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Slavonski Brod - CROATIA Ersatz für : Benennung

FERTIGUNG & KONTROLLE VON KESSELTEILEN Schutzvermerk gemäß EN ISO 16016

AE&E/DD TEP-Werknorm ADS 06.098.001 ADS 06.098.001_d.doc Seite : 1 von 8

INHALT :

1. ANWENDUNGSBEREICH

2. ALLGEMEINES

3. VORAUSSETZUNGEN

4. PLANUNG

5. HERSTELLUNGSMÖGLICHKEITEN

6. VORFERTIGUNG / ZUSAMMENBAU 6.1 Wareneingangskontrolle 6.2 Materialkennzeichnung 6.3 Zusammenbau

7. SCHWEISSEN 7.1 Allgemeines 7.2 Schweißverfahren 7.3 Schweißzusatz 7.4 Vorwärmung 7.5 Wärmebehandlung nach dem Schweißen

8. BAUTEILKENNZEICHNUNG 8.1 Allgemeines 8.2 Kleinteile 8.3 Schlagzahlen 8.4 Farbkennzeichnung 8.5 Metallschilder 8.6 Plastikanhänger

9. FERTIGUNGSTOLERANZEN

Benennung FERTIGUNG & KONTROLLE VON KESSELTEILEN

Slavonski Brod - CROATIA AE&E/DD TEP- Werknorm ADS 06.098.001

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1. ANWENDUNGSBEREICH

Dieser AE&E/DDTEP-Standard regelt die Anforderungen für die Fertigung und Kontrolle von Dampferzeuger-Druckteilen und deren Komponenten im Geltungsbereich der Vorschriften TRD, VGB, EN, DIN, AD 2000 Vorschriften, sowie der Anforderungen PED 97/23/EC.

2. ALLGEMEINES

AE&E/DDTEP führt vor dem Fertigungsbeginn ein Fertigungsstartgespräch durch, wobei alle projektspezifische Anforderungen erörtert werden.

Falls einige Bauteile bei dem qualifizierten Unterlieferanten gefertigt werden, behält AE&E/DDTEP sich das Recht vor, der Zugang zu den Büros und den Werkstätten des Unterlieferanten sowie dessen Kooperanten ohne Begrenzung sicherzustellen. Gleichfalls wird ein Fertigungsstartgespräch beim Unterlieferanten vor dem Fertigungsbeginn durchgeführt.

Sollten, aus Gründen, die der Unterlieferant zu vertreten hat, terminliche oder qualitative Abweichungen von den Vorgaben (Bestellung/Vertrag) auftreten, behält AE&E/DDTEP sich das Recht vor, eine permanente Überwachung in der Fertigung des Unterlieferanten und dessen Kooperanten auf Kosten des Unterlieferanten vor Ort durchzuführen.

Von AE&E/DDTEP durchgeführte Überwachung und Abnahmen der Bauteilen entbinden den Unterlieferanten nicht von seinen Garantieleistungen.

Alle erforderlichen Inspektions-, und Prüfschritte sind den bauteilspezifischen Inspektionsplänen zu entnehmen.

3. VORAUSSETZUNGEN

Die technische Ausführung setzt die Erfüllung der Anforderungen nach TRD und AD 2000 HP0 voraus. Wesentliche Voraussetzungen sind wie folgt :

a) Erfüllung der schweißtechnischen Anforderungen nach EN 729 Teil 1 und 2, sowie EN 719 b) Schweißerprüfungen nach EN 287-1, mit den Zusatzanforderungen nach TRD 201 und/ oder

AD 2000-HP3 c) Verfahrensprüfungen nach EN 288, Teil 3 mit ergänzenden Anforderungen nach TRD 201

und/oder AD 2000-HP2/1 d) Personalzertifizierung für die zerstörungsfreie Prüfung nach AD 2000– HP4

Beabsichtigt der Auftragnehmer von den Festlegungen dieser Standards oder von irgendeinen aufgeführten Anforderungen abzuweichen, so muß zuvor die Zustimmung von AE&E/DDTEP eingeholt werden.

Unklare oder zweideutige Angaben in AE&E/DDTEP-Unterlagen sind unverzüglich mit den verantwortlichen Fachleuten zu klären. Etwaige vom Auftragnehmer vorgeschlagene Änderungen sind gültig, nachdem sie von AE&E/DDTEP schriftlich bestätigt wurden.

