1. objetivo del proyecto. 3 2. memoria. 4

UINDICE

1. OBJETIVO DEL PROYECTO. ......................................................................................... 3

2. MEMORIA. ........................................................................................................................ 4

2.1. RESUMEN DE LA EMPRESA. ....................................................................................... 4

2.1.1. TITULAR ................................................................................................................. 4

2.1.2. TIPO DE INDUSTRIA ............................................................................................. 4

2.2. DATOS DEL TITULAR ................................................................................................... 4

2.3. EMPLAZAMIENTO DE LA ACTIVIDAD ....................................................................... 4

2.4. PLANO DE EMPLAZAMIENTO DE LA ACTIVIDAD ................................................... 4

2.5. HISTORIA INDUSTRIA RAMON SOLER ...................................................................... 5

2.5.1. HISTORIA ............................................................................................................... 5

2.5.2. GARANTIA .............................................................................................................. 5

2.5.3. INVESTIGACION Y DESARROYO ......................................................................... 5

2.6. PRODUCTOS INDUSTRIA RAMON SOLER ................................................................. 6

2.6.1. SWAROVSKI ........................................................................................................... 6

2.6.2. CARTUJA DE SEVILLA .......................................................................................... 7

2.6.3. HIDROCROM ......................................................................................................... 8

2.7. MEDIOS DE FABRICACIÓN. ........................................................................................ 9

2.8. PROCESO DE FABRICACIÓN Y SUS CONTROLES .................................................. 10

2.8.1. FUNDICIÓN Y ESTAMPACIÓN .......................................................................... 10

2.8.2. MECANIZADO ...................................................................................................... 11

2.8.3. PULIDO. ............................................................................................................... 12

2.8.4. ACABADO SUPERFICIAL. .................................................................................. 13

2.8.5. MONTAJE ............................................................................................................. 14

2.8.6. EXPEDICIONES ................................................................................................... 15

3. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD ...................................................................... 16

3.1. DEFECTOS Y CARENCIAS DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD. ......................... 16

3.2. DESARROYO DE LA MAQUINA DE PROBAR ESTANQUEIDAD ............................. 17

3.2.1. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD ACTUAL. .............................................. 17

3.2.2. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD NUEVA ................................................. 25

3.2.3. MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA. ............................................................... 42

3.2.4. ASPECTO MEDIOAMBIENTAL. .......................................................................... 43

3.2.5. SEGURIDAD ......................................................................................................... 46

4. CALCULOS JUSTIFICATIVOS ..................................................................................... 47

4.1. ZONAS CRÍTICAS ........................................................................................................ 47

4.1.1. FORMULAS APLICAR SEGÚN DISEÑO. ........................................................... 48

4.2. CALCULOS PLACA BASE. .......................................................................................... 49

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4.2.1. ANALISIS DE LAS FUERZAS QUE INTERVIENEN ............................................ 49

4.2.2. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL ................................................................. 49

4.2.3. CALCULO ESFUERZO CORTANTE. .................................................................. 50

4.2.4. CALCULO ESFUERZOS NORMALES ................................................................. 51

4.3. CALCULOS PERFIL SUJECION CILINDRO. ............................................................. 52




4.3.4. CALCULO DE FLECHA. ...................................................................................... 54

4.3.5. CALCULO ESFUERZO NORMALES DEBIDOS A LA FLEXION. ...................... 55

4.4. CALCULOS EJE SUJECIÓN ESTRUCTURA MOVIL. ................................................ 56




4.4.4. CALCULO ESFUERZO NORMALES DEBIDOS A LA FLEXION. ...................... 58

5. PLIEGO DE CONDICIONES ......................................................................................... 59

5.1. OBJETIVO. ................................................................................................................... 59

5.2. TECNICAS A APLICAR. ............................................................................................... 59

5.2.1. TECNICAS SMED ................................................................................................. 59

5.2.2. TECNICAS POKA-YOKE ...................................................................................... 59

5.3. ELEMENTOS A CONTRUIR. ....................................................................................... 60

5.4. PROCESOS A SEGUIR................................................................................................. 60

5.5. MATERIALES A UTILIZAR. ......................................................................................... 60

5.6. MANTENIMIENTO. ..................................................................................................... 60

6. PRESUPUESTO .............................................................................................................. 61

7. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 62

7.1. BENEFICIOS PARA EL TRABAJADOR ...................................................................... 62

7.2. BENEFICIOS PRODUCTIVOS .................................................................................... 62

7.3. CONCLUSION. ............................................................................................................ 62

8. BIBLIOGRAFIA. ............................................................................................................. 63

9. PLANOS .......................................................................................................................... 65

9.1. INDICE PLANOS.......................................................................................................... 65

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1. OBJETIVO DEL PROYECTO. El proyecto se basa en el diseño de una máquina para probar la estanqueidad de los diferentes productos de grifería, basada en técnicas “SMED” con la finalidad de mejorar los puntos citados a continuación.

- Reducir el tiempo de preparación. • Este punto lo consideramos muy importante ya que en el tiempo de cambio de

preparación actual, podríamos llegar a producir más cantidad de piezas.

- Mejorar las condiciones de montaje y así establecer un tiempo predeterminado de preparación ya que actualmente según la destreza del operario puede variar considerablemente el tiempo de preparación. Así que nos basaremos en los siguientes puntos:

• Menor peso del utillaje. • Evitar el uso de herramientas manuales. • Utilizar técnicas basadas en poka-yoke para evitar errores de montaje.

- Colocar un nuevo automatismo el cual determine si la pieza es buena o mala y no

dependa de la atención de operario mientras se realiza el proceso de probado. Ese tiempo que dedica a la atención podría enfocarlo a la preparación de la siguiente pieza, movimiento de cajas e incluso llevar una maquina paralelamente.

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2. MEMORIA.

2.1. RESUMEN DE LA EMPRESA.

2.1.1. TITULAR

INDUSTRIAS RAMON SOLER S.A Vallespir, 26 Pol. Ind. Fontsanta 08970 Sant Joan Despí Barcelona - Spain N.I.F. B-12.325.214

2.1.2. TIPO DE INDUSTRIA

Empresa destinada a la fabricación de sanitarios.

2.2. DATOS DEL TITULAR

Industrias Ramón Soler S.A. con numero N.I.F. B-12.325.214 y en su nombre y representación en calidad de administrador el Sr. Ramón soler.

2.3. EMPLAZAMIENTO DE LA ACTIVIDAD

El emplazamiento de la actividad está ubicado en Sant Joan Despi, Calle Vallespir núm. 26 en el Polígono Industrial de la Fontsanta.

2.4. PLANO DE EMPLAZAMIENTO DE LA ACTIVIDAD

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2.5. HISTORIA INDUSTRIA RAMON SOLER

2.5.1. HISTORIA

Industrias Ramón soler inicio su actividad en el año 1890, en Manresa (Barcelona). En aquella época su producción abarcaba además de la grifería, materiales de fontanería en general.

Tras largos años de experiencia, en 1929, la firma participo en la exposición universal de Barcelona, recibiendo la medalla de oro al merito industrial.

Su creciente especialización en grifería alcanzo su momento más álgido en 1968, momento en el que Ramón soler, actual director general, lanzo la serie Joya. Una grifería revolucionaria por su diseño facetado que se desarrollo a partir de técnicas de joyería. La seria joya alcanzo un éxito sin precedentes y marco el inicio de la nueva era.

2.5.2. GARANTIA

En noviembre de 1999, Industrias Ramón Soler, S.A. obtuvo el Certificado del Sistema de Aseguramiento de la Calidad según Norma ISO 9001, como reconocimiento a la calidad de sus procesos de diseño, fabricación y comercialización de sus productos.

Ramón Soler, S.A. es empresa registrada por AENOR con el nº ER-118/7/99 y tiene el sello de calidad IQNet, además de otros certificados de calidad, otorgados por diferentes entidades de certificación internacionales.

2.5.3. INVESTIGACION Y DESARROYO

La aplicación de la tecnología punta, las rigurosas pruebas que se realizan durante el proceso de fabricación y los exigentes controles de calidad, garantizan todos y cada uno de los grifos con el sello RS.

Asimismo, en el departamento de diseño se trabaja constantemente para crear, no solo nuevos modelos de grifería, sino nuevos y avanzados conceptos, los culés se patentan y mantienen la exclusividad de Industrias Ramón soler.

No es casualidad que industrias Ramos soler lance al mercado las primicias y novedades más importantes de este sector y que su distribución tenga un alcance internacional, estando presente en 24 países entre los que hayan mercados tan competitivos como los de Francia, Bélgica, China, Alemania…

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2.6. PRODUCTOS INDUSTRIA RAMON SOLER

Ramón Soler se dedica a la fabricación de grifería convencional destinada principalmente al baño y la cocina y sus accesorios. Sin embargo, es necesario indicar que Ind. Ramón Soler trabaja simultáneamente en varios segmentos y con diferentes tipos de productos de alta gama para poder dirigirse a todo tipo de usuario ofreciendo las mejores calidades.

