bab iii tinjauan khusus (autosaved)
TRANSCRIPT
21
BAB III
TINJAUAN KHUSUS
3.1 PT. KRAKATAU STEEL
3.1.1 Bahan Baku
Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
1. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu :
- Home Scrap : besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT Krakatau
Steel.
- Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri.
- Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam
wilayah indonesia.
Gambar home scrab hasil dapat dilihat pada gambar 3.1 dan karakteristik
scrab dapat dilihat pada table 3.1.
Gambar 3.1 Home Scrab
22
Tabel 3.1 Karakteristik Scrap
2. Direct Reduction Iron (DRI) atau Sponge Iron
Sponge Iron adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang
direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT
Krakatau Steel dapat dilihat pada table 3.2 :
Tabel 3.2 Komposisi Sponge Iron
Kelebihan
besi spons antara
lain :
- Komposisi
homogen
dan dapat
diketahui
secara
pasti.
- Mudah
membentuk leburan dengan scrap.
- Kandungan fosfor dan sulfur kecil.
No. Komposisi Jumlah (%)
1. Fe total 88 – 91
2. Fe metallic 76 – 82
3. Metalisasi 86 – 92
4. Karbon total 1,8 – 2,5
5. FeO 6 -15
6. SiO2 1,25 – 2,5
7. Al2O3 0,6 – 1,3
8. CaO 1,5 – 2,8
9. MgO 0,31 – 1,25
10. Fosfor 0,014 – 0,41
23
- Mudah diangkut dan murah.
Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras, sementara besi
spons lebih lunak.
Gambar 3.2 Sponge Iron
3. Lime Stone (batu kapur)
CaCO3 ↔ CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat unsur-
unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini juga
melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara. Penambahan lime stone
dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal
memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S< 0,10%, porositas
1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.
4. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy slag
agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair. Pada pengaturan komposisi
Karbon dalam baja, di gunakan Coke Breze dan pada potongan elektroda yang
larut. Cara lain adalah dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.
5. Bahan tambahan
24
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan
maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang kemudian
membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag).
3.1.2 Proses produksi
Proses produksi pada PT.Krakatau Steel yang menggunakan bahan baku yang
berupa biji besi, dapat dilihat pada gambar 3.3 berikut ini :
Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Produksi
Dari diagram alir diatas dapat dilihat bahwa proses produksi baja di PT
Krakatau Steel dimulai pada pabrik pembuatan besi yang menggunakan proses
reduksi langsung bijih besi dengan gas alam. Hasil produksi yang berupa besi
spons ini selanjutnya dilebur bersama dengan besi bekas/besi tua (scrap) pada
proses pembuatan baja yaitu pabrik baja slab dan pabrik baja billet. Proses
pembuatan baja tersebut menggunakan teknologi dapur busur listrik yang
dilanjutkan dengan proses pengecoran kontinu menjadi baja slab dan baja billet.
Baja slab dicanai dalam kondisi panas pada pabrik baja lembaran canai panas
menjadi baja lembaran panas berupa coil, strip, maupun pelat. Sebagian baja
25
lembaran panas ini langsung dijual ke konsumen atau diproses lebih lanjut di
fasilitas produksi lainnya yaitu pabrik baja lembaran canai dingin. Pabrik ini
menghasilkan produk baja lembaran dingin berupa baja lembaran panas yang
dipickling, maupun baja lembaran dingin dengan perlakukan anil atau temper.
Produk baja lembaran yang dihasilkan bisa berupa coil maupun sheet.
Baja billet yang dihasilkan sebagian dijual ke konsumen namun pada
umumnya diproses lebih lanjut di pabrik baja batang kawat menjadi batang kawat.
3.1.3 Unit Produksi
Unit produksi yang ada pada PT Krakatau Steel dapat dilihat pada gambar 3.4
berikut ini :
Gambar 3.4 Proses produksi unit PT Krakatau Steel
3.1.3.1 Unit Produksi Direct Redution Plant (DRP)
Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP)
menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk
pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet)
direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang
masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses
reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas
pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik
26
ini dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik.
Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan
dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor
(residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses
pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin
konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai
beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap
model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini
mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas
reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002,
HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya
yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang).
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih
dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan
menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai
kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses
kontinyu 170 ton spons atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.
Fasilitas pabrik besi spons dapat dilihat pada table 3.3.
Table 3.3 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :
Nama Perusahaan Fasilitas Utama
HYL-I
Reformer
Kapasitas 1.000.000 mtpy Cooling System
OP.Rate 500.000 mtpy Primary Reduction
Teknologi Hylsa (Mexico) Secondary Reduction
Ferrostaal (Germany) Reactor
HYL-III
Reformer (Rekondisi ex.
HYL-I)
Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy Heat Recuparator
Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater
Ferrostaal (Germany) Reactor
27
Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1. Area Proses Reformasi
2. Area Proses Reduksi
3. Area Sistem Penunjang
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang
terjadi di dalam pipa–pipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah
proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Sistem
penunjang pada proses Hyl-III adalah :
1. CO2 absorption system
2. Process Cooling Water System
3. Equipment Cooling Water System
4. Steam System
5. Inert Gas System
6. Instrument Air System
7. Hydroulic System
8. Sulfur Injection System
9. Iron Ore Pellet Handling System
10. Sponges Handling System
11. Emergency Generator System.
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku
pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel
Plant.
Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III mempunyai
komponen-komponen pokok berikut ini:
Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment)
Peralatan reduksi (reduction equipment)
Sistem penyerap CO2
Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin
28
Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet
Sistem penanganan material hasil (besi spons)
Peralatan bantu (auxiliary equipment
Flow diagram unit proses besi spons dapat dilihat pada gambar 3.5
Gambar 3.5 Flow diagram unit proses besi spons
Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV
dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu. Dengan
keempat modul ini, maka PT Krakatau Steel dapat menghasilkan besi spons
sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya teknologi HYL I dengan
teknologi HYL III, maka produksi besi spons dapat ditingkatkan menjadi
1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat metalisasi lebih dari 92% dengan
dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi gas alam juga menurun, karena adanya
loop daur ulang gas reduksi. Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena
teknologi kendali yang digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed
Control System (DCS).
3.1.3.2 Unit Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )
PT Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun
tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang
dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan
CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing
29
berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle
furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-
Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan
RH vacuum degassing.
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya
adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan
unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan
ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan
WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.
Proses produksi SSP dapat dilihat pada gambar 3.6
Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous
feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu
kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang
masih berbentuk batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan
membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber
panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang
membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.
Gambar 3.6 Flow Diagram SSP
30
Gambar 3.7 Peleburan di Electric Arc Furnace
Tahap-tahap yang dilakukan di dapur EAF adalah sebagai berikut:
a. Preparasi
Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan peleburan.
Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat menentukan jalannya operasi
peleburan dan produk peleburan itu sendiri.
b. Charging
Charging adalah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam dapur
listrik. Ada dua tahap charging yang dilakukan di SSP, PT Krakatau Steel, yaitu
convensional feeding dan continuous feeding. Convensional feeding adalah proses
pengumpanan dengan menggunakan bucket dimana pengumpanan ini bisa untuk
scrap maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt conveyor
untuk material seperti besi spons, kapur bakar yang dilewatkan melalui lubang
pada tutup dapur. Continuous feeding dimulai setelah 40% material pada waktu
pemasukan pertama melebur.
c. Melting
31
Melting adalah proses melebur bahan baku dengan menggunakan radiasi
busur listrik dari ujung-ujung 3 elektroda. Pada tahap ini terjadi dua proses yaitu
penetrasi dan melting down.
1) Tahap Penetrasi
Tahap penetrasi adalah proses penembusan elektroda kedalam muatan atau
pada bahan baku dengan potensial arc pendek. Hal ini dilakukan sebab dimulai
dari tap rendah maka radiasi elektroda akan rendah dan tidak dapat menembus
muatan. Bila dimulai dari tap tinggi, radiasi elektroda akan tinggi bisa
mengakibatkan patahnya elektroda karena material disekitarnya akan jatuh
kedaerah yang melebur. Untuk mempercepat penembusan, tap dilakukan secara
bertahap.
2) Tahap Melting Down
Pada tahap ini di pakai arc yang panjang dan prosesnya terjadi pada
temperatur ± 1.5300 C sampai 1.5500 C. Pada tahap ini besi sponge dan kapur
dimasukan secara kontinyu dengan memakai conveyor saat muatan telah melebur
40%.
a. Refining
Tahap ini merupakan proses pengaturan komposisi cairan baja sesuai dengan
komposisi baja yang diinginkan. Refining dilakukan pada saat muatan telah
melebur kurang lebih 90%. Pada saat ini terjadi proses penghilangan elemen-
elemen yang tidak perlu dan menambahkan material yang diperlukannya.
Misalnya pembuangan slag, penambahan grafit, dan injeksi oksigen.
b. Pouring (penuangan)/Tapping
Pouring adalah proses penuangan baja cair ke ladle. Sebelum penuangan
ladle harus dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah terjandinya penurunan
temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle disumbat dengan pasir silika dan
campuran oksida lainnya agar pada saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa
32
langsung keluar. Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke
arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka.
Untuk dapur SSP I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair sebesar 40o
dan untuk pengeluaran slag sebesar 15o, sedangkan untuk dapur SSP II, sudut
penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih kecil, yaitu 15o dan 12o. Hal ini
karena lubang pengeluaran pada SSP I terletak pada bagian atas, sedangkan pada
dapur SSP II, lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Biasanya tidak
semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam dapur sebagai
sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.
1. LF (ladle furnace)
Ladle merupakan tempat penampungan baja cair juga sebagai tempat
dilakukannya rinsing (pengadukan) dan alloying (pemaduan).
