bab 4 hasil dan pembahasan - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/bab4/2008-1-00472-tisi-bab...
TRANSCRIPT
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Project Selection
Tahap awal yang biasa dilakukan dalam mendefinisikian masalah dalam sebuah
proyek peningkatan kualitas ialah mengidentifikasi kebutuhan pelanggan. Setidak-
tidaknya, anggota tim siap untuk menghubungi para pelanggan yang terkena masalah
tersebut dan menanyakan sudut pandang mereka dimana hal tersebut tidak terdapat pada
customer requirements serta definisi defect menurut pelanggan. Alat yang digunakan
dapat berupa kuesioner dan RSW (Requirement Statement Worksheet) pemetaan
komentar pelanggan dalam bentuk penjelasan singkat yang disertai dengan requirements
untuk menjawab kebutuhan pelanggan tersebut.
Penulis tidak menjalankan tahapan diatas dalam mendefinisikan masalah yang
terjadi di divisi FSBP. Hal ini dilakukan dengan mempertimbangkan faktor keterbatasan
waktu yang diperoleh di Bogasari. Dengan demikian penulis melakukan wawancara
dengan beberapa karyawan FSBP dalam menggali informasi tentang masalah yang
berhubungan dengan kualitas akhir produk tepung yang berpeluang terjadi di divisi
tersebut. Dari hasil wawancara, didapat masalah kualitas yang mungkin terjadi ialah:
1. Kadar zat kandungan tepung yang tidak sesuai standar
2. Berat produk tepung dalam kemasan yang tidak sesuai standar
3. Gagal jahit dalam penjahitan kemasan tepung berupa karung
88
Untuk menentukan proyek yang akan dianalisa, maka penulis menggunakan
tools Project Selection Table sebagai berikut:
Tabel 4.1 Tabel Project Selection
Dalam membuat tabel diatas, penulis terlebih dahulu menentukan proporsi
(Variable Weightings) dari masing-masing project descriptions. Proporsi deskripsi
impact ditentukan berdasarkan hasil wawancara dengan karyawan yang kemudian
diintepretasikan oleh penulis. Proporsi deskripsi effort ditentukan demikian karena
proyek tersebut hanya akan ditindaklanjuti sebatas analisa dengan metode Six Sigma
tanpa melakukan implementasi hasil analisa itu sendiri. Penglibatan banyak karyawan
sebagai sumber informasi, serta modal yang dikeluarkan untuk menjalankan observasi
terhadap proyek yang ada menjadi dasar penentuan proporsi deskripsi effort. Sedangkan
untuk deskripsi risk, proporsi yang sama besar diberikan untuk resiko teknis serta
manajemen.
89
Selanjutnya penulis melakukan pembobotan setiap alternatif proyek terhadap
deskripsi yang ada. Dengan rentang bobot dimulai dari 1 (terkecil) hingga 5 (terbesar).
Sehingga didapatkan hasil total pembobotan variabel yang ditransformasikan kedalam
grafik sebagai berikut:
0
0.5
1
1.5
2
2.5
3
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Impa
ct
Effort
Project Selection Graph
Gambar 4.1
Grafik Project Selection
dengan:
Sedangkan ukuran lingkaran melambangkan besarnya resiko dari proyek yang
ingin dijalankan. Semakin besar lingkaran semakin besar pula resiko yang harus
ditanggung dalam menjalankan proyek tersebut dan berlaku sebaliknya.
Berdasarkan grafik diatas maka penulis memilih proyek Karung Terjahit
Sempurna sebagai bahan analisa kualitas dengan Six Sigma karena memiliki impact yang
90
cukup besar dengan effort serta risk yang paling kecil. Atau dengan kata lain proyek
tersebut paling feasible dikerjakan dengan mempertimbangkan keterbatasan yang ada.
4.2. Fase Define
4.2.1. DMAIC Project Charter
Setelah melakukan seleksi proyek, penulis masuk ke tahap awal metode Six
sigma yaitu Fase Define. Pada tahap ini, penulis melakukan tahap perumusan proyek
yang lebih jelas sebagai acuan sekaligus arahan dalam mengerjakan proyek kedepannya.
Tools yang digunakan ialah Project Charter sebagai berikut:
91
Tabel 4.2 Tabel DMAIC Project Charter
Berdasarkan business case, penulis menuliskan pernyataan masalah berupa gagal
jahit yang menghambat pencapaian target produksi tepung dari suatu jenis brand serta
mengurangi efektivitas proses produksi. Dari pernyataan masalah ini, maka tujuan yang
ingin dicapai ialah berkurangnya proporsi gagal jahit dengan acuan angka rata-rata
proporsi gagal jahit sendiri. Pencapaian tujuan ini didukung oleh pengambilan data
sekunder karena tidak memungkinkan untuk mengambil data secara langsung selama
waktu produksi 24 jam dalam 1 hari. Selain itu juga didukung oleh informasi serta data
tambahan melalui wawancara karyawan dan observasi dilapangan.
92
Proyek yang penulis jalankan selama periode bulan Juli ini berada dalam
pengawasan Stakeholder yaitu Bapak Amir Jamaludin selaku Manajer Divisi FSBP
Bogasari. Penulis menetapkan pelaksanaan tahapan proyek mulai dari fase define hingga
fase analyze, dimaksudkan agar memungkinkan penulis mendapatkan data-data
pendukung hasil analisa sekilas selama di Bogasari. Sedang fase improve dilaksanakan
sebatas pemberian saran berdasarkan hasil analisa data dan informasi yang diperoleh.
4.2.2. Idenfikasi dan Dokumentasi Proses
Untuk dapat mengetahui dan memahami lebih jelas mengenai proses serta pihak
maupun material yang terlibat dalam proses produksi di FSBP maka penulis membuat
diagram SIPOC sebagai berikut:
93
Gambar 4.2
SIPOC Diagram
Sedangkan untuk memahami sequence (alur) proses produksi yang terjadi, penulis menggambarkan High Level Process Map
sebagai berikut:
Gambar 4.3
High Level Process Map Proses Produksi Divisi FSBP
Dengan keterangan :
TC Chain Conveyor, BE Bucket Elevator dan SC Screw Conveyor. 94
95
4.3. Fase Measure
4.3.1. Menentukan Objek Pengukuran
Sebelum melakukan pengukuran, penulis terlebih dahulu menentukan objek yang
akan diukur serta kriteria standar pengukuran terhadap objek tersebut. Ketentuan standar
jahitan yang ditetapkan oleh divisi FSBP ialah:
Kemasan terjahit sempurna (tertutup rapat)
Jahitan tidak melompat-lompat
Benang jahitan menganyam sempurna
Jahitan tidak miring/mendekati mulut karung
Kriteria standar jahitan diatas menjadi dasar penulis dalam melakukan
pengukuran. Namun karena adanya persamaan makna dari ketiga kriteria teratas, penulis
mencoba untuk merangkum empat kriteria standar menjadi 2 kriteria besar. Sehingga
didapat CTQ sebagai berikut:
Jahitan tidak miring/mendekati
mulut karung
Kemasan terjahit sempurna (tertutup
rapat)Jahitan Dalam Keadaan Baik
Jahitan Sesuai Standar
Gambar 4.4
CTQ Tree
Untuk membantu menjaga korelasi antara apa yang hendak dikerjakan dan data
apa yang dapat mendukung keberlangsungannya, penulis menyusun MAT
96
(Measurement Assessment Tree). Dengan demikian didapat konsep pengukuran (apa
yang diukur, parameter, serta metrik pengukuran) yang jelas.
Gambar 4.5
Measurement Assessment Tree (MAT)
Keterangan :
4.3.2. Membuat Definisi Operasional
Pembuatan definisi operasional dimaksudkan untuk mencegah munculnya
banyak persepsi yang membingungkan dalam melakukan pengukuran. Agar definisi
97
operasional menjadi jelas, dapat dimengerti dan konsisten, penulis membuat Operational
Definition Worksheet.
Dalam pelaksanaannya, penulis tidak dapat melakukan pengambilan data secara
langsung. Hal ini disebabkan keterbatasan informasi serta tenaga penulis untuk
mengamati proses penjahitan karung yang berlangsung nonstop selama 24 jam dalam 1
hari. Dengan demikian data yang penulis dapatkan berupa data sekunder.
