.- Producción. Consiste en llevar el gas desde los yacimientos del subsuelo hasta la superficie, a través de pozos productores. En el subsuelo, el gas se encuentra disuelto o en la capa de gas en los yacimientos de condensado –“Gas Asociado”- y en yacimientos de gas libre –“Gas No Asociado”-.

2.- Separación. Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un proceso de separación de líquidos (petróleo, condensado y agua) en recipientes metálicos a presión llamados separadores. Cuando se trata de gas libre, no asociado con el petróleo, este proceso no es necesario, y el gas va directamente al siguiente paso.

3.- Tratamiento. Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las impurezas que trae el gas natural, como agua, dióxido de carbono (CO2), helio y sulfuro de hidrógeno (H2S). El agua se elimina con productos químicos que absorben la humedad. El H2S se trata y elimina en plantas de endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas con otros fines.

4.- Extracción de líquidos. Este proceso es al que se somete el gas natural rico libre de impurezas, con la finalidad de separar el gas metano seco (CH4) de los llamados “Líquidos del Gas Natural”, LGN, integrados por etano, propano, butanos, pentanos (gasolina natural) y nafta residual.

5.- Compresión. Es el proceso al que se somete el Gas Metano Seco, con la finalidad de aumentarle la presión y enviarlo a sistemas de transporte y distribución para su utilización en el sector industrial y doméstico y en las operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los yacimientos y a los pozos que producen por Gas Lift.

6.- Fraccionamiento. Los Líquidos del Gas Natural (LGN) se envían a las plantas de fraccionamiento, donde se obtiene por separado etano, propano, butano normal e isobutano, gasolina natural y nafta residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esféricos.

VII. PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

7.1 GENERALIDADES.

Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el territorio nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir comprimir el gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos), estas pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de volumen de gas manejado pueden ser, plantas o miniplantas.

El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los diferentes puntos de consumo entre los que se mencionan:

Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo.

Gasoductos Principales: Es de donde se toma el combustible para Las Plantas Eléctricas de (Punta Gorda, Las Morochas, Pueblo Viejo). Para las diferentes plantas de compresión y de proceso y a terceros como Amuay, Cardón, El Tablazo, Plantas de Cemento, Enelven.

Gas Doméstico.

Gas de Inyección a Pozos.

7.2 TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

En este capítulo se hará mención de las plantas ubicadas en el occidente del país y en especial en la costa occidental, oriental y las del Lago de Maracaibo.

Planta Lago 1 (Corpoven)

La planta Lago 1 está ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en Pueblo Viejo, Distrito Baralt. La planta ha sido diseñada para estar montada en una barcaza de concreto flotante y portátil; ya que tiene compartimientos especiales los cuales pueden ser llenados o vaciados individualmente para nivelar la planta durante su colocación en un sitio determinado.

Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en paralelo con una potencia de 25000 caballos de fuerzas cada una. Los compresores centrífugos marca Elliodt, tienen dos etapas de compresión y una capacidad de 75 mmpced cada una para un total de 150 mmpced en la planta.

El gas de la succión recolectado por dos líneas de diámetro 24“ y 30” siendo regulados a una presión de 80 lppcm. El gas es comprimido hasta una presión de 1500 lppcm aproximadamente y luego es enviado hacia el norte, a través del gasoducto central de Occidente.

Planta Lagogas 1 y Lagogas 3 (Maraven).

La Planta Lagogas1 y la Miniplanta Lagogas3 eran plantas de Maraven ubicados en los bloques 1 y 2 en el Lago de Maracaibo.

Lagogas 1 consta de 7 compresores centrífugos en serie y puede comprimir unos 195 mmpced de gas a una presión de 30 lppcm, descargándolo a una presión de 1800 lppcm.

Lagogas 3 consta de un compresor centrífugo de tres etapas y puede comprimir unos 50 mmpced de gas a 50 lppcm descargándolo a 1800 lppcm.

Planta Mara, La Paz y Campo los Lanudos (Maraven).

La planta de procesamiento de gas, Mara y la Paz se encuentran ubicadas en la Costa Occidental del Lago de Maracaibo. Estas plantas comprimen el gas producido en los Campos Mara y la Paz, disponiendo adicionalmente de la facilidad de tomar gas rico del Pagline y entregar gas seco a la misma línea.

La Planta Mara tiene un sistema de compresión formados por 18 motocompresores “tomasen” de una etapa distribuidos de la siguiente manera:

No. de Comp. Presión de Succión Presión Descarga

1 5 400

11 60 400

6 320 900

Además posee instalaciones para recuperar GLP, mediante el proceso de absorción, con una producción de aproximadamente 1900 BPD.

El gas comprimido tiene dos usos: levantamiento artificial y combustible para la ciudad de Maracaibo.

La Planta La Paz tiene un sistema de compresión formado por 14 motocompresores y 6 compresores centrífugos, distribuidos de la siguiente manera.

Motocompresores.

No. de Comp. Presión de Succión Presión Descarga

2 5 400

10 60 400

2 400 960

Compresores Centrífugos.

No. de Comp. Presión de Succión Presión Descarga

4 60 400

2 400 1000

Al igual que la Planta Mara posee instalaciones para recuperar GLP mediante el proceso de absorción con una producción de 5.000 BPD.

Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

La Planta de Conservación Tía Juana 1, está ubicada en el Lago de Maracaibo, siendo la primera planta compresora instalada por Creole en el lago, en el año de 1954, con fines de conservación de gas mediante su reinyección a los yacimientos. Tiene diez turbinas de gas con una potencia total de 65000 caballos de fuerza y puede comprimir unos 210 mmpced, medidos a la succión de la planta, desde una presión de 30 lppcm hasta 1700 lppcm.

Los compresores centrífugos, marca Ingersoll Rand, estan ordenados bajo el siguiente arreglo:

- 3 compresores en paralelo para 1era. Etapa.

- 2 compresores en paralelo para 2da. Etapa.

- 1 compresor en 3 era, 4 ta, 5 ta, 6 ta, y 7 ma etapa.

También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción; para tales efectos se dispone de 2 torres absorvedoras: T1A y T1B, las cuales operan asociadas a la Planta GLP-1 ubicada en tierra, en el sector Ulé del Municipio Simón Bolívar.

Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial, distribución a otros consumidores e inyección a los yacimientos.

Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven)

La planta de conservación Tía Juana 2, está ubicada en el Lago de Maracaibo, tiene doce turbinas de gas con una potencia total de 111240 caballos de fuerza dispuesto en 2 cadenas de compresión operando en paralelo cada cadena tiene capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la succión de la misma, desde una presión de 45 lppcm hasta 1600 lppcm.

La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF.

El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema de gas occidente e inyección a los yacimientos.

Planta Urdaneta 1, Lagunillas 1 y Bachaquero 2, (PCUD-1, PCLL-1, PCBA-2 Lagoven).

Estas plantas son estructuras modulares, que pueden ser fácilmente reubicadas. Operan con turbocompresores, y cada módulo es independiente uno del otro. La PCUD-1, fue instalada en el año 1983 en el área de Urdaneta originalmente con 4 módulos de compresión con una capacidad de 75 mmpced c/u, posteriormente en el año 1985 se removieron 2 módulos y se instalaron en el área de Tía Juana, arrancando en el año 1986 como PCLL-1. Para ese entonces contaba con estos dos módulos y 2 adicionales de la misma capacidad que se instalaron en el año 1988. Por su parte PCBA-2 dispone de dos módulos de 75 mmpced c/u instalados en el año 1988.

Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3, PCBA-1 Lagoven).

Las plantas de conservación PCTJ-3 y PCBA-1, ubicadas en el lago de Maracaibo son esencialmente idénticas. Cada planta posee 14 turbinas de gas con una potencia total por planta de 129780 caballos de fuerza, dispuesta en 2 cadenas de compresión operando en paralelo. Cada cadena de ambas plantas tiene capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la entrada de la planta, desde una presión de 25 lppcm hasta 1600 lppcm en PCTTJ-3 y 1750 en PCBA-1.