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud. Pada
gambar 3.8 merupakan proses Ladle Furnace
33
Gambar 3.8 Ladle Furnace
2. CCM (Continuous Casting Machine)
Continous casting adalah proses pengecoran logam kedalam mould dari ladle
sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu dimana proses pencetakan baja cair
berlangsung secara terus menerus sampai baja cair habis. Dengan menggunakan
metode ini akan mendapatkan tingkat produktifitas yang tinggi juga ditujukan
untuk mendapatkan kualitas baja yang baik, khususnya untuk baja dengan karbon
rendah. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya
mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan
dan internal yang baik. Proses pencetakan baja cair menjadi batang baja yang
dikenal dengan slab baja.
Gambar 3.9 Pemotongan slab di continues casting machine
34
Pada gambar 3.10 merupakan produk Slab Baja
Gambar 3.10 Produk Slab Baja
3.1.3.3 Unit Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik
yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses
pemanasan sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari
baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan
pengerolan panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)
mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan
secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin
kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran,
maupaun kualitas bentuk (shape).
Gambar 3.11 uraian proses produksi HSM
35
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan
profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini
menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm
sampai 2080 mm.
Pada gambar 3.12 merupakan hasil produksi HSM
3.1.3.4 Unit Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )
Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM
dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill
(CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi
HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan
tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil
produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850
ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300
Tebal : 0,18 - 3 mm
Pada gambar 3.13 merupakan proses produksi pabrik CRM
Gambar 3.12 Hasil produksi HSM
36
Gambar 3.13 Proses produksi pabrik CRM
3.1.3.4 Unit Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan
yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang
beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap),
dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc
Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam
cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine)
sehingga menjadi billet baja.
Gambar 3.14 Uraian proses pembuatan billet
37
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65
ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000
ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari
baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :
1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm
2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m
3. Ukuran 130 x 130 mm.
Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill.
3.1.3.5 Unit Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )
Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas
awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya
meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan
equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari
pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja
kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja.
Dengan variasi produk :
1. Batang kawat karbon rendah
2. Batang kawat untuk elektroda las
3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan
12mm.
Gambar 3.15 skema produksi BSP
38
Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :
a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
b. Dua buah konveyor pendingin.
c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan
mengikatnya
Pada gambar 3.16 merupakan uraian proses produksi WRM
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit
pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.
Pada gambar 3.17 merupakan hasil produksi WRM
Gambar 3.17 hasil produksi WRM
Gambar 3.16 uraian proses produksi WRM
39
3.1.4 Utilitas
3.1.4.1 Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )
Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pbarik Baja untuk
memproduksi Air kebutuhan produksi. Fungsi air di Pabrik Pengolahan Baja
dibagi atas :
Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin dibedakan
menjadi :
1. Sistem sekali lewat (Direct System)
Pada sistem ini air mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari
sistem.
Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10oC dan kapasitas air yang
diproses
cukup banyak.
2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System)
Pada sistem ini air pendingin sama sekali tidak berkontak langsung dengan
udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan dengan
udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10OC – 15OC dan konsumsi
air yang dipakai untuk pendingin di Concast ( Mould Cooling dan Machine
Cooling ).
3. Sistem Resirkulasi Terbuka ( Open Cooling System )
Pada sistem ini terbagi dua yaitu :
- Sistem Resirkulasi Langsung
Dimana air pendingin disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang
telah tercemar (kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian
ditransfer ke tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan
dari Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan
kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan bantuan
Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air pendingin akan hilang
(Heat Transfer).
- Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air pendingin tidak
kontak langsung dengan media yang diinginkan. Kemudian air yang
40
sudah digunakan ditampung dan dipompakan kembali ke Filter Unit
dan diteruskan ke menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang
timbul akan didinginkan kembali.
4. Air Umpan Ketel
Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk menghasilkan
uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan adalah Demind
Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan ke suatu ketel
(Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan air yang hilang
karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap dikondensasikan dan
dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air umpan. Air baru yang
merupakan tambahan pada kondensator untuk memenuhi air umpan ketel
disebut Make-Up Water.
3.1.4.2 Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant)
Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja adalah
untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan Mekanik
(Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan tekanan antara 6.0 − 7.0
BAR dan cukup kering dengan RH ≤ 40, sehingga Sistem dan Peralatan
Pneumatic dapat berfungsi dengan baik.
3.1.5 Sistem Pengolahan Lingkungan
Sistem pengolahan lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat
dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan
yang harmonis dan dinamis.
Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah:
1. Pemantauan
Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan
atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan
pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan
produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin.
41
Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah:
a. Debu Partikel
- Dust
Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara disekitar
pabrik.
- Ambien
Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara
b. Gas
- Gas toksit
Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas beracun yang
keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas pembakaran.
- Eksplosif
Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada umumnya gas ini
mudah terbakar.
c. Air Buangan
Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga
lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya
meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampak-
dampak sehingga tidak menjadikan permasalahan. Adapun sebagian besar dari
limbah industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim
atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.
d. Suara
Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat
mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja.
Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear
Protector) untuk mengatasi suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti
mesin-mesin produksi pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga
apabila tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan
pada indra pendengar dan gangguan pada mental dan emosional pekerja.
