İş sağlığı ve güvenliği yönüyle metal...
TRANSCRIPT
İş Sağlığı ve Güvenliği Yönüyle
Metal Sektörü
Lütfi ALPSOY Grup Başkan Y.
(Makine Yüksek Mühendisi) İş Baş Müfettişi
A belgeli İş Sağlığı ve Güvenliği Uzmanı ve Eğiticisi 5-7 Mayıs 2014-İstanbul
Üretim sürecine giren;
• her yeni kimyasal madde,
• her yeni iş ekipmanı,
• makine, araç ve gereç insan sağlığı ve güvenliği,
işyeri güvenliği
çevre sağlığı ve güvenliği
için tehdit oluşturmaktadır.
İş kazaları ve meslek hastalıkları sonuçları itibariyle;
insan hayatını ve sağlığını tehdit etmektedir.
İşletmeleri de,maddi ve manevi ağır kayıplarla karşı karşıya bırakmaktadır.
iş kazası, meslek hastalığı
ile
yangın ve patlama
ve de
büyük endüstriyel kaza
risklerinin önlenmesi için
ARTIK
yeni yöntem ve modellerin
uygulanması
gerekmektedir.
Text
Text
TEHLİKE VE RİSK
ENERJİ
TEZGAH
ÇALIŞAN
ÖNEMLİ OLAN BU ÜÇ UNSURUN UYUM İÇERİSİNDE BULUNMASIDIR
Bir işyerinde;
Text
Text
TEHLİKE VE
RİSK
ENERJİ TEZGAH
ÇALIŞAN
İş sağlığı ve güvenliğinin temel amacı; bu uyumun en uygun biçimde olmasını sağlamak ve bu konuda çalışmalar yapmaktır.
RİSK Kontrol Önlemini Geliştir.
Riski
Değerlendirmesi
Yap ve Uygula TEHLİKE
VE İNSAN
BİR ARADA
Risklerin Değerlendirilmesi
Sağlık Gözetimi
Çalışanın Eğitimi
PROAKTİF TEDBİRLER…
Çalışanların
Görüşlerinin
Alınması
Çalışanların
Bilgilendirilmesi
Bilgiyi test
etmek
Kontrol
önleminin
seçimi
Ölçme
ve
İzleme
Belgelendirme
Çalışanın
Katılımının
Sağlanması
İ.H, İGU, DSP, ÇT,
DE, her işyerinde
çalışması
zorunlu…
Metal Sektöründe Çalışanların
Toplam Çalışanlara Oranı- (NACE-SGK-2012)
11,56%
88,44%
Metal sektörü çalışan sayısı : 1443623
Diğer sektörler çalışan sayısı :11040410
5510 sayılı Kanuna Göre Toplam Çalışan sayısı:124.840.33
Metal Sektöründe İş Kazaları
Ölümlü İş Kazaları0,36%
99,64%
Ölümle sonuçlanan iş kazaları:74
Ölümle sonuçlanmayan işkazaları:20437
Metal Sektöründe Toplam İş Kazası:20.511
(NACE-SGK-2012)
– Metal sektörü genel olarak;
metal eritme ve arıtma endüstrisi ile
metal işleme endüstrisi olarak tanımlanabilir.
– Metal eritme ve arıtma işlemlerinde, • saf metalleri elde etmek için metal cevherleri ve
hurdalarının işlenmesi söz konusudur.
– Metal işleme işlerinde ise, diğer sektörlerin ihtiyaç duyduğu
• makine
• ve makine parçaları,
• alet ve araçların üretimi
söz konusudur.
Metal Sektöründe Başlıca İşler
….
Eritme ve arıtma,
Döküm,
Dövme-şekillendirme ve presleme,
Kaynak ve metal kesme,
Sinterleme (metal filizlerini ısıtarak toprak hale
getirme…)
Talaşlı imalat-Talaş kaldırma işleri (Tornalama,
Freze,…)
…….
Metal Sektöründe
Yapılan İlk İşlemler;
Ürün elde edinceye kadar;
Taşlama,
Parlatma,
Zımparalama,
Yüzey işleme,
Yüzey kaplama işlemleri (elektro, galvaniz, ısıl
işlem, eloksal, toz boya vb) yapılır.
Bu süreçlerin her birinde kendine özgü tehlike kaynakları ile
riskler bulunmaktadır…
Son Ürün Elde Etmek için
Yapılan İşlemler;
Eritme ve arıtma işlemlerinde
tehlikeler:
Fiziksel tehlikeler:
Radyasyon,
Isı etkisi
Gürültü,
Elektrik,
…..
Eritme ve arıtma işlemlerinde
tehlikeler: Kimyasal tehlikeler:
bakır,
kurşun,
çinko,
alüminyum,
Altın
….
Eritme ve arıtma
işlemlerinde tehlikeler:
Ergonomik tehlikeler:
Elle kaldırma ve taşıma,
Tekrarlı hareketler
…..
Kaynak ve kesme işlemleri
• Metal sektörünün en yüksek
riskli alanlarından biridir.
• Sıcak ve basınç altında metal
veya plastik parçaların
birleştirilmesi işlemine kaynak
denir. • Pirinç kaynağı,
• Lazer kaynağı,
• Delme kaynağı,
• Elektrot-ark kaynağı, vs.
• Sıcak kesme
Kaynak ve kesme işlemleri
•Çalışanlarda; •yanıklar,
•infrared radyasyona maruziyet
•metal dumanlarının solunması
nedeniyle meydana gelen
hastalıklar(sideroz)
•fiziksel zorlanma,
•aşırı yorgunluk,
•kas iskelet hasarları
•“kaynakçı gözü” denilen ultraviyole
radyasyona maruziyet oluşur.