La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está, en que la PCTJ-3 dispone de instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF .

NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS:

SEGÚN SU ESTTRUCTURA EN (CONVENCIONALES Y MODULARES) Y SEGÚN SU CAPACIDAD DE COMPRESIÓN EN (PLANTAS Y MINIPLANTAS).

7.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS.

La Planta Centro Lago 1, está ubicada en el área centro del lago de Maracaibo (Coordenadas UTM: 1.082.205,6 Norte y 229.360,0 Este; coordenadas geográficas: 9º 46’ 51”.73 Latitud Norte, 71º 28’ 01”.16 Longitud Oeste), aproximadamente a 90 minutos por vía lacustre (50.3 km.) desde el Muelle Tia Juana, a 75 minutos por vía lacustre (43.4 km.) desde el Muelle Zulima Lagunillas y a 7 minutos aproximadamente (3.7 km.) del centro de operaciones de producción más cercano a la planta, que es el CENTROIDE. La planta es accesible tanto por vía lacustre como aérea, mediante la utilización del helipuerto localizado en el nivel superior del Módulo de Control Central de la propia planta.

Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1).

1. MODULO “A”. (Operó como antigua MPCL-4, Abril 1988).

2. MODULO “B”. (Reubicado desde la PCBA-2 Con módulos auxiliares, Junio 1991). Desde entonces se llamó Planta Compresora Centro Lago - 1 (PCCL-1).

3. DESHIDRATADORAS. (Proyecto TJ-4, Noviembre 1993).

4. MODULO “C”. (Reubicado desde PCLL-1, Noviembre, 1994).

Descripción de la Instalación PCCL-1.

La Planta Compresora Centro Lago -1 es una planta de tipo modular conformada con paquetes de módulos removibles con sus sistemas principales y auxiliares, capaz de comprimir 265 MMPCED de gas natural desde una presión de 70 Lppcm para los Módulos “A y B” y 30 Lppcm para el Módulo “C” hasta una presión de 1700 Lppcm. La planta consta de doce módulos para la fecha, construidas sobre fundaciones de concreto en el área de Centro del Lago de Maracaibo. Los módulos componentes de esta planta son:

• Tres módulos de compresión (A, B y C). (2 niveles cada uno).

• Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-12, común para los módulos “A y B”, tuberías de succión y descarga, sistema de gas de arranque y sistema de recolección de condensado. (3 niveles).

• Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-0 para el módulo “C” y tuberías de succión y venteo. (1 nivel).

• Un módulo de deshidratación del gas. Incluye tres deshidratadoras “DH-1-2 -3 ". (de 3 niveles cada una).

• Un módulo de servicio de las deshidratadora. Incluye planchada de servicios. (1 nivel).

• Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. Incluye tambor y chimenea de venteo. (1 nivel).

• Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo “C”. Incluye chimenea de venteo. (1 nivel).

• Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. Incluye líneas de descarga de los tres módulos y de dos miniplantas del área , líneas de succión y descarga de las tres deshidratadoras. Y La distribución del gas de alta presión (Inyección de gas Lift y transferencia hacia el MG-1-8 y MG-2-8, área de Tía Juana y Bachaquero. (1 nivel).

• Un módulo central de control. Incluye talleres, helipuerto y un área de servicio para los suministros (gasoil, aceite, agua, etc, y adicional a esto se encuentra el cuarto de control de las deshidratadoras U.C.R, el cual es un solo nivel, con la excepción de la sala de control principal y las oficinas de los supervisores que se encuentran en un segundo y tercer nivel respectivamente.

• Un módulo de telecomunicaciones, donde se encuentra una torre con varias antenas parabólicas para permitir todo lo que respecta a comunicaciones. (1 nivel).

Todos los módulos se encuentran conectados por medio de puentes, entre sí.

La fuerza motriz de los módulos de compresión A - B y C, la suministra un Generador de Gas, marca “General Eléctric” tipo LM-2500 de 33700 HP de capacidad, el cual se encuentra acoplado a una Turbina de Potencia marca “DRESSER” modelo DJ-270 de 25340 HP. Este a su vez se conecta a un tren de compresión de tres etapas consistentes en dos compresores “DRESSER CLARK” Modelo 4M10 Y 362B; este último del tipo “Back to Back” a través de una caja de engranaje marca “LUFKIN” modelo MF5707C de relación de velocidad de 2.49. Actualmente los módulos A y B poseen compresores 4M-10 pero con nueve etapas de compresión; ya que le fue retirada una de ellas motivado a que estos módulos trabajan con gas de recolección de alta presión 75 psi; el módulo “C” continúa igual con un compresor 4M10 con sus diez etapas de compresión; ya que en este caso la presión de succión es baja 30 Lppcm.

El gas usado como combustible por el generador de gas, es tomado normalmente de la succión de tercera etapa de compresión respectiva, existiendo la flexibilidad de recibir combustible desde los cabezales de descarga de los módulos para el caso de arranque.

Función y Capacidad Instalada

La función principal de la Planta Centro Lago-1 es recibir gas de baja presión, aproximadamente 70 psig para los Módulos A y B y 30 psig para el módulo C, el cual es comprimido en tres etapas de compresión hasta alcanzar una presión de 1.700 Psig., para luego ser deshidratado y ser distribuido en el MGCL-4 en cuatro corrientes:

• Gas de levantamiento artificial del área.

• Gas de levantamiento artificial hacia el MG-1-8 y MG-2-8 (Bloque VIII).

• Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana, para la extracción líquidos (producto GLP) o en su defecto como apoyo a la línea de transferencia

• Gas de transferencia hacia el área de Bachaquero, como apoyo a la línea de transferencia.

La función principal de las Deshidratadoras es extraer la humedad del gas por medio de un SISTEMA DE ABSORCION líquido – gas con glicol trietileno (TEG), el cual usa un sistema de despojamiento con vapor de agua cómo fluido de calentamiento para la reconcentración del glicol.

La capacidad instalada de compresión es de 95 mmpced, por cada módulo A-B y de 75 para el módulo C. Lo que hace un total de capacidad instalada de 265 mmpced.

La capacidad instalada de deshidratación es de 121 mmpced cada una, las cuales deshidratan el gas hasta un punto de rocío de 47 (F. Lo que hace un total de capacidad instalada de deshidratación de 363 mmpced.

7.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y SISTEMAS AUXILIARES.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Módulos “A y B”.

El gas de recolección para el módulo “A y B” proviene de tres estaciones de flujo de alta presión, EFCL-1, EFCL-2 y EFCL-4; las cuales están comunicadas entre sí por medio de múltiples de gas. Cada una ellas poseen dos depuradores de gas, con la excepción de la EFCL-1 que solo posee uno; todos protegido por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión ajustadas a 83 lppcm. Estos módulos están diseñados para manejar 95 mmpced cada uno. El gas de recolección

llega a la planta al módulo de admisión por medio de una línea de 24( (, desde el MGCL-2 y una línea de 30( (, desde el MGCL-2A; las cuales se unen en un cabezal común de 36( ( y entra al depurador común V-12. Antes de entrar el gas a dicho depurador pasa a través de una válvula automática SDV-V12/1 de 36( (, la cual es comandada desde el panel central de control (CCP). Esta válvula a su vez posee una válvula automática SDV-V12/2 de 2” (, que hace las veces de desvío, la cual también es comandada desde el CCP. Ella también se usará para presurizar el V-12 y efectuar la purga antes de poner en servicio la planta. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático de planta.

El V-12 está protegido contra altas presiones por:

- Una válvula automática PCV-V12 controlada por un PC-V12/1. Ajustado a 95 psi.

- Tres válvulas de seguridad calibradas a 140 psi VS-3283, VS-3291, VS-3289.

Estas válvulas dirigen el exceso de presión del V-12 al tambor de venteo V-13. Además de esta protección, existe una válvula automática BDV-V12/3 ubicada en la línea de alimentación de gas a los módulos, la cual abrirá cuando haya un paro total de planta.