4. PLANUNG

Der Auftragnehmer bzw. dessen Unterlieferant verpflichtet sich, nach der Auftragserteilung einen detaillierten Terminplan basierend auf Zeichnungsebene mit folgenden Eckdaten zu erstellen :

• Beschaffung von Grund- und Zusatzmaterial • Beginn Arbeitsvorbereitung • Beginn Fertigung

• Haltepunkte aus den Inspektionsplänen (PKK) • Auslieferung ab Werk • An Baustelle ( wenn im Lieferumfang enthalten)

Dieser Terminplan ist spätestens 2 Wochen nach Erhalt der Werkstattzeichnungen ohne zusätzliche Aufforderung an AE&E/DDTEP einzureichnen.




Während des Fertigungszeitraumes ist vom Auftragnehmer alle 2 Wochen ein detaillierter Progressreport von allen im Terminplan enthaltenen Aktivitäten an AE&E/DDTEP zu senden. Dieser Report muß den Status aller Aktivitäten aus dem Terminplan aufzeigen. Bei terminkritischen Bauteilen kann dieser auch in kürzeren Abständen gefordert werden.

Vor Fertigungsbeginn werden alle Fertigungszeichnungen mit dem gültigen Zeichnungsverzeichnis und dem letzten Rev.-Indeks versehen, von AE&E/DDTEP ausgegeben.

5. HERSTELLUNGSMÖGLICHKEITEN VON AE&E/DDTEP

Herstellungsmöglichkeiten von AE&E/DDTEP sind den einzelnen technischen Beschreibungen der Fertigungseinrichtungen Nr. 06.000.000 bis 06.000.XXX zu entnehmen, die der Bestandteil dieses AE&E/DDTEP-Standards sind.

6. VORFERTIGUNG / ZUSAMMENBAU

6.1 Wareneingangskontrolle

Alle Rohmaterialien, Halbzeuge und Komponenten sind im Werk oder auf der Baustelle einer Wareneingangskontrolle zu unterziehen, wobei mindestens folgende Prüfungen durchzuführen sind : - visuelle Kontrolle, um die etwaige Beschädigungen zu entdecken ; - Prüfung auf Vollständigkeit ; - stichprobenweise Maßkontrolle ; - Vergleich der Kennzeichnung mit den Begleitpapieren (Atteste, Schmelzen-Nr., Herstellungs-

Stempel) ; - Werkstoffverwechselungsprüfung, und zwar :

- Bei allen legierten Halbzeugen, die nicht direkt vom Halbzeughersteller geliefert werden zu 100%,

- Bei legierten Schweißdrähten für die Prozesse 121(UP), 141(WIG) und 131/135/136 (MIG/MAG), bei legierten Schrauben, sowie vergleichbaren Serienteilen stichprobenweise mittels Spektralanalyse-Prüfung.

6.2 Materialkennzeichnung

Die verwendete Stahlsorte und deren Materialkennzeichnungen sind gegen Verwechslungen sowie zur Rückverfolgbarkeit gemäß dem Abnahmeprüfzeugnis eindeutig zu kennzeichnen. Übertragung der Kennzeichnung für Materialgüte, Schmelzen-Nr. und Probestücke wird vor der Trennung(dem Schneiden) des Halbzeugs in Einzelteile durchgeführt.

Überall, wo es zugelassen ist, wird die Kennzeichnungsübertragung d.h.Umstempeln mit Stahlstempel durchgeführt.

Bei Bauteilen, die mit einem Abnahmeprüfzeugnis nach EN10204 – 3.1A,B oder C, zu belegen sind, sind alle Materialzertifikate sicherzustellen, die der Bestandteil von der Qualitätsdokumentation sein werden.

Bei den Kleinteilen vom Werkstoff X20CrMoV12-1, X10CrMoVNb9-1 (P91) und X11CrMoWVNb9-1-1 (P92), sind die Teile zusätzlich mit durchlaufender Farbsignierung zu kennzeichnen.

Als Umstempelungs-Bestätigung, wird der Stahlstempel vom Qualitätskontrolleur AE&E/DDTEP neben der übertragenen Kennzeichnung eingeschlagen.

6.3 Zusammenbau

Zusätzliche, nicht in den Fertigungsunterlagen enthaltene Schweißnähte an den Membranrohrwänden und Bündelrohren, die nicht konstruktiv vorgegeben sind, sind in einem Exemplar der Fertigungszeichnungen oder mindestens in einer Skizze als «as built» einzutragen.