Pada kenyataannya, pengertian defect tidak sesuai dengan CTQ yang telah dibuat
sebelumnya. Berdasarkan definisi teknis karyawan FSBP dan kenyataan dilapangan,
defect terjadi jika karung yang sudah terisi tepung tidak terjahit sempurna, sehingga
dapat menyebabkan karung pecah jika dihempaskan saat ditumpuk diatas pallet.
Sedangkan kriteria lainnya yaitu ‘Jahitan miring/mendekati mulut karung’, tidak berlaku
lagi sebagai definisi defect. Sesuai dengan keadaan tersebut, Operational Definition
Worksheet yang dibuat penulis ialah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Tabel Operational Definition Worksheet
98
4.3.3. Pengumpulan Data Pengukuran
Data yang terkumpul merupakan “population statistics” bukan “process
statistics” karena data bukan berupa sample tapi merupakan keseluruhan data dalam
rentang waktu tertentu. Dalam hal ini penulis mengumpulkan data gagal jahit selama
bulan Juni 2007.
Setelah mendapatkan data, penulis melakukan rekapitulasi data sesuai MAT pada
Data Collection Form.
Tabel 4.4 Tabel Contoh Data Collection Form
Keterangan :
Kolom Nomor berisi nomor urut baris, mempermudah membaca data pada
baris tertentu.
Kolom No. Mesin Carrousel berisi nomor carrousel dari semua group yang
ada.
99
Kolom FF Brand x berisi merek (brand) tepung yang sedang dikemas. Karena
dalam satu shift pada satu carrousel paling banyak terjadi pergantian brand
sebanyak tiga kali, maka kolom tersebut disediakan sebanyak tiga kolom.
Kolom Output Pengemasan berisi jumlah produk tepung dalam satuan karung
dengan informasi kategori :
Industri : dipasarkan ke industri-industri sesuai pesanan.
e-Kupon : dipasarkan ke pengecer-pengecer (distributor) dengan
konsumen akhir masyarakat umum.
Khusus : dipasarkan ke luar negeri (impor).
Kolom Lain-lain berisi keterangan faktor pengurang (dalam satuan karung)
jumlah output kotor menjadi output bersih yang terdiri dari :
Gagal jahit : produk defect karena jahitan tidak sesuai standar.
Sample ayak : sejumlah tepung yang diambil untuk diuji keberadaan
benda- benda asing yang berukuran lebih besar.
Bilas : sejumlah tepung yang diambil sebagai tindakan
pengurasan tepung sebelumnya yang masih tertinggal pada
alat-alat transportasi tepung. Hal ini dilakukan jika terjadi
pergantian brand tepung pada carrousel yang sama agar
tidak mengganggu produksi tepung berikutnya (perubahan
kadar penyusun tepung). Biasanya pembilasan dilakukan
sebanyak 10 karung untuk satu kali bilas.
Kolom Total Bags per Brand berisi total output bersih dari masing-masing
brand dalam satu group carrousel setelah output kotor dikurangi dengan jumlah
gagal jahit, sample ayak dan bilas.
100
Kelompok baris berwarna biru dan putih yang membedakan group carrousel untuk
mempermudah dalam membaca data yang ada.
Baris kuning yang terletak paling bawah merupakan data rekapitulsi berupa total
keseluruhan dari gagal jahit, sample ayak dan bilas serta output bersih dari tiap-
tiap shift.
4.3.4. Membuat Baseline Defect Measures dan Mengukur Sigma
Hal pertama yang harus dilakukan untuk menentukan kapabilitas proses ialah
memahami istilah-istilah dalam teknis pengambilan serta penganalisaan data. Langkah-
langkah yang penulis tempuh ialah :
Menentukan proses, unit serta customer requirements terhadap unit tersebut
∅ Proses penjahitan karung pengemasan tepung 25 kg
∅ Unit produk tepung kemasan karung
∅ Requirements kemasan karung terjahit sempurna
Mendefinisikan defect dan defect opportunity
∅ Defect (gagal jahit) karung tidak terjahit sempurna / gagal jahit (pecah
saat ditumpuk di pallet)
∅ Defect Opportunity peluang (berupa kriteria) unit dikategorikan defect,
berjumlah 1 (berdasarkan definisi defect diatas)
Menghitung DPMO (Defect Per Million Opportunities)
∅ Menghitung jumlah keseluruhan data yang terkumpul 5104130 unit
karung
∅ Menghitung jumlah keseluruhan data gagal jahit 2781 unit karung
101
∅ Menghitung total peluang (opportunity) gagal jahit 5104130 peluang
(5104130 x 1)
∅ Menghitung DPMO dengan rumus:
maka :
Angka DPMO sebesar 544,8529 memiliki arti bahwa dalam 1 juta kali
penjahitan karung, peluang terjadinya defect ialah sebanyak 544,8529 (≈
545) kejadian.
Mengkonversi nilai DPMO kedalam Sigma Level
Yaitu melalui interpolasi nilai DPMO dengan bantuan Sigma Conversion Table,
diperoleh persamaan sebagai berikut:
Proses penjahitan karung divisi FSBP Bogasari telah mencapai 4,659 Sigma Level.
102
Tabel 4.5 Tabel Sigma Calculation Worksheet
4.4. Fase Analyze
Fase Analyze merupakan sebuah langkah untuk mencari serta mendefinisikan
gejala yang terjadi dan menginvestigasi penyebab permasalahan. Dalam
pelaksanaannya, begitu banyak cara yang digunakan untuk menganalisa informasi
proses yang diperoleh melalui pengumpulan data yang telah dilakukan sebelumnya.
Namun secara garis besar tools tersebut dikategorikan menjadi :
103
Analisa Data
⇒ Menggunakan data untuk mencari pola, trends, atau perbedaan-perbedaan
lain yang dapat mendukung atau menolak hipotesa penyebab terjadinya
defect.
Analisa Proses
⇒ Pengamatan lebih rinci terhadap proses yang menyediakan customer
requirements dalam mengidentifikasi hal-hal yang tidak memberikan nilai
tambah kepada konsumen.
Sedangkan tahapan yang ditempuh terbagi kedalam tiga fase yaitu :
• Eksplorasi
• Membuat hipotesa
• Verifikasi atau eliminasi root causes
104
4.4.1. Analisa Data
4.4.1.1. Eksplorasi
Data hasil pengukuran dari tahap measure ditampilkan dalam bentuk Control
Chart (p chart) sebagai berikut:
Sample
Prop
orti
on
28252219161310741
0.0010
0.0009
0.0008
0.0007
0.0006
0.0005
0.0004
0.0003
0.0002
0.0001
_P=0.0005320
UCL=0.0006915
LCL=0.0003724
11
1
11
1
1
1
11
Control Chart Gagal Jahit bulan Juni 2007 divisi FSBP
Tests performed with unequal sample sizes
Gambar 4.6
Control Chart Gagal Jahit Bulan Juni 2007 divisi FSBP
Dari gambar diatas dapat terlihat bahwa rata-rata proporsi gagal jahit yang terjadi
selama bulan Juni 2007 ialah sebesar 0.0005320 atau sama dengan 0.0532 %. Dan data
proporsi gagal jahit yang berada diluar UCL (out of control) ada sebanyak 5, terjadi pada
tanggal 14, 19, 20, 21 dan 22 Juni 2007. Namun ada juga data yang berada dibawah
LCL yaitu pada tanggal 6, 8, 10, 24 da 29 Juni 2007.
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa gagal jahit yang terjadi pada proses
pengemasan di divisi FSBP masih belum terkontrol dengan baik.
105
4.4.1.2. Membuat Hipotesa
Untuk analisa data, berdasarkan hasil wawancara penulis dengan beberapa
karyawan pengemasan karung divisi FSBP, penulis membuat hipotesa data gagal jahit
yaitu :
Shift
Ho : Tidak terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga shift terhadap
proporsi gagal jahit
H1 : Terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga shift terhadap
proporsi gagal jahit
Jenis Tepung (kadar protein)
Ho : Tidak terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga jenis tepung
terhadap proporsi gagal jahit
H1 : Terdapat perbedaan yang signifikan yang dihasilkan ketiga jenis tepung
terhadap proporsi gagal jahit
Hipotesa adanya perbedaan proporsi gagal jahit karena perbedaan shift disusun
dengan asumsi bahwa ada kecenderungan rasa ngantuk yang lebih dominan dialami oleh
karyawan yang bekerja pada shift malam serta dugaan bahwa karyawan yang bekerja
diluar jam kehadiran pimpinan (manager dan asistennya) akan cenderung bekerja lebih
‘longgar’.
