начале холостого опробования пуск всех агрегатов производится с местных пусковых устройств, затем производится повторный пуск дистанционно с пульта управления.

XI . СМАЗКА 1. Опорные подшипники и привод цементной мельницы.1.1. Смазка опорных подшипников скольжения – центральная,

циркуляционная и осуществляется отдельной станцией, имеет систему слива отработанного масла и систему наполнения маслом. Для смазки применяется машинное масло. Емкость картера – 1030 литров, периодичность замены – раз в 4 месяца.

1.2. Смазка редуктора цементной мельницы и подшипников электродвигателя привода мельницы – центральная, циркуляционная, осуществляется отдельной станцией. Масло машинное, емкость картера – 4720 литров, периодичность замены раз – в 18 месяцев.

73

1.3. После каждого маслонасоса, перед фильтром, холодильником, установлен обратный клапан. На каждом трубопроводе от насоса к фильтру установлен контактный манометр.

1.4. На каждом подшипнике должен быть установлен термометр сопротивления, который должен фиксировать повышение температуры нагрева подшипника выше установленной.

1.5. Индикаторы циркуляции показывают поступление масла на каждый подшипник по системе циркуляционной смазки.

1.6. К зубчатым зацеплениям редуктора масло подается брызгалками .1.7. Тип масла для смазки цапфовых подшипников необходимо выбирать

согласно сезона: в весенне-летний период – масло ТАП-15 – более густое по консистенции, в осенне-зимний период – И-40 – жидкое.

1.8. Тип масла для смазки редуктора главного привода – ТАД-17.

СОСТАВИЛ:

Начальник цеха«Помол цемента» / Игнатенко А. В./

СОГЛАСОВАНО:

Главный технологпроизводства«Ц/з «Пролетарий» /Сысуев А. А./

Главный механик производства«Ц/з «Пролетарий» /Оларь А. В. /

Главный энергетик производства«Ц/з «Пролетарий» /Курлюк А. А. /

Инженер по охране трудапроизводства«Ц/з «Пролетарий» /Березовая Н. Н. /

74