Sperrbereiche für Rundnähte an Membranrohrwänden, Bündel-/Tragrohre

Auf Abb.1 sind Sperrbereiche für Rundnähte • an Membranrohrwänden, Rohrschlangen des Überhitzers, Verdampfer und Economiser, sowie an den dazugehörigen Tragrohren der Rohrschlangen dargestellt.




Ebenso wurden durchzuführende Fertigungsmaßnahmen dargelegt, um die Rundnähte in den Sperrbereichen vermieden /verlegt zu werden.

Abbildung 1

RN – Rundnaht Naht Beschreibung Fertigungsmaßnahme

a RN im Bereich Wandbiegung + Rohrbogen RN verlegen

b Min.Abstand RN vom Biegungsbeginn

Abstand sicherzustellen > 50 mm vom Biegungsbeginn

c Verdeckte RN durch Bandage, Kasten oder anderen Bauteilen

Abstand sicherzustellen > 100 mm von der Einbaustelle der angeführten Teilen

d Min.Abstand zwischen 2 benachbarten Rundnähten RN Abstand sicherzustellen > 200 mm

e RN im Bereich Rußbläser Abstand sicherzustellen > 1500 mm von der Einbaustelle der angeführten Teilen

f RN im Bereich Schale Nicht zulässig

g RN auf Rohrschlange im Bereich Tragrohrflosse

Abstand sicherzustellen > 100 mm von der Stelle der Tragrohrflosse, beidseitig vorsehen

7. Schweißen

7.1 Allgemeines

Für das Lichtbogenschweißen gelten grundsätzlich die in EN1011,Teil 1-3 genannten allgemeinen Anleitungen. Im folgenden sind zusätzlich einige wesentliche Anforderungen für das Schweißen aufgeführt.

Für die durchzuführenden Schweißarbeiten wird eine Schweißanweisung (WPS) vom Hersteller entsprechend EN 288-2 erstellt werden. Diese WPS hat am Schweißplatz vorzuliegen. Alle WPS und PQR, die vom Unterlieferanten erstellt wurden, sind an AE&E/DDTEP als Information zuzustellen.

Für das Anschweißen von Montagehilfen und ähnlichen Teilen gelten dieselben Arbeitsbedingungen wie für den Grundwerkstoff. Diese Teile sollen möglichst aus einem Werkstoff niederer Festigkeit / Legierung hergestellt werden. Das Entfernen solcher Teile hat sachgerecht zu erfolgen (kein gewaltsames Abbrechen, Schweiß-nähte sind zuvor einzuschleifen ohne hierbei die Druckteilwand zu beschädigen). Schweißnahtreste an Druckteilen sind durch Schleifen zu beseitigen, beschädigte Stellen sind beizuschleifen, und wenn erforderlich unter Beachtung der für den Grundwerkstoff geltenden Arbeitsanweisungen nachzuschweißen und nachträglich auszuschleifen sowie einer Oberflächenrißprüfung zu unterziehen.




Die Schweißnahtvorbereitung ist entsprechend den Zeichnungsangaben auszuführen.

Die Schweißnahtbereiche müssen frei sein von jeglicher Verschmutzung(für Rohre gilt außen und innen), z.B. Zunder, Rost, Öl, Fett, Farbe, etc. Der Schweißbereich ist ca. 15 – 20 mm beiderseits der Schweißnaht metallisch blank zu säubern.

Die Schweißstellen sind gegen schädliche Witterungseinflüsse zu schützen, z.B.

Niederschlag, Kondenswasser, Wind, etc. Schweißarbeiten bei Umgebungstemperaturen unterhalb +5°C sind ohne zusätzliche Maßnahmen wie Vorwärmen etc. nicht zulässig.

Heftschweißen, die Bestandteil der Schweißnaht bleiben, sind von dem qualifizierten Schweißer und entsprechend vorgegebenem WPS zu verschweißen. Unsachgemäße oder gerissene Heftschweißen sind auszuschleifen.

Schweißnähte an Stutzen/Nippeln sind mit einer kerbfreien Decklage in einer Neigung von etwa 45° auszuführen.

Bei allen Schweißnähten an Druckteilen bzw. Anschweißteile an Druckteile ist auf eine kerbfreie Ausführung zu achten. Dieses betrifft auch Kerben, die sich aus der Nahtgeometrie, (Starke Nahtüberwölbung, flache oder zu steile Schweißnähte) ergeben. Jede einzelne Kerbe ist erforderlich, durch Schleifen und sanften Übergang wegzuschaffen.