42
3.1.6 Produk
Gambar 3.18. Diagram Aliran Produk
Dari diagram aliran produk diatas dapat dilihat bahwa PT.Krakatau Steel
menghasilkan produk, antara lain:
1. Hot Rolled Coil/Plate
2. Cold Rolled Coil/Sheet
3. Wire Rod
3.1.6.1 Hot Rolled Coil/ Plate
Gambar 3.19 Produk Hot Rolled Coil
43
Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang
dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja
ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk
baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.
Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed
yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau
komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan
rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum,
pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas,
baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.
Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm,
sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas
dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan
atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-
pickled oiled atau HRC-PO).
PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mampu menghasilkan baja lembaran panas
berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalankan proses
kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.
Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang
tercantum di bawah ini:
Konstruksi Umum & Las
Pipa & Tabung
Komponen & Rangka Otomotif
Jalur Pipa untuk Minyak & Gas
Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak
Tabung Gas
Baja Tahan Korosi Cuaca
Rerolling
Konstruksi Kapal
Gambar 3.20 Produk Hot Rolled Plate
44
Boiler & Pressurized Container
3.1.6.2 Cold Rolled Coil/Sheet
Gambar 3.21. Produk Cold Rolled Coil/Sheet
Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama 'baja putih' ('white
steel') adalah salah satu bentuk produk baja yang dihasilkan dari proses
pengerolan dingin. 'Baja putih' ini memiliki sifat tipikal yang berbeda secara
signifikan dengan 'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin
memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang
lebih presisi, serta mempunyai sifat mekanis yang baik dan formability yang
sangat bagus.
Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam proses pembentukan
karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness yang
lebih baik. Baja putih ini juga dipakai untuk aplikasi dalam industri galvanizing
(zinc-coating), enamelware (porcelain-coating), dan digunakan sebagai bahan
baku pembuatan kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam
industri makanan dan minuman. Untuk lembaran baja yang dikuatkan (annealed
sheet), kisaran ketebalan baja putih yang dihasilkan Krakatau Steel adalah 0,20
hingga 3,00 mm, sedangkan untuk unannealed (dalam bentuk gulungan) ketebalan
maksimumnya adalah 2,00 mm.
Krakatau Steel memiliki fasilitas vacuum degasser dan ladle metallurgy untuk
menghasilkan baja dengan kualitas khusus, seperti baja karbon sangat rendah dan
Interstitial Free Steel (IF Steel) yang cocok digunakan untuk menghasilkan
45
produk dengan kualitas extra deep drawing. Untuk dapat memenuhi kebutuhan
baja lembaran dingin dengan formability dan kualitas permukaan yang tinggi,
Krakatau Steel menggunakan fasilitas batch annealing furnace khusus dengan
atmosfer hidrogen murni.
Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi Krakatau Steel antara lain
dalam bidang-bidang sebagai berikut:
Penggunaan Umum
Otomotif
Galvanized Sheet
Pipa & Tabung
Porcelain Enamelware
Tin Mill Black Plate
3.1.6.3 Wire Rod
Gambar 3.22. Produk Wire Rod
Batang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu batang kawat
dikategorikan sebagai produk batangan, untuk membedakannya dari baja
lembaran panas dan baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang
kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan karbonnya, yaitu batang
kawat dengan karbon rendah, sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga
dikategorikan berdasarkan aplikasinya.
46
Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang
dari 0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan
sebagai bahan baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar,
dan jeruji).
Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk keperluan
pengelasan, memerlukan kontrol yang sangat ketat dalam hal kandungan alloy
seperti yang diinginkan oleh pelanggan. Aplikasi-aplikasi lainnya memerlukan
kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut memerlukan kandungan karbon
yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan beberapa alloy seperti
Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja batangan yang memiliki kuat tarik
dan formability yang lebih baik. Batang kawat karbon tinggi umumnya
dimanfaatkan untuk spring bed, jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan
konstruksi-konstruksi lainnya.
Aplikasi batang kawat meliputi:
Kawat, Paku, dan Mesh
Mur & Baut
Spring Bed, Spoke, dll.
Kawat Elektroda
3.2. PT. ASAHIMAS CHEMICAL
47
3.2.1 Bahan Baku
Proses penyiapan bahan baku ini dilakukan oleh Departemen Purchase yang
masih dibawah koordinasi devisi Logistik. Bahan baku yang sudah diterima
pabrik bisa berbentuk curah atau kemasan. Proses pengangkutan bahan baku harus
dilindungi dari kontaminasi bahan yang bisa menyebabkan permasalahan serius,
misalnya logam alkali dan lain nya. Bahan baku yang diterima harus dikontrol
dengan baik komposisi, ukuran partikel dan kandungan airnya. Penyimpanan
bahan baku harus sesuai dengan sifat fisik dan kimia bahan.Bahan baku yang
dibutuhkan oleh PT. Asahimas Chemical yaitu :
1. Natrium Klorida (NaCl)
Natrium Klorida (NaCl) merupakan bahan baku utama yang diperlukan
Dalam Proses Klor-Alkali. Garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam air
dan dimurnikan serta dikonsentrasikan.Larutan garam yang murni dan
terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir
yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran
penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas
klorin dan gas hydrogen.Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang
didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin.ASC memanfaatkan
teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi
energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang
superior.