Sedangkan untuk hipotesa perbedaan proporsi gagal jahit karena perbedaan jenis
tepung (berdasarkan perbedaan kadar protein) disusun dengan asumsi akan lebih sulit
untuk melakukan penjahitan karung yang berisi tepung yang membubung, yaitu pada
106
jenis tepung yang memiliki kadar protein rendah, karena ruang kosong yang terdapat
pada mulut karung hanya tersisa sedikit. Begitupula sebaliknya, karung lebih mudah
dijahit jika tepung tidak membubung. Dengan demikian pengujian dilakukan pada 3
kelompok tepung yaitu Low (LM, PYG, KB, KE dan BSC), Medium (SB dan SH) dan
High (CK dan CKE).
4.4.1.3. Verifikasi Root Causes
Untuk menguji hipotesa diatas, data jumlah defect (gagal jahit) yang diperoleh
pada data collection form dalam tahap measure diubah kedalam bentuk proporsi (bentuk
continuous) yaitu perbandingan jumlah gagal jahit dengan output bersih dari tiap-tiap
brand selama bulan Juni pada masing-masing shift sebagai berikut:
Tabel 4.6 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift A Bulan Juni 2007
107
Tabel 4.7 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift B Bulan Juni 2007
108
Tabel 4.8 Tabel Proporsi Gagal Jahit Shift C Bulan Juni 2007
Data tersebut kemudian disusun lagi kedalam bentuk proporsi gagal jahit dari
masing-masing jenis tepung. Sehingga kolom LM, PYG, KB, KE, dan BSC akan
diwakili oleh kolom Low yang berisi perbandingan total defect dengan total output
bersih dari kelima brand tersebut tiap-tiap harinya. Begitu juga untuk jenis tepung
Medium dan High. Sehingga didapat data proporsi baru sebagai berikut:
109
Tabel 4.9 Tabel Proporsi Gagal Jahit Tiap Jenis Tepung Bulan Juni 2007
Pengujian hipotesa diatas dilakukan dengan metode Two-Way ANOVA
menggunakan data random. Maka penulis melakukan randomisasi dalam penentuan data
yang akan diolah. Data random yang diperoleh ialah sebagai berikut:
110
Tabel 4.10 Tabel Hasil Randomisasi Proporsi Gagal Jahit
Input data diatas dalam MINTAB 14 memiliki format seperti tampilan berikut:
Tabel 4.11 Tabel Format Input Data Proporsi Gagal Jahit pada MINITAB 14
111
Sebelum diolah secara statistik, data terlebih dahulu diuji normalitasnya. Berikut
hasil pengujiannya:
112
Gambar 4.7
Grafik Normality Test Proporsi Gagal Jahit
Dari gambar diatas, dapat terlihat bahwa data tidak terdistribusi secara normal
yang dibuktikan dengan p-value < 0.05. Untuk menghindari hasil yang bias maka data
tersebut ditransformasi dengan menggunakan Johnson Transformation dengan hasil
sebagai berikut:
Gambar 4.8
113
Berdasarkan transformation function equals, MINITAB 14 memberikan data
hasil transformasi sebagai berikut :
Tabel 4.12 Tabel Data Hasil Transformasi
Data hasil transformasi ini kemudian diolah dengan metode Two-Way ANOVA
dan diperoleh hasil perhitungan:
Two-way ANOVA: Transformed Data versus Jenis Tepung, Shift.
Source DF SS MS F P
Jenis Tepung 2 2.1266 1.06329 1.11 0.336
Shift 2 5.0427 2.52136 2.62 0.079
Interaction 4 3.3161 0.82903 0.86 0.490
Error 81 77.8733 0.96140
Total 89 88.3587
S = 0.9805 R-Sq = 11.87% R-Sq(adj) = 3.16%
Berdasarkan hasil diatas, dapat disimpulkan :
114
Berdasarkan hasil diatas, dapat disimpulkan :
Jenis Tepung tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap proporsi gagal
jahit ditunjukkan oleh p-value (0.336) > 0.05 yang berarti tidak ada perbedaan
proporsi gagal jahit akibat perbedaan jenis tepung menerima Ho
Shift tidak memberikan pengaruh yang signifikan terhadap proporsi gagal jahit
ditunjukkan oleh p-value (0.079) > 0.05 yang berarti tidak ada perbedaan proporsi
gagal jahit akibat perbedaan shift menerima Ho
Interaksi Jenis Tepung dan Shift tidak memberikan pengaruh yang signifikan
terhadap proporsi gagal jahit ditunjukkan oleh p-value (0.490) > 0.05 yang berarti
tidak ada perbedaan proporsi gagal jahit akibat interaksi Jenis Tepung dan Shift.
Jenis Tepung
Mea
n of
Tra
nsfo
rmed
Dat
a
MediumLowHigh
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
Main Effects Plot (data means) for Transformed Data
Shift
Mea
n of
Tra
nsfo
rmed
Dat
a
Shift C (16.00 - 24.00)Shift B (08.00 - 16.00)Shift A (00.00 - 08.00)
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
Main Effects Plot (data means) for Transformed Data
(a) (b)
Gambar 4.9
Main Effect Plot Data Transformasi Gagal Jahit
Main effect plot memperkuat p-value hasil perhitungan ANOVA. Main effect
plot terhadap jenis tepung (gambar 5.9 (a)) memiliki kemiringan garis yang tidak begitu
115
besar, sehingga dapat dikatakan bahwa jenis tepung tidak mempengaruhi proporsi gagal
jahit. Sedangkan main effect plot terhadap shift (gambar 5.9 (b)) memperlihatkan
kemiringan garis yang lebih besar dari main effect plot terhadap jenis tepung namun
masih dapat dikatakan tidak begitu mempengaruhi proporsi gagal jahit karena terbukti
secara numerik bahwa p-value > 0.05.
Tran
sfor
med
Dat
a
Jenis Tepung
Shift
MediumLo
wHig
h
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
3
2
1
0
-1
-2
-3
Individual Value Plot of Transformed Data vs Jenis Tepung, Shift
Gambar 4.10
Individual Plot Data Transformasi Gagal Jahit
116
Tran
sfor
med
Dat
a
Jenis Tepung
Shift
MediumLo
wHig
h
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
Shift
C (16
.00 -
24.00
)
Shift
B (08
.00 -
16.00
)
Shift
A (00
.00 -
08.00
)
3
2
1
0
-1
-2
-3
Boxplot of Transformed Data by Jenis Tepung, Shift
Gambar 4.11
Box Plot Data Transformasi Gagal Jahit
Individual value plot memperlihatkan persebaran tiap-tiap data proporsi gagal
jahit yang ada. Yang kemudian diperjelas oleh boxplot atau dikenal dengan nama box-
and-whisker plots dengan menampilkan upper limit, lower limit, kuartil 1, kuartil 2,
kuartil 3 serta data yang tergolong kedalam outliers (pada gambar ditunjukkan oleh
bentuk bintang) dari masing-masing faktor jenis tepung dan shift.
117
Residual
Per
cent
3.01.50.0-1.5-3.0
99.9
99
90
50
10
1
0.1
Fitted Value
Res
idua
l
0.60.30.0-0.3-0.6
2
1
0
-1
-2
Residual
Freq
uenc
y
210-1-2
20
15
10
5
0
Observation Order
Res
idua
l
9080706050403020101
2
1
0
-1
-2
Normal Probability Plot of the Residuals Residuals Versus the Fitted Values
Histogram of the Residuals Residuals Versus the Order of the Data
Residual Plots for Transformed Data
Gambar 4.12
Residual Plots Data Transformasi Gagal Jahit
Hasil yang ditampilkan oleh residual plots berupa:
Normal ProbabilityPlot persebaran residual linear dan terpusat pada nilai 0
Histogram of the Residuals berbentuk bell-shaped symmetry yang
memperlihatkan bahwa residual terdistribusi normal (mendukung normal
probability plot).
Residuals Versus the Fitted Values residual tersebar acak (randomly
scattered) atau disebut juga constant variance.
Residuals Versus the Order of the Data secara random residual fluktuatif
yang berarti tidak ada korelasi diantara error (independent error).