Alle Anschweißteile an Druckteile sind kerbfrei zu umschweißen.

Der Lichtbogen darf nur an solchen Stellen gezündet werden, an denen anschließend Schweißlagen aufgebracht werden. Zündstellen außerhalb der Nahtfuge sind nicht zulässig. Wenn die Zündstellen außerhalb der Schweißfuge doch auftreten, sind diese zu beschleifen und anschließend mittels Oberflächenrißprüfung zu überprüfen.

Aus Gründen der Rückverfolgbarkeit sind alle Schweißnähte mit dem persönlichen Schweißerstempel zu kennzeichnen. Es ist auch andere Art der Schweiß-Evidenz zugelassen. (Schweiß-Evidenz).

7.2 Schweißverfahren

Folgende Schweißverfahren sind für die Druckteilfertigung zugelassen : - (141) WIG-Schweißen, - (111) Lichtbogenhandschweißen - (121) Unter-Pulver Schweißen UP - (131) MIG(Metall-Inertgasschweißen) Schweißen und Anschweißen - (136) MAG(Metall-Aktivgasschweißen) Fülldrahtelektrode-Schweißen - (135) MAG(Metall-Aktivgasschweißen) ;Anwendung eingeschränkt, nur für nicht

drucktragende Schweißnähte.

Alle Schweißverfahren werden durch die Qualifikationsberichte (PQR) vor Schweißbeginn qualifiziert.

7.3 Schweißzusatz

Der Schweißzusatz muß für den Anwendungsfall (bezüglich des Grundwerkstoffs, Arbeitstemperatur, zeitlicher Festigkeit) geeignet und entsprechend der Anwendungszulassung AD 2000 – W0 adäquat zugelassen sein.

Die Zulassung ist durch Vorlage eines VdTÜV-Kennblattes zu belegen. Die VdTÜV-Kennblätter müssen im Herstellwerk (Schweißtechnik) vorliegen.

Für das Lichtbogenhandschweißen (111) sind ausschließlich basische Elektroden zu verwenden.

Die Schweißzusätze sind so zu behandeln, daß während der gesamten Verarbeitungszeit eine eindeutige Identifizierung möglich ist. Nicht identifizierbare Schweißzusatzwerkstoffe müssen vom Arbeitsplatz weggeschafft und vernichtet werden.




Die basische Schweißzusätze (Elektroden und Pulver) sind entsprechend Hersteller-angaben in hierzu erforderlichen Trockenöfen, Lageröfen zu trocknen sowie während der Verarbeitungszeit in tragbaren Elektrodenköcher warm und trocken zu halten.

7.4 Vorwärmung

Die Vorwärmung ist entsprechend den Angaben in der Schweißanweisung (WPS)auszuführen und zwar : durch Flamm-, Induktiv- und Widerstandswärmen.

Hierbei erfolgt die Kontrolle der Vorwärmtemperatur vorzugsweise mit einem Kontaktthermometer oder mittels Thermokreide.

7.5 Wärmebehandlung nach dem Schweißen

7.5.1 Allgemeines

Grundanforderungen an die Wärmebehandlung nach dem Schweißen sind in den Vorschriften AD-2000, HP 7/1 und HP 7/2 aufgeführt. Die Ausführung erfolgt gemäß den schriftlichen Angaben in der Schweißanweisung (WPS) oder des Wärmebehandlungsplanes. Die Lage und Anzahl von Thermopaare sind auf einer Skizze darzustellen.

Die Wärmebehandlung kann als partielle Glühung oder als Ofenglühung durchgeführt werden. Die partielle Glühung der Stumpfschweißnähte Rohr/Sammler erfolgt durch Widerstandswärmung, weil die Flammwärmung nicht zulässig ist.

Die bei der örtlichen Wärmebehandlung erforderliche Isolierung der Bauteile ist so auszuführen, um die Kaminwirkung zu vermeiden, sowie um stufenweisen Temperaturanstieg sicherzustellen, sind Rohrenden außerhalb des Ofens zu schließen. Wenn erforderlich, die Isolierung auch innenseitig anzubringen. Bauteile aus den Werkstoffen X20CrMoV 12-1, X10CrMoVNb 9-1, X11CrMoWVNb 9-1-1 und HCM 12 sind nach dem Schweißen und vor der Wärmebehandlung trocken zu lagern, und erschütterungsfrei zu transportieren.