2. Ethylen
Ethylen merupakan bahan baku utama yang diperlukan oleh PT. Asahimas
Chemical dalam proses Etilen Diklorida (EDC) untuk menghasilkan monomer
vinil klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai
produk utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil
menggunakan dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct
Chlorination (DC) dan rute Proses Oxy-Chlorination (OC). Dalam Proses Direct
Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses Klor-Alkali direaksikan
dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride (EDC) yang penggunaan
utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku pembuatan VCM.
48
3. Air (H2O)
Air(H2O) merupakan salah satu bahan yang dibutuhkan sebagai media reaksi
yang digunakan pada proses klor alkali untuk menghasilkan kaustiksoda (NaOH).
Penggunaan air pada proses ini disuplai pada unit utilitas yang ada di PT.
Asahimas Chemical yang telah diproses sesuai kebutuahan pabrik.
3.2.2 Uraian Proses
Kompleks produksi ASC yang terintegrasi mulai dari Klor-Alkali hingga
Polivinil Klorida terdiri dari tiga proses utama. Dalam proses yang pertama yaitu
Proses Klor-Alkali, caustic soda (NaOH) merupakan produk utama yang
dihasilkan, disamping produk-produk sampingan berupa gas klorin (Cl2), gas
hydrogen (H2) dan natrium hipoklorit (NaOCl).
Dalam Proses Klor-Alkali ini garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam
air dan dimurnikan serta dikonsentrasikan. Larutan garam yang murni dan
terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir
yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran
penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas
klorin dan gas hydrogen. Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang
didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin. ASC memanfaatkan
teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi
energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang
superior.
Proses yang kedua, yaitu Proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil
klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai produk
utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil menggunakan
dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct Chlorination (DC) dan
rute Proses Oxy-Chlorination (OC).
Dalam Proses Direct Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses
Klor-Alkali direaksikan dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride
(EDC) yang penggunaan utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku
pembuatan VCM.
49
Dalam Proses Oxy-Chlorination, ethylene direaksikan dengan asam klorida
(HCl) dan oksigen (O2) menghasilkan ethylene dichloride (EDC).
Ethylene dichloride yang dihasilkan melalui kedua rute diatas kemudian
di-“cracking” menjadi vinil klorida (VCM) sebagai produk utama dan asam
klorida (HCl) sebagai produk sampingan. Sebagian dari asam klorida yang
dihasilkan dari proses cracking EDC kemudian digunakan kembali dalam Proses
Oxy-Chlorination untuk menghasilkan EDC, sementara sebagian lainnya dikirim
ke pelanggan.
Dalam proses yang ketiga, yaitu Proses PVC, vinil klorida (VCM)
dipolimerisasi menjadi resin polivinil klorida (PVC) dalam reactor batch. Setelah
proses polimerisasi, sisa VCM yang tidak bereaksi dalam proses polimerisasi
kemudian dipisahkan dari resin PVC melalui proses stripping. Resin PVC
kemudian dikeringkan hingga didapat resin PVC berkualitas tinggi dengan tingkat
kemurnian tinggi yang memenuhi standard kesehatan dan higienis internasional
disamping memenuhi standard teknis untuk tuntutan aplikasi yang tinggi.
3.2.2.1 Proses Chlor Alkali
Gambar 3.23. Diagram Alir Proses Chlor Alkali
Proses Klor Alkali ASC memanfaatkan teknologi membran penukar kation
(cation exchange membrane) yang merupakan teknologi klor alkali termodern
50
yang sangat efisien, paling ramah lingkungan dan menghasilkan produk
berkualitas tinggi yang memenuhi beragam aplikasi yang menuntut kualitas
prima. Proses klor alkali melibatkan proses elektrolisa larutan garam natrium
klorida (NaCl) di dalam suatu sel membran, menghasilkan produk-produk berupa
gas klorin (Cl2), soda api (biasa juga disebut caustic soda atau natrium hidroksida,
NaOH) dan gas hidrogen (H2).
Dalam sel membrane tersebut, ruang anoda dan ruang katoda dipisahkan oleh
suatu membrane yang dapat dilalui oleh kation (ion positif). Larutan garam
natrium klorida jenuh yang mengandung ion-ion Na+ and Cl– dialirkan ke dalam
ruang anoda.Suatu arus searah (DC) kemudian dialirkan melalui sel tersebut.
Pada anoda, ion-ion klorida (Cl–) dalam larutan garam (NaCl) dioksidasi menjadi
gas klorin (Cl2):
2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) → 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + 2 H+ + 2 e–
Sementara pada katoda, ion-ion hydrogen (H+) dalam air direduksi menjadi
gas hydrogen (H2):
2 H+ + 2 e– → H2 (g)
Membran yang dapat dilalui kation (ion-ion positif) terletak di tengah sel dan
memisahkan ruang anoda dan ruang katoda. Membran ini memiliki peranan
penting karena menjadi media yang memungkinkan terjadinya perpindahan ion-
ion natrium (Na+) dari ruang anoda ke ruang katoda, dimana ion-ion natrium (Na+)
tersebut kemudian bereaksi dengan ion-ion hidroksida (OH–) menghasilkan soda
api (NaOH).