A continuación les muestro unos de los productos que actualmente están patentados por Industrias Ramón Soler.

2.6.1. SWAROVSKI

El prisma del cristal y la fuerza del metal se unen en su estado más puro.

El primer resultado de esta nueva filosofía son las series Ilíada SW y Termoiliada SW que incluyen elementos de Strass® Swarovski® Crystal. Con Ilíada SW y Termoiliada SW se suma al depurado diseño y la alta tecnología de Ramón Soler, el valor añadido de Strass® Swarovski® Crystal que lo ennoblece con su belleza.

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2.6.2. CARTUJA DE SEVILLA

Rememorando un clásico.

Ramón Soler apuesta por la tradición y se une a la prestigiosa firma La Cartuja de Sevilla para reeditar un modelo clásico. Lo clásico vuelve a estar a la vanguardia y Ramón Soler, consciente de ello, nos sorprende incorporando piezas de cerámica decorada con una elegante cenefa de flores de La Cartuja de Sevilla.

Ambas firmas, con más de cien años de historia, se unen para lanzar la completa colección Gaudí CJ, que reúne lo mejor de dos fabricantes: La calidad y prestaciones de las griferías Ramón Soler con la elegancia e intemporalidad de la reconocida firma de cerámica La Cartuja de Sevilla.

Ramón Soler crea un concepto de baño integral equipando hasta el último detalle, por lo que ofrece una completa propuesta en griferías: mono mandos, bimandos o termostáticos. Además la grifería viene acompañada por lavabo de cerámica decorada de sobremesa o lavabo semi empotrado, y una serie de complementos de tocador.

Gaudí CJ encaja perfectamente en diversos estilos decorativos y marca una notable distinción con un cierto aire clásico y natural.

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2.6.3. HIDROCROM

Primer sistema mundial de HidroCromoterapia en la ducha.

Hidrocrom nos ofrece un paraíso privado de bienestar en nuestra propia sala de baño, una vanguardista colección que reúne audio, agua, luz y color, permitiendo disfrutar en la ducha de los beneficios de la HidroCromoterapia. La ducha Hidrocrom, es una nueva patente mundial desarrollada por Ramón Soler, que ofrece la posibilidad de utilizar 3 programas de cromoterapia realizados por especialistas: Wellness - Anti-aging - Playbath, que aportan gran bienestar, equilibrio y armonía, potenciados por la hidroterapia de una reconfortante ducha.

Y ofrece además la posibilidad de añadirle sonido, para poder escuchar la radio o la música deseada por el usuario. Ramón Soler se mantiene así a la vanguardia en soluciones prácticas para el baño a nivel mundial, con esta serie Hidrocrom, una manera simple y eficaz de aportar al baño las grandes prestaciones de las cabinas de ducha y las bañeras más avanzadas.

Uniendo a ello a su facilidad de instalación y un coste realmente asequible, Hidrocrom se convertirá sin duda en una solución altamente valorada por particulares, hoteles, spas e instalaciones públicas. Además, Ramón Soler es pionero en la aplicación de sistemas de ahorro de agua y por ello la serie Hidrocrom también está concebida para ofrecer todo el confort y prestaciones con un caudal máximo de tan sólo 15 litros, con programas completos de HidroCromoterapia que no duran más de 2 minutos, y que pueden repetirse a voluntad.

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2.7. MEDIOS DE FABRICACIÓN.

La actividad principal de la empresa es la fabricación, montaje y expedición de elementos sanitarios, especialmente grifería. Los procesos productivos “estándar” de una serie de grifería normal serian los siguientes:

1- Fundición y estampación 2- Mecanizado 3- Pulido 4- Acabado superficial 5- Montaje 6- Expedición

En Industrias Ramón Soler realizamos las operaciones de mecanizado, montaje y expedición del producto, las demás operaciones citadas anteriormente la realizan proveedores externos. Industrias Ramón Soler también tiene externalizado los subconjuntos más comunes de las series de grifería de esta manera se dedica exclusivamente al montaje y embalaje final del producto.

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2.8. PROCESO DE FABRICACIÓN Y SUS CONTROLES

En Industrias Ramón Soler se controla mucho la calidad y se establecen controles en cada uno de sus procesos, a continuación explicaremos cada uno del los procesos y sus controles.

2.8.1. FUNDICIÓN Y ESTAMPACIÓN En Industrias Ramón Soler no se realiza este proceso ya que lo tenemos externalizado. Así que el proveedor nos suministra el lote demandado y uno de los primeros controles es verificar que el lote entregado coincide con el demandado, esto se efectúa realizando una operación simple entre pesaje del contenedor entregado y el peso medio del modelo entregado. Una vez pasado este control, el material se ubica en la zona pendiente de verificar y se procede a realizar el primer control de calidad sobre un muestreo de piezas determinadas, verificando el dimensionado externo e interno y realizando unas pruebas de pulido para comprobar que no tienen porosidades cerca de la superficie exterior y así dar la aceptación definitiva del pedido recibido.

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2.8.2. MECANIZADO Una vez aceptada la partida de fundición pasa al proceso de mecanizado, el cual se realiza mediante maquinas especiales, transferes, taladros y tornos generalmente. En este proceso las piezas tienen un control frecuencial de las dimensiones mecanizadas, el cual se realiza mediante pie de rey, calibres pasa no pasa y otros calibres especiales. Finalizado el mecanizado de las piezas, se envían a la zona “pendiente verificar” de la prueba de estanqueidad, uno de los controles más importantes de nuestro producto.

En este punto se intenta que los utillajes de prueba simulen al máximo los componentes que irán montados en el producto final, así se asegura mejor la calidad del producto. Aquí los cuerpos se verifican uno a uno comprobando completamente que no tenga fugas y/o micro fugas debido a las porosidades del cuerpo, se comprueban tanto las cámaras internas como las externas verificando que no tengan comunicación entre ellas ni fugas al exterior.

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2.8.3. PULIDO.

Pasado el control de probado de estanqueidad, las piezas buenas se envían a pulir según los criterios que les marcan los planos y los controles de calidad. El proveedor suministra al departamento de tratamientos superficiales las piezas pulidas, en este departamento realizan un muestreo de las piezas verificando que cumplen todos los requisitos exigidos para el pulido. En este proceso se requiere mucha atención porque los defectos de pulido que no se detecten se reflejaran en el siguiente proceso.

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2.8.4. ACABADO SUPERFICIAL. Una vez aceptadas las piezas pulidas se envían a realizar los diferentes tipos de acabados, los cuales pueden ser los siguientes:

- Cromo - Mate - Oro - Acabados de pintura. - Otros

Una vez realizado dicho tratamiento por el proveedor se vuelven a recibir en el depto. de tratamientos superficiales, donde realizan el verificado de las superficies según las exigencias de Industrias Ramón Soler. Normalmente las anomalías son rayas, manchas y falta de espesor del acabado. Cada determinado tiempo se envían muestras al laboratorio, donde se verifica el micraje del acabado y la resistencia a la corrosión del recubrimiento, este último control se realiza con la cámara de corrosión por niebla salina tal y como podéis observar en las fotografías siguientes: El ensayo de niebla salina consiste en exponer la pieza de ensayo a una niebla salina durante un cierto período de tiempo en el interior de la cámara, bajo condiciones controladas. El tiempo transcurrido desde que se introdujo la pieza o artículo hasta que comienza el ataque de la corrosión, proporciona una medida de la capacidad de resistencia del metal constituyente o del recubrimiento a dicho ataque.

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2.8.5. MONTAJE El siguiente proceso es el de montaje del cuerpo con el fin de generar el modelo de ventas. En este proceso se montan los componentes tales como el cartucho, maneta, tuercas, etc., hasta su embalaje. En este proceso nos encontramos otra vez con uno de los controles más importantes de nuestro producto, que es la realización de la prueba de estanqueidad, pero ahora se realiza con los componentes montados. Este control se realiza en todas las piezas ya que la estanqueidad es el punto más importante que debe cumplir cualquier tipo de grifería. Una vez probados se procede a la limpieza y verificado visual del recubrimiento para que no contenga rayas, manchas de cromo u otros defectos superficiales y procederemos a realizar el embalaje final del producto.

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2.8.6. EXPEDICIONES Con el producto embalado se envía a la sección de expedición donde reunirán los diferentes modelos pedidos por los clientes y procederán al envió conjunto de ellos. Una vez observado nuestros procesos y controles veréis que unos de los controles más importantes es la prueba de estanqueidad, pero dicha prueba actualmente tiene unos defectos o carencias que debemos corregir. Estos defectos o carencias los trataremos en el punto siguiente.

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3. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD

3.1. DEFECTOS Y CARENCIAS DE LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD.

Hasta ahora nuestra prueba de estanqueidad nos era efectiva, pero se ha cambiado el modelo productivo no le sacamos el máximo rendimiento de producción. Cuando hablo del cambio de modelo productivo me refiero a que anteriormente se hacían grandes lotes de producción de un mismo modelo y actualmente se hacen pequeños lotes de varios modelos.