Die Temperaturmeßeinrichtungen sind bei fest installierten Anlagen in Abständen von 6 Monaten, und bei mobilen Anlagen nach jedem Transport zu überprüfen. Pyrometer sind in Abständen von 6 Monaten zu überprüfen.

Alle Prüfungen sind mit einem Protokoll zu bestätigen.

Folgende Wärmebehandlungsverfahren sind zulässig : • Induktivwärmen • Widerstandswärmen • Ofenwärmen

7.5.2 Temperaturführung / Kontrolle

Die Wärmebehandlungsdaten (Anwärmrate, Glühtemperatur, Haltezeit, und Abkühltrate sind den Schweiß- bzw. Wärmebehandlungsplänen zu entnehmen. Sie richten sich nach Werkstoff, Wanddicke und der Bauteilgeometrie.

Anordnung der Thermoelemente : Bei örtlicher Wärmebehandlung ( elektrisch / widerstand ) : • Rohrdurchmesser <168,3 mm: 1 Thermoelement auf der Schweißnaht • Rohrdurchmesser ≥168,3 <323,9 mm: 2 Thermoelement auf der Schweißnaht,

je 1x in 6 Uhr und 1x in 12 Uhr Position • Rohrdurchmesser ≥323,9 mm: 4 Thermoelement je Schweißnaht,

in 3, 6, 9 und 12 Uhr - Position Bei Wärmebehandlung im Glühofen : • Die Anzahl und Lage der Thermoelemente ist abhängig von der Grösse und Ofenbelegung




Wärmebehandlungsprozess ist in einem Temperatur-Zeit-Diagramm mit einem Mehrfarbenschreiber aufzuzeichnen, wobei die tatsächliche Ausführungszeit mit der Zeitangabe auf dem Diagramm übereinstimmen muß. Ein Thermopaar hat die Umgebungstemperatur zu registrieren.

Die örtliche Wärmebehandlung der Schweißnähte Stutzen/Sammler ist zu vermeiden, wenn es doch erforderlich ist, werden die Thermopaare so ausgeführt, um die Überhitzung des Grundmaterials Stutzen/Sammler an der Thermopaarverbindung zu verhindern.

7.5.3 Protokollierung der Wärmebehandlung

Folgende Daten sind auf jedem Glühdiagramm und im Protokoll anzugeben : • Projekt - Benennung, • Kom.-Nr., • Zeichnungs-Nr., • Schweißnaht-Nr., • Werkstoff, • Abmessung, • Papiervorschub- und Diagrammdreh-Geschwindigkeit, • Farbenkennzeichnung und Anzahl der einzelnen Thermopaare, • Datum und Zeit des Prozess-Beginnes und -Endes • Laufende Nummer • Lichtbilder, aus denen die Lage und Thermopaar-Anzahl, vor und nach der

Wärmebehandlung deutlich erkennbar sind, • Datum/Unterzeichnung : Operateur und Überwachungsbeauftragte.

8. BAUTEILKENNZEICHNUNG

8.1 Allgemeines

Um eine Bauteilverwechselung während der Werksmontage oder auf der Baustelle zu vermeinden, ist eine eindeutige Kennzeichnung der in der Vorfertigung zusammen-gehörigen Bauteile erforderlich.

Unter Bauteilkennzeichnung ist die Kenntlichmachung der einzelnen Lieferteile für die Montage auf der Baustelle zu verstehen. Bei der Lagerung, Entnahme, Verpackung und dem Versand von Materialien, Bau- und Ausrüstungsteilen ist sicherzustellen, daß die Verwechslungen ausgeschlossen werden. Alle Bau- und Ausrüstungsteile müssen eine entsprechende dauerhafte Kennzeichnung tragen. Das Anbringen der Kennzeichnung hat im DDTEP-/Unterliefranten-Werk zu erfolgen.

Grundsätzlich muß die Kennzeichnung auf einer glatten Bauteil-Fläche aufgebracht werden. Die Beschriftung ist im allgemeinen mittels Schlagzahlen auszuführen, außer die mechanisch bearbeitete Flächen. Ist keine Kennzeichnungsfläche vorhanden, muß durch Anbringen eines korrosions-beständigen Metallschildes oder Plastikanhängers an jeder Kopfseite eines Konstruktionsteils eine Kennzeichnungsfläche vorgesehen werden. Entsprechend der Bauteilgröße muß die Kennzeichnung an einer oder mehereren Stellen jedes Bauteils so angebracht werden, daß beim Stapeln/Lagern dieser Bauteile jede Kennzeichnung deutlich sichtbar ist und nicht beschädigt oder abgerissen werden kann. Die Befestigung der Kennzeichnung ist so auszuführen, daß die Beschichtung der Bauteile weder beschädigt noch verschmutzt werden kann.