4.4.2 Analisa Proses
4.4.2.1. Eksplorasi
118
Untuk memahami alur proses pengemasan tepung dengan kemasan karung lebih
detail maka penulis membuat flowchart sebagai berikut:
119
Gambar 4.13
Flowchart Pengemasan Tepung
4.4.2.2. Membuat Hipotesa
Dari flowchart diatas, penulis mencoba untuk merunut setiap faktor yang
memberi pengaruh terhadap tahapan kegiatan tersebut. Faktor-faktor ini diperoleh
dengan melakukan pengamatan langsung dilapangan serta melalui wawancara dengan
para operator. Dengan mengkategorikan faktor kedalam 5M+E (Man, Machine, Method,
Material, Money dan Environment), penulis mencoba untuk menyusunnya kedalam
sebuah diagram sebab-akibat, seperti yang terlihat dibawah ini:
Gagal Jahit
Man
Kurang konsentrasi
Operator kurang terjaga
Ngobrol dengan karyawan lain
Perasaan bosan
Rasa kantuk
Keletihan operator
Ada kebijakan lembur
Machine
Mesin macet
Umur mesin melebihi life time-nya
Kurang pelumasan
Jarum & gunting mesin tumpul
Tidak ada maintenance berkalaMethod
Ada karyawan kerja 2 shift dalam sehari
Mempekerjakan karyawan honorer
Ada kebijakan untuk lembur (kerja 2 shift)
Kurang operator
Environment
Debu tepung mengganggu
operator
Sistem respirasi yang kurang
baik
Kerja untuk 2 shift dalam
sehari
Gambar 4.14
120
Fishbone Diagram Gagal Jahit
4.4.2.3. Verifikasi Root Causes
Dari fishbone diagram diatas, penulis menemukan akar masalah yang
menyebabkan gagal jahit, antara lain:
Man:
∅ Kerja selama 2 shift dalam satu hari Tidak jarang terjadi dimana operator
kurang terjaga saat menjalankan tugasnya. Hal ini disebabkan oleh kondisi
fisik operator yang letih karena bekerja untuk 2 shift (lembur) dalam satu hari
yang merupakan kebijakan perusahaan.
∅ Rasa ngantuk Operator terkadang kurang konsentrasi karena saat bekerja
pikirannya terbagi dengan ngobrol bersama karyawan lain. Hal ini dilakukan
karena operator ingin menghilangkan rasa bosan yang disebabkan karena rasa
kantuk yang menyerang.
Machine:
∅ Kurang pelumasan Rata-rata pelumasan mesin jahit yang ada di FSBP
dilakukan melalui penyemprotan manual secara teratur. Pelumasan yang
kurang pasti keteraturannya menyebabkan mesin tidak berjalan dengan
sempurna (terkadang mesin macet).
∅ Umur mesin melebihi life time-nya Setiap mesin memiliki life time (umur
layak pakai) yang menunjukkan lama waktu penggunaan ideal mesin. Jika
sudah melewati umurnya, mesin bekerja kurang efisien ditandai dengan
121
mesin suka macet. Hal tersebut terjadi pada beberapa mesin jahit yang
umurnya mencapai 5 - 6 tahun (melebihi life time mesin jahit).
∅ Jarum dan gunting tumpul Untuk menjahit dengan sempurna maka jarum
harus dalam keadaan runcing. Dan untuk mencegah agar benang tidak terkait
antar karung yang satu dengan yang lain, maka gunting juga dipastikan
harus tajam. Keduanya memiliki kapasitas pemakaian sehingga untuk
penggunaan yang lebih efisien, harus dilakukan penggantian (maintenance)
secara berkala.
Method:
∅ Ada kebijakan untuk lembur (kerja 2 shift dalam sehari) Bogasari tidak
membatasi waktu kerja operator sehingga karyawan pengemasan
diperkenankan untuk bekerja lembur (2 shift).
∅ Kurang operator Jika permintaan pasar terhadap tepung kemasan karung
sedang besar, Bogasari memilih untuk mempekerjakan karyawan honorer
untuk mengoperasikan mesin jahit pada flour silo lainnya agar target
produksi tepung dapat tercapai.
Environment:
∅ Sistem respirasi yang kurang baik Debu tepung yang membubung diudara
saat operator bekerja cukup mengganggu penglihatan karena menyebabkan
mata operator kemasukan debu. Debu tersebut terus beredar di ruang
pengemasan karena respirasi yang kurang baik.
122
4.5. Fase Improve
4.5.1. Mengumpulkan Gagasan Solusi Kreatif
Menganggapi akar permasalahan yang telah dirunut pada fase analyze, penulis
mencoba untuk mengumpulkan gagasan solusi dengan berfikir secara praktis
mengemukakan segala jenis solusi yang mungkin tanpa membatasi hasil pemikiran yang
ada. Setelah seluruh gagasan terkumpul, penulis melakukan pematangan ide dengan
menyusun gagasan-gagasan berdasarkan faktor-faktor penyebab terjadinya gagal jahit
dalam sebuah Interrelationship Diagram sebagai berikut:
Gambar 4.15
Interrelationship Diagram Usulan Improvement Masalah Gagal Jahit
123
4.5.2. Menganalisa dan Memilih Solusi
Solusi-solusi yang telah dikemukakan diatas ditelaah lebih lanjut dengan
melakukan brainstorming akan seberapa besar usaha yang dikeluarkan untuk
mengimpelemtasikan usulan-usulan tersebut berikut perkiraan hasil atau dampak yang
diberikannya. Evaluasi solusi ini terlihat dari Impact/Effort Matrix berikut:
Impa
ct
Effort
1 2 3 4 5
1
2
3
4
5
■ Mengganti mesin yang berumur diluar life-time
■ Meminyaki mesin dengan semprot manual secara teratur
■ Sistem respirasi udara baik
■ Saat istirahat (rolling kerja) cuci muka ke kamar mandi
■ Perusahaan memberi jatah kopi kesetiap karyawan
■ Membuat kebijakan operator kerja 1 shift
■ Merekrut operator tetap dengan jumlah cukup(bukan hororer yang kurang terlatih)
■ Penggantian parts (gunting & jarum) secara berkala
Gambar 4.16
Impact/Effort Matrix Solusi Masalah Gagal Jahit
124
Analisa usulan solusi perbaikan diatas disusun sedemikian rupa sesuai dengan
pertimbangan yang dilakukan penulis berdasarkan informasi yang mungkin cukup
terbatas. Berikut penjabarannya:
Merekrut operator tetap dengan jumlah cukup
Usulan ini menjawab masalah akan seringnya Departemen FSBP
kekurangan operator jahit karung terutama jika ada pesanan dengan kapasitas
lebih besar dari biasanya oleh pelanggan. Selama ini hal tersebut disikapi dengan
merekrut karyawan honorer dari Jakarta Land yang merupakan petugas
kebersihan, bukan karyawan Bogasari. Meskipun tergolong tidak jarang
merangkap sebagai operator jahit karung, karyawan honorer tersebut dapat
dikatakan tidak memiliki kemampuan yang sama dengan para karyawan tetap—
penulis ketahui dari hasil wawancara dengan beberapa karyawan—sudah bekerja
belasan bahkan hingga 30 tahun.
Selain mempekerjakan karyawan honorer, kebijakan lain yang biasa
dijalankan ialah membuka jam lembur (kerja 2 shift berturutan dalam sehari)
bagi karyawan jahit karung tetap. Sekalipun sudah sangat terampil, operator tetap
memiliki kapasitas bekerja yaitu 8 jam dalam sehari—sesuai dengan UU
Ketenagakerjaan. Dampak yang dapat ditimbulkan jika bekerja melebihi jam
kerja ialah operator bekerja dalam keadaan letih dan jenuh sehingga
menyebabkan bekerja tidak dalam keadaan siaga. Sehingga tidak kecil
kemungkinan operator melakukan kesalahan dalam bekerja.
Usaha tersebut dapat dilakukan dengan memberikan tawaran kepada
beberapa karyawan Jakarta Land yang tergolong sering menjadi karyawan
honorer atau mempekerjakan karyawan baru dengan menyiapkan pelatihan
125
berupa teori dan praktek dalam pemupukan keterampilan bekerja. Melalui
perekrutan karyawan jahit karung tetap dengan jumlah yang disesuikan terhadap
kapasitas produksi pabrik, operator dapat bekerja dengan optimal untuk
memenuhi permintaan pelanggan.
Mengganti mesin jahit yang berumur diluar life time-nya
Setiap mesin memiliki umur operasi ideal. Jika sudah melewati life time
nya, mesin masih dapat bekerja namun tidak efisien atau bahkan tidak dapat
dioperasikan lagi. Beberapa mesin jahit sudah beroperasi melewati life time-nya.