Reaksi elektrolisa larutan garam (NaCl) secara keseluruhan dapat
digambarkan sebagai berikut:
2NaCl + 2H2O → Cl2 + H2 + 2NaOH
Produk lain, yaitu natrium hipoklorit (NaClO), kemudian diproduksi dengan
mereaksikan gas klorin (Cl2) dengan soda api (NaOH).
Cl2 + 2 NaOH → NaCl + NaClO + H2O
Karena gas klorin (Cl2) bersifat korosif, anoda harus dibuat dari logam yang
tidak reaktif seperti titanium, sementara katoda dapat dibuat dari nikel.
51
3.2.2.2 Proses EDC/VCM
Gambar 3.24. Diagram Alir Proses EDC/VCM
Etilen merupakan bahan baku yang digunakan dalam hampir semua proses
produksi vinil klorida di dunia saat ini. Proses produksi vinil klorida yang
dipraktekkan secara komersial saat ini merupakan kombinasi seimbang dari dua
jenis proses untuk menghasilkan etilen diklorida (EDC) yang merupakan produk-
antara (intermediate) dalam proses produksi vinil klorida. Kedua proses tersebut
dinamakan Direct Chlorination (DC) dan Oxy-Chlorination (OC).
Dalam proses Direct Chlorination (DC), etilen (CH2=CH2) di-klorinasi untuk
menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl).
CH2=CH2 + Cl2 → CH2Cl-CH2Cl (1)
Etilen diklorida kemudian di-“cracking” (dipanaskan tanpa paparan oksigen)
untuk menghasilkan vinil klorida (CH2=CHCl) dan asam klorida (HCl).
CH2Cl-CH2Cl → CH2=CHCl + HCl (2)
Sementara itu dalam proses Oxy-Chlorination (OC), etilen (CH2=CH2), asam
klorida (HCl) yang dihasilkan dari Reaksi (2) dan oksigen (O2) direaksikan untuk
menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl).
CH2=CH2 + Cl2 + ½ O2 → CH2Cl-CH2Cl + H2O (3)
52
Dengan menjumlahkan Reaksi (1), (2) dan (3), didapat reaksi keseluruhan
dari kombinasi proses Direct Chlorination dan Oxy-Chlorination:
2 CH2=CH2 + Cl2 + ½ O2 → 2 CH2=CHCl + H2O (4)
3.2.2.3 Proses PVC
Gambar 3.25. Diagram Alir Proses PVC
Mayoritas proses produksi resin PVC di dunia saat ini menggunakan metode
polimerisasi suspensi. Dalam suatu proses polimerisasi suspensi, sejumlah air
bebas mineral (demineralized water) dialirkan ke dalam suatu reactor, kemudian
ditambahkan juga bahan-bahan lain berupa inisiator, buffer dan zat pensuspensi
(protective colloid atau biasa juga disebut suspending agent). Reaktor kemudian
ditutup dan udara yang ada di dalam reactor di-evakuasi. Selanjutnya vinil klorida
(VCM) dialirkan ke dalam reactor. Aksi dari zat pensuspensi ditambah dengan
proses pengadukan memungkinkan terbentuknya butiran-butiran VCM berukuran
mikro di dalam media air.
Reaktor kemudian dipanaskan hingga mencapai suhu reaksi polimerisasi
sehingga mengaktivasi inisiator untuk memulai reaksi polimerisasi. Begitu reaksi
polimerisasi secara efektif berlangsung, panas dihasilkan dari reaksi tersebut.
Panas yang dihasilkan harus diserap oleh air pendingin yang dialirkan di dalam
jaket reactor. Reaksi polimerisasi biasanya dibiarkan berlangsung hingga konversi
53
dari VCM ke PVC mencapai lebih dari 75%, yaitu ketika jumlah VCM yang
tersisa (belum bereaksi) hanya tinggal sedikit saja.
Di akhir reaksi polimerisasi, slurry PVC (partikel resin PVC di dalam air)
dialirkan keluar dari reactor dan kandungan VCM yang tersisa dalam partikel
PVC dipisahkan (stripping) dalam suatu kolom stripping (stripping column) yang
sangat efektif. Slurry PVC selanjutnya di-sentrifugasi guna memisahkan sebagian
besar kandungan air dari resin PVC, sehingga didapat resin PVC yang hanya
mengandung sangat sedikit air. Resin PVC ini selanjutnya dialirkan ke dalam unit
pengering (dryer) hingga dihasilkan resin PVC yang kering, siap untuk dikirim
kepada para pelanggan.