A la salida del V-12, la línea se bifurca para alimentar en una dirección al Módulo A y en otra al Módulo B.

Módulo “C”.

Para alimentar al Módulo C el gas de recolección es proveniente de baja presión, EFCL-3, dicha estación posee dos depuradores de gas, protegidos, por válvulas de seguridad y válvulas de control de presión, estas últimas ajustadas a 35 Lppcm. La EFCL-3 maneja 75 mmpced, dicho gas llega al módulo de admisión (V-0 depurador de entrada) por medio de una línea de 24( (.

Antes de entrar el gas a dicho depurador, este pasa por una válvula SDV-V0/3, la cual tiene a su vez una válvula automática SDV-V0/2 de 2( (, que hace las veces de desvío, que también se usará para presurizar el V-0 y efectuar la purga antes de poner en servicio el módulo. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un paro automático del módulo.

Sí por alguna razón de operación la EFCL-3, no es capaz de mantener la presión, para que el módulo “C” trabaje en operación normal; existe una línea de 24" proveniente del MGCL-2 con una válvula de control PV-V0/1 la cual sirve de compensación, esta abre dependiendo del set-point

colocado, manteniendo la presión de succión requerida por el módulo “C” y asi garantizar su operación normal.

Tomando como ejemplo a un módulo, cada uno de ellos están compuestos por equipos similares, por lo que procederemos a describir el proceso de compresión del módulo A.

El gas saliendo del V-12, llega al depurador de succión, de la primera etapa de compresión V-1, pasando antes por una válvula automática SDV-V1/1. Esta válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2, la cual se usará solamente para purgar y presurizar el módulo antes de ser puesto en servicio. Ambas válvulas cerrarán totalmente cuando el módulo se pare automáticamente.

El V-1 está protegido por una válvula de relevo, la cual abrirá si la presión llega a 140 psig.

Del V-1 el gas entra al compresor de primera etapa C-1 (K 4847). Este compresor marca “Clark “modelo 4M10, consiste en un rotor de 10 etapas de compresión y desarrolla 5000 rpm en operación normal, para incrementar la presión desde 30 lppc, hasta 285 lppc y 390 ºF.

El gas comprimido por el C-1 es descargado a un enfriador por aire E-1, con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.

En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada una válvula BDV-C1/2 para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.

A la salida del E-1, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de primera etapa C-1, para recircular entre esta salida y el V-1, cuando por situaciones de operación, así lo amerite.

Luego que el gas descargado por el C-1, es enfriado en el E-1 hasta 115 ºF, pasa al depurador de succión de segunda V-2. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 430 lppc.

Del V-2 el gas es succionado por el compresor de segunda etapa C-2 (K-5120) para elevar la presión hasta 625 lppc y 380 ºF y descargado a un enfriador por aire con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.

En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada una válvula BDV-C2/2, para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.

A la salida del E-2, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de segunda etapa C-2, para recircular entre esta salida y el V-2, cuando por situaciones de operación, así lo requieran.

Luego que el gas descargado por el C-2 y enfriado en el E-2, pasa al depurador de succión de tercera etapa V-3. Este depurador está protegido por alta presión por una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 750 lppc.

Del V-3 el gas es succionado por el compresor de tercera etapa C-3 (K-5130), para incrementar la presión hasta 1700 lppc y 305 ºF.

Nota: Los compresores C-2 y C-3 están comprendidos en una sola unidad (compresor de doble acción). El compresor C-2 consiste de 4 etapas de compresión y el C-3 de 5 etapas, por lo tanto un solo rotor mueve dichas etapas independientemente a una velocidad de 11.306 rpm, en operación normal.

El gas descargado por el C-3 es enfriado en el E-3 hasta 115 ºF y de allí pasa al depurador de descarga de unidad V-4. Este depurador está protegido por altas presiones por una válvula de relevo ajustada a 2.000 Lppc.

En al línea de descarga del C-3 antes del enfriador E-3, existe una válvula automática BDV-C3/2, para ventear el gas cuando el módulo se pare. Existe otra válvula automática BDV-C3/3 en el depurador de descarga V-4 y su función es la de abrir para despresurizar la descarga del módulo cuando este se pare.

En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera etapa, para recircular el gas entre el C-3 y el V-3 cuando las condiciones de operación en el C-3, así lo requieran.

El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5, lo que permite la salida del gas hacia cualquiera de los cabezales de descarga de la planta (alta y baja). Ambas válvulas son comandadas desde el panel central de control y cerrarán automáticamente al ocurrir el paro del módulo.

En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal de alta presión.

El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control central. Los transmisores de presión detectan la presión en el separador de entrada y en el cabezal de descarga y transmiten las señales al panel central de control CCP. El aumento en la presión de entrada causará un incremento en la señal enviada al panel de control de unidad (UCP) en cada unidad compresora. Cada UCP va a incrementar la velocidad de sus compresores en respuesta al incremento ordenado por el CCP. Así, un aumento en el régimen de entrada a la planta va a causar un aumento en la presión en el separador de entrada resultando el aumento de velocidad de los compresores para acomodar al régimen de flujo ordenado.

SISTEMA DE CONDENSADO.

El condensado extraído en la PCCL-1, es recolectado en el V-14 (tambor interconectado con el depurador de entrada de gas). Este sistema está constituido por tres corrientes o direcciones los cuales se describen a continuación.

Primera Corriente.

El condensado formado en el separador de descarga es controlado por la válvula de control LCV-V4/1, dejando pasar el líquido al separador de succión de tercera etapa V-3. El nivel de condensado en este último es controlado por una válvula de control LCV-V3/1, desde este, el condensado es dirigido al separador de succión de segunda etapa V-2. En este depurador el nivel es controlado por la LCV-V2/1, la cual deja pasar el condensado al depurador de succión de primera etapa V-1. Este tiene una válvula de control LCV-V1/1. Aguas arriba de esta válvula, hay una línea que se interconecta con la línea de condensado extraído del sistema de gas combustible, para luego fluir hasta el recolector de condensado de baja presión V-18.

El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19, es controlado por la válvula LCV-V19/1 y enviado a un cabezal común (condensado de gas combustible). El condensado que se forma en el filtro separador V-5 es controlado por las válvulas LCV-V5/1 y LCV-V5/2, respectivamente. Existen válvulas check en cada línea de salida del filtro separador, cada una de estas permiten la salida del condensado hacia el cabezal común, también a este cabezal se une el drenaje de condensado del filtro - depurador de gas combustible B-1, el cual es desalojado por medio de unas trampas.

En cada módulo de compresión (A y B), el cabezal común de condensado de gas combustible se une con el condensado del V-1 (depurador de succión de primera etapa) y fluyen hacia el recolector de condensado de baja presión V-18, este último ubicado en el módulo de admisión o módulo de entrada.

Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y P-17 que de forma automática, envían el condensado al recolector de condensado principal V-14

Nota: en el módulo “C” el condensado no fluye hasta el V-18, sino al depurador de entrada V-0 y de allí por medio de bombas es enviado a la EFCL-3.

Segunda Corriente.

El condensado acumulado en el separador de gas combustible para arranque V-15, es controlado por la válvula controladora LCV-V15/1, la cual permite el flujo directamente hacia el recolector principal de condenado V-14. En la línea de drenaje posee una válvula check que no permite que se devuelva el condensado cuando no está en proceso de arranque.

Tercera Corriente.

El condensado acumulado en el tambor de venteo de la planta V-13 es succionado por las bombas P-10 y P-11, con el fin de descargar el líquido al V-14 directamente.

Desde el V-14, el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas P-8 y P-9, en la línea común de descarga existe una válvula automática SDV-P8/1, que cerrará en un paro de planta.

Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de líquidos. Primero sonará una alarma y posteriormente, si continúa subiendo el nivel hasta el punto señalado se parará la unidad, si el alto nivel ocurre en el V-14 o en el separador común de gas combustible de arranque V-15, se parará la planta.

SISTEMA DE VENTEO DE GAS.