Hal tersebut menyebabkan mesin terkadang macet (berhenti beroperasi tiba-tiba)
yang dapat mengakibatkan terjadinya lompatan jahitan sehingga karung tidak
terjahit sempurna.
Penulis menyadari bahwa usulan tersebut membutuhkan effort yang
sangat besar yaitu berupa biaya pembelian beberapa mesin jahit baru. Namun
untuk mengeliminasi faktor pengaruh mesin, salah satu usaha yang dapat
dilakukan ialah mengganti mesin jahit yang sudah tua dengan mesin yang baru.
Penggantian parts (gunting dan jarum) secara berkala
Tidak adanya maintenance yang reguler menyebabkan mesin jahit tidak
berfungsi optimal. Begitu pula dengan parts berupa gunting dan jarum yang jika
sudah tumpul dapat memberikan peluang terjadinya gagal jahit. Jarum yang
tumpul membuat karung tidak terjahit sempurna atau terjadi lompatan jahitan
sedangkan gunting yang tidak tajam membuat benang jahitan karung yang satu
dengan karung yang lain tidak terputus sehingga saat dikirimkan ke FPS, benang
126
saling menarik dengan demikian ada kecenderungan jahitan pada salah satu
karung terlepas dan menyebabkan mulut karung kembali terbuka.
Berikut harga parts pendukung mesin jahit:
• Jarum jahit : Rp 10.436,00
• Gunting : Rp 193.600,00
Jika ditelaah maka biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk penggantian
parts tidak sebanding dengan kerugian yang diterima jika terjadi broken bags di
FPS disebabkan jahitan yang tidak sempurna karena jarum dan gunting yang
tumpul yang mengakibatkan tepung berkualitas mengalami penurunan nilai
karena tercecer di lantai.
Karena keterbatasan informasi, penulis belum berhasil melakukan
pengujian kapasitas standar penggunaan jarum serta gunting yang ideal yaitu
dalam satuan karung terjahit sempurna atau durasi waktu penggunaanya.
Bagaimanapun juga pernggantian jarum serta gunting secara berkala dapat
mencegah terjadinya gagal jahit.
Membuat kebijakan operator kerja 1 shift
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, operator sebaiknya bekerja
sesuai standar jam kerja (8 jam sehari). Untuk menjamin berlangsungnya
ketentuan tersebut, Bogasari sebaiknya mengeluarkan kebijakan agar setiap
operator hanya bekerja 1 shift. Hal ini juga didukung dengan usulan perekrutan
karyawan tetap yang disesuaikan dengan kapasitas produksi. Selain dampak
tersebut, Bogasari juga turut membantu negara dalam upaya pemerataan
kesempatan kerja.
127
Meminyaki mesin dengan semprot manual secara teratur
Beberapa mesin jahit tidak memiliki sistem pelumasan otomatis. Oleh
karena itu operator harus melakukan pelumasan dengan menyemprot minyak
secara manual agar tidak terjadi kemacetan mesin. Penyemprotan ini sebaiknya
dilakukan secara teratur supaya mesin tidak aus. Frekuensi penyemprotan
sebaiknya ditetapkan terlebih dahulu dengan memperhitungkan konsumsi
pelumas oleh mesin sehingga ada standar waktu pelaksanaanya.
Perusahaan memberi jatah kopi ke setiap karyawan
Adanya sistem kerja rolling shift sedikit banyak memberi dampak kurang
teraturnya operator menjalankan aktifitasnya sehari-hari. Tidak jarang pula
terjadi bentrok dari beberapa rutinitas yang biasa dilakukan operator. Begitupula
dengan kegiatan istirahat (tidur) yang terkadang tidak lagi menjadi prioritas.
Keadaan ini juga didukung oleh kenyataan tahapan pekerjaan pengemasan
karung yang monoton menyebabkan operator tidak dapat terhindar dari rasa
kantuk.
Salah satu upaya yang dapat dilakukan Bogasari menanggapi keadaan
diatas ialah dengan menyediakan kopi bagi masing-masing operatornya. Dengan
demikian, jika sewaktu-waktu dibutuhkan, operator dapat mengkonsumsi kopi
sehingga diharapkan dapat bekerja dengan terjaga. Usulan tersebut perlu
dipertimbangkan karena akan memakan biaya dalam penyediaan kopi bagi
seluruh karyawan.
128
Saat istirahat (rolling kerja) cuci muka kekamar mandi
Selain minum kopi kegiatan lain yang dapat dilakukan operator untuk
mencegah rasa kantuk ialah me-refresh tubuh dengan mencuci muka saat fase
istirahat dalam tahapan rolling kerja. Pelaksanaanya dapat didukung dengan
pengawasan dari foreman yang sedang bertugas dengan menegur operator untuk
sejenak kekamar mandi guna mencuci muka.
Usulan ini tidak membutuhkan effort yang besar, hanya berupa kesadaran
operator serta kesigapan foreman untuk tetap mengingatkan operator yang
mengantuk untuk segera mencuci muka.
Memperbaiki sistem respirasi udara
Lingkungan yang dipenuhi debu tepung membuat operator sedikit
bermasalah dengan penglihatan. Meskipun sudah terbiasa, operator sesekali
terganggu dengan debu yang masuk ke mata. Hal ini tidak akan terjadi jika
Departemen FSBP memiliki sistem respirasi yang baik. Perbaikan tersebut
dilakukan dengan sedikit merombak bangunan FSBP sehingga akan lebih banyak
terdapat celah-celah udara yang dapat membantu berlangsungnya pertukaran
antara udara yang ada didalam dan luar ruangan.
129
4.6. Usulan Perancangan Sistem Informasi
4.6.1. Analisis Sistem Berjalan
FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) merupakan salah satu divisi di Bogasari
yang tak kalah penting. Setelah melalui berbagai macam proses pengolahan pada
akhirnya tepung akan sampai ke divisi ini. Selain sebagai tempat penampungan tepung,
FSBP juga berfungsi sebagai tempat pengemasan hingga menjadi produk jadi yang siap
untuk dipasarkan. Tetapi pada divisi ini belum memiliki sistem informasi yang didukung
oleh software canggih dan teknologi yang dapat memudahkan perusahaan dalam
mengambil keputusan dengan baik dan cepat (update).
Laporan perusahaan selama ini didukung oleh software Microsoft Excel dimana
staff di bagian FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) meng-input data rencana mingguan
(Weekly Plan Data) yang direncanakan dan dicatat dengan menggunakan check sheet
kedalam sheet Microsoft Excel, dimana data harian yang sebenarnya (Daily Actual
Data) didapat setelah operator melakukan produksi packing. Laporan akan dikirim oleh
kepala managemen sistem kepada manager FSBP departemen packing setelah beberapa
hari produksi.
Proses seperti ini membuat ketidakakuratan data yang akan merugikan
perusahaan. Setelah dilakukan riset pada sistem yang ada, maka penulis menemukan
beberapa kelemahan, kelemahan tersebut antara lain :
1. Data kurang akurat karena apabila terjadi update data, maka data yang berkaitan
satu dengan yang lainnya tidak dapat langsung dirubah seluruhnya.
2. Laporan disimpan dengan sistem filling sehingga terjadi keterbatasan tempat
penyimpanan dan menyebabkan keamanan dari data perusahaan kurang terjaga.
130
3. Kurangnya penggunaan sistem yang berbasis IT sehingga dalam membuat
laporan tidak efektif, sehingga pihak top management (manager FSBP) lambat
mengambil keputusan dari hasil laporan yang dibuat dan mengakibatkan
kerugian pada perusahaan dalam yaitu lambat dalam menentukan strategi.
Gambar 4.17
Proses Sistem PT. ISM Bogasari divisi FSBP
4.6.2. System Definition
Sistem informasi quality control yang akan dirancang ini dapat
membantu departemen FSBP (Flour Silo Bulk and Packing) untuk mengambil
keputusan dan berfungsi juga sebagai pembanding dari rencana yang diinginkan
berupa data mingguan (Weekly Plan Data) dengan data harian yang sebenarnya
131
(Daily Actual Data) dalam bentuk Performance Ratio Data Report. Sistem
informasi yang akan dirancang ini juga dapat menampilkan informasi berupa
performance ratio data report dalam periode mingguan yang diinginkan dengan
berdasarkan ID weekly plan data sehingga dapat membantu dan mempermudah
dalam mencari dan membaca informasi yang diperlukan. Selain itu juga sistem
informasi ini dapat menyimpan dan membuat laporan sehingga dapat
meningkatkan kinerja pengambilan keputusan divisi FSBP dalam meningkatkan
kualitas mutu perusahaan.