3.2.3 Produk
Adapun produk yang dihasilkan oleh PT.Asahimas Chemical adalah sebagai
berikut :
1. Caustic Soda (NaOH)
2. Klorin (Cl2)
3. Natrium Hipoklorit (NaClO)
4. Asam Klorida (HCl)
5. Etilen Diklorida (EDC)
6. Monomer Vinil Klorida (VCM)
7. Polivinil Klorida (PVC)
3.2.3.1 Caustic Soda (NaOH)
Caustic soda merupakan bahan baku penting dan juga bahan yang digunakan
dalam berbagai proses kimia di banyak industri. ASC menghasilkan produk
caustic soda dalam bentuk larutan dengan konsentrasi 48% (Liquid caustic Soda)
dan juga dalam bentuk padat dengan tingkat kemurnian diatas 98% (Flake Caustic
Soda).
Industri pulp dan kertas merupakan salah satu pengguna terbesar produk
caustic soda di seluruh dunia, dimana caustic soda digunakan sebagai bahan baku
54
dalam proses pulping dan bleaching. Caustic soda juga digunakan dalam proses
daur ulang kertas bekas, yaitu dalam proses “de-inking” kertas bekas, disamping
juga banyak digunakan dalam proses pengolahan air.
Dalam industri tekstil, caustic soda digunakan dalam pemrosesan kapas
disamping juga dalam proses pewarnaan serat sintetik seperti nilon dan polyester.
Dalam industri sabun dan deterjen, caustic soda digunakan dalam reaksi
saponifikasi, yaitu reaksi konversi minyak nabati menjadi sabun. Caustic soda
juga digunakan dalam pembuatan surfaktan anionic yang merupakan komponen
penting dalam produk deterjen maupun produk pembersih.
Industri minyak dan gas bumi (migas) memanfaatkan caustic soda dalam
tahap eksplorasi, produksi maupun pemrosesan minyak dan gas alam, dimana
caustic soda digunakan untuk menghilangkan bau yang berasal dari hidrogen
sulfida (H2S) maupun mercaptan.
Dalam proses produksi aluminium, caustic soda digunakan untuk melarutkan
bijih baiksit yang merupakan bahan baku dalam produksi aluminium.
Dalam industri kimia, caustic soda digunakan sebagai bahan baku atau bahan
kimia proses yang menghasilkan berbagai produk kimia hilir, seperti bahan
plastic, obat-obatan, pelarut, kain sintetik, adesif, zat pewarna, cat, tinta, dan lain-
lain. Caustic soda juga digunakan secara luas untuk menetralisasi limbah yang
bersifat asam dan juga untuk menyerap komponen dalam gas buang yang bersifat
asam.
Contoh aplikasi caustic soda yang digunakan dalam jumlah kecil diantaranya
produk pembersih rumah tangga, pembersih botol minuman, pembuatan sabun
skala kecil, dan lain-lain.
3.2.3.2 Klorin (Cl2)
Klorin banyak dimanfaatkan dalam produk yang sehari-hari ada disekeliling
kita dan merupakan bahan yang penting untuk menopang kehidupan suatu
masyarakat yang sehat. Di seluruh dunia, klorin memiliki peran penting sebagai
55
disinfektan air dalam proses pembuatan air minum yang aman bagi kesehatan
manusia. Klorin juga merupakan bahan kimia yang penting dalam proses
pemurnian air di unit-unit pengolahan air. Klorin dalam air merupakan disinfektan
yang sangat efektif melawan Escherichia coli dan digunakan untuk membunuh
bakteri dan mikroba yang lain di kolam renang umum.
Delapan puluh lima persen dari seluruh obat-obatan modern mengandung atau
menggunakan klorin dalam proses produksinya. Klorin juga secara ekstensif
digunakan dalam proses produksi kertas, zar pewarna, tekstil, perminyakan,
antiseptik, insektisida, makanan, solven, cat, plastik dan banyak lagi produk-
produk masal yang bermanfaat bagi masyarakat.
3.2.3.3 Natrium Hipoklorit (NaClO)
Natrium hipoklorit (NaOCl) dihasilkan melalui reaksi antara caustic soda
(NaOH) dan gas klorin (Cl2). ASC mengirimkan natrium hipoklorit kepada para
pelanggan dalam bentuk larutan 10%.
Natrium hipoklorit digunakan secara luas dalam proses bleaching, misalnya di
industri kertas, dalam proses oksidasi, misalnya untuk mengoksidasi polutan
dalam proses pengolahan air serta sebagai disinfektan, misalnya dalam perawatan
kolam renang.
Natrium hipoklorit juga digunakan dalam pengkondisian air pendingin di
berbagai industri guna mencegah tumbuhnya lumut, misalnya di dalam pipa-pipa,
unit penukar panas (heat exchanger) maupun menara pendingin (cooling tower).
Air minum dan air proses di industri-industri didapat dari air tanah yang masih
mengandung banyak mikro-organisme. Air tersebut harus di-disinfeksi guna
mencegah penyebaran kuman penyakit maupun untuk mencegah tumbuhnya
lumut. Di banyak negara maju, natrium hipoklorit digunakan untuk membunuh
kuman dalam proses pengolahan air minum.