Debido a estos cambios productivos la prueba de estanqueidad no nos permitía sacar el máximo rendimiento, esto se debe a:

- Los cambios de utillajes pueden comprender alrededor de 20 min de trabajo.

Estos elevados tiempos de cambio de utillajes se deben al peso del utillaje, la división de utillaje en dos partes, la necesidad de utilizar herramientas manuales y uno de los más importantes es depender de la destreza del operario para ajustar debidamente el utillaje de manera que funciona correctamente.

- El operario debe estar permanentemente atento a la prueba ya que él decide si la pieza es buena o mala. Así que en el tiempo que la pieza está en el ciclo de probado el operario no puede realizar otras tareas, como el movimiento de cajas, preparación de la siguiente pieza a probar o trabajar con otra máquina simultáneamente.

Estos defectos citados anteriormente nos obligan a tener operarios especializados en este tipo de pruebas, ya que requiere unas habilidades y una buena experiencia

También hemos estudiado los problemas e incomodidades que tienen los operarios en dicho puesto de trabajo, y en los que más nos han incidido han sido los siguientes:

- La pieza se debe sumergir siempre para ser verificada, esto significa que el operario trabaja contantemente con piezas mojadas y aunque tenga protección siempre se moja, esto para ellos es un poco incomodo, sobretodo en invierno.

- Sobrepeso de los utillajes y su dificultad para montarlos y ajustarlos.

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3.2. DESARROYO DE LA MAQUINA DE PROBAR ESTANQUEIDAD

Para desarrollar el diseño de la nueva máquina de estanqueidad debemos estudiar adecuadamente la maquina antigua y encontrar todos sus defectos y carencias, tal y como hemos hecho en el punto anterior, y mejorarlos lo mejor posible. A continuación, os muestro y os describo los elementos en los que están basados las actuales maquinas de probar estanqueidad.

3.2.1. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD ACTUAL.

3.2.1.1.3ELEMENTOS BASICOS DE LA MAQUINA

La maquina actual la podemos desglosar en 5 elementos básicos:

- Automatismo. - Estructura. - Cuba de agua. - Sistema móvil de sujeción y sumergido. - Utillaje.

AUTOMATISMO ESTRUCTURA SISTEMA MOVIL DE SUJECIÓN Y SUMERGIDO

CUBA DE

AGUA

BRAZOS DE SUJECION UTILLAJE

UTILLAJE

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3.2.1.2.DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS.

- Automatismo: Es el elemento que da las órdenes de movimiento al sistema móvil de la estructura y realiza el llenado de cámaras internas del cuerpo pero no informa si la pieza es mala o buena.

- Estructura: La estructura esta realizada de acero inoxidable la cual conlleva la cuba de

agua soldada a ella. También lleva el sistema móvil de sujeción y de sumergido unido mediante tornillería y otros elementos de sujeción.

- Cuba de agua: Esta realizada de chapa de acero inoxidable y tiene un desagüe por la

parte inferior de la misma. El llenado se realiza mediante una manguera por la parte superior. La cuba va unida mediante soldadura a la estructura.

- Sistema móvil de sujeción y sumergido: Este elemento es el que realiza la sujeción del

cuerpo uniendo las 2 partes del utillaje mediante un cilindro, una vez cerrado el cilindro se sumerge en la cuba de agua.

- Utillaje: Los utillajes están formados por 2 partes que cuando se unen sujetan el cuerpo.

Los utillajes suelen tener cilindros para realizar el cierre de entradas y salidas del agua.

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3.2.1.3.39BDESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO.

El funcionamiento de la maquina actual es el siguiente:

1- Colocar cuerpo en zona utillaje y pulsar doble botonera para realizar la fijación del cuerpo y comenzar el ciclo de prueba.

2- El utillaje se sumerge dentro del la cuba de agua y comienza el llenado de las cámaras

internas mediante aire.

3- El operario debe estar pendiente si se producen fugas en el cuerpo por poros externos o por las entradas y salidas del mismo, las cuales se detectan observando al cuerpo, pero también debe estar pendiente de los tubos que muestro en la fotografía de la derecha, ya que son los que indican si las cámaras interiores contienen poros y se comunican con las demás.

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4- Una vez decidido si es bueno o malo se vuelve a pulsar la doble botonera para extraer el cuerpo y ubicarlo en su lugar correspondiente.

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3.2.1.4.40BPROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE UTILLAJE.

1- Desconectar tubos de pilotaje y/o de llenado de cámaras situados en los racores del

utillaje.

2- Aflojar los dos tornillos de los brazos de la máquina los cuales sujetan las dos partes del utillaje.

3- Extraer las dos partes del utillaje y dejar en su caja.

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4- Coger el utillaje a preparar y colocar en los brazos de la máquina. Una vez colocados orientarlos de manera que queden alineados y fijar con los tornillos de sujeción.

5- Conectar tubos de entradas y/o pilotaje en el lugar correspondiente del utillaje.

6- Una vez conectados los tubos de aire, pulsar para que cierren los brazos y así acabar de alinear el utillaje lo mejor posible.

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7- Una vez alineado, corregir la carrera del cilindro que cierra los brazos en caso que sea necesario. Normalmente cuando se realizan cambios de modelos grandes a pequeños este proceso es bastante largo ya que estamos hablando de una varilla roscada y tiene que darle varias vueltas para corregir dicha carrera.

8- Ahora se procede a probar el cuerpo con los ajustes iniciales que hemos realizados en las anteriores operaciones, ya que normalmente con el ajuste inicial no se consigue que funcione correctamente.

A continuación os muestro los dos ajustes que tuvo que hacer el operario para conseguir que funcionara correctamente.

En este primer ajuste al operario no le apretaba bien el cuerpo, y las juntas no llegaban a cerrar, así que tuvo que regular varios componentes del utillaje.

En el segundo ajuste, (tal y como podemos observar en la fotografía de la izquierda) el cuerpo fuga por la boca de salida, esto es debido a un mal centraje de las partes del utillaje y a que el pisador del lado de la boca no alcanza al cuerpo. En las 2 fotografías de la derecha podemos apreciar como regula la alineación y el tornillo de apriete de la boca.

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PROCESO TIEMPO (min)

1 0,500

2 0,500

3 0,667

4 1,333

5 1,166

6 0,667

7 3,333

8 4,000

10 11 12 13

DIAGRAMA DE GANTT

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Por último volvemos a pulsar la doble botonera y apreciamos que el utillaje ya está bien ajustado tal y como podemos ver en la siguiente fotografía. El tiempo empleado para este cambio de utillaje y su puesta en marcha ha sido de unos 12 minutos como podréis apreciar en el diagrama de Gantt que se presenta a continuación. Ha sido un tiempo bastante bueno ya que suelen comprender entre los 15 y 20 minutos. A partir de este momento se procederá a realizar la prueba de estanqueidad de la producción marcada para este producto.

3.2.1.1.40BDIAGRAMA DE GANTT DEL CAMBIO DEL UTILLAJE.

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3.2.2. MAQUINA PROBAR ESTANQUEIDAD NUEVA

3.2.2.1.ELEMENTOS BASICOS DE LA MAQUINA.

En el desarrollo de la máquina hemos querido mantener sus elementos básicos, realizando las modificaciones adecuadas para mejorar los defectos y carencias que tenemos actualmente.

Las ideas para modificar y diseñar los elementos principales del proyecto fueron las siguientes:

- Automatismo: Este elemento teníamos que innovarlo de manera que la decisión de si una pieza era buena o mala no dependiera del operario, y fuera el autómata quien lo decidiera mediante su programación.

- Estructura y cuba de agua: Estos dos elementos deberíamos separarlos y generarlos

en dos elementos totalmente independientes, así en el caso que tuviéramos algún problema tanto en la cuba como en la estructura, podríamos intervenir de manera independiente.

- Sistema móvil de sujeción y sumergido: El sistema de sujeción deberá ser lo más simple posible, y en caso de que tuvieran que hacer variaciones que fueran mediante cambio rápido. El sumergido habría que simplificarlo y cambiar el mecanismo actual que es giratorio por un mecanismo lineal y así simplificar las piezas del mecanismo.

- Utillaje: Los utillajes deberían de ser de una sola pieza de manera que ya estuviesen ajustados y la preparación fuera en el menor tiempo posible.

Siguiendo estas ideas se empezó a diseñar paso a paso, comenzando por el utillaje y la placa base basada en técnicas SMED.

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3.2.2.2.DESCRIPCION Y CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS.

3.2.2.2.1. DISEÑO DE LA PLACA BASE DE LA MAQUINA.

Se comenzó diseñando la placa base tanto de la máquina como del utillaje, ya que son dos elementos que irían unidos para la elaboración del trabajo a realizar.

Lo primero que hicimos fue obtener las diferentes medidas de los cuerpos que teníamos y a raíz de aquí plasmar una placa que nos absorbiera esa gama de dimensiones. En esa placa comenzamos a diseñar los elementos claves para su correcto funcionamiento, estos fueron los siguientes:

- 4 entradas de aire para el pilotaje tanto de entrada como de salida de los cilindros.