Kaynak ve kesme işlemi sırasında insan sağlığına zarar verebilecek zehirli
-gazlar,
-duman,
-metal buharı
-ve partikülleri çıkmaktadır.
Kaynak dumanı;
arkta ultraviyole ışınlarının ve
ısının etkisi ile oluşan
kimyasal reaksiyonlardan,
kullanılan yöntem ve dolgu
maddelerinden,
çalışma ortamındaki hava
kirliliği,
kaynak öncesi yapılan
temizleme ve yağ sökme
işlemleri sonucunda
oluşan buhardan kaynaklanır.
Kaynak dumanı: Zararlı olduğu bilinen birçok madde
içermektedir.
Kaynak dumanı;
Akciğer,
Kalp,
Böbrek gibi vücudun herhangi bir parçasını
Ve merkezi sinir sistemini
etkileyebilir.
Kaynak dumanında bulunan maddeler,
(krom, nikel, arsenik, asbest (amyant), manganez, silisyum, berilyum, kadmiyum, azot oksitleri, karbon oksit klorürü (fosgen), akrolin, flüor (flüorin) bileşikleri, karbon monoksit, kobalt, bakır, kurşun, ozon, selenyum, çinko) zehirli maddelerdir.
Bu metallerin buhar ve parçacıklarının
zamanla solunum yollarına ve ciğerlere yerleşerek solunum sistemini fonksiyon dışı bırakması söz konusudur.
KAYNAK BUHARI ÇIKTIĞI NOKTADAN LOKAL HAVALANDIRMA İLE
ÇEKİLMELİDİR.
Havalandırma ağzını, kaynak yaptığınız alana
yaklaştırıp çalışın!
– Tüplerin içinde yüksek basınç
bulunur. Eğer, regülatörün
manometresi bozuk veya kırıksa
güvenlik açısından mutlaka
yenisi ile değiştirilmelidir.
– Şaloma, hortum ve alev tutucu
gibi diğer ekipmanlar da düzenli
olarak kontrol edilmelidir.
– Yağ ve gresten bütün
ekipmanları korunmalıdır.
– ……
Tüpler…
Göz siperleri ark’ın tipine bağlı olarak değişir, bu nedenle periyodik kontrollerle değişik ark tipine uygun göz siperlerinin kullanılmakta olduğundan emin olunmalıdır.
Üretici firma tabloları kullanılarak kontrol yapılmalıdır.
• Metal ark kaynağı,
• Gaz metal ark kaynağı,
• Gaz tungsten ark kaynağı,
• Şalomalı set lehimleme,
• Oksijen yakıtlı gaz kesme veya kaynağında
genellikler 10-14 göz siperi kullanılır.
Yüz-Göz Siperi
Talaşlı İmalat: • Metal işleme sıvılarında katkı maddesi olarak kullanılan
koruyucuların etkilerini yitirmeleri nedeniyle bakteriyel kirlenme ve birikimler olur.
• Bu sıvılarda çeşitli akciğer hastalıkları etkenleri saptanmıştır.
• Bu nedenle talaşlı imalat makinelerinin bu soğutma sıvıları en geç altı ayda bir değiştirilmelidir.
• Biyolojik tehlikeler: bakteriyel enfeksiyonlar
• Fiziksel tehlikeler: Gürültü, vibrasyon,titreşim
• Diğer tehlikeler; el yaralanmaları, metal talaşı sıçramalarına bağlı göz ve vücut yaralanmaları…
Endüstriyel yağlar, metal işleme sıvıları: » Delme,
» kesme,
» Torna,
» Freze
» Ve ezme gibi metal işleme süreçlerinde, üzerinde çalışılan metal parçaları veya gereçleri soğutmak, yağlamak veya kesilen yüzey üzerindeki metal talaşını temizlemek için kullanılan sıvılardır.
• Akaryakıt özlü, bitkisel veya hayvansal yağlar içerebilen kompleks karışımlardır.
• Çalışanların bu sıvılara maruziyeti; – solunuma
– Veya deri yoluyla olmakta
– dermatit ve solunum sistemi problemlerine neden olmaktadır.
• Uzun süreli maruziyette kansere sebep olabilmektedir.
• Kimyasal tehlikeler: metal, yağlar
• Fiziksel tehlikeler: Terleme
• Biyolojik tehlikeler: bakteriyel enfeksiyonlar
Zımparalama ve parlatma • Doğal korundum (kristalize alüminyum), zımpara taşı
(alüminyum oksit), elmas, kumtaşı, çakmak taşı gibi doğal aşındırıcıların yerine, tebeşir, ponza, tripoli, kalay macun ve demir oksit gibi ince taneli malzemeler de özellikle parlatma ve polisaj için kullanılır.
• Zımpara ve parlatma bantlarında; alüminyum oksit, silisyum karbür, granat ve çakmaktaşı kullanılmaktadır.
• Tehlikeler; – Göz hasarı,
– Titreşim,
– Zımparalanan yüzeye de bağlı olarak akciğerde etkilenme
– Kimyasal tehlikeler: alimünyum oksit, silisyum karbür
Dökümcülük: Yapılan işlemler:
– • Maça kumu ve model hazırlama
– • Kalıp kumu ve kalıp hazırlama
– • Döküm ve ateş hazırlama
– • Metal eritme ve arıtma
– • Kalıp içine metal dökme
– • Kalıptaki metal dökümü soğutma
– • Kalıptan dökümü çıkarma
– • Temizleme ve çapak giderme
• Kimyasal tehlikeler: toz (kömür, ahşap, kum), silika, formaldehid, izosiyanatlar
• Fiziksel tehlikeler: gürültü, titreşim, radyasyon, ısı stresi
Dövme ve presleme:
• Metal parçalarına yüksek basınç uygulanarak
şekil verilmesi işlemidir.