4.6.3. FACTOR Analysis
Tabel 4.13 Tabel FACTOR Analysis
Functionality = Mendukung proses produksi packing dalam meningkatkan kualitas produk perusahaan.
Application = Input weekly plan data, daily actual data, performance ratio data report, pengecekan data mingguan, pencetakan laporan.
Condition = Sistem Informasi Quality Control harus dapat digunakan oleh semua actor sehingga dapat mendukung kegiatan perusahaan.
Technology = Aplikasi software menggunakan bahasa pemrograman Microsoft Visual Studio 2005 (VB.Net) dan SQL sebagai database.
Object = Manager FSBP, kepala managemen sistem, staff FSBP, produk packing, laporan produksi packing.
Responsibility = Sistem dapat menyediakan informasi yang dibutuhkan oleh departemen FSBP.
132
4.7. Problem Domain Analysis
4.7.1. Class Diagram
Sebelum membuat Class Diagram, terlebih dahulu menentukan Class dan
Event dari System Definition yang telah dibuat.
Tabel 4.14 Tabel Class dan Event candidate
Class Candidate Event Candidate
Sistem informasi Dirancang
Departemen FSBP Membantu
Produk Packing Melakukan
Perusahaan Menyimpan
Laporan Membuat
Pengguna Mengakses
Operator Menampilkan
Staff FSBP Mencari
Data rencana mingguan Membaca
Data harian sebenarnya Mencatat
Data performance ratio Melaporkan
User managemen Mengubah
Kepala managemen sistem Menginput
Laporan Data Menghapus
Melakukan
Mengisi
Melihat
Menganalisa
133
Tabel 4.15 Tabel Event table
Class
Event
Staff FSBP
Kepala managemen sistem
Data Rencana Mingguan
Data Harian Sebenarnya
Data Performance Ratio
Produk Packing
Diinput * * + + + +
Diubah * * * *
Disimpan * * + + +
Dihitung * * *
Dihapus * * + + + +
Dianalisa *
Dicetak * *
Keterangan : Berulang (*) Sekali (+)
Setelah Event Table dibuat, maka Class Diagram dapat dirancang sesuai
dengan Event Table diatas.
134
Gambar 4.18
Class Diagram
135
4.7.2. Statechart Diagram
State Chart Diagram merupakan sebuah diagram yang menggambarkan
daur hidup dari suatu class dimulai dari kondisi awal munculnya class itu sampai
kondisi akhir berakhirnya daur hidup class.
• State Produk Packing
Gambar 4.19
State Chart Produk Packing
Event Trace: diinput – dihapus
Behavioral Pattern: diinput + dihapus
• State Data Rencana Mingguan
Gambar 4.20
State Chart Data Rencana Mingguan
Event Trace : diinput – dihitung – disimpan – dihapus
Behavioral Pattern : diinput + (dihitung)* + disimpan + dihapus
136
• State Data Harian Sebenarnya
Gambar 4.21
State Chart Data Harian Sebenarnya
Event Trace : diinput – dihitung –disimpan –dihapus
Behavioral Pattern : diinput + (dihitung)* + disimpan + dihapus
• State Data Performance Ratio
Gambar 4.22
State Chart Data Performance Ratio
Event Trace : diinput – dihitung – dicetak – disimpan – dihapus
Behavioral Pattern : diinput + (dihitung | dicetak)* + disimpan + dihapus
137
• State Kepala Managemen Sistem
Aktif/ direkrut / dipecat
/ dianalisa / dihapus
/ disimpan
/ dicetak
/ diinput
Gambar 4.23
State Chart Kepala Managemen Sistem
Event Trace : direkrut – diinput – dianalisa – dihapus – disimpan –
dicetak – dipecat
Behavioral Pattern : direkrut + (diinput | dianalisa | dihapus |disimpan |
dicetak)* + dipecat
• State Staff FSBP
Gambar 4.24
State Chart Staff FSBP
Event Trace : direkrut – diinput – diubah – dihapus – disimpan – dicetak
– dipecat
138
Behavioral Pattern : direkrut + (diinput | diubah | dihapus | disimpan |
dicetak)* + dipecat
4.8. Application Domain Analysis
4.8.1. Usecase Diagram
Use case berfungsi untuk menggambarkan interaksi antara sistem yang
dibuat dengan penggunanya. Sebelum membuat use case, membuat actor table
terlebih dahulu. Actor table ini menggambarkan hubungan antara use case
dengan actor yang menggunakannya.
Tabel 4.16 Tabel Actor Table
Actor
Use Case Kepala
Managemen Sistem
Staff FSBP Manager
FSBP
Mengelola data rencana mingguan
v
Mengelola data harian sebenarnya
v
View data rencana mingguan v v v
View data harian sebenarnya v v v
Pencetakan laporan v
Mencari periode data mingguan berdasarkan ID
v v
139
Gambar 4.25
Use Case Diagram
140
4.8.2. Actor Specification
Tabel 4.17 Tabel Actor Specification untuk Manajer FSBP
Manajer FSBP
Goal : Sebagai supervisor quality control yang dapat melihat data baik data
rencana mingguan maupun data harian sebenarnya. Dan juga dapat
mencari periode data mingguan berdasarkan ID untuk pertimbangan
dalam mengambil keputusan
Characteristic : Hanya terdapat 1 orang manajer FSBP yang membawahi departemen
FSBP.
Examples : Setelah menerima laporan dari kepala managemen sistem, manajer
dapat mengambil keputusan yang bertujuan untuk meningkatkan
kualitas mutu dari hasil produksi.
Tabel 4.18 Tabel Actor Specification untuk Kepala managemen Sistem
Kepala Managemen Sistem
Goal : Merupakan orang yang dapat mencari periode data mingguan
berdasarkan ID untuk mencetak laporan yang akan dilaporkannya ke
manager FSBP.
Characteristic : Kepala managemen sistem terdiri atas 1 orang. Kepala managemen
sistem membawahi Staft FSBP.
Examples : Mencari data yang diinginkan pada data performance ratio dan
mencetaknya untuk dilaporkan ke manager FSBP.
141
Tabel 4.19 Tabel Actor Specification untuk Staft FSBP
Staff FSBP
Goal : Merupakan orang yang bertanggung jawab untuk mengelola data baik
data rencana mingguan maupun data harian sebenarnya.
Characteristic : Staff FSBP terdiri atas 3 orang yang terbagi menjadi 3 shift. Setiap
Staff shift bertanggung jawab terhadap pengolahan data yang
dibuatnya.
Examples : Mengolah data baik data rencana mingguan maupun data harian
sebenarnya pada masing – masing shift.
142
4.8.3. Function List
Function List digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat
dijalankan oleh sistem informasi ini yang menjadikan sebuah model sistem
berguna bagi Actor, dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi yang
penting, diantaranya :
Tabel 4.20 Tabel Function List
Functions Complexity Type
Query data produksi packing Simple Read
Simpan data rencana mingguan Simple Update
Simpan data harian sebenarnya Simple Update
Edit data rencana mingguan Simple Update
Edit data harian sebenarnya Simple Update
Hitung data rencana mingguan Medium Compute
Hitung data harian sebenarnya Medium Compute
Cari periode data mingguan
berdasarkan ID
Medium Read
Cetak laporan data performance
ratio
Simple Read
143
4.8.4. Sequence Diagram
Sequence Diagram merupakan sebuah diagram yang menggambarkan
interaksi yang terjadi antara pengguna, objek, serta User Interface yang ada
dalam sistem Informasi didalamnya terdapat bagaimana urutan pemanggilan
prosedur, Event , Message yang dikirimkan antara entitas satu dengan lainnya.