Existen dos cabezales para el desalojo de gases de manera segura: un cabezal de baja presión de 24” y otro de 18” para venteo de alta presión. Ambos están conectados a una tubería de 36” que va hacia el módulo de venteo, donde llega al tambor de separador de líquidos V-13, el gas finalmente sale a través de las chimenea de venteo.

Nota: en el caso del módulo C, de igual manera existen dos cabezales, se conectan en una línea de 36”, pero van directamente a la chimenea de venteo del módulo C.

Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión de succión del compresor de segunda etapa, están conectados al sistema de venteo de baja presión. Los sistemas con presiones superiores a ésta, descargarán al cabezal de alta presión.

Una línea de 1” proveniente del cabezal de entrada de la planta, inyecta gas en forma continua al cabezal de venteo con el objeto de mantener purgado el aire de este sistema.

Los líquidos recogidos en el V-13, son bombeados directamente al tanque recolector por medio de las bombas P-10 y P-11, las cuales operan alternadamente y en automático al existir nivel.

Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el cristal respectivo, lo que evitará el arrastre de condensado hacia la chimenea de venteo.

La chimenea de venteo en la parte superior cuenta con un sistema de detección de llama, que al activarse envía una señal al CCP, para que este active un comando y envía la señal de abrir a una válvula automática, para dejar pasar agua del sistema contra incendio.

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

Gas Combustible de arranque.

El sistema de gas combustible de arranque es suministrado desde la línea de descarga en el módulo común, mediante la válvula SDV-3, la cual cerrará cuando exista un paro de planta. Este gas está a 1700 psi. El sistema consiste principalmente de un intercambiador de calor gas-gas E-7, una válvula controladora de presión PCV-V15/1 y un separador V-15. El gas a alta presión fluye a través del lado de los tubos del E-7, donde se enfría hasta 45 ºF. Al intercambiar con la corriente de gas saliendo del V-15, la presión de este gas es reducida hasta 450 lppc en el V-15 por medio de la válvula PCV-V15/1.

Esta reducción en la presión hace que el gas se enfríe hasta 10 ºF. Este gas frío fluye a través del lado de la carcasa del E-7, dirigiéndose al cabezal de gas combustible a 450 Lppc y 57 ºF.

El controlador de temperatura del gas combustible TIC-E7/1 y una válvula de tres vías TV-V7/1, desvía el interruptor E-7, a fin de mantener la temperatura en el V-15 a 10 ºF.

A la salida del enfriador E-7 está instalada una válvula BDV-V15/2, que abrirá para ventear el gas, en caso de un paro de planta.

Este sistema garantiza el suministro de gas de arranque completo de la planta con todos los módulos de compresión fuera de servicio, efectuándose así la separación del punto de rocío, requerida por los fabricantes de los generadores de gas.

Gas Combustible.

El combustible para cada módulo que está en servicio, es tomado de la descarga de segunda etapa a 625 Lppc, este gas pasa por el lado tubo de un enfriador E-9, para seder la temperatura a la corriente de gas que viene del V-5. DE la salida del E-9 la presión de gas es controlada por una válvula de control PCV-V19/1 a 450 Lppc, luego entra a un depurador V-19, para retirar las partículas condensables. Por el tope de este sale una línea que va al filtro separador de gas combustible V-5 (horizontal) de dos etapas, la primera posee un elemento de fibra de vidrio colapsable y la segunda etapa de alambre de acero inoxidable. Ambas etapas permiten dirigir individualmente el líquido separado de la corriente de gas hacia los cilindros recolectores de líquidos que el separador posee en su parte inferior. Desde allí el líquido es drenado por medio de

las válvulas LCV respectivas, hacia el cabezal de condensado del módulo. Una presión diferencial mayor de 5 Lppc en el filtro V-5, es indicativo que el cartucho está sucio. Por el tope del V-5 el gas se dirige hacia el Enfriador E-9 por el lado carcasa para retirarle la temperatura al gas que viene de la 2da etapa de compresión. El gas proveniente del lado carcasa del enfriador E-9 entra a un segundo filtro denominado B-1, de donde salen dos corrientes una que va hacia el arrancador del generador y otra hacia la válvula de control de combustible (WOODWARD).

SISTEMA DE AIRE.

El aire de instrumento y de servicio de la planta es suministrado por dos compresores “Broom Wade”, ubicados en el módulo central (plataforma de servicios). Estos compresores son de tipo reciprocante, de dos etapas, enfriados por aire y lubricados. El sistema consta de dos compresores A y B. Uno en servicio y el otro disponible.

El aire descargado por los compresores pasa por un enfriador tipo fin-fan, para bajarle la temperatura al aire, una vez enfriado pasa a un acumulador de aire húmedo para extraer las partículas condensables, luego pasa por un segundo acumulador, llamado acumulador de aire seco y de allí a alimentar el sistema. Ambos acumuladores poseen válvulas en el fondo del recipiente para drenar la humedad extraída del aire.

Aire de Servicio.

Del acumulador de aire húmedo y antes del acumulador de aire seco, sale una línea en donde está ubicada una válvula controladora de presión. Esta válvula regula presión a 100 lppc aguas abajo para alimentar el cabezal de aire de servicio de la planta. Todas las herramientas neumáticas utilizadas para las reparaciones y mantenimiento de equipos son alimentados por los compresores de aire.

Aire de Instrumento.

Aunque preferiblemente el aire de instrumentos es suministrado por cada módulo de compresión, extrayendo el aire del compresor axial del generador de gas, también es suministrado mediante los compresores de aire. Después que sale del acumulador de aire húmedo, se hace pasar por un acumulador de aire seco para los instrumentos.

De este acumulador el aire es enviado al cabezal común de suministro para alimentar la planta. Entre este cabezal común y la línea de alimentación de cada módulo, existe una válvula de retención ubicada antes del punto de entrada del aire proveniente del generador de gas.

Como se dijo anteriormente, el compresor axial del generador de gas de cada módulo, es capaz de suministrar el aire para los instrumentos de ese módulo.

El aire después de ser descargado por el compresor axial de cada G.G. a una presión de 120 Lppc y a una temperatura de 600 ºF, pasa por un enfriador en donde la temperatura es bajada a 120 ºF, de allí pasa a un secador tipo refrigerante para luego entrar a la línea de alimentación del módulo respectivo. Como la presión del aire proveniente del G.G., es mayor que la presión del aire descargado por los compresores, la válvula de retención antes señalado, permanecerá cerrada. En caso de un paro del módulo, el aire proveniente de los compresores alimentará los instrumentos.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MOTRÍZ

Entrada de Aire.

El sistema de entrada de aire, sistema de escape de turbina y paquete de la cubierta, son un sistema de elementos ambientes.

Filtros de Entrada de Aire.

El aire entrando al Generador de Gas pasa a través de una careta de filtros de 4 pasos; la cual reduce el contenido de partículas de sal seca a 0.0005 ppm, elimina gotas de agua de sal y remueve el 98% de partículas, iguales o mayores a 2 micrones.

Los cuatro pasos consisten de:

- Rejillas de intemperie con caperuza de intemperie.

- Almohadillas aglutinadas M-81.

- Almohadillas de pre-filtros AMER KLEEN M-80.

- Filtros de cartuchos alta eficiencia duracel RM-90.

Cada módulo de filtros es provisto con una puerta de inducción, la cual está equipada con un interruptor limitador. Cuando la presión en la caseta de filtros alcanza 6” de columna de agua, la puerta de inducción abre y dispara el interruptor limitador.

Silenciador de Entrada.

Corriente abajo de los filtros RM-90, la caperuza de la caseta de filtros está prevista con un revestimiento acústico consistente de 13 lb/ft3 de material protegido con hojas perforadas de acero inoxidable. Este revestimiento decrece la cantidad de ruido a la entrada de la turbina de gas que pueda escapar a los alrededores. La construcción es soldada de manera que los sujetadores no se desprendan y puedan ser aspirados dentro del generador de gas.

Entrada Cámara del Plenum.