– Kimyasal riskler: formaldehid, makine ve kalıp
yağları
– Fiziksel riskler: ısı stresi, gürültü, vibrasyon
– Ergonomik riskler ve
– Biyolojik riskler bulunmaktadır.
Metallerin yüzey işlemleri:
• Metal yüzeyine çeşitli özellikler ve görünüm kazandırmak amacıyla yapılır.
• Isıl işlem,
• Elektro-kaplama,
• Elektrolitik parlatma,
• Galvanizasyon işlemlerinde
kostik ve aşındırıcı kimyasalların kullanımına bağlı yanıklar ve tahrişlere neden olur.
• Kimyasal tehlikeler: kostik ve korozif maddeler, krom, nikel, toz, karbonmonoksit
• Ergonomik riskler…
Metali yeniden kazanma: • Demir, alüminyum, bakır, kurşun, çinko, magnezyum, cıva, nikel,
kıymetli metaller, kadmiyum, selenyum, kobalt, kalay ve titanyum hurdadan yeniden kazanılan metallerdir.
• Bu işlemlerde; • Metal dumanları,
• metal oksitleri,
• ağır organikler,
• yağ ve asit buharları,
• Ve toza maruziyet
• Yüksek gürültülü
• ve sıcaklığa maruziyet bulunmaktadır.
• Kimyasal tehlikeler: Toz, metal partikülleri, metal buharları, solventler
• Fiziksel tehlikeler: gürültü, ısı
Metallere Bağlı Meslek Hastalıkları
• Başta demir ve aluminyum olmak üzere çeşitli işkollarında metaller yaygın şekilde kullanılmaktadır.
• Toksikoloji bakımından kurşun, cıva, krom, nikel, kadmiyum gibi metaller daha önemlidir.
• Bu metallerin bazıları (kurşun, cıva, kadmiyum vs.) vücutta değişik organlarda birikerek zehirlenmelere yol açarlar.
• Bazıları da (krom, nikel, kadmiyum vs.) kanserojen özelliğe sahiptir.
• İşlemler sırasında çoğu kez metaller ısıtılır ve eritilir.
• Eriyen metalin bir kısmı gaz formuna geçer ve bu gazın solunması sonucu metal vücuda girmiş olur. Ve sistemik etki meydana getirir. Bazı metaller deri teması yolu etkileri söz konusudur.
Vücudun titreşim kaynağına göre etkilenmesi;
• Tüm vücut titreşimi: – Titreşime bağlı olarak üst uzuvlar, omuz ve boyun da dahil
kas-iskelet sistemi hastalıklarının sıklığı da artar.
• El-kol titreşimi: – Titreşime neden olan aletlerin kullanımı ile hissedilen
titreşimdir.
– Sinir sistemi, kas ve iskelet sistemi, göz ve iç kulakta etkilenmeler oluşmaktadır.
• Beyaz Parmak Hastalığı: – Titreşim etkisi sonucu el parmaklarında kan dolaşımına
ilişkin bozukluk oluşur, kan dolaşımı olumsuz etkilenir ve parmaklarda renk değişikliği, beyazlaşma görülür.
– Soğuk temasında daha belirgin hale gelen bu durumda el parmaklarında soğuma ve ağrı olur.
YAPAY RADYASYON KAYNAKLARI...?
Görülen ışık gözlerde;
•kamaşma,
•sulanma
gibi etkilere yol açar.
Işığın parlaklığı arttıkça
daha fazla etkisi olur.
Radyoaktif maddeler:
– Radyum (Ra-226 1600 yıl)
– Uranyum (U-238 4.51x109 yıl)
– Toryum (Th-232 1.39x1010 yıl)
– Potasyum (K-40 1.27x109 yıl)
Doğal
88%
Yapay
12%
Mesleki
Işın.
%1
Tıbbi
Uy.
%96
Rad.
Serpinti
%1
Tüketici
Ürün.
%1
Nükleer
Sant.
%1
RADYASYONUN BİYOLOJİK ETKİLERİ
Radyasyona maruz kalan hücre
ölebilir veya zamanla doku tarafından onarılarak kurtulabilir.
Eğer kurtulan hücre, kromozomlarındaki
kırılmalar nedeniyle fiziksel ve kimyasal yapısı değişerek mutasyona uğrarsa, bunun sonucunda hücre normal işlevini yapamaz ve ileride kişinin kendisinde (somatik) veya gelecek nesillerde (genetik) zararlar meydana getirebilir.
İnfrared (Kızılötesi) radyasyonun etkileri:
• Katı maddeler, metaller eritilirken kor haline geldiği sırada kızılötesi ışın yayarlar.
• Kızılötesi ışınlar ulaştıkları dokularda sıcaklık artışına yol açarlar.
• Kızılötesi ışın maruziyeti demir-çelik endüstrisinde, dökümhanelerde olabildiği gibi cam malzeme imali sırasında da olur.
• Kızılötesi ışınlar göz lensinde sıcaklık artışına dolayısı ile sıvı kaybına yol açar. Bu durum da beklenenden daha erken yaşta oluşan katarakta yol açar, “cam üfleyicilerin kataraktı” olarak bilinir. Kızılötesi radyasyon maruziyetine bağlı olarak erkeklerde testislerde sıcaklık artışı meydana gelir, bu da spermatogenez bozukluklarına yol açar, fertilite bozukluklarına yol açar.
• Kızılötesi radyasyondan korunmak için – Uygun gözlük kullanılmalı,
– Erimiş halde metallerin olduğu dökümhane vb. ortamlarda da testisleri korumak için önlemler
alınmalıdır.