Sequence diagram ini akan menjelaskan apa yang dilakukan pengguna secara
detail saat berinteraksi dengan sistem pada setiap use case yang ada. Berikut
adalah Sequence Diagram yang ada dalam sistem ini :
144
• Sequence Diagram mengelola data rencana mingguan
Gambar 4.26
Sequence Diagram Mengelola Data Rencana Mingguan
145
• Sequence Diagram mengelola data harian sebenarnya
Gambar 4.27
Sequence Diagram Mengelola Data Harian Sebenarnya
146
• Sequence Diagram view data rencana mingguan
Gambar 4.28
Sequence Diagram View Data Rencana Mingguan
147
• Sequence Diagram view data harian sebenarnya
Gambar 4.29
Sequence Diagram View Data Harian Sebenarnya
148
• Sequence Diagram pencetakan laporan
Gambar 4.30
Sequence Diagram Pencetakan Laporan
149
• Sequence Diagram pencarian periode data mingguan berdasarkan ID
Gambar 4.31
Sequence Diagram Pencarian Periode Data Mingguan Berdasarkan ID
150
4.8.5. User Interface
User Interface adalah sebah tampilan yang memungkinkan pengguna
berinteraksi dengan sistem dan untuk mengakses semua fungsi – fungsi serta
model sistem, baik untuk kebutuhan meng-input data, membaca data, mencetak
laporan, dan juga mengubah data di dalam sistem. Tampilan ini digunakan oleh
Departemen FSBP yang merupakan Departemen Packing. Sistem Informasi
Quality Control ini dirancang dengan menggunakan program Microsoft Visual
Studio 2005 (VB.Net) dan dijalankan dalam jaringan LAN (Local Area
Network).
4.8.5.1. Navigation Diagram
• Untuk Staff FSBP
Gambar 4.32
Navigation Diagram untuk Staff FSBP
151
• Untuk Kepala Manajemen Sistem
Gambar 4.33
Navigation Diagram untuk Kepala Managemen Sistem
152
• Untuk Manajer FSBP
Gambar 4.34
Navigation Diagram untuk Manajer FSBP
4.8.5.2. Tampilan Layar
• Interface Login
Gambar 4.35
Interface Login
153
Pada window ini para user harus mengisi user name dan password
sebelum memasuki sistem ini. Pada window login ini secara garis besar user
dibagi menjadi 3 golongan yaitu Manager FSBP, Kepala Managemen Sistem dan
Staff FSBP. Untuk setiap golongan ada pembatasan sistem yang tidak bisa
diakses oleh golongan lain. Untuk perubahan user name dan password termasuk
golongan terdapat pada sistem window user managemen.
• Interface Menu Utama
Gambar 4.36
Interface Menu Utama
Pada window menu utama ini user dapat mengakses ke sistem window
lain tergantung golongannya yaitu seperti weekly plan data, daily actual data,
data performance ratio, user managemen, file dan help.
154
• Interface Weekly Plan Data Entry
Gambar 4.37
Interface Weekly Plan Data Entry (date)
Pada window ini terdapat fungsi untuk memasukan data rencana per
minggunya. Untuk memasukan data pertama user harus memasukan date terlebih
dahulu.
155
Gambar 4.38
Interface Weekly Plan Data Entry (work shift)
Untuk Work Shift disini ada 3 pilihan shift yaitu A(00.00 – 08.00),
B(08.00 – 16.00) dan C(16.00 – 00.00).
156
Gambar 4.39
Interface Weekly Plan Data Entry (produk type)
Untuk Produk Type disini hanya dibagi 2 yaitu food flour dan by-product.
Tetapi apabila user memilih antara food flour dan by-product maka package
type-nya akan berbeda pula seperti gambar 4.40 dan 4.41.
157
Gambar 4.40
Interface Weekly Plan Data Entry (package type – food flour)
Gambar 4.41
Interface Weekly Plan Data Entry (package type – by-product)
158
Untuk package type terbagi menjadi 3 bagian pada masing – masing
product type-nya. Untuk package type – food flour terbagi menjadi : Reguler Bags,
Jumbo Bags dan in Bulk. Sedangkan untuk package type – by-product terbagi menjadi :
Reguler Bags, Non-Regular Bags dan in Bulk.
Gambar 4.42
Interface Weekly Plan Data Entry (brand – food flour)
159
Gambar 4.43
Interface Weekly Plan Data Entry (brand – by-product)
Untuk brand disini dibagi menjadi beberapa brand sesuai dengan product
type-nya. Untuk brand – food flour pada gambar 4.42 terbagi menjadi :
Cakra Kembar Emas
Cakra Kembar
Segitiga Biru
Segitiga Hijau
Kunci Biru
Kunci Emas
Lencana Merah
Payung
BSC
Kuda Laut
E2
160
Untuk brand – by-product pada gambar 4.43 terbagi menjadi :
Industrial Flour – Anggrek
Industrial Flour – Arwana
Pollard – Angsa
Bran – Kepala Kuda
1st/2nd Break
Fine/Coarse Pollard
Fine Bran
Coarse Bran
Semolina
Pollard Transfer
Gambar 4.44
Interface Weekly Plan Data Entry (size – regular bags)
161
Gambar 4.45
Interface Weekly Plan Data Entry (size – jumbo bags)
Gambar 4.46
Interface Weekly Plan Data Entry (size – in bulk)
162
Gambar 4.47
Interface Weekly Plan Data Entry (size – non-regular bags)
Untuk size ini ditentukan berdasarkan product type dan package type-
nya. Untuk product type – food flour terbagi menjadi :
Reguler bags terdapat 2 size seperti yaitu : 25 kg dan 50 kg.
Jumbo bags terdapat 2 size juga seperti yaitu : 175 kg dan 200 kg.
Sedangkan in bulk ini harus didisi berdasarkan MT (metrik/ton).
Untuk product type – by-product terbagi menjadi :
Reguler bags terdapat 2 size seperti yaitu : 25 kg dan 50 kg.
Non-Regular bags terdapat 2 size juga seperti yaitu : 15kg, 25 kg, 40kg dan
50 kg.
Sedangkan in bulk ini harus didisi berdasarkan MT (metrik/ton).
163
Gambar 4.48
Interface Weekly Plan Data Entry (quantity)
Untuk bagian quantity ini user harus mengisi dengan berapa pack yang
diinginkan.
Setelah semua entry pada weekly plan data sudah diisi dengan benar
maka user dapat memasukan ke database dengan mengklik Add Button tetapi
apabila masih ada yang salah maka user dapat mengklik Clear Button untuk
mengulang kembali atau Cancel Button untuk kembali ke window sebelumnya.
164
Gambar 4.49
Interface Weekly Plan Data Entry (view)
Pada window ini user dapat melihat keseluruhan dari database yang sudah
dientry. User dapat melihat dengan melakukan klik first button, last button, next
button dan prev button.
Untuk mengelola dan mengedit user dapat melakukannya dengan
mengklik edit button untuk mengedit database yang sudah ada, delete button
untuk menghapus data dan newbutton untuk membuat jenis data baru. Sedangkan
exit button untuk kembali ke window menu utama.
165
• Interface Daily Actual Data Entry
Gambar 4.50
Interface Daily Actual Data Entry (new)
Pada tampilan window Daily Actual Data Entry (new) ini berfungsi
sebagai entry data yang akan dimasukan pada setiap harinya pada saat proses
produksi packing. Di window daily actual data entry ini terdapat product details
sama seperti pada window Weekly Plan Data ditambah dengan utilization details
dan reprocess yang akan dibandingkan pada rencana target data mingguannya di
dalam Data Performance Ratio apakah sudah mencapai target yang diinginkan
atau belum.
166
Untuk membatalkan entry data, user dapat mengklik clear button
sedangkan untuk membatalkan user dapat mengklik cancel button yng kemudian
akan kembali ke window view actual data entry.
Gambar 4.51
Interface Daily Actual Data Entry (view)
Pada tampilan window Daily Actual Data Entry (view) user dapat melihat
tampilan dari database yang sudah dibuat sebelumnya. Disini juga user dapat
mengetahui power consumption, manpower, operation hour, packer utilization,
bag usage, working days, torn FSP, torn textile, gagal jahit FP maupun delivery
FSP yang dikerjakan dan digunakan setiap harinya.
167
Fungsi lain dari window ini adalah sebagai alat untuk memanagemen
maupun mengedit data harian seperti terlihat pada gambar 4.52 dibawah ini;
Gambar 4.52
Interface Daily Actual Data Entry (edit)
168
• Interface Data Performance Ratio Report
Gambar 4.53
Interface Data Performance Ratio Report
Pada tampilan window Data Performance Ratio Report ini berfungsi
sebagai report atau pembanding apakah kegiatan produksi packing sudah
mencapai target yang diingikan atau belum. Disini dapat dilihat hasil atau total
keseluruhan maupun data periode mingguan yang diinginkan dari kegiatan
produksi sehari – harinya. Selain itu juga di window ini terdapat fungsi print
report yang berguna untuk laporan kepada manager FSBP.