La entrada de la cámara del plenum es proveer flujo máximo de aire a la boca de la campana de la máquina sin presión y distorsiones de flujo y a reducir el fluido de entrada. La cámara plenum es una estructura rectangular hueca de tablero entre dos capas acústica. Una puerta en uno de los tableros provee acceso al personal de mantenimiento.

Descripción General del Generador de Gas LM-2500.

El Generador de Gas, está compuesto de un compresor axial de geometría variable, un combustor anular, una turbina de alta presión y una caja de accesorios, esta concebido modularmente, la cual permite un fácil mantenimiento.

Sección del Compresor Axial.

Este módulo esta compuesto por:

- EL cuerpo frontal del compresor, donde está alojado el cojinete No. 3, permite también la succión de aire axial del compresor y sirve de soporte de la máquina en la parte delantera.

- Cuerpo trasero del compresor, en el cual está alojado el cojinete No. 4, la cámara de combustión y la parte delantera de la sección de la turbina.

- Rotor del compresor, está compuesto por 16 etapas, soportada en la parte delantera por el cojinete No. 3 del tipo rodillo y en la parte trasera por el cojinete No. 4, el cual está compuesto por un cojinete del tipo rodillo y uno del tipo de bola para absorber las cargas axiales de los rotores, compresor y turbina.

- Carcasa de Estatores del compresor, las 16 etapas de estatores están ubicadas en dos carcasas, frontal y traseras cortadas longitudinalmente. Los alabes guías de entradas y las seis primeras etapas de estatores son variables, el cambio de posición angular está definida por la temperatura del aire de entrada y las rpm del generador de gas. Este movimiento del estator le permite tomar a la superficie aerodinámica del alabe un ángulo óptimo de ataque del flujo del aire con lo cual se obtiene una eficiente operación del generador y evita que el compresor entre en SURGE.

Sección de Combustión (Combustor).

Está ubicada en el cuerpo trasero del compresor, está conformada por un combustor anular el cual está compuesto por cuatro secciones remachadas entre sí, este diseño permite una combustión más uniforme de mezcla aire-combustible y también una mejor distribución de entrada de los gases calientes a la entrada.

El combustible se adiciona a la cámara a través de 30 quemadores uniformemente repartidos y la ignición se efectúa mediante dos bujías.

Turbina de Alta Presión.

La turbina de alta presión consiste de 2 etapas de toberas, un rotor de 2 etapas y el cuerpo intermedio de la turbina.

La 1era etapa de tobera es enfriada por convección y también mediante película de aire, la 2da es enfriada solamente por convección.

La parte delantera del rotor de la turbina esta acoplada directamente al compresor axial y la parte trasera es soportada por el cojinete No. 5 del tipo de rodillo, este último está alojada en el cuerpo intermedio de la turbina y este cuerpo dirige los gases de escape del G.G. hacia la turbina de potencia.

Descripción General de La Turbina de Potencia DJ-270.

La turbina de potencia DJ-270, está acoplada aerodinámicamente al Generador de Gas LM-2500 y su función es la de convertir la energía cinética que tienen los gases de escapes provenientes del G.G. en energía mecánica de rotación para ser transmitida a los compresores de gas 4M-10 y 362-B, a los cuales está acoplado mecánicamente.

Rotor.

Es de diseño en catiliver y consiste de 2 etapas de alabes montados en discos individuales separados entre sí por un disco y unidos entre sí mediante sonidos especiales.

Etapas de Toberas.

La 1era etapa de tobera sirve también de soporte del G.G. y consiste al igual que la 2da etapa, en un ring el cual sirve de soporte a los alabes estacionarios. Una junta de expansión montada entre la tobera y el G.G. permite la expansión térmica del conjunto.

Carcasa.

El cuerpo de la turbina está constituido por la base entre sí, la cual está apernada a la fundación, en ella se fijan los rines de las toberas y la carcasa de los cojinetes.

Enfriamiento interno de la turbina.

Aire de la etapa No. 8 del compresor axial del G.G. es introducido a través de los alabes de 1era etapa de toberas y de los discos del rotor , posteriormente este aire se incorpora a la corriente de gases calientes.

Sistema de Escape.

El sistema de escape de la turbina consiste de difusor interior, el cual lleva los gases calientes desde la tobera de 2da etapa a la carcasa de escape, el difusor y la carcasa de escape son divergentes, incrementando el área en la dirección del flujo.

Características de Operación.

Potencia Suministrada: 25340 HP

Velocidad de Operación: 4540 RPM

Temperatura de Escape: 990 ºF. Presión de Lubricación: 20 PSIG.

Compresores Centrífugos de Gas.

El uso de compresores centrífugos está ampliamente extendido de un gran número de actividades industriales en el mundo, específicamente en este caso es utilizado para la compresión de gas natural como método de recuperación secundaria del petróleo.

El principio de Operación de un compresor centrífugo es de imprimirle por medio de un impulsor, una alta velocidad al gas que se va a comprimir, para luego convertir esta velocidad (energía cinética) en energía potencial (de presión).

Carcasa.

Existen dos arreglos básicos de carcasa de compresores centrífugos, a carcasa dividida horizontalmente, la cual es utilizada cuando las presiones de trabajo son bajas y el gas de proceso lo permite, la carcasa dividida verticalmente (tipo barril), con la cual se pueden alcanzar presiones considerablemente altas. En la carcasa se encuentran los extremos de succión y descarga, contiene los ensamblaje de rodamientos y sellos y un cuerpo central el cual soporta los ensamblaje de rotor y estator. Los extremos contienen todos los puntos de servicio para aceite y gas.

Rotor.

El rotor es el elemento de máquina que debe impartir la energía aplicada por el accionamiento al gas de proceso, debe mantener los rodetes en sus posiciones exactas para mantener las tolerancias internas y garantizar una eficiente conversión de energía. El rotor es el corazón del compresor y está compuesto por el eje, los rodetes, los pistones de balanceo y el collar de empuje.

Rodete o Impulsores.

El rodete o impulsor, al mover el gas de proceso a través de alabes, aumenta la velocidad de este al rotar sobre su eje, causando que el gas se mueva desde la succión hacia la descarga. La distancia existente entre el eje y la periferia es lo que causa el aumento de velocidad.

El rodete está compuesto por tres componentes principales, el alabe, el disco y la cubierta. El alabe es el que entrega la energía al gas, el disco sirve para sustentar al alabe y para confinar el gas al área del alabe y la cubierta, que con el disco, limitan el gas al área del alabe.

Pistón de Balanceo.

El pistón de balanceo está instalado en el extremo de descarga del compresor para ayudar a contrabalancear la carga hidráulica sobre los impelentes. El pistón de balance es un tambor de mayor diámetro que el eje del rotor, con una serie de laberintos maquinados en la periferia que forman un sello contra un anillo de sello reemplazable con metal antifricción (babbit). La diferencia de presión multiplicada por el área del pistón de balanceo iguala el empuje del pistón de balanceo.

Sistema de Cojinetes.

Es un elemento de máquina que soportan a otros elementos que giran, deslizan u oscilan sobre o dentro de él.

Cojinete Radial.

Soporta Cargas Radiales. Las altas velocidades de operación de los compresores centrífugos de gas actuales, son posible por el uso de los cojinetes de zapatas basculantes.

Cojinete de Empuje.

Soporta Cargas Axiales. Dos tipos de cojinete de empuje son utilizados en los compresores centrífugos de gas área ahusada fija y de empuje con zapata basculante auto compensado. Ambos tipos ofrecen una excelente operación, teniendo una comparable capacidad de carga para el mismo tamaño de cojinetes.

COJINETES RADIALES

COJINETES AXIALES

Tolerancia (holguras).

Son variaciones permisibles en las dimensiones de las piezas mecanizadas. También son intervalos de medidas dentro del cual puede variar la medida de una pieza de máquina.

Velocidad Crítica.

Es la velocidad angular en la que un árbol es dinámicamente inestable con amplitudes laterales grandes, debido a la resonancia a la frecuencia natural de vibración.