Ultraviyole radyasyonun etkileri: • Görülen ışıktan daha kısa dalga boyludur.
• Vücutta derinlere ulaşamaz.
• Yüzeyde dokularda irritasyona neden olur.
• Güneşte uzun zaman kalındığında meydana gelen deri irritasyonu ve yanıklar ultraviyole ışınların etkisi ile olur.
• Açık havada çalışmak durumunda olan kişiler ultraviyole ışınlara maruz kalırlar.
• Kaynak işlerinde Ultraviyole ışınlar bulunmaktadır. • Kaynak işleminde ultraviyole ışınlar korneada irritasyona yol açar
– Güneşten korunmak için açık renkli ve ince pamuklu kumaşlardan yapılmış giysiler giyilmeli, şapka ve güneş gözlüğü kullanılmalıdır.
– Kaynak işlemi sırasında da maske ve koruyucu gözlük kullanmak suretiyle yüz ve gözler korunmalıdır.
Radyo dalgalarına bağlı sağlık sorunları:
• Özellikle yüksek gerilim hatlarına yakın bölgelerde oturanlarda; – lösemi,
– lenfoma
– ve beyin tümörleri şeklinde
– bazı hastalıklarla
– kas-iskelet sistemi rahatsızlıkları görülür.
Korunmak için; – Yüksek gerilim hatlarına yakın bölgelerde oturmaktan
kaçınılmalı
– Her türlü elektrikli cihazlara çok yakın konumda bulunmaktan kaçınılması önerilmektedir.
İyonizan radyasyona bağlı sağlık
sorunları: Bu tür etkilenme nükleer kaynaklardan (enerji santrali vs.) kaza
sonucu etkilenme şeklinde olur.
• saç dökülmesi, ishal, kemik iliği inhibisyonu, fonksiyon bozuklukları, akciğer vb. organlarda etkiler.
Bu etkiler doza bağımlıdır, doz arttıkça etkilenme daha çok olur.
İyonizan radyasyondan korunmak için; – Kaynağın kontrolü
– Yapay radyasyon kaynakları koruyucu düzeneklerle kapatılmalı
– Mesafe artırılmalı
– Kişisel koruyucular kullanılmalı
– Dozimetre ile etkilenme düzeyleri sürekli olarak izlenmeli.
– İşe giriş ve aralıklı kontrol muayeneleri yapılmalı
Uçak personeli güneşe yakınlık nedeniyle daha doğal radyasyona maruz kalabilir.
Uçak personelinin bu yönden de gözetim altında tutulması uygun olur.
Fotoelektriğe Bağlı Gelişen
Göz Arkı-Keratokonjuktivit • Gözün dış katmanının (kornea ve
konjonktiva) ultraviyole radyasyon nedeniyle zarar görmesine bağlı olarak gelişir. “Ark göz” adı da verilir.
• Metal kaynağı veya ağır gazlı kesim işlemleri sırasında ortaya çıkan parlak elektrik arkına maruziyet olmasından ileri gelir.
• Kişisel koruyucu donanım kullanmayan, kaynak işleminin yapıldığı yerin hemen yakınında çalışan veya kaynakçıya yardım eden kişiler daha sık etkilenirler.
• Ultraviyole ışınlara uzun süreli maruziyet kalıcı görme sorunlarına yol açabilir.
• Uzun olması ve tekrarlanması durumlarında lenste kalıcı hasar meydana gelebilir.
• Gözlerini temizlemek için suya tutmalı ve tıbbi yardım almalıdır.
Fotoelektriğe Bağlı Gelişen
Keratokonjuktivit Tedbirler:
• Kaynakçı el/yüz maskesi
• Koruyucu iş elbisesi
• Diğer çalışanları korumak için en az 2 metre yükseklikte paravanlar kullanılmalıdır.
– Işık filtreleyen perdeler ve yansımayı azaltan yüzeyler hem kaynak çalışanlarının hem de alandaki gözlemcilerin korunmasına yardımcı olur.
İŞ EKİPMANLARINDA GÜVENLİK
TASARIM VE İMALATTA GÜVENLİK
Makina Emniyeti Yönetmeliği 4703(md.4),(R.G.:03.03.2009-27158), (2006/42/AT)
KULLANIMINDA GÜVENLİK
İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik
Şartları Yönetmeliği
(25.04.2013),(6331-30 ve 31.md.),2009/104/EC)
A Tipi Standartlar Direktif kapsamındaki ürünler için uygulanabilir Genel güvenlik standartlarıdır. (EN ISO 12100 Makine Emniyeti Risk Değerlendirmesi
B Tipi Standartlar (B1ve B2)
Güvenliğin sağlanma şeklini gösteren standartlardır.