Untuk melihat dan membandingkan performance yang ada pertama-tama
user harus memilih weekly plan entry ID atau periode mingguannya. Setelah
169
memilih ID langkah berikutnya yaitu hanya tinggal mengklik submit button dan
data performance yang diinginkan segera ditampilkan.
Data yang ditampilkan disini berupa total dari Achievement Performance,
Output Performance, Manpower Output Performance, Energy Performance,
Reprocess Performance dan Bags Usege Performance. Dengan semua data ini
user (manager FSBP) dapat menganalisa dan mengambil keputusan dengan lebih
baik dan cepat (update).
• Interface User Management
Gambar 4.54
Interface User Management
Pada tampilan window User Management ini berfungsi sebagai
managemen ID dari user yang akan menggunakan sistem ini. Disini terdapat
beberpa fungsi; yang pertama yaitu fungsi untuk membuat ID baru, yang kedua
170
yaitu fungsi untuk mengedit ID yang sudah ada. Dan fungsi yang ketiga yaitu
fungsi untuk menghapus ID yang sudah ada.
Dalam pembentukan ID ini user dapat menentukan user name dan
password yang akan dipakai dalam sistem ini. Dan juga dalam pembentukan ID
baru user harus memilih tingkat golongan itu sendiri yaitu : Manager FSBP,
Kepala Managemen Sistem dan Staff FSBP. Karena dalam golongan ini akan
menentukan batasan area yang akan dimasuki.
• Interface About
Gambar 4.55
Interface About
Pada tampilan window About ini hanya sebagai informasi untuk
memberitahu versi dari sistem dan pembuat sitem ini. Sistem ini adalah sistem
versi pertama yang dibuat oleh Mohammad Iqbal dan dikasih nama sebagai
“Bogasari Performance Management System”. Dan ada kemungkinan untuk
perkembangan versi baru apabila perusahaan membutuhkan.
171
Sistem ini merupakan sistem untuk melengkapi dan membantu divisi
FSBP dalam meningkatkan mutu dan kinerja perusahaan. Dengan adanya sistem
ini, pengambilan keputusan akan lebih efektif dan efisien dari sebelumnya yang
lebih lama dan tidak update.
4.9. Architecture Design
4.9.1. Criteria
Tabel 4.21 Tabel Prioritas Kriteria Sistem
Criteria Very
Important Important
Less Important
Irrelevant Easily
Fulfilled
Useable v
Secure v
Efficient v
Correct v
Reliable v
Maintanable v
Flexible v
Testable v
Comprehensible v
Reuseable v
Portable v
Interoperable v
172
Dalam perancangannya, sistem informasi quality control ini harus
memenuhi beberapa kriteria. Kriteria yang paling penting dan harus diperhatikan
antara lain kriteria usable, comprehensible, flexible. Namun pada perancangan
sistem ini perlu juga diperhatikan kriteria lain yang termasuk penting bagi
jalannya sistem ini yaitu efficient, reliable dan correct. Kriteria-kriteria tersebut
merupakan kriteria yang paling mempengaruhi kelancaran operasional sistem.
Kriteria lain yang juga perlu diperhatikan antara lain secure,
maintainable, dan testable. Kriteria secure dianggap penting karena mengingat
kegiatan utama dari sistem adalah untuk mengelola data produksi packing maka
tidak semua pihak dapat mengakses, karena setiap orang yang berhak mengakses
memiliki tanggung jawab yang besar terhadap perubahan yang dilakukannya
pada sistem.
Kriteria maintaiable juga dianggap penting karena meskipun bukan
sistem operasional yang utama, sistem ini dapat mendukung kelancaran proses
produksi packing dan aliran informasi untuk pengambilan keputusan dan
meningkatkan kualitas. Kriteria testable juga dianggap penting agar sistem dapat
berjalan sesuai fungsinya.
Kriteria reusable dan interoperable dianggap kurang penting karena
sistem ini jarang digunakan oleh sistem lain. Sedangkan kriteria portable
dianggap tidak relevan dengan sistem karena sistem telah dirancang untuk
technical platform yang telah ditentukan, dan pada proses produksi untuk
173
meningkatkan kualitas, hampir tidak ada kemungkinan pemindahan sistem ke
technical platform lain.
4.9.2. Component Diagram
Pola arsitektur yang digunakan dalam mengembangkan sistem Informasi
Quality Control ini menggunakan pola Client-Server. Client ini berupa PC, dan
seluruh proses serta data ditempatkan pada server. Model distribusi arsitektur
Client-Server yang digunakan adalah Centralized Data.
Gambar 4.56
Component Diagram
174
4.9.3. Deployment Diagram
Process architecture yang dipergunakan untuk untuk sistem quality
control adalah distributed pattern dengan model terletak pada server. Dengan
demikian, data akan konsisten karena semuanya tersimpan dalam satu tempat.
Gambar 4.57
Deployment Diagram
175
4.10. Revised Class Diagram
Gambar 4.58
Revised Class Diagram
176
4.11. Usulan Penerapan
Sistem informasi Quality Control yang telah dirancang ini belum
diimplementasikan di perusahaan. Berikut akan dibahas mengenai kebutuhan
perangkat keras, perangkat lunak, syarat dan kondisi agar sistem informasi dapat
digunakan di perusahaan.
1. Perangkat Keras
Spesifikasi minimum perangkat keras yang dibutuhkan untuk dapat
mengoperasikan sistem informasi yang telah dirancang dapat dilihat pada
tabel 4.22 di bawah ini.
Tabel 4.22 Tabel Spesifikasi Perangkat Keras (Hardware)
Perangkat Keras
Penjelasan Spesifikasi Hardware (yang
disarankan)
Server
Server ini digunakan untuk menyimpan software, sistem operasi dan database server. Semua proses pengolahan data dilakukan di server dan server dapat menangani beberapa client secara sekaligus. Server ini harus memiliki kecepatan tinggi dan storage besar.
- Processor Intel® Pentium® IV 2.40 GHz
- Memory DDR SDRAM 512 MB
- Harddisk 7.200 RPM 40 GB - 10/100 MBPS LAN - CD-RW
Workstation
Workstation yang digunakan cukup merupakan sebuah Desktop PC yang sudah terdapat di perusahaan, karena kebutuhan proses yang dilakukan di Client hanya untuk menjalankan aplikasi saja.
- Processor Intel® Celeron® 2.40 GHz
- Memory DDR SDRAM 356 MB
- Harddisk 20 GB - 10/100 MBPS LAN
Hub / Switch
Hub / switch ini berfungsi untuk menghubungkan seluruh jaringan yang ada.
- 8 port
177
2. Perangkat Lunak
Client hanya dibutuhkan beberapa aplikasi yang dapat mendukung
berfungsinya sistem informasi ini.
Tabel 4.23 Tabel Spesifikasi Perangkat Lunak (Software)
Sistem Spesifikasi Software
Server - Windows XP Professional SP 2 - Crystal Report 8.0 - SQL
Workstation - Windows XP Professional / Home Edition SP 2 - Microsoft Studio 2005 (VB.Net) - Crystal Report 8.0 - SQL
3. Pengguna (User)
Pengguna sistem informasi Quality Control ini adalah staff FSBP,
kepala managemen sistem dan manager FSBP. Setelah menjalankan
training, seluruh pengguna sistem diharapkan dapat menggunakan sistem
ini sesuai dengan fungsinya. Untuk maintenance, sistem ini dapat
dilakukan oleh bagian IT (Information Technology) PT ISM Bogasari
Flour Mills.
4.12. System Implementation
Sistem dan program ini belum diimplementasikan pada perusahaan.
Penulis belum dapat mengetahui seberapa besar pengaruh atau efek yang
diberikan oleh sistem ini terhadap perusahaan, tetapi apabila sistem ini
178
dijalankan, perusahaan dapat lebih efisien dalam mengolah data dan membantu
pihak manajemen dalam mengambil keputusan. Berikut adalah rencana jadwal
implementasi dari sistem yang dirancang.
Tabel 4.24 Tabel Jadwal Implementasi
Minggu ke- No. Kegiatan
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Pembentukan tim
2. Pembelian dan pemasangan hardware
3. Instalasi sistem
4. Training User
5. Implementasi sistem
6. Uji coba sistem
7. Evaluasi sistem