Compresor de Gas Dresser ClarK 4M10.

Este compresor efectúa la primera etapa de compresión de la planta y está conformado por:

- Carcasa: la cual está cortada longitudinalmente y unidas entre sí mediante dos soportes las cuales son parte de la mitad de la carcasa inferior, un soporte flexible, fabricado de láminas de acero, el cual sirve de soporte del lado descarga al mismo tiempo permite el crecimiento térmico del compresor en la dirección axial.

- Rotor: Consiste de un eje en el cual están montados los impelentes (10) espaciadores y el pistón de balanceo, cojinete de empuje y el hub del acoplamiento.

El pistón, los impelentes y los espaciadores son de apriete suave superficial en el eje, asegurados al final por una tuerca. El plato de empuje y el hub de acoplamiento es apretado en el eje con una gran interferencia y ser instalados y removidos hidráulicamente. El rotor está soportado en cada extremo mediante cojinetes del tipo zapatas oscilantes lubricadas por aceite a una presión de 20 psi.

- Difusores o Diafragma: Están instalados en la carcasa entre cada etapa de impelente. Son horizontalmente cortados y asegurados mediante tornillos en la carcasa superior para permitir levantar esta última.

- Alabes Direccionales de Entrada: Permiten dirigir el gas a la entrada del impelente y están montados en los difusores, asegurados mediante tornillos. Sellos laberintos (cortados horizontalmente) están instalados en los álabes direccionales de entrada con una muy pequeña holgura con respecto al impelente (al agujero de succión). Estos sellos mantienen separadas las presiones de descarga y succión en cada área del impelente.

- Sellos Internos (Sellos de Aceite): Están instalados al lado de cada cojinete (adyacente a la primera etapa del impelente y al pistón de balanceo). Estos sellos están diseñados para prevenir la entrada de gas a las cámaras de cojinetes. El principio de funcionamiento consiste en mantener una presión de aceite entre los rines de los sellos de 5 a 8 psi. Por encima de la presión de gas existente en la cavidad “A”, la cual es conocida como presión de gas de referencia. El aceite fluye entre una pequeña holgura existente entre los rines y el eje., un mayor flujo de aceite toma hacia el lado del ring exterior debido a que posee una mayor holgura, este se adjunta con el aceite de lubricación del cojinete cavidad “C”, retornando de nuevo al tanque principal, el resto del aceite fluye por el ring interior hacia la cavidad “A” previniendo de esta forma la fuga de gas desde esta

cavidad hacia el cojinete, las mezcla de aceite y gas que se produce en la cavidad “A” es conocida como aceite ácido y es drenada a unos limitadores de flujo y un demister donde el gas es separado del aceite y venteado a la atmósfera. El aceite separado es enviado nuevamente al tanque desgasificador.

Compresor de Gas Dresser Clark 362-B.

La configuración de este compresor permite efectuar dos etapas de compresión con enfriamiento del gas, entre ellas. El principio fundamental es igual al del compresor 4M10, solo varía la configuración de la carcasa.

- Carcasa: está conformada por una sola pieza de acero forjado, su diseño es normalmente conocido como del tipo barril. Rines especiales en la parte frontal y trasera retienen y sellan las tapas o cabezales (Head) de la carcasa.

Características de Operación.

| |4M10 |362-B |

|Presión de Entrada (Psig) |70 |290-625 |

|Temperatura de Entrada (ºF) |90 |115 |

|Presión de Descarga (Psig) |295 |625-1750 |

|Temperatura de Descarga (ºF) |395 |227-305 |

|Capacidad de Manejo de Gas (mmpced) |95 |95 |

|RPM de Operación |4540 |11306 |

|Potencia Requerida (HP) |11662 |10106 |

|1era Velocidad Crítica (RPM) |1800 |5800 |

|Presión de Aceite Lubricante (Psig) |20 |20 |

|Temperatura de Aceite Lubricante (ºF) |155-165 |155-165 |

|Alarma de Temperatura (ºF) |185 |185 |

|Paro de Temperatura (ºF) |195 |195 |

|Limites de Vibración Radial | | |

|Alarma |2.5 |2.3 |

|Paro |3.5 |3.3 |

|Limites de Desplazamiento Axial | | |

|Alarma |5 |5 |

|Paro |10 |10 |

Concepto de “Surge”.

El compresor centrífugo está diseñado para operar entre ciertos límites de flujo y relación de compresión. A una velocidad constante el compresor podrá comprimir una cierta cantidad de volumen de gas determinada por la relación de las presiones existentes la descarga y succión del compresor, esto es a una mayor relación de compresión menor es el flujo que podrá comprimirse y viceversa, la graficación o curvas de estos parámetros a diferentes rpm nos establece los límites de flujo mínimos y máximos donde puede operar el compresor, las cuales son denominadas punto de surge para el lado de flujo mínimo y punto de stenewall para el máximo. En este caso analizaremos el de surge por considerarlo más crítico.

Cuando el compresor opera con caudales situados a la izquierda de la línea de surge, el gas tiende a regresarse de la dirección normal de flujo, para luego retornar a su dirección normal, repitiéndose el proceso varias veces de forma tal que se produce una oscilación del gas dentro del compresor y en la tuberías asociadas al mismo. Esta oscilación produce vibración severa del compresor, ocasionando daños a los cojinetes radiales y de empuje y en ocasiones daños mayores al rotor en fin.

Sistema de Aceite.

Sistema de Lubricante del Generador de Gas LM-2500.

El sistema de lubricación proporciona a los cojinetes, engranajes y acoplamientos estriados, del gasificador un adecuado aceite frío que evita la fricción y el calentamiento excesivo. El elemento de suministro único de la bomba impulsa el aceite por los tubos y lo hace llegar a la zona y componentes que necesitan lubricación. Las toberas de aceite dirigen el aceite a los cojinetes, engranajes y acoplamientos estriados. En la bomba de lubricación y recuperación cuatro elementos separados de recuperación extraen el aceite de los sumideros B y C y de la caja de engranaje de transferencia delantera y trasera. El sumidero A drena a la caja de engranaje de

transferencia frontal. El aceite de recuperación es devuelto al tanque de lubricación. El sistema de lubricación se divide en tres subsistemas identificados, suministro de lubricantes, recuperación de lubricantes y venteo de sumidero.

El aceite lubricante que proviene del tanque de suministro ingresa a la bomba de lubricación y recuperación a través de un filtro de admisión que impide el paso de las partículas mayores de 0,76 mm (0,30 pulg) . La salida del elemento de suministro es conducida al filtro de suministro de lubricante provisto por el usuario. Desde este filtro, el aceite fluye, a través de una válvula de regulación antiestática, a la caja de engranajes de admisión, al sensor de velocidad de las paletas del estator, a la caja de engranajes de transferencia y a los sumideros del gasificador. El aceite que va al sumidero C atraviesa una válvula de regulación adicional, ubicada en el conducto de suministro de aceite del sumidero C. El aceite lubricante de descarga, también es conducido mediante caños a una boca próxima al extremo delantero de la bomba de lubricación y recuperación para que lubrique los acoplamientos estriados de transmisión.

La bomba de lubricación y recuperación, es una bomba de seis elementos del tipo de paletas y desplazamiento positivo. Un elemento se utiliza para el suministro de lubricante y cinco para la recuperación del mismo. Dentro de la bomba hay filtros de admisión (uno para cada elemento) y una válvula limitativa de la presión de suministro de lubricante. Las características de diseño de la bomba son las siguientes:

Rotación ..................................................... En sentido horario cuando se le mira Desde el extremo de transmisión.

Sección de Cizalla ..................................... 1730 – 2310 Kg.cm

(1500 – 2000 Lb-pulg)

Válvula Limitativa de Presión.

Presión de Fraccionamiento ...................... 100 psid.

Flujo Total .................................................. 200 psid (1380 Kpa) máx.

Reposición ................................................. 90 psid (621 Kpa)min.

