metodo slp

Método SLP

Objetivo de planeamiento

Visualizar la distribución de

planta en planos y realizar los ajustes

necesarios

Método SLP (Systematic Layout Planning) Desarrollado por Richard Muther, como un

procedimiento sistemático para los proyectos de distribución de plantas.

Su enfoque principal es de acomodar en un espacio limitado diferentes departamentos de una manera ordenada y tomando en cuenta la relación entre ellos con el objetivo de minimizar el flujo de material, personal e informático.

Es una forma organizada de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro fases, una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planificación.

Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.

Método SLP (Systematic Layout Planning)

Metodología SLP

Fases del método SLP Fase 1 - LOCALIZACIÓN: Debe decidirse la ubicación de la planta a

distribuir, sus requerimientos. Para realizar la redistribución, se propone una metodología de análisis de los factores de distribución de planta para detectar síntomas del problema.

Fase 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalación a organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con el resto de la planta de cada una de las actividades de mayor envergadura, departamentos o áreas.

Fase 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE: Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.

Fase 4 – INSTALACIÓN: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos

Patrón de procedimientos Toda distribución de planta se basa en tres parámetros:

RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.

ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.

AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Elementos del Método SLP • Producto: MP, piezas compradas, productos

en proceso y terminados. P • Cantidad: volumen de cada variedad de

productos Q

• Recorrido: proceso y orden de operaciones R • Servicios anexos: actividades y funciones

fuera del proceso de producción S • Tiempo: para cuando fabricar, programa de

producción, tiempo de cada operación T

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. El número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar grupos de productos similares.

Análisis P-Q

Análisis P-Q El análisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar

decisiones respecto a la elección del tipo de producción y a la distribución de planta.

Diferentes productos.

Cantidad de producción en un periodo determinado de tiempo.

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Plantear soluciones distintas para las gamas de productos de mayor demanda y las gamas de menor demanda .

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Una única distribución en la que se combinen los procesos de producción.

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Deben considerarse soluciones intermedias.

Procedimiento para análisis P-Q

Clasificar los productos, proyectarlos para el futuro.

Definir una cantidad anual (o mensual).

Ordenar en forma de cantidades decrecientes.

Trazar el gráfico P-Q.

Realizar el análisis.

Análisis P-Q

Ejercicio Analizar los siguientes datos e indicar el sistema de producción

recomendable:

Producto Unidad de venta Demanda

P1 Unidad 30000

P2 Caja de 6 un. 15000

P3 Unidad 60000

P4 Unidad 45000

P5 Caja de 12 un. 9000

Análisis del recorrido del producto Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Entre estos diagramas se cuenta con: - Diagrama de flujo. - Cursogramas analíticos. - Diagrama multiproducto. - Matrices origen- destino. - Diagramas de hilos. - Diagramas de recorrido.

Diagrama de recorrido sencillo Diagrama de recorrido multiproducto

Análisis PQR

Tabla matricial

Análisis PQR

Análisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el

tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.

El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Se debe considerar las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, los sistemas de información, etc.

Esta información es importante para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional.

Para representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos.

Análisis de las relaciones entre actividades

Cuadro relacional de actividades Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las

áreas de una planta industrial, incluyendo los servicios anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las diferentes actividades y su nivel de importancia.

Construcción de cuadro relacional

de actividades

Tabla de valor de proximidad

Lista de razones o motivos

• Absolutamente necesario A

• Especialmente importante E

• Importante I

• Ordinario o normal O

• Sin importancia U

• Indeseable X

Valor de proximidad

Lista general de razones

• Importancia de los contactos directos

• Secuencia de flujo de trabajo

• Utilizan la misma información

• Comparten el mismo personal

• Utilizan los mismos equipos industriales

• Molestias y/o peligros

• Conveniencias personales

• Condiciones ambientales

En el cuadro relacional de actividades cada casillero indica:

A

2

Valor de proximidad

Código de la razón que sustenta el valor de proximidad

Ejemplo de cuadro racional de actividades

Análisis de las relaciones entre actividades

La información referente tanto a las relaciones entre las actividades, como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas, las que representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades.