EN ISO 13849-1, EN 574, EN ISO 13850, EN ISO 13857, EN 349,EN ISO 13855,
(EN 1037
C Tipi Standartlar Belirli bir ürün için hazırlanan detaylı güvenlik standartlarıdır. Özel Tip veya Grup Makinalar İçin
EN 693 Hidrolik Pres
EN 692 Mekanik Pres
EN 12409 Termoform Makinası
Risk
Değerlendirmesi
Emniyet
konsepti
Tasarım
Emniyeti
Sistem
Entegrasyonu
Emniyet
doğrulaması
Makinalar da Emniyet Sağlama Süreçleri
İşyerinde
makinayı
emniyetli hale
getirme
Emniyet
Makine uyumu-
sertikalandırma
Temel İş Sağ. Güv. Gereksinimleri
(EHSR)
Makine İmalatçısının Sorumluluğu
(2006/42/AT)
Makine Kullanıcısının Sorumlulukları
Makinenin Risk Seviyesi
uyarı levhaları
talimatlar
eğitimler
kişisel davranışlar,
manipülasyona karşı
kontrol ve denetim
89/391/EEC
Artık Risk
üretici
tarafından
bırakılan
uygulama
eksiklikleri
Kullanma talimatlarına da yazıldığı üzere üreticilerin makine kullanıcısına
bıraktığı sorumluluk
Makinede kaza sonrası sorumlulukların paylaşılması
100%
emniyetli
Son Kullanıcı
tarafından
yapılan
revizyonlar
sonucu
oluşan
RİSKLER
47
89/391/EEC Çerçeve Direktif ve 6331-ISG Kanunu madde 4
Çok zayıf(Ciddi) Poor(Majör) Poor(Minor) Yeterli(EHSR) Mükemmel
[email protected] Uygulamak öncelikle imalatçının
sorumluluğu altında
1. Fiziksel kapaklar
2. Koruma
Otomasyon Ekipmanları
3. Personel Koruma
Ekipmanları
5. Denetimler Yaptırımlar
4. Yasaklamalar
Talimatlar Eğitimler Kayıtlar
Tamamını uygulamak son kullanıcının sorumluluğu altında
48
?
Sistem Kurulmalı
Makinalarda Emniyet Öncelik Sırası…? (2006/42 AT, EK I madde 1.1.2.b)
Makinanın emniyet limitleri her aşama için
belirlenmelidir…
(EN ISO 12100)
İş ekipmanları;
•Kurulumunda
•Kullanımında
•Bakımında
•Periyodik
Kontrollerinde
TAM GÜVENLİ OLMALIDIR.
EN 12100 göre Makinenin Tehlikeli Bölümlerinin Belirlenmesi ve
EN ISO 13849-1'e göre Gerekli Emniyet Seviyesinin Tespiti
Makine İsmi: Makine Kodu:
No
Makine Üzerindeki
Tehlikeli Bölge Tanımı
Yaralanmanın Şiddeti
Meydana Gelme Sıklığı
Önlenme Olasılığı
EN ISO 13849-1 (Emniyet Seviyesi)
Durdurma Kategorisi
S F P PL
1
2
3
RİSK DEĞERLENDİRMESİ ADIMLARI
1.ADIM TEHLİKELERİ TESPİT ET
5.ADIM İZLE VE TEKRAR ET
2.ADIM RİSKLERİ BELİRLE ve DERECELENDİR
4.ADIM KONTROL TEDBİRLERİNİ
TAMAMLA
3.ADIM KONTROL TEDBİRLERİNE
KARAR VER
Tehlikelerle ilgili olarak mevzuat,
standart, rehber vs. araştırılmalı…?
Tehlike Kaynakları..? Tehlikeler belirlenmesi? Tehlikelerden kim yada ne zarar görebilir..? Zarar nasıl ortaya çıkabilir..? …..
1. ADIM TEHLİKELERİN TESPİT EDİLMESİ
Tehlike
Kaynağı
Tehlike Risk
Tehlike Risk
MAKİNELERDEN
KAYNAKLANAN
TEHLİKELER
KİMYEVİ
MADDELER
ISI ETKİLERİ
DİĞERLERİ GÜRÜLTÜ
BASINÇLI
AKIŞKANLAR
LAZER VE
NON İYONİZAN
IŞINLAR
GAZLAR
BUHARLAR TİTREŞİM
ELEKTRİK
TEHLİKELERİ
İYONİZAN
RADYASYON
MEKANİK
TEHLİKELER
Torna tezgahında aynaya bağlı iş parçasını işleyen
çalışan,
paso vererek iş parçasından talaş kaldırmaktadır.
Tehlike nedir?
Risk nedir?
TEHLİKE
KAYNAĞI
TEHLİKE RİSK ÖNLEM
TORNA
TEZGAHI
1-Çapak
fırlaması
2-Elektrik
3-Mekanik
tehlikeler
4-Sıvı
sıçraması
•Ayna
Koruyucusu
•Operasyon
bölgesi
koruyucusu
•Siperlik
•Gözlük
kullandırılma
sı
•İşçinin
eğitimi
1-Göze Çapak
Kaçması,
Yüzde yaralanma
2-Elektrik
Çarpması
3-Parça etkisiyle
kırılmalar,
ezilmeler
4-Alerji ve
egzama
TEDBİRLER NELER OLABİLİR
Operasyon noktası
koruyucusu
Gözlük
Gövde
topraklaması
24-48 V. Lamba
Makinanın dışa
bakan tarafına
geçenleri korumak
için siperlik
konulabilir.
[email protected] [email protected]
Koruyucu
gözlük
Operasyon
bölgesi koruması
Siperlik
24 Volt Aydınlatrma
Makinalarda meydana gelen
kaza sonuçları;
• Uzuv kesilmesi,
• kırıklar,
• derin kesikler,
• ezilme, sıkışmalar vb.
• Elektrik şok ve yanıkları,
• Parça fırlaması sonucu batmalar,
• Hidrolik veya sıcak sıvı sıçraması
sonucu yanıklar.
Bir güvenlik işlevini yapan,
bağımsız bir şekilde piyasaya arz edilen,
arızalanması ve/veya hatalı çalışması durumunda kişilerin güvenliğini tehlikeye sokan,
makinaların işlevini yerine getirmek için gerekli olmayan veya makinanın işlevini yerine getiren normal aksamın yedeği olarak kullanılabilecek aksamdır.
Emniyet Aksamı..?
(Makina Emniyet Yön.Md.4)
Operasyon Noktası….?
Makine ve tezgahta
• talaş kaldıran,
• şekillendiren,
• delen,
• ezen,
• kesen
• veya başka şekilde işlem yapan
bölgelerdir.