Capacidad de Bombeo .............................. Todos los flujos dependen de las sig

Condiciones:

6000 rpm, Temp aceite: 66 + 3 (C/

(150 + 5 (F). Presión de admisión.

del aceite:12–15 psi/(83 – 103 Kpa)

fluido según MIL-L-7808 ó 2369.

Suministro de lubricante ............................ 61 – 69 lpm (16 – 18,3 gpm).

Recuperación TGB delantero .................... 18 – 20 lpm (4,8 – 5,4 gpm).

Recuperación TGB trasero ........................ 68 – 76 lpm (18 – 20,2 gpm).

Recuperación del sumidero B .................... 40 – 46 lpm (10,6 – 12,1 gpm).

Recuperación del sumidero C .................... 29 – 32 lpm (7,6 – 8,5 gpm).

Presión de descarga

Suministro de lubricante ............................. normal: 25 – 75 psi/ (172-517Kpa).

extrema:75-100 psi /(517-690 Kpa) Recuperación .............................................. normal: 25 – 85 psi/(172-517 Kpa).

extrema: 85-100 psi/(586-690 Kpa)

Sistema de Aceite Hidráulico del Generador de Gas.

El sistema de aceite hidráulico de los generadores de gas LM-2500 tiene la función de suministrar aceite a presión a los elementos hidráulicos del control de velocidad. La presión es producida por dos bombas eléctricas controladas por el sistema de control y un respaldo temporal con un sistema de acumulador hidráulico que se activa en caso de falla eléctrica.

El sistema cuenta con dos bombas (A y B), movidas por motor eléctrico, las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de Gas, descargando a una presión de 800 psig aproximadamente. Una bomba trabaja como principal (automática), la cual arranca al momento de darle arranque al módulo y la otra como auxiliar (automática) que arranca en caso de falla de la bomba principal. La descarga de las bombas van a un cabezal común, el cual se bifurca en dos direcciones, una línea que va hacia un tanque presurizado, que mantendrá la presión por algún tiempo, en caso de falla de ambas bombas y la otra línea pasa por un par de filtros (10 micrones) y de allí, una línea va al sistema (actuádor wooward) y la otra retorna al tanque, antes pasando por una válvula de control; la cual mantiene la presión en el sistema 800 psig.

Este sistema aplica para los Módulos A, B y C, aunque en la actualidad sufren ciertas modificaciones. Tiene acoplada una bomba Mecánica a la caja de accesorio del G.G.

El sistema de aceite hidráulico del generador de gas, es habilitado en la secuencia de arranque del módulo, con la activación de la lógica de arranque de las bombas eléctricas para el suministro de aceite a presión, a los elementos hidráulicos del control de velocidad N1 (actuador válvula woodward). Al comenzar el giro del generador de gas, la bomba acoplada a la caja de accesorios comienza a elevar la presión del aceite en su descarga en una proporción directa a la velocidad N1, cuando la presión de descarga de la bomba acoplada es mayor a 650 psig (valor de activación del interruptor de presión PSH-126), el relé 680 es energizado para sacar de servicio las bombas eléctricas.

Las bombas eléctricas de aceite hidráulico entrarán en servicio nuevamente cuando la presión de descarga de la bomba acoplada disminuya lo suficiente para desactivar el interruptor PSH-126, motivado a desperfectos y/o deficiencias en el funcionamiento de la bomba acoplada o durante la secuencia de paro de unidad.

Basado en los requerimientos mínimos de suministro de presión de aceite hidráulico de la válvula Woodward y de la lógica de falla de la bomba acoplada de aceite hidráulico, los valores para los interruptores de protección y arranque de bombas del sistema antes mencionado son los siguientes:

| INTERRUPTOR | VALOR DE |

|IDENTIFICACIÓN |AJUSTE PSIG |

| | |

|PSL-120/PSL-122 |650 Bajando |

| | |

|PSL-124 |550 Bajando |

| | |

|PSLL-124 |420 Bajando |

| | |

|PSH-126 |650 Subiendo |

Este sistema cuenta con 2 bombas A y B movidas por motor eléctrico, las cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de gas, descargando a una presión de 500 Psig aproximadamente. Esta presión es controlada por medio de reguladores que desvían el flujo de aceite de nuevo al tanque. El aceite que va al sistema es pasado a través de filtros y una válvula termostática que desvía parte del aceite hacia un enfriador tipo fin-fan. Para mantener la temperatura entre 140-160 ºF. Posteriormente el aceite se dirige al sistema. En caso de falla de ambas bombas, el sistema está protegido por un tanque presurizado que mantendrá la presión por algún tiempo.

Sistema de Aceite Lubricante de Turbina de Potencia, Caja de Engranaje y Compresores.

Del tanque deposito D-1, las bombas P-5 o P-6, succión el aceite y descargan un flujo de 376 GPM a 75 Lppc hacia la válvula termostática (TCV-E4/1), cuya función es la de controlar la temperatura del aceite descargado por las bombas. Esta válvula es de tres vías y permite que una parte del flujo de aceite sea pasado por el enfriador (E-4/1) y la otra desvíe dicho enfriador con el fin de mantener 120 ºF en el cabezal de aceite lubricante.

Las dos corrientes o flujo de aceite después de pasar por la TCV-E4/1, salen por una línea y se dirigen a los filtros F-2 y F-3 para formar así el cabezal de aceite lubricante. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de presión PCV-P5/1, la cual regula la presión a 25 lppc y en vía el exceso de aceite al tanque deposito. Con esta presión, el aceite alimenta a los cojinetes de los dos compresores, la turbina de potencia sus acoplamientos y a la caja de engranaje entre el compresor 4M-10 y el 362-B. El tanque elevado ROON DAW es alimentado también desde este cabezal. El aceite después de cumplir su función retorna por tres líneas al tanque depósito D-1.

De la línea de salida de los filtros, sale una línea de 2” la cual se bifurca para conectarse mediante 2 válvulas de bloque a líneas de succión de las bombas de aceite de sello. Esto es con el fin de cebar estas bombas cuando sea necesario. Cada bomba de aceite lubricante está provista de una válvula de alivio ubicada en sus respectivas líneas de descarga, la cual envían el aceite al tanque deposito en caso de que haya una presión mayor de 85 Lppc. Existe una alarma por baja presión de aceite lubricante, cuando la presión sea de 12 Lppc y un paro a 8 Lppc.

Este sistema tiene previsto un acumulador elevado ROON DAW el cual permite suministrar aceite a presión a los cojinetes de los compresores y turbina, por un lapso de 10 seg, cuando ocurra una falla eléctrica o por una baja presión de aceite en el sistema.

La bomba P-7 movida por un motor eléctrico de corriente DC lubrica a la turbina de potencia durante 2 horas en caso de paro de la unidad de compresión. Esta bomba succiona el aceite lubricante del tanque deposito D-1, y lo descarga a 25 Lppc y 39,5 GPM a un filtro y luego lo envía al extremo final del cabezal principal de alimentación. Una válvula de retención situad entre estos dos cabezales, evita que el aceite descargado por la P-7 fluya hacia el cabezal de las bombas P-5 y P-6.

Los cojinetes de los compresores, sus acoplamientos y la caja de engranaje, se lubricaran con el aceite que sale por gravedad del tanque auxiliar V-11. Durante 5 minutos aproximadamente a ocurrir una falla eléctrica en este sistema.

Sistema de Aceite de Sello.

El aceite de sello es succionado también del tanque depósito D-1, por las bombas P-5 y P-6, una operando y otra en reserva, y descargando a una presión de 305 Lppc y un flujo de 38 GPM.

En cada línea de descarga de la bombas, existe una válvula de alivio para retornar al tanque depósito el aceite cuando la presión sea mayor de 450 Lppc. Ambas líneas de descargan se unen para formar un cabezal. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de nivel LVB-V6/1, la cual abrirá y descargará aceite de sello al cabezal del sistema de aceite lubricante cuando el nivel normal de los tanques auxiliares V-6 y V-7 del sistema de aceite de sello, sea excedido.