8.2 Kleinteile

Kleinteile (z.B. Rohrbögen, Flossen, Anschweißteile, Abdichtungsbleche) müssen einzeln gekennzeichnet werden. Bei Kleinteilen gleicher Art, deren Stückzahl so groß ist, daß sie ein Einzelkollo ergeben, reicht es aus, wenn nur der Behälter oder Kiste äußerlich gekennzeichnet wird.




Eine Anzahl von Kleinteilen gleicher Art, deren Stückzahl jedoch für eine Verpackung in einem einzelnen Kollo zu gering ist, dürfen in einem Sammelkollo, aber mit darauf angebrachter Packliste, zum Versand bringen.

8.3 Schlagzahlen

Bei Kennzeichnung mittels Schlagzahlen (Zahlen/Buchstaben), ist eine Mindestbuch-stabenhöhe von 12 mm und eine Einschlag-Tiefe, die nicht grösser als minus Rohr-toleranz bzw. als Min.Wanddicke für die anderen Teile ist, einzuhalten. Jedes Kennzeichnungsfeld ist mittels Kontrastfarbe zu umranden. Die Strich-Breite der Umrandung muß mindestens 10 mm betragen. Als Kontrastfarbe, ist generell die gleiche Farbe, d.h. Farbe auf gleicher Bindemittelbasis, jedoch in einem anderen Farbton, als Umrandungsfarbe zu verwenden.

Für Werkstoffe 10CrMo 9-10 sowie höher legierte Werkstoffe, sind die Schlagzahlen mit Punkten zu anzuwenden (low stress), die keine Kerbeinwirkung bewirken.

8.4 Farbkennzeichnung

Bei Farbkennzeichen ist eine Mindestbuchstabenhöhe von 150mm einzuhalten. In Ausnahmefällen, wo es nicht anders möglich ist, darf auch eine Schrifthöhe von 40 mm verwenden werden. Wenn keine auftragsbedingten Kennzeichnungsvorschriften bestehen,um eine Schablonenschirift zu nutzen, erfogt die Kennzeichnung per Hand.

Die Kennzeichnung ist mit Seewasser- und wetterfester Kontrastfarbe aufzubringen. Erforderlichenfalls müssen, um die Kennzeichnung kontrastreich lesbar zu machen, entsprechend große Flächen mit seewasser- und wetterfester weißer Farbe grundiert werden. Wird die Kennzeichnung auf einem Grund- oder Zwischenanstrich aufgebracht, so muß aus Gewährleistungsgründen die Farbe für die Kennzeichnung sowie den Grund- bzw. Zwischenanstrich von dem selben Beschichtungsstoffhersteller verwendet werden. Wird im Lieferwerk neben der Grundbeschichtung auch das gesamte Anstrichsystem aufgebracht, kann es von der Farbkennzeichnung Abstand nehmen, um den ästhetischen Anblick von Bauteilen auf der Baustelle nicht zu gefährden.

8.5 Metallschilder

Bei indirekter Kennzeichnung mittels korrosionsbeständiger Metallschilder ist eine Mindestgröße von 150 x 200 mm und eine Blechdicke vom mindestens 1,5 mm einzuhalten. Maschinell geprägte Metallschilder mit abweichenden Abmessungen dürfen verwendet werden, wenn eine dauerhafte und gute Lesbarkeit gewährleistet wird.

8.6 Plastikanhänger

Plastikanhänger müssen eine Mindestgröße von 50 x 100 mm aufweisen. Die Plastikanhänger sowie die aufgebrachte Beschriftung müssen seewasser- und wetterfest sein. Bei Kennzeichnung mit Plastikanhänger sind farbige Schilder oder farbige Beschriftung zu wählen.

9 FERTIGUNGSTOLERANZEN

Die zulässige Maß- und Form-Toleranzen der Kesselkomponenten sind den nachstehenden AE&E/DDTEP-Standarden zu entnehmen :

06.098.002 – Toleranzen für Kesseltrommel 06.098.003 – Toleranzen für Sammler/Verteiler 06.098.004 – Toleranzen für Economiser, Verdampfer, Überhitzer 06.098.005 – Toleranzen für Membranrohrwänden

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