- 4 entradas de aire las cuales cubriríamos el máximo de cámaras que contiene un cuerpo de grifería, estas cámaras son las siguientes:

Entrada agua caliente, entrada agua fría, salida ducha y salida baño.

- 2 agujero basados en técnicas de Poka-Yoke para que la placa del utillaje solo tuviera una posición de montaje.

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- 4 taladros para fijación de la placa base sobre la estructura móvil.

- 2 mecanismos de fijación compuesto por 2 volantes para realizar la fijación del utillaje.

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3.2.2.2.2. DISEÑO DE LA PLACA BASE DEL UTILLAJE.

Una vez diseñada la placa base de la máquina, se realizo la placa base del utillaje la cual era una proyección de la placa base de la maquina y contenía los mismos elementos citados anteriormente con algunas variaciones, las cuales son los siguientes:

- 4 entradas de aire para el pilotaje tanto de entrada como de salida de los cilindros.

- 4 entradas de aire las cuales cubriríamos al máximo las cámaras que contiene un cuerpo de grifería, estas cámaras son las siguientes:

Entrada agua caliente, entrada agua fría, salida ducha y salida baño.

- 2 taladros roscados en los cuales irán 2 tornillos de M8 según norma DIN 912 , donde las cabezas de los tornillos entraran en los alojamientos realizados en la placa base de la máquina basado en técnicas de Poka-Yoke .

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- 4 alojamientos para fijar o aflojar la placa base sin necesidad de desmontar el utillaje.

- 2 zonas donde el sistema mecánico realizará el apriete del utillaje.

- 2 hileras de alojamientos para tornillos donde se colocaran los perfiles principales del utillaje. Estos perfiles sirven para dejar la separación adecuada para montar los racores de las entradas y salidas de aire.

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A continuación se pueden observar las 2 placas con los elementos descritos anteriormente y como se elabora el proceso de montaje.

La placa base del utillaje se acabó de desenvolupar diseñando unos utillajes de prueba de estanqueidad, y así encontramos la mejor manera de montar, desmontar y unificar algunos elementos de los utillajes.

A continuación os muestro los utillajes diseñados para la elaboración del diseño definitivo:

Como podéis apreciar son 3 modelos totalmente diferentes, desde el más simple al más complejo y del más pequeño al más grande. De esta manera nos aseguramos que toda la gama de productos pueda ser absorbida por la placa base.

Estos utillajes se han realizado de perfileria ITEM la cual es de aluminio y así aligeramos el peso de los utillajes y también nos aporta gran variedad de fijación de elementos.

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3.2.2.2.3. 48BDISEÑO DEL SISTEMA MÓVIL DE SUJECIÓN Y SUMERGIDO.

Con la placa base ya diseñada y teniendo 3 utillajes de muestra comenzamos a desarrollar el sistema móvil de sujeción y sumergido, al cual le llamaremos a partir de este momento estructura móvil. Esta estructura es la que soportara el utillaje y fijará el cuerpo en caso que sea necesario.

Su primer diseño fue muy simple tal y como podemos apreciar en la imagen de la izquierda. A partir de aquí teníamos que desarrollar todos los elementos pendientes simultáneamente, y así realizar el mecanismo de sumergido. A continuación se muestran las imágenes de la evolución de la estructura y como quedo finalmente.

FASE INICIAL DISEÑO FINAL DISEÑO FINAL CON MEJORA

El diseño se ha realizado con perfileria de aluminio de la empresa ITEM (Sinerges) porque nos aporta gran variedad de posibilidades de sujeción, tiene grandes cualidades para el soporte de esfuerzos y es muy ligero.

Esta estructura la podemos desglosar en varias zonas,

- La primera es la zona que soporta la placa base y fija el cuerpo con un cilindro, en el caso que fuera necesario.

- La segunda zona es el sistema de sumergido, el cual contiene unos ejes calibrados de inoxidable con una dureza superficial de 54+3 HRc, donde desliza toda la zona explicada anteriormente gracias a un mecanismo simple pilotado por un actuador lineal.

- Por tercero y último es la mejora que se ha incorporado, que es el bloqueo del sistema de sumergido así cuando la maquina se desconecte la estructura se mantendrá en la parte superior.

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3.2.2.2.4. CUBA.

La cuba se ha fabricado con chapa de acero inoxidable soldada y se le han incorporado unos perfiles en la parte superior para fortalecerla y evitar que el operario se diera golpes directamente sobre el canto vivo de la chapa.

Esta cuba la hemos provisto de una entrada y dos salida de agua, una salida es para evitar que rebose el agua por la parte superior y la otra para vaciar la cuba cuando sea necesario. La entrada y salida de agua se efectúa mediante una llave de paso y la de rebosado está conectada a la manguera de salida.

En esta imagen se pueden observar los 3 alojamientos nombrados y el funcionamiento de cada uno.

LLENADO

VACIADO

REBOSADO

33 de 66

3.2.2.2.5. 50BESTRUCTURA.

La estructura de la prueba la hemos realizado de acero inoxidable soldado, exceptuando la perfileria de aluminio que sirve para la sujeción de las protecciones exteriores que son de pvc azul. También está provista de una plancha para colocar la doble botonera y para el cableado se han realizado taladros en el perfil para pasar los cables por su interior.

La estructura está compuesta con ruedas para facilitar su movimiento de un puesto de trabajo a otro, ya que ahora contamos con el nuevo automatismo y podremos realizar la operación de probar estanqueidad simultáneamente con una operación de mecanizado, dichas ruedas cuentan con freno.

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3.2.2.2.6. 51BAUTOMATISMO.

El sistema consiste en una automatización para la verificación de estanqueidad y comunicación entre cámaras de grifería y determina si la pieza verificada es admisible o no, en función de unas alarmas establecidas y modificables. En caso de una pieza defectuosa indica la zona en la que se ha detectado el defecto. El sistema se compone de un autómata programable, un interface hombre/máquina, un circuito neumático y un circuito eléctrico. El autómata programable es el que se encarga de procesar y ejecutar la secuencia programada, en definitiva es el que se encarga de hacer el seguimiento de verificación y determinar si la pieza es admisible o no. A su vez se encarga de ordenar los movimientos (fijación, tapón) a través de un terminal operador táctil, ESA mod. VT565W. El interface hombre/máquina es un dispositivo que permite el intercambio de información entre el operario y la máquina. Durante la verificación se visualizan los datos que informan de la presión de las diferentes cámaras. Una vez finalizada la verificación se informa del resultado de la misma, indicando en caso de ser defectuosa, el motivo del defecto. Existe la posibilidad, previa autorización mediante password (palabra de paso), acceder a modificación o lectura de tiempos del proceso de verificación, valores de alarmas, lectura analógica, parametrización y Calibración de canales analógicos. En definitiva, se trata de una automatización que permite ajustar los parámetros a voluntad del usuario. El circuito neumático está dividido en dos secciones, la sección de maniobra de máquina y la sección de verificación. La sección de maniobra de máquina es la encargada de accionar los movimientos de la máquina. La sección de verificación está compuesta por elementos de precisión especiales para el control de estanqueidad, y el buen funcionamiento del sistema depende en gran medida del buen estado del circuito, por ello será fundamental un mantenimiento de prevención.

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3.2.2.3.MONTAJE FINAL DE LA MAQUINA.

Para montar la máquina de probar estanqueidad se ha definido un montaje de manera que sea más fácil su instalación:

- 1º. Obtener cuba y montar en el alojamiento de la estructura.

- 2º. Obtener estructura de aluminio, y montar en la estructura.

- 3º. Montar soporte botonera

- 4º. Fijar placa base sobre estructura de aluminio.

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- 5º. Obtener automatismo colocar sobre estructura y fijar.

- 6º. Colocar botoneras en su ubicación.

- 7º. Realizar montaje e instalación de todos los componentes y accesorios tanto neumáticos como eléctricos.

- 8º. Realizar montaje de protecciones exteriores.

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- 9º Realizar ajustes y puesta en marcha del funcionamiento.

Para la puesta en marcha, es necesario tener los primeros utillajes fabricados para probar los patrones de prueba de estanqueidad, que son los siguientes:

- Pieza buenas

- Micro comunicación interior

- Fuga por las cámaras de entrada de agua fría, agua caliente, salida ducha y salida baño.

Estos patrones son homologados en el laboratorio de Ind. Ramón Soler.

Una vez preparado los útiles, los patrones y realizadas las pruebas necesarias, se podrá comenzar a trabajar con la máquina de probar estanqueidad.

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3.2.2.4.DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO.

El funcionamiento de la máquina actual es el siguiente:

1- Colocar el cuerpo en la zona del utillaje y pulsar la doble botonera para realizar la fijación del cuerpo y comenzara el ciclo de prueba.

2- Comienza el llenado de las cámaras y su verificación. En este tiempo el operario no

debe estar pendiente del cuerpo ya que el PLC detectara automáticamente si el cuerpo es bueno o malo. Mientras se verifica el cuerpo el operario podrá realizar tareas como la preparación de la siguiente pieza a probar, movimientos de cajas e incluso trabajar con otras maquinas simultáneamente. A continuación os muestro como realiza el control el automatismo.