Makine ve tezgahlarda başlıca tehlike noktaları;
• dönen miller,
• merdaneler,
• kayış kaynaklar,dişliler, kavramalar,
• şaftlar,
• tanburlar,
• kesici kalemler,
• mafsallar,çıkıntılar
gibi bir çok mekanik tehlikelere kaynaklık etmektedir.
Ayrıca,
• elektrik akımı,
• gürültü, titreşim, ışın, toz, duman, buhar, ısı
Tehlikeli bölge:
İş ekipmanının bünyesin
de veya çevresinde yer alan
ve kişiler için sağlık ve
güvenlik yönünden risklerin
bulunduğu bölgeyi,
ifade eder.
– Asla koruyucuyu etkisiz hale getirmeyin ya da koruyucuyu çıkardıktan sonra
makinede çalışmayın,
– Makinede çalışma esnasında yeni tehlikelere oluşturmayın,
– Koruyucunun altından veya üstünden girerek ya da uzanarak operasyon
noktasına ulaşmaya çalışmayın,
– Bakım esnasında koruyucunun bir kısmını ya da tamamını makineyi
durdurmadan yerinden çıkarmayın.
Makinalarda Genel Emniyet Tedbirleri
– Özellikle bakım ve onarım işleminden sonra makineyi
kullanmadan önce tüm koruyucuların yerinde olduğunu kontrol
edilmelidir,
– Görevini yapmayan koruyucuların değişmesi için yetkililere
haber verilmelidir.
Makinalarda Genel Emniyet Tedbirleri
Makine ve tezgahların neden olduğu
• bu tehlikeleri kaynağında yok etmek
• veya tehlike kaynağını kapatmak
• ve iş kazalarının oluşmasını önlemek amacıyla
makine koruyucuları yapılmaktadır.
Koruyucu...?
Tehlikeden korumak için
tasarımlanmış bir
muhafaza ya da düzendir.
MAKİNALARDA
KORUYUCU & DURDURUCULAR
• Sabit koruyucular
• Kilitlemeli koruyucular
• Otomatik koruyucular
• Yaklaşma koruyucuları
• Ayarlanabilir koruyucular
• Kendi kendine ayarlanan koruyucular
• Durdurucu nitelikli koruyucular
– Operatörün (çalışanın) hareket eden makine
parçaları, çalışma noktaları ve güç aktarma
aksamı ile istenmeyen temasını önleyen makine
koruyucularıdır.
– Makinaların tehlikeli kısımlarına dokunmayı
önleyecek şekilde tasarımlanan sabit
koruyucular, işin ağırlığına ve çevre koşullarına
dayanıklı olması için yeterli sağlamlıkta yapılırlar.
•Operasyon noktasını kapatan,
•Kayış-Kasnak,
•Zincir-Dişli,
•Kaplin,
•Mil,
•Volan koruyucuları
•….
Montaj Makinasında Tehlikeli Bölgeye
Koruyucu
Koruma Kapağı
– Tehlike bölgesine dokunma gereken
ve sabit koruyucunun elverişli
olmadığı durumlarda kullanılır.
– Kilitlenmeli koruyucularda, koruyucu
kapanana kadar makine çalışmaz ve
tehlikeli hareket bitinceye kadar
koruyucu kapalı olarak kilitlenir.
– Bu koruyucularda koruyucu yerine oturmadan
makine ve tezgah çalışmaz.
– Koruyucu tam yerine oturup, işçinin eli ve parmağı
tehlike alanına girmeyecek şekilde koruma
sağlandıktan sonra makine-tezgah çalışmaya
başlar.
– Kilitleme sistemi;
mekanik,
elektrik,
hidrolik,
pnömatik
ya da bunların bir bileşkesi şeklinde olabilir.
Kilitlemeli koruyucular Kapaklara durdurucu-emniyet svicleri takılmalıdır.
• Enjeksiyon pres koruyucu kapak ön ve
arkasında iki adet svic…
• Helezon taşıyıcılarda svicli kapaklar…
• Karıştırıcının svicli kapakları…
• ….
Koruyucu Kapak Kilidi
Kapak Anahtar Emniyeti
–Çalışanı ya da tehlikeyle
karşılaşabilecek organlarını
tehlike bölgesinden fiziksel olarak
uzaklaştırır.
–Koruyucunun hareketli parçası,
makinenin tehlikeli parçalarının
hareketi ile yani, makinenin
hareketine uyarak çalışır.
–Ancak, bu düzen böyle bir
uzaklaştırmayı sağlayacak kadar
zaman olduğu durumlarda
kullanılabilir.
Koruyucu Kapak veya Bariyerler
Koruyucu Kapalı
Makine çalışır.
Koruyucu Açık
Makine çalışmaz.
İş parçası Alt kalıp gövdesi Üst kalıp gövdesi
Kopmuş parmak parçaları
Konum ayar düğmesi(çift el veya ayak pedalına geçme düğmesi
Çift el butonu
–Tehlike anında vaya tehlike
öncesi basılmaya, vaya
sıkışmaya duyarlı
–kollar, düğmeler veya
güvenlik telleri koruyucu
araçlardır.
–Herhangi bir şekilde adı
geçen güvenlik araçlarına
basılması ve çekilmesi veya
makineye sıkışılması
durumunda makine otomatik
olarak durur.
Kendiliğinden ayarlanan koruyucular
Mafsallı daire
testere altını
kapatan
koruyucu
Not: S : Yaralanmanın Şiddeti F : Meydana Gelme Sıklığı P : Kurtulma İhtimali PL : Emniyet Seviyesi
Durdurucuların Emniyet Fonksiyonları - Kumanda sistemlerini donanımı/yazılımı, meydana gelen bir arızada
tehlikeli durumlara yol açmamalıdır.