En caso se tome como valor de proximidad la intensidad de recorrido, el diagramado estará representando la necesidad de minimizar las distancias entre áreas de trabajo.

Identificación de actividades

Operación (montaje o submontaje)

Operación (fabricación)

Recepciones o expediciones

Almacenaje

Control

Servicios

Administración

Código de líneas

Código Proximidad Color de línea Nº de líneas

A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas

E Especialmente importante Amarillo 3 rectas

I Importante Verde 2 rectas

O Normal Azul 1 recta

U Sin importancia ___ ___

X No deseable Plomo 1 zig-zag

XX Altamente no deseable Negro 2 zig-zag

Procedimiento para construir el diagrama relacional de actividades

Agrupar todas las actividades por pares según su valor de proximidad.

Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la ubicación, todas las actividades de proximidad A.

Añadir las relaciones que siguen en orden de importancia.

Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional.

De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Procedimiento para construir el diagrama relacional de actividades

Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de

distribución es la introducción de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio.

Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios.

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Diagrama relacional de espacios

Se utiliza con la finalidad de visualizar gráficamente la distribución de las actividades, tomando en cuenta su importancia de proximidad y las áreas correspondientes a cada actividad o sección, asignándoles formas preliminares.

Es la base para construir un conjunto de distribuciones alternativas, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema: características constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo, etc.

Bases de calculo de áreas

Recepción de materiales y embarque de producto terminado: el área depende del tipo de material, volumen y frecuencia.

Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el área ocupada por cada unidad.

Departamento de producción: numero y dimensiones de las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del trafico en el manejo de materiales.

Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas que se realice.

Bases de calculo de áreas

Servicios auxiliares (calderas, compresores de aire, etc.): numero y tipo de maquinaria.

Sanitarios: numero de empleados.

Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de control.

Mantenimiento: tipo de mantenimiento que se ofrece.

Diagrama relacional de espacios

Diagrama relacional de espacios Solución layout

Alternativas de distribución

Evaluación de las alternativas de distribución Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a

seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará, qué propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.

Los métodos más referenciados para realizar la evaluación:

a) Comparación de ventajas y desventajas.

b) Análisis de factores.

c) Comparación de costos.

Evaluación de las alternativas de distribución Comparación de ventajas y desventajas.

Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base la información sobre diferentes aspectos de las propuestas de la distribución. En cada caso particular se puede proponer diferentes cuestionamientos o enfoques para la evaluación, dependiendo del tipo de proceso y de las políticas empresariales definidas por la organización.

¿Reducirá costos?

¿Evitará accidentes?

¿Facilitará el transporte?

¿Mejorará el control?

¿Permitirá cambios futuros?

Evaluación de las alternativas de distribución Análisis de factores. Se utiliza una lista de factores, comúnmente utilizados, dependiendo de las características de la empresa:

Adaptabilidad.

Incremento de la producción.

Eficacia del recorrido de productos y materiales.

Eficacia del almacenaje.

Utilización de las superficies.

Seguridad y vigilancia.

Facilidad de control y supervisión.

Condiciones de trabajo.

Facilidad de una futura expansión.

Evaluación de las alternativas de distribución Comparación de costos:

La distribución ideal minimiza el costo de la actividad de la planta. Algunos de los costos a tomar en cuenta:

Manejo de materiales.

Redistribución y expansión

Seguridad.

Uso económico del piso.

Utilización de las superficies.

Nuevos elementos.

Operación y funcionamiento.

Layout

Ejemplo

Superficies requeridas:

Ejemplo

326 m2

Ejemplo

1

4

7

6

5

3

2

Ejemplo

1

4

7

6

5

3

2

Ejemplo

Algunas recomendaciones

Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa por departamentos, siguiendo el criterio de los flujos de circulación y las áreas comunes.

Laboratorios de ensayo deben estar cerca de producción, de investigación – en zonas de oficinas.

Almacenes pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en ambientes especiales. Nuevo enfoque – reducir los tamaños al mínimo.

Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas cerca posible del proceso al que den servicio.

Conclusiones El SLP es la metodología más aceptada y la más comúnmente

utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.

El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.