- Primero realiza el llenado dinámico de las cámaras. Una vez llenadas guarda el valor en la memoria y durante un tiempo determinado de estabilización vuelve a leer el valor anterior, si la diferencia no cumple la exigida nos marcaria pieza mala y no continuaría con el ciclo, en caso contrario continuaría con la siguiente verificación.

- Segundo comprueba el caudal. Si diera los valores adecuados acabara el ciclo y marcara pieza buena y desbloqueara el cuerpo para su extracción.

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En caso de que en uno de los dos puntos anteriores la pieza fuese mala podrían pasar los siguientes casos: Poro externo �� Se sumerge para detectar donde se encuentra. Micro comunicación interior �� No se sumerge, ya que el automatismo te comunica donde está el error. Error de caudal �� No se sumerge, ya que lo único que te indica es que una entrada o salida se encuentra obstruida.

Imágenes de cuerpo sumergido dentro de la cuba de agua

En el caso de que se sumergiera para detectar el poro exterior, el operario deberá observar porque zona pierde, y una vez detectado, pulsar la doble botonera para subir el cuerpo y marcar la zona del poro.

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3.2.2.5.PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE UTILLAJE.

1- Desconectar la presión de aire que se dirige a la placa base.

2- Aflojar los volantes del sistema de sujeción de la placa y desplazar hacia el exterior

según observamos en las siguientes imágenes.

3- Extraer utillaje y obtener nuevo utillaje, colocar sobre la placa base de la máquina y fijar con el sistema de sujeción.

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PROCESO TIEMPO (min)

1 0,333

2 0,333

3 0,500

4 0,333

5 0,500

DIAGRAMA DE GANTT

1 2 3

4- Conectar la presión de aire dirigida a la placa base.

5- Elegir el programa adecuado mediante la pantalla táctil del automatismo y una vez seleccionado comenzar a trabajar según el proceso marcado en la ficha de producción.

El tiempo estimado para realizar el nuevo cambio del utillaje es de 2 minutos aproximadamente. En el siguiente diagrama de Gantt, podéis observar como hemos dividido los tiempos por los diferentes procesos de montaje explicados anteriormente.

3.2.2.6.40BDIAGRAMA DE GANTT DEL CAMBIO DEL UTILLAJE.

42 de 66

3.2.3. MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA.

UENGRASE DE GUIAS, PISTONES Y PARTES MOVILES

01- Proceder al engrase de las guías de los pistones neumáticos que realizan los diferentes movimientos de la maquina, procediendo antes a la limpieza de las guías de restos de polvo y aceite sucio.

02- Proceder al engrase de todos los puntos de la maquina que tenga tanto desplazamiento lineal como de giro, procediendo antes a la limpieza de las guías de restos de polvo y aceite sucio.

UVERIFICACION DE UNIDADES DE TRATAMIENTO DE AIRE 01- Verificar el estado de la unidad de tratamiento de aire comprimido de la maquina,

comprobando que no existan fugas de aire en el regulador de presión ni en el filtro de aire ni en el lubricador.

02- Verificar el nivel de aceite del lubricador de aire y comprobar el dosificador del mismo una gota cada 25 ciclos de maquina aproximadamente.

UVERIFICAR EL REAPRIETE DE CONEXIONES ELECTRICAS 01- Comprobar que no existan conexiones flojas en regletero de la maquina y en los elementos

de mandos, maniobra y potencia de cuadro eléctrico. UVERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO ELECTRICO 01- Verificar el funcionamiento y estado de pulsadores de marcha, paro y emergencia de la

maquina. 02- Verificar estado y funcionamiento de seguridades de la maquina, micros, detectores,

barreras, etc., con el fin de garantizar la seguridad de los operarios que trabajan en la misma.

03- Verificar el estado de los detectores de pistones neumáticos y que estos se encuentran bien fijados en su posición con el fin de evitar paros por fueras de ciclo.

04- Verificar estado de elementos de protección eléctrica diferenciales, térmicos, fusibles, guarda motores, etc, que disponga la maquina. Y que su ajuste es correcto respecto al elemento que ha de proteger.

05- Verificar estado de conexionado eléctrico; Reapretar ligeramente si es necesario y comprobar que no existen cables quemados o en mal estado de aislamiento.

06- Verificar estado de contactores, relés, térmicos y del resto de elementos eléctricos y sustituir los que se encuentren en mal estado.

UVERIFICAR EL ESTADO DE LAS VÁLVULAS NEUMATICAS 01- Verificar el estado de las válvulas neumáticas y que no existan fugas. 02- Verificar el funcionamiento de los micros o detectores de actuación de la misma.

UVERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE LA MAQUINA. 01- Se deberán generar patrones de prueba para garantizar que la maquina detecta todas las

posibles fugas exigidas. 02- Verificar una vez por jornada de trabajo con los patrones, para asegurar la calidad de

producción.

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3.2.4. ASPECTO MEDIOAMBIENTAL. El proyecto de la máquina de probar estanqueidad no tiene un gran impacto sobre el medio ambiente, ya que no emite ningún tipo de contaminante. Lo único que tenemos que tener presente son los dos puntos que citamos a continuación.

1- Un impacto medioambiental podría ser la suciedad que contenga el agua cuando se tire al desagüe, ya que podría contener aceite y grasa de las piezas mecanizadas. Para evitar que esto ocurra, cada cierto tiempo se hará una limpieza del agua que contiene la cuba. Dicha limpieza se hará de la siguiente manera:

o Dejaremos reposar el agua. o Mediante un cucharon extraeremos la capa superior donde se encuentra el

aceite o grasa. o Esa agua mezclada con aceite o grasa la colocaremos en un recipiente, la

enviaremos a la zona de los residuos de aceite, y desde allí será enviada a reciclar.

2- Otro impacto medioambiental que podemos valorar en este proyecto son los materiales

utilizados para su construcción. La construcción de esta máquina se ha realizado de acero inoxidable, aluminio y algunos complementos plásticos como el Arnite y PVC.

El día que se sustituya la máquina de probar estanqueidad por otra nueva o se elimine, los materiales se podrán reaprovechar para la construcción de nuevas máquinas, utillajes y líneas de fabricación, piezas etc.…, ya que el material estará en condiciones óptimas y no habrán sufrido grandes modificaciones.

En el caso que no reaprovechemos dichos material, se enviaran a un lugar donde se encarguen de realizar el reciclado correspondiente, ya que la mayoría de materiales que hemos utilizado son 100% reciclables.

3.2.4.1.RECICLAJE DEL ACEITE.

Los aceites usados sean de uso doméstico, industrial o de vehículos, son muy contaminantes y difíciles de separar en las plantas de tratamientos de aguas (si las hay), un solo litro de aceite de uso doméstico es capaz de contaminar mil litros de agua. Si en aceite es reciclado puede tener muchos nuevos usos en una cadena sin fin, lo que no solo ahorra gastos sino que evita contaminar. Al reciclar el aceite entre los usos más conocidos de este reciclaje son: para hacer jabón, para uso como barniz de cercos o maderas rústicas, de abono, como lubricante, para fabricar ceras, fabricación de pinturas y barniz o como biocombustible para vehículos.

3.2.4.2.RECICLAJE DEL ACERO

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden ser recicladosinicial ha llegado a su término.

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo naceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero.

3.2.4.3.RECICLAJE DEL ALUMINIO

El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y su recuperreciclaje se ha convertido en una faceta importante de la industria del aluminio. El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energía. El proceso de refundido requiere sólo un 5% de la energía necesaria para producir el metal primario inicial.

Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario. El aluminio secundario se produce se emplea en un 80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación importante es para la extrusión. Además de ser más baratos, los secundarios son tan buenos como los primarios. También tienen las certificaciones ISO 9000 e ISO 14000.

La fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por refinado.

Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que lpractica mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgánicos clorados

RECICLAJE DEL ACERO.

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es

reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su término.

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra.

Compactos de chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos productos siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades

RECICLAJE DEL ALUMINIO.

El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades físicas, y su recuperación por medio del reciclaje se ha convertido en una faceta importante de la industria del aluminio. El proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energía. El proceso de refundido requiere sólo un 5% de la energía necesaria para producir

Código de reciclaje del aluminio

Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio primario. El aluminio secundario se produce en muchos formatos y se emplea en un 80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación importante es para la extrusión. Además de ser más baratos, los secundarios son tan buenos como los primarios. También tienen las certificaciones ISO 9000 e ISO 14000.

a fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pre tratamiento

Se utilizan combustibles, fundentes y aleaciones, mientras que la remoción del magnesio se practica mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgánicos clorados

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Compactos de chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se envían uevos productos siderúrgicos, tanto

aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades

Código de reciclaje del aluminio

Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas en muchos formatos y

se emplea en un 80% para aleaciones de inyección. Otra aplicación importante es para la extrusión. Además de ser más baratos, los secundarios son tan buenos como los primarios.

a fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de productos usados de pre tratamiento, fundición y

a remoción del magnesio se practica mediante la adición de cloro, cloruro de aluminio o compuestos orgánicos clorados.