- Kumanda sisteminin mantık (lojik) devrelerinde meydana gelen hatalar
tehlikeli durumlara yol açmamalıdır.
– İki elle kumanda sistemi, koruyucu
kullanımının (yapımının) imkansız
olduğu durumlarda makine
operatörünün elleri için iyi bir
koruma sağlar.
– İşlemin yürütülebilmesi için kesinlikle
iki elin kullanılması koşulu zorunlu
olup, el kontrolları bir elle ya da bir el
ve vücudun bir başka parçası veya
bir alet ile çalışmayı önleyecek
şekildedir.
Çift El Kumanda Sistemi
– İki elin kumandaları arasındaki fark
en fazla 1 saniye olduğundan,
makinenin çalıştırılması için iki elin
aynı anda kullanılması gerekir ve bu
da ellerin tehlikeli hareket
başlamadan tehlike bölgesinden
çıkmasını sağlar.
Çift El Kumanda Sistemi
Çift El Butonu
Çift Buton
Sistemi
–Makinanın tehlikeli bir parçası hareket
halinde iken egelleme olduğunda ise tehlikeli
parçalar anında durur ve gerekiyorsa
başlangıç noktasına gelene kadar ters yönde
çalışmaya başlar.
Işık Perdesi Durdurucu
–Bir algılama perdesi oluşturacak olan bir ışık
kümesi veya kümeleri bir durdurucu oluşturacak
şekilde operatör ile makinenin tehlikeli parçaları
arasına bir foto-elektrik saptayıcı ile bağlantılı
olarak yerleştirilir.
–Bu düzende, ışık demeti perdelendiğinde
makinanın tehlikeli parçası hareket etmez.
Ağırlık Sensörü
Ağırlık Sensörü
Emniyet Sistemlerinin Kontrolü yapılmalı..
Emniyet Ekipmanlarinin Kontrolleri
Günlük Kontrol
Yıllık bakım ve kontrol
Haftalık Kontrol
Makinanın altında, çalışma yapılacaksa
kesinlikle aksamların düşmesine karşı
emniyet krikoları-takozları çaprazlama
konmalıdır.
Takoz-Emniyet krikoları alındığında
makine ana motoru stop edilmelidir.
Arızalara Müdahale
Bakımcılar, çalışmayı bitirdikten sonra
makine içini, anahtar vb. kalmaması için
kontrol etmelidir.
Çalışmaya katılan diğer çalışanlar dışarı
çıkarmalı ve çalışma emniyeti
sağlamalıdır.
Arızalara Müdahale
Çalışma bitirildikten sonra, devreye
alınmalı ve gerekli kontrolleri yaptıktan
sonra tam emniyetli durumda
operatörüne bırakılmalıdır.
Arızalara Müdahale
Kilitleme ve Etiketleme
• Kilitleme, çalışanların tehlikelerden korunması için, ekipman ve
makinelerin kontrolsüz hareketini ve enerjisini engelleme
metodudur.
• Etiketleme, ekipmanın, enerji izolasyonunu sağlamak için
kilitlendiğinin ya da kapatıldığının diğer kişilere bildirmesi için
kullanılan güvenlik ve uyarı işaretidir.
• Ekipman veya makine üzerine uygulanan kilidin hemen üstüne ya da
yakın bir bölgesine konulur. Etiket, kilit gibi fiziksel bir engel
oluşturmaz.
[email protected] Makinalarda Ergonomi
Ergonomi Makinaların kumanda konsolları, operatörlerin rahat kullanımını sağlayacak şekilde olmalıdır.
Kontrol ve Montaj Bölümünde Ergonomi
Ergonomi
Operatörün rahat kullanımını için montaj makinaları uygun şekilde konumlandırılmış
Boru İçinde Kaynak Yerlerini Kontrol Ederken Argon Gazı İle Oksijenin Azalmış Olmasından
Vefat Etme Olay, ….işyerinde taşeron olarak iş
yapan …...’in sigortalı işçisi K. B., • buhar kazanı borulama sistemine
ait olan ve spool adı verilen ve 550 mm çapındaki iki ucu dirsekli boruya önceden kök kaynağı yaptıktan sonra,
• kaynağı kontrol etmek için içine girmesiyle,
• boru içindeki havada bulunan Oksijen’in Argon gazı sebebiyle azalmış olmasından,
• boğularak vefat etmesi biçiminde meydana gelmiştir.
ENJEKSİYON PRESTE ÇALIŞIRKEN, SIKIŞAN MALI SAĞ ELİNİ
SOKARAK ALMAYA ÇALIŞTIĞI SIRADA, ELİN KALIPLAR
ARASINDA KALMASI
işçi M. A., •Enjeksiyon preste çalışırken, •sviç tertibatı bozuk olan sürgülü kapak açık konumdayken,
• basıldıktan sonra sıkışan malı sağ elini sokarak almaya çalıştığı sırada,
•presin kalıpları tekrar kapanması ile •sağ eli kalıplar arasında kalarak 4 parmağı kopması biçiminde meydana gelmiştir.
•Olay sonucunda kazalı M. A, % 43 oranında maluliyete duçar kalmıştır.
Deri Açkı Makinasında havalı svicli durdurucu arızalı
olduğundan, deriyi traşlamak için silindir üzerine veren
işçinin, iki eli silindirler arasına girerek iki kol, içerde yüksek
hızda dönene kollektöre temas ederek dirsekten kopmuştur.