Natrium hipoklorit juga digunakan secara luas dalam proses pengolahan air
limbah. Setelah semua kontaminan dalam air limbah sudah dihilangkan
menggunakan berbagai cara seperti biofiltrasi, sebelum air limbah tersebut dilepas
kembali ke lingkungan terlebih dahulu di-disinfeksi menggunakan natrium
56
hipoklorit. Prosedur disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit juga merupakan
praktek yang umum berlaku di industri makanan, minuman dan industri
pengolahan susu dan produk turunannya.
Natrium hipoklorit digunakan dalam berbagai produk pembersih dan
disinfektan rumah tangga. Penggunaannya yang lain diantaranya adalah
pembersih industri (dalam industri makanan dan minuman, restoran dan industri
catering) dan laundry (pencucian pakaian yang digunakan di rumah sakit dan
pabrik-pabrik). Di industri pulp dan kertas serta tekstil, natrium hipoklorit
seringkali digunakan sebagai zat pemutih dalam proses bleaching.
Oksidasi starch menggunakan natrium hipoklorit merupakan proses yang
digunakan utnuk menghasilkan produk modified-starch, yang merupakan salah
satu bahan baku industri tekstil. Oksidasi starch memungkinkan bertambahnya
jumlah gugus karbonil dan karboksil dalam molekul starch, yang menyebabkan
perubahan sifat kimiawi maupun sifat fisiknya.
3.2.3.4 Asam Klorida (HCl)
Asam klorida merupakan produk sampingan yang dihasilkan dalam proses
“cracking” EDC. Sebagian asam klorida tersebut digunakan sebagai bahan baku
dalam proses Oxy-Chlorination untuk memproduksi EDC, sementara sebagian
lainnya dikirim ke para pelanggan dalam bentuk larutan 33%.
Aplikasi produk asam klorida sangat luas, mulai dari jenis aplikasi yang
menantang seperti produk obat-obatan dan makanan, proses pengolahan air
minum, hingga aplikasi yang lebih umum seperti proses pembersihan logam
(metal pickling), regenerasi resin penukar ion, sebagai bahan baku produksi
berbagai zat organic maupun anorganik, pengontrol pH dan proses netralisasi uap
industri.
3.2.3.5 Etilen Diklorida (EDC)
Etilen diklorida (EDC) atau 1,2-dichloroethan di masa lalu populer dengan
sebutan Dutch Oil demi menghormati ilmuwan-ilmuwan Belanda yang pertama
kali berhasil mensintesa zat tersebut dari gas etilen dan gas klorin di akhir abad
57
ke-18. Dewasa ini EDC terutama digunakan untuk memproduksi monomer vinil
klorida (VCM), yang merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida
(PVC). EDC juga digunakan sebagai zat-antara (intermediate) dalam proses
pembuatan berbagai zat-zat organic, disamping juga digunakan sebagai zat pelarut
(solven).
3.2.3.6 Monomer Vinil Klorida (VCM)
Vinil klorida, zat organoklorin dengan rumus struktur molekul CH2=CHCl,
seringkali juga dinamakan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer,
VCM). Zat yang tak berwarna ini merupakan zat kimia yang memiliki peranan
penting karena merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida (PVC),
salah satu jenis plastik dengan volume produksi terbesar di dunia.
3.2.3.7 Polivinil Klorida (PVC)
Polivinil klorida merupakan bahan plastik dengan volume produksi nomor
tiga terbesar di dunia. Lebih dari 50% dari seluruh PVC yang diproduksi
digunakan untuk aplikasi di bidang konstruksi karena harganya yang ekonomis,
kekuatan yang sangat baik, serta kemudahan dalam pemasangan/instalasi.
Pipa PVC yang pertama kali diperkenalkan pada tahun 1952 merupakan
aplikasi terbesar dari bahan ini. Saat ini sekitar setengah dari volume produksi
polivinil klorida digunakan untuk pembuatan pipa. Bobotnya yang ringan,
kekuatannya yang istimewa serta reaktivitasnya yang rendah membuat pipa PVC
cocok dalam berbagai jenis aplikasi pipa untuk keperluan pemukiman maupun
industri. PVC bersifat stabil secara biologis (tidak mudah ditumbuhi lumut)
maupun secara kimiawi (tidak berkarat) sehingga disukai dalam aplikasi-aplikasi
di lingkungan dimana pipa besi mudah mengalami korosi, misalnya dalam
aplikasi pipa saluran pembuangan.
Melalui penggunaan impact modifier dan stabilizer dalam formulasi PVC
didapat produk unggul berupa jendela dan pintu PVC. Melalui penggunaan
plasticizer dalam formulasinya, PVC menjadi cukup fleksibel (lentur) untuk
58
digunakan sebagai plastik kabel. Lembaran PVC yang fleksibel bersifat tahan air
dan banyak digunakan dalam produk jas hujan, sepatu, jaket dan tas.
PVC juga sudah lama dimanfaatkan dalam dunia medis dan telah banyak
membantu menyelamatkan banyak pasien dalam perawatan medis. Aplikasi PVC
dalam produk selang-selang medis, kantung darah dan berbagai peralatan medis
merupakan merupakan kontribusi yang telah puluhan tahun dirasakan manfaatnya
oleh masyarakat.