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Las mejores técnicas disponibles incluyen:

• Hornos de alta temperatura muy avanzados. • Alimentación libre de aceites y cloro. • Cámara de combustión secundaria con enfriamiento brusco • Adsorción con carbón activado. • Filtros de tela para eliminación de polvos.

Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisión y selección de la chatarra según su análisis y metal recuperable para poder conseguir la aleación deseada. La chatarra preferiblemente se compactará, generalmente en cubos o briquetas o se fragmentará, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. La preparación de la chatarra descartando los elementos metálicos no deseados o los inertes, llevarán a que se consiga la aleación en el horno de manera más rápida y económica. Chatarra de aluminio comprimida

El residuo de aluminio es fácil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y también es fácil de transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona ocupación y una fuente de ingresos para mano de obra no calificada.

3.2.4.4.RECICLAJE DE PLASTICOS.

El material plástico tiene varios puntos a favor: es económico, liviano, irrompible, muy duradero y hasta buen aislante eléctrico y acústico. Pero a la hora de hablar de reciclaje presenta muchos inconvenientes. Y cada uno de los pasos para cumplir el proceso de reciclado encarece notablemente el producto. Para reciclar plástico, primero hay que clasificarlo de acuerdo con la resina. Es decir, en siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima categoría denominada “otros”. La separación es debida a que, las resinas que componen cada una de las categorías de plástico son termodinámicamente incompatibles unas con otras. A eso hay que sumarle el trabajo de separar las tapas, que generalmente no están hechas del mismo material. Este no es el único inconveniente; en el proceso de reciclaje el plástico pierde algunas de sus propiedades originales, por lo que hay que agregarle una serie de aditivos para que recupere sus propiedades. La separación, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por sí y cuando se llega al producto final se vuelve inaccesible para el consumo humano. Todavía resta abrir un mercado dispuesto a consumir los productos provenientes del reciclado. Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y cuaternario. El conocer cuál de estos tipos se debe usar depende de factores tales como la limpieza y homogeneidad del material y el valor del material de desecho y de la aplicación final.

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3.2.5. SEGURIDAD

Las normas de seguridad en las que hemos consultado para realizar el diseño de la maquina son las siguientes:

- EN-292-1:1991 y EN-292-2:1991 Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

- EN 574 Dispositivos de mando a dos manos. Aspectos funcionales, principios para el diseño.

- EN 614-1 y EN 614-2 Principios de diseño ergonómico.

- EN 894-1, EN 894-2, EN 894-3:2000 Requisitos ergonómicos para el diseño del dispositivo de información, mandos y órganos de accionamiento.

- EN 954-1 Partes de los sistemas de mando relacionados con la seguridad.

- EN 983:1996 Requisitos de seguridad relativos a los sistemas y componentes de transmisiones neumáticas.

- EN 1837 Alumbrado integral de las maquinas.

- EN 60204-1:1997 Equipo eléctrico de las maquinas.

- EN 61310-3 Indicación, marcado y maniobra.

4. CALCULOS JUSTIFICATI

4.1. ZONAS CRÍTICAS

Las zonas que hemos decidido a calcular son las que citamos a continuación, debido a que serán las que recibirán y/o soportaran los máximos

1- La placa base de la maquina.

2- El perfil el cual sujeta el cilindro

3- El eje que bloquea la estructura móvil soporte la cargautillaje.

En las siguientes imágenes señalizo de coldos y por ultimo de color verde en punto tres

S JUSTIFICATIVOS

ZONAS CRÍTICAS

Las zonas que hemos decidido a calcular son las que citamos a continuación, debido a que serán y/o soportaran los máximos esfuerzo de la maquina:

a placa base de la maquina.

perfil el cual sujeta el cilindro para fijar el cuerpo mediante un pisador.

eje que bloquea la estructura móvil soporte la carga de la estructura, la placa y el

En las siguientes imágenes señalizo de color azul el punto uno a estudiar, de color rojo el punto ultimo de color verde en punto tres.

47 de 66

Las zonas que hemos decidido a calcular son las que citamos a continuación, debido a que serán

cuerpo mediante un pisador.

de la estructura, la placa y el

e color rojo el punto

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4.1.1. FORMULAS APLICAR SEGÚN DISEÑO. Para calcular los tensión admitida de los elementos nombrados anteriormente aplicaremos las formulas que citaremos a continuación, de esta manera aseguraremos que soportan todos los esfuerzos a los que van a estar sometidos. Cálculo de los esfuerzos normales admisibles:

��ñ� = �� =��

Sy= limite de fluencia

Calculo de esfuerzos cortantes admisibles:

��ñ� =��

�� =

��

�

Esta formula la aplicamos debido a que no conocemos los esfuerzos cortantes máximos de los materiales. Para establecer el coeficiente de seguridad denominado (N), estableceremos los criterios de diseños correspondientes a los esfuerzos que sufrirán estos elementos, los cuales dependen de la carga, tipo de material y tipo de esfuerzo. ESFUERZOS NORMALES: CARGA MATERIAL DUCTIL MATERIAL FRAFIL

ESTATICA ��ñ� =��

� ��ñ� =

��

�

REPETIDA ��ñ� =��

� ��ñ� =

��

��

IMPACTO ��ñ� =��

�� ñ� =

��

��

En el caso de los esfuerzos cortantes debido a que no conocemos el esfuerzo cortante máximo utilizaremos los siguientes coeficientes: ESFUERZOS CORTANTES: CARGA COEFICIENTES

ESTATICA ��ñ� =��

�

REPETIDA ��ñ� =��

�

IMPACTO ��ñ� =��

�

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4.2. CALCULOS PLACA BASE.

Los esfuerzos a los que está sometida la placa base son básicamente a esfuerzos normales y cortantes, ya que por la manera que se han fabricado los utillajes podremos desestimar los esfuerzos debidos a la flexión. Después de las aclaraciones realizadas anteriormente a continuación comenzaremos analizar las fuerzas que intervienen, las características del material, cálculos de esfuerzos admitidos y por ultimo justificaremos que el diseño realizado de la placa soporta los esfuerzo a lo que es sometida.

4.2.1. ANALISIS DE LAS FUERZAS QUE INTERVIENEN

1- Fuerza del cilindro 754 N 2- Peso propio de la placa base 30 N 3- Peso del utillaje 137 N 4- Peso del cuerpo a probar 40 N

4.2.2. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

Peso especifico = 1,34 Kg/dm3

Limite elástico = 62 MPa Modulo elástico a la tracción = 2700 MPa Alargamiento a la rotura = 120%

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4.2.3. CALCULO ESFUERZO CORTANTE.

Para establecer el coeficiente de seguridad denominado (N), estableceremos los criterios de diseños correspondientes a los esfuerzos que sufrirá esta placa, que en este caso es una carga repetitiva y el coeficiente a aplicar es de N=4 en el caso de los esfuerzos cortantes.

4.2.3.1.Cálculo de los esfuerzos cortantes admisibles:

�� =��

2=

62

2= 31 ��

��ñ� =

��

=

�

�= 7,75 MPa

4.2.3.2.Cálculo de los esfuerzos cortantes:

S=200x35= 700mm2

F= 754+30+137+40= 961N

� ='

�=

961

700= 1,3728 ��

4.2.3.3.Conclusiones

��ñ� ≥ � La placa soportara los esfuerzos cortantes a los que es sometida.

51 de 66

4.2.4. CALCULO ESFUERZOS NORMALES

Para establecer el coeficiente de seguridad denominado (N), estableceremos los criterios de diseños correspondientes a los esfuerzos que sufrirá esta placa, que en este caso es una carga repetitiva y el coeficiente a aplicar es de N=8 en el caso de los esfuerzos normales.

4.2.4.1.Cálculo de los esfuerzos normales admisibles:

��ñ� =

��

=

��

�= 7,775 MPa

4.2.4.2.Cálculo de los esfuerzos normales:

S= 48728,354 mm2 F= 754+30+137+40= 961N

� =961

48728,354≈ 0,02 ��


�� ≥ � La placa soportara los esfuerzos normales a los que es sometida.

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4.3. CALCULOS PERFIL SUJECION CILINDRO.

Los esfuerzos a los que está sometido este perfil debido a la fuerza del cilindro son los siguientes:

3- Esfuerzos normales.

4- Esfuerzo cortante.