GÖNYELEME TESTERE MAKİNASINDA PERVAZDA
ÖLÇÜ ALIRKEN ELİN KESİLMESİ
Çalışan E. A.,
•2.10 metre uzunluğunda pencere pervazının makinada gönyeleme işini yaparken,
•makine durmuş olduğu halde ölçü alması için diğer işçi arkadaşı A.K.’in pervazı bir ucundan tutup,
•farkında olmadan tuttuğu parçaya bastırınca,
•pervazın önünün kalkmasıyla,
•sol eli çalışan daire testereye temas ederek,
•sol el işaret ve orta parmaklarının üstten kesilmesi biçiminde meydana gelmiştir.
•Olay sonucu kazalı işçi % 26 oranında maluliyete maruz kalmıştır.
26.04.2012 tarihinde saat:16:50 de ….. Tic. Ltd. firmasında,
• doldurulmak üzere müşterilerden toplanan boş tüplerin araçtan fabrika girişinde rampaya indirilmesi esnasında,
• tüp aracın arka kapak rampası üzerinde dik konumdayken H. G.’ın elinde iken patlamamıştır.
• Olayda tüpü almak üzere rampada bulunan H.G.parçalanarak vefat etmiş, tüpü araç kapak rampasında tutan M.İ.vefat etmiş, M. K. ve U. B.ise yaralanmıştır.
Patlamada
herhangi bir alev çıkmamış
büyük bir gürültü olmuş
ve toz meydana gelmiş
Fiziksel bir patlama meydana gelmiştir.
Boş Oksijen Tüpü Patlaması
Tespitler Patlama sonrası;
• Tüpün indirildiği aracın rampasında,
Tüpün tabanının rampaya uyguladığı basınç neticesinde
bir çökme meydana gelmiş
• Tüp stok sahasında bulunan tüpler devrilmiş ve çatı ve duvarlarda zarar meydana gelmiştir.
Etrafa tüp ve diğer metal parçaları ile parçalanmış cesetten doku parçaları dağılmıştır.
Sanayi tüpünün alt genişliği kadar
bir çöküntü oluşmuştur.
Tüpün gövdesinde
• korozyonla oluşan
• veya imalattan kalan
kılcal çatlağın,
zamanla yürümesi sonucu içerdeki
basıncın etkisi ile tüpün patlamış
olduğu kanaati oluşmuştur.
Tespitler
Başka bir olay Benzer olay,12.10.2002 tarihinde saat 09.00 sıralarında, …… Tic. Ltd.
Şti. unvanlı işyerinde O2 gaz dolum rampasındaki dolan oksijen tüpünün vanası kapatılmak istediği anda, aniden tüpün gövde kısmı dikine yırtılmak suretiyle patlamış, dolumu yapan yakındaki iki işçinin yaralanması biçiminde meydana gelmiştir.
Bu olay üzerine Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim fakültesi Metalurji bölümünce verilen SEM (Tarama Elektron Mikroskobu) ve akma ve uzama sonuçlarına göre;
• SEM (Tarama Elektron Mikroskobu) sonuçlarına göre;
– kırık yüzey bölgelerde iki farklı bölge oluştuğu,
– birinci bölgede korozyonsuz bölge
– ikinci bölge ise korozyonlu bölge olup,
– elektron mikroskopları resimlerinde de görüleceği gibi önceden oluşan çatlakların malzemenin ısıl işlem sonucunda tane yapılarının bozulduğundan ortaya çıktığı, dolayısıyla tüpte imalat hatası olduğu
tespit edilmiştir.
Tüplerin Muayenesi Taşınabilir Gaz Tüpleri – Dikişsiz – Çelik Gaz
Tüpleri İçin Periyodik Muayene Ve Deney standardı TS EN 1968 madde 10.1 de; “Her bir tüp bir basınç deneyine (Madde 10.2) veya bir ultrasonik muayeneye tâbi tutulmalıdır (Madde 10.3)” şeklinde düzenlenmiştir.
Çizelge B.1 – Periyodik muayene ve deneyi;
• Saniye kullanılan O2 tüpleri 10 yılda bir,
• solunumda kullanılan O2 tüpü 5 yılda
bir yapılması gerektiği yazılmıştır.
Ancak TS EN 9809-1/2 imalat standartlarında;
• hem hidrostatik
• hem de ultrasonik testlerin yapılması gerektiği yer almaktadır.
Resim:Tüplere hidrostatik test
yapılması görüntüsü
Muayene Göz veya dara kontrolünde
Korozyon ortaya çıkmakta,
kılcal çatlak anlaşılamamaktadır.
Kılcal çatlaklardaki ilerleme mikron seviyesinde olabilmektedir.
Bu ilerlemede, tüpün kullanıldığı işletme şartlarının etkisi de vardır.
• Tüplerde değişik sebeplerle oluşan ve hidrostatik testlerle tespit edilemeyen kılcal çatlaklar da zamanla tüplerde patlamalara sebep olabilmektedir. – Kılcal çatlağın
– ve sacın haddehaneden çıkışı esnasında sacın gövdesi içinde bozuklukların; basınç veya hidrostatik testlerle görülme imkanı yoktur.
(Tüplere yapılan hidrostatik testlerde,kılcal çatlaklar tespit edilemez)
Akustik Muayene
• Akustik Emisyon (AE) ise, stres altındaki malzemelerde bir ya da daha çok yerel kaynağın hızla enerji salarak geçici elastik dalgalar üretmesi, bu dalgaların çalışma basıncının 1.1 katına kadar çıkarılarak farklılıkların dinlenmesi ve malzeme üzerinde oluşacak farklılıkların analiz edilmesi ile yapılan tahribatsız muayene yöntemidir.
• Uygulanan gerilim sonucu kaynaktaki ani hareket bir gerilim dalgası oluşturur.
• Yapıdaki yayılan dalgalar yüzeye yerleştirilen hassas bir piezoelektirik güç çeviriciyi uyarmaktadır.