1- Fuerza del cilindro 754 N 2- Peso propio del perfil 6 N 3- Peso del cilindro + accesorio 30 N

4.3.2. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL Área = 9,10 cm2 Masa = 2,42 Kg/m Inercia x = 15,15 cm4 Inercia y = 57,81 cm4 Inercia t = 8,77 cm4 Momento resistente (Wx) = 7,58 cm3 Momento resistente (Wy) = 14,45 cm3 Resistencia a la tracción (Rm) = 245 �� Limite elástico (Rp0.2) = 195 �� Densidad = 2,7 Kg/dm3 Modulo de elasticidad = 70000 �� Modulo de compresión = 25000 ��

Formulas y datos para la determinación de la flexión y el cálculo de la tensión, según nuestro tipo de carga y para este tipo de perfiles son las siguientes:

1- Para calcular la flecha generada por una fuerza es la siguiente:

. =/×12

×3×4×��5

2- Para calcular la flecha generada por el peso propio es la siguiente:

. =/×12

�×3×4×��5

3- Para comprobación de la tensión debida a la flexión es la siguiente:

� =67

8×��2 �� =

9:�.�

<� �� ≥ �

53 de 66



4.3.3.1.Cálculo de los esfuerzos cortantes admisibles

�� =��

2=

195

2= 97,5 ��

��ñ� =

��

=

=>,�

�= 24,375 MPa


S= 893 mm2

F= 754+6+30= 790N

� ='

�=

790

893= 0,884 ��


��ñ� ≥ � El perfil soportara los esfuerzos cortantes a los que es sometida.

54 de 66

176,66

4.3.4. CALCULO DE FLECHA. En este caso también calcularemos las flecha del perfil, por si flectara demasiado, ya que nos podría perjudicar a la hora de crear el apriete sobre el cuerpo.

4.3.4.1.Cálculo la flecha generada por el peso propio

.:: ='×?

3

8×@×A×104

.:: =6 × 176,66

8 × 70.000 × 15,15 × 10�=

33.080.032,6

8,848B10��= 3,9B10C�

4.3.4.2.Cálculo la flecha generada por la fuerza

.D =' × ?

3 × @ × A × 10�

.D =784 × 176,66

3 × 70000 × 15,15 × 10�=

432.245.759,1

3,1815B10��= 0,1358

4.3.4.3.Cálculo la flecha final.

.D − .:: = 0,1358 − 3,9B10C� = 0,13576


La flecha no afectara a la posición donde apretara el pisador.

55 de 66

4.3.5. CALCULO ESFUERZO NORMALES DEBIDOS A LA FLEXION.

Para establecer el coeficiente de seguridad denominado (N), estableceremos los criterios de diseños correspondientes a los esfuerzos que sufrirá este perfil, que en este caso es una carga repetitiva y el coeficiente a aplicar es de N=8 en el caso de los esfuerzos normales.


��ñ� =��

F=

195

8= 24,375 MPa


� =�G

H × 10

� =784B176,66

7,58 × 10 = 18,28 ��


�� ≥ � El perfil soportara los esfuerzos normales a los que está sometido

56 de 66

4.4. CALCULOS EJE SUJECIÓN ESTRUCTURA MOVIL.

Los esfuerzos a los que está sometido este perfil debido al peso de la estructura son los siguientes:

1- Esfuerzos normales.

2- Esfuerzo cortante. Los esfuerzos normales serán mínimos ya que carece de separación entre los elementos.

SECUENCIA DE FUNCIONAMIENTO


1- Peso estructura de aluminio 754 N 2- Peso de la placa base 30 N 3- Peso utillaje 137 N

4.4.2. CARACTERISTICAS DEL MATERIAL

Diámetro = 15 mm Área = 1,76 cm2 Peso especifico = 7850 kg/m³ Resistencia a tracción = 540 – 750 Mpa Modulo elástico = 200 Gpa Limite elástico = 230 Mpa

57 de 66



4.4.3.1.Cálculo de los esfuerzos cortantes admisibles

�� =��

2=

230

2= 115 ��

��ñ� =

��

=

��

�= 57,5 MPa


S= 176 mm2

F= 754+137+30= 921N

� ='

�=

921

176= 5,23 ��


��ñ� ≥ � El perfil soportara los esfuerzos cortantes a los que es sometida.

58 de 66

4.4.4. CALCULO ESFUERZO NORMALES DEBIDOS A LA FLEXION.

Para establecer el coeficiente de seguridad denominado (N), estableceremos los criterios de diseños correspondientes a los esfuerzos que sufrirá este perfil, que en este caso se puede considerar una carga estática y el coeficiente a aplicar es de N=2 en el caso de los esfuerzos normales.


��ñ� =

��

=

� �

�= 115 MPa


� =�.

I4

B J

� ==�� K L

5K >,�2

=�.>�

�, = 8,34 ��


�� ≥ � El perfil soportara los esfuerzos normales a los que está sometido

59 de 66

5. PLIEGO DE CONDICIONES

Las condiciones acordada con el Jefe de producción es el diseño y fabricación de una maquina de probar estanqueidad que cumpla los siguientes requisitos:

5.1. OBJETIVO. Rebajar el tiempo de preparación. 5.2. TECNICAS A APLICAR.

5.2.1. TECNICAS SMED

Las técnicas SMED se basan en la reducción del tiempo de cambio de un producto es realmente clave para la flexibilidad, reducción de cuellos de botella y mejorar la productividad. La técnica SMED permite bajar los tiempos de cambio de producto y de herramientas en fabricación y también en Ensamble. Los principios de SMED se basan en analizar lo que se está haciendo en un cambio, criticar y luego mejorar. Son principios sencillos y lógicos, prácticos y fácilmente aplicables.

Los beneficios a esperar son los siguientes:

• Reducción de los tiempos de cambio. • Permitir el uso de lotes pequeños, bajo el punto de vista de costo. • Mejora la flexibilidad de la fabricación de productos múltiples. • Producción con inventarios significativamente menores. • Menor nivel de habilidad requerida para los cambios. • Posibilita hacer que el operador de la maquina haga cambios en su propia

maquina o línea. • Mayor facilidad para responder rápidamente a los cambios en la demanda. • Eliminación de errores posibles en la preparación (cambio). • Reducción de costos. • Cantidades de espacio es liberada para otros productos.

5.2.2. TECNICAS POKA-YOKE Poka−yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.

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5.3. ELEMENTOS A CONTRUIR.

1- Estructura principal.

2- Cuba de agua.

3- PLC avanzado el cual defina si la pieza es buena o mala.

4- Una estructura la cual se puede sumergir en el agua.

5- Una Placa base maquina

6- Utillajes tipo

5.4. PROCESOS A SEGUIR.

Se deberá realizar un estudio de las necesidades que tenemos actualmente, también realizar el desarrollo de varias propuestas para definir la más adecuada y a continuación desarrollar el proyecto seleccionado.

5.5. MATERIALES A UTILIZAR.

1- Estructura principal a. Acero inoxidable AISI 304

2- Cuba de agua

a. Acero inoxidable AISI 304

3- PLC a. SMB

4- Estructura sumergible.

a. Perfileria Aluminio ionizado fabricante ITEM

5- Placa base a. Arnite

6- Placa base utillaje

a. Acero inoxidable AISI 304

5.6. MANTENIMIENTO.

Establecer un mantenimiento preventivo de engrase, verificado neumático, eléctrico y verificado de funcionamiento correcto de la maquina.

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ELEMENTO H. DE TRABAJO PRECIO UNIT. CANTIDAD PRECIO PRECIO + IVA

ESTUDIO Y DISEÑO DE LA MAQUINA DE PROBAR ESTANQUEIDAD 3.030,00 € 3.575,40 €

ESTUDIO DE LAS NECESIDADES 6,00 35,00 3 630,00 € 743,40 €

DESEMBOLUPAR PROPUESTAS 12,00 30,00 1 360,00 € 424,80 €

SELECCIÓN DE PROPUESTA 8,00 35,00 3 840,00 € 991,20 €

DISEÑO DE LA MAQUINA DE PROBAR ESTANQUEIDAD 40,00 30,00 1 1.200,00 € 1.416,00 €

MATERIALES 11.343,30 € 13.432,29 €

ESTRUCTURA METALICA 1500,00 1 1.500,00 € 1.770,00 €

ESTRUCTURA DE ALUMINIO 1125,00 1 1.125,00 € 1.327,50 €

EJES 150,00 2 300,00 € 354,00 €

RODAMIENTO DE BOLAS 5,00 4 20,00 € 23,60 €

PLACA BASE 800,00 1 800,00 € 944,00 €

RACK ST4 V.5_819 (AUTOMATISMO) 6000,00 1 6.000,00 € 7.080,00 €

CUBA 450,00 1 450,00 € 531,00 €

PRECIO MEDIO DE UTILLAJE PROBAR ESTANQUEIDAD 750,00 1 750,00 € 885,00 €

PLACA RESINA TRASERA AZUL 40,00 1 40,00 € 47,20 €

PLACA RESINA LATERAL AZUL 35,00 2 70,00 € 82,60 €

GUIA CAMBIO RAPIDO PISADOR SUPERIOR 30,00 1 30,00 € 35,40 €

PASADOR FIJAR PISADOR SUPERIOR 10,00 1 10,00 € 11,80 €

CILINDRO COMPACTO OVALADO DZH 85,00 1 85,00 € 100,30 €

TUERCA ST8 M8 INOXIDABLE 1,60 16 25,60 € 30,21 €

TORNILLO GOTA DE SEBO M8x16 1,00 12 12,00 € 14,16 €

TORNILLO ALLEN CAB. CIL. M5 x 20 1,00 4 4,00 € 4,72 €


ESPARRAGON CON HEX. INTERIOR M12x40 0,50 4 2,00 € 2,36 €

TUERCA HEXAGONAL M12 0,50 1 0,50 € 0,59 €

RUEDA ø100 NYLON 20,00 4 80,00 € 94,40 €

BOTONERA CON PARO 20,00 1 20,00 € 23,60 €

BOTONERA CON EMERGENCIA 10,00 1 10,00 € 11,80 €


RACORDS , TUBOS Y OTROS ELEMENTOS DE CONEXIÓN VARIOS 40,00 € 47,20 €

ENSAMBLADO, MONTAJE Y PUESTA EN MARCHA 10,00 35,00 2 700,00 € 826,00 €

15.073,30 € 17.833,69 €

PRESUPUESTO

COSTE FINAL

6. PRESUPUESTO

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7. CONCLUSIONES Con el nuevo diseño de la máquina de probar estanqueidad obtendremos beneficios tanto para el trabajador como productivos.

7.1. BENEFICIOS PARA EL TRABAJADOR

1- El operario no se estará en contacto con el agua constantemente.

2- No deberá realizar esfuerzos sumamente grandes en los cambios de preparación.

3- Las preparaciones las podrá realizar cualquier operario tenga o no tenga experiencia,

debido a que se ha simplificado la preparación y se han aplicado técnicas de Poka-Yoke para que no haya posibilidades de error en el montaje.

4- No tendrá la responsabilidad de decidir si la pieza es mala o buena, ya que se lo

comunicara la maquina. Esto implica a que cualquier trabajador sin experiencia podrá trabajar en este puesto de trabajo.

7.2. BENEFICIOS PRODUCTIVOS

1- La operación de probar estanqueidad se podrá realizar simultáneamente con otras maquinas, ya que no requiere atención constante del operario y así ahorrarnos una preparación y fase productiva.

2- Como actualmente los lotes de piezas son pequeños, se suelen hacer entre 4 y 5 cambios

diarios de utillajes, esto nos afecta que aproximadamente se dedican 1 hora y 15 min diarias a realizar preparaciones. Con la nueva máquina se estima realizarlo en 2 minutos, así que el tiempo destinado a preparaciones será de unos 10 min. Nuestros beneficios serán de 1 hora 05 minutos, esto implicara aumentar nuestra producción aproximadamente 150 piezas diarias.

3- Otros de los beneficios contando que siempre puede haber un error humano, es que no

se podrán dar piezas malas como buenas, debido a que la maquina te lo dice con claridad. De esta manera nos ahorraremos que algunas piezas no pasen a los siguientes procesos.

7.3. CONCLUSION.

Hemos asolido todos los objetivos principales que se habían estipulado.

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8. BIBLIOGRAFIA. ITEM SINERGES Perfileria de aluminio y elementos de sujeción. El sistema modular lo forman muchísimos elementos, con posibilidades casi ilimitadas de combinación. Con ellos podrá construir sus máquinas especiales, dispositivos, líneas de montaje, sistemas de transporte y cualquier tipo de estructura que pueda imaginar. Web: http://www.sinerges.com/ FESTO Y ORIGA HOERBIGER Elementos neumáticos (cilindros, actuadores, racores, tubos…) Web Festo http://www.festo.com/cms/es_es/index.htm Web Origa hoerbiger http://www.parkeroriga.com/ SMB SYSTEM Dispone de la estructura necesaria para abordar y desarrollar proyectos de automatización industrial. Entre sus servicios, ofrece el diseño de los esquemas eléctricos y la construcción de cuadros eléctricos e instalación en planta. Con programación de autómatas programables para sus líneas y programación de robots, ofrecen el diseño de sistemas gráficos de monitorización, control y estadística de procesos discontinuos ELESA- GRANTER-IBERICA Fabricante de varios elementos de fijación, sujeción etc., como los que citamos a continuación: Elementos de fijación y regulación, empuñaduras graduables y de palanca, Asas tubulares empuñaduras fijas, giratorias y abatibles, elementos de control Indicadores de posición, etc. Web: http://www.elesa-ganter-iberica.com/ GRUPO SCHAEFFLER ( INA ) El Grupo Schaeffler es uno de los proveedores líderes a nivel mundial de rodamientos, rótulas, casquillos de fricción, productos lineales, accesorios para rodamientos, así como una amplia gama de productos y servicios. Web: http://www.ina.com/content.ina.de/en/index.jsp

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AFO Fabricantes de las ruedas. Web: http://www.cualitysrodes.com/ FERRIMAQ Suministrador de hierros, aluminio e inoxidable en perfiles normalizados como los tubos, vigas, perfiles, forja, chapa, entramados metálicos, etc. Web: http://www.ferrimaq.com/ IBERMETAL Suministrador de metales y plásticos técnicos. Web: http://www.ibermetal.es/

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9. PLANOS

9.1. INDICE PLANOS

CONJUNTO MSG 8008-00

ESTRUCTURA MOVIL MSG 8008-01-00

PERFIL 8 40x40 E NATURAL L=160 MSG 8008-01-01 PERFIL 8 80x40 E NATURAL L=325 MSG 8008-01-02 PERFIL 8 40x40 E NATURAL L=350 MSG 8008-01-03 PERFIL 8 40x40 E NATURAL L=900 PERFIL ESCUADRA M W 40x40x4 E NATURAL L=160 MSG 8008-01-04 PERFIL 8 160x40 LIGHT NATURAL L=160 MSG 8008-01-05 PERFIL 8 80x40 E NATURAL L=240 MSG 8008-01-06 CALIBRADOS D25 DE 715 mm MSG 8008-01-07 PLACA GUIA CILINDRO SUPERIOR MSG 8008-01-08 SOPORTE CILINDRO BLOQUEO MSG 8008-01-09 EJE BLOQUEO ESTRUCTURA MSG 8008-01-10 EJE BLOQUEO MSG 8008-01-11 PLACA UNION MOVIMIENTO CILINDRO MSG 8008-01-12 PLACA SUJECION CILINDRO SUPERIOR MSG 8008-01-13 PLACA UNION CILINDRO CON ESTRUCTURA MOVIL MSG 8008-01-14 PERFIL 8 80x80 LIGHT NATURAL L=160 MSG 8008-01-15 GUIA 80x40 MSG 8008-01-16 PERFIL 8 80x40 E NATURAL L=715 MSG 8008-01-17 ESTRUCTURA METALICA MSG 8008-02-00

TUBO CUADRADO 40x40x3x480 MSG 8008-02-01 TUBO 40x80x3x760 FRONTAL MSG 8008-02-02 TUBO 40x80x3x760 TRASERO MSG 8008-02-03 TUBO 40x80x3x450 LAT. IZQ MSG 8008-02-04 TUBO 40x80x3x450 LAT. DRCH. MSG 8008-02-05 TUBO 30x30x570 MSG 8008-02-06 TUBO 40x40x3x1650 MSG 8008-02-07 TUBO 40x40x3x680 MSG 8008-02-08 TUBO 40x40x3x680 SUJ. ESTRUCTURA AL. MSG 8008-02-09 TUBO 40x40x3x570 MSG 8008-02-10 TUBO 40x40x3x252 SUJ. CUBA MSG 8008-02-11 TUBO 40x40x3x259 SUJ. CUBA MSG 8008-02-12 PERFIL 8 80x40 E NATURAL L=1125 MSG 8008-02-13 PERFIL 8 40x40 E NATURAL L=1045 MSG 8008-02-14 SOPORTE CUBA 2 MSG 8008-02-15 TUBO 40x40x3x320 MSG 8008-02-16 SOPORTE CUBA 1 MSG 8008-02-17 TUBO 40x40x680 SOPORTE PLC MSG 8008-02-18 TUBO 40x40x760 SOPORTE PLC MSG 8008-02-19 PLACA SUJECION BOTONERAS MSG 8008-02-20 SOPORTE VERTICAL PLACA BOTONERA MSG 8008-02-21 PERFIL 8 R40/80-30º SOP. HORIZONTAL PL. BOTONERA MSG 8008-02-22 INSERTO SUJECION RUEDA MSG 8008-02-23

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PLACA BASE CAMBIO RAPIDO MSG 8008-03-00 PLACA BASE MSG 8008-03-01 EJE FIJACION MSG 8008-03-02 HEMBRA APRIETE MSG 8008-03-03 EJE MOVIL MSG 8008-03-04 SUFRIDERA MSG 8008-03-05 CASQUILLO G1/8" MSG 8008-03-06 CUBA MSG 8008-04-00 PLACA TRASERA AZUL MSG 8008-05-00 PLACA LATERAL AZUL MSG 8008-06-00 GUIA CAMBIO RAPIDO PISADOR SUPERIOR MSG 8008-07-00 PASADOR FIJAR PISADOR SUPERIOR MSG 8008-08-00

1. objetivo del proyecto. 3 2. memoria. 4

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