Del mismo cabezal común de las bombas, el aceite de sello pasa a un filtro F-1. La línea de salida de este filtro forma dos cabezales. En cada cabezal existe una válvula automática. Una de ellas LV-V6/1, la cual alimenta los sellos del compresor 4M10 y controla el nivel del tanque auxiliar V-6 del mismo compresor. La otra válvula LV-V7/1, alimenta los sellos del compresor de segunda y tercera etapa; es decir al 362-B y controla el nivel del tanque auxiliar V-7 de este compresor. Ambos tanques tienen dispositivos de alarma y paro de la unidad por bajo nivel.

Las válvulas LVB-V6/1, LV-V6/1 y LV-V7/1, operan comandadas por transmisores de nivel LT-V6/1 y LT-V7/1, situados en el V-6 y V-7 respectivamente, para garantizar la alimentación de aceite de los sellos de los compresores y mantener el nivel normal de los tanques auxiliares, cada tanque tiene en su tope una línea de 1”, por la cual es mantenida la presión de gas de referencia en dicho tanque, de acuerdo a la presión existente en la succión del compresor respectivo.

Por el fondo de los tanques alimentan a los compresores cuando por cualquier anormalidad el flujo de aceite falle.

El aceite después de cumplir su función (en cada compresor), retorna al tanque D-1 por medio de dos corrientes:

- Una que permite drenar el aceite que en su recorrido no tiene contacto con el gas (aceite de sello dulce) directamente al tanque D-1.

- La otra que recolecta el aceite de sello ácido y lo dirige al tanque D-2, para ser calentado mediante una resistencia, con el objeto de vaporizar los hidrocarburos livianos que trae consigo, como resultado de tener contacto con el gas.

Ambos tanques D-1 y D-2, están separados por una lámina de acero, pero se comunican mediante un orificio situado en el fondo de dicha lámina. Esto hace posible que el aceite ya desgasificado que se encuentra en el fondo del D-2 fluya hasta el D-1.

Los vapores separados en el desgasificador son quemados en la chimenea de escape de la turbina.

El tanque depósito de aceite D-1, posee alarma y paro de unidad por bajo nivel, y para reponer las perdidas de aceite a este tanque, se tiene una bomba en el módulo central, la cual succiona del tanque principal de aceite; esta operación se realiza de forma manual y sirve para alimentar a los tres módulos.

SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA

El sistema eléctrico de la planta, está formado por:

a. Un sistema de alimentación eléctrica en alta tensión 12470 VAC, 3 fases 60 Hz.

b. Un sistema de alimentación eléctrica principal en baja tensión 480 VAC, 3 fases de 60 Hz

c. Un sistema de alimentación eléctrica de emergencia en baja tensión de 480 VAC, 3 fases de 60 Hz.

d. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 125 VDC.

e. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 24 VDC.

Cada uno de estos sistemas a su vez, alimentan los diferentes circuitos, equipos y unidades eléctricas y electrónicas instaladas en la planta.

Alimentación Eléctrica en Alta Tensión.

Este sistema está compuesto de:

5. Un tablero ( Switchgear ) de 12470 Voltios, marca AEG.

6. Tres transformadores de Potencia, dos de 3500 KVA C/U y uno de 1500 KVA. de 12470 VAC en el primario y 480/277 VAC en el secundario.

La planta es alimentada por dos cables submarinos desde las estaciones HTSS-44 / UNIDAD-16 y HTSS-52 / UNIDAD-22, respectivamente, los cuales llegan al tablero de alta tensión (swichtgear ) de 12470 Voltios, para alimentar los dos transformadores de potencia de 3500 KVA.

Control de Transferencia Automática.

El sistema de control de transferencia automática, es supervisado por relés electrónicos de bajo voltaje, instalados en el “Swichtgear” de 480 VAC. Estos relés detectan el voltaje en las tres ( 3) fases de ambas líneas de entrada. El voltaje de caída ( Drop-Out ) está ajustado de 80% a 65%del voltaje de línea y el voltaje de subida ( Pick-Up ), está ajustado de 90% a 95% del voltaje de línea.

La pérdida de tensión en una u otra línea, será censada por estos relés de bajo voltaje y disparará con tiempo, automáticamente el interruptor de entrada afectado y cerrará el interruptor de enlaces de barras.

Sí ocurre simultáneamente una pérdida de voltaje por debajo del punto de ajuste del voltaje de caída ( Drop-Out ) en ambas fuentes de alimentación, los interruptores de entrada abrirán y el interruptor de enlace permanecerá abierto. Cualquiera de las líneas que retorne primero, al punto

de ajuste de subida ( Pick-Up ) del relé de bajo voltaje, cerrará instantáneamente el interruptor de entrada.

Los interruptores de entrada de entrada son de marca ADG, tipo ME-4000, con capacidad de 4000 AMP. El interruptor de enlace de barra es AGT, tipo ME-2000. con una capacidad para 2000 AMP. Los interruptores principales que alimentan los CCM de los módulos y el interruptor de reserva son AGT, tipo ME-800, con capacidad para 800 AMP.

Los interruptores de entrada están provistos de un mecanismo de cierre por resorte, que permite el cierre automático o manual mediante botones pulsadores. También tienen la previsión de un botón pulsador para cargar el mecanismo o resorte y un pulsador para reposicionar el interruptor, en caso de disparo por falla. Adicionalmente en cada cubículo de estos interruptores, se encuentran instaladas luces de señalización para indicar si el interruptor está en posición “Desconectado” o “Conectado”, si el resorte está “Cargado” o si el interruptor registra alguna “Falla”.

Similarmente, los interruptores principales que alimentan los CCM y el interruptor de reserva, tienen mecanismo de cierre y apertura automático, botones pulsadores para cerrar (conexión), abrir (desconexión) dichos interruptores, un pulsador para reposicionar el interruptor en caso de apertura por falla y una varilla de accionamiento para cerrar o abrir el interruptor manualmente. En estos cubículos se encuentran luces de señalización para indicar interruptor “Desconectado”, “Conectado”, falla por “Sobrecorriente” o por “Cortocircuito”.

El interruptor de enlaces de barras tiene la previsión de un mecanismo por resorte, de cierre o apertura en automático o manual y de una varilla de accionamiento para operación manual. Los botones pulsadores y las luces indicadoras correspondientes a este interruptor cumplen las mismas funciones que los de interruptores de entrada. En este cubículo de enlace de barras existe una luz roja adicional para indicar que la planta o generador de emergencia está “Conectada o en Operación”.

En cada cubículo de los interruptores del tablero de baja tensión, se encuentran voltímetros y amperímetros con sus respectivos selectores de fases, los cuales registran lecturas de voltaje y corriente de cada uno de estos.

Alimentación Eléctrica Principal 480 VAC.

El sistema de alimentación eléctrica principal en 480 VAC, está formada:

7. Un tablero (Swichtgear) de baja tensión, con dos (2) interruptores de entrada, un (1) interruptor de enlace de barras, cuatro interruptores principales de alimentación a los módulos y un (1) interruptor de reserva. Todos estos interruptores con sus respectivos controles asociados a ellos.

8. Cuatro (4) centros de control de motores (CCM); uno (1) en cada módulo de compresión y uno (1) en el módulo central.

El tablero (Swichtgear) de baja tensión es alimentado en 480 VAC a través de barras desde el secundario de los transformadores de potencia, las cuales llegan a los dos (2) interruptores de entrada, para luego distribuir esta energía eléctrica a los cuatro (4) CCM, mediante los interruptores principales correspondientes y automáticamente se producirá el cierre del interruptor de enlaces de barras.

Cuando ambas líneas retornen al punto de ajuste de subida de los relés de bajo voltaje, ambos interruptores de entrada cerrarán y abrirá el interruptor de enlace, automáticamente.

La operación de apertura y cierre de los interruptores de entrada y de enlaces de barras, puede hacerse manualmente a través de botones pulsadores ubicados en la parte frontal de los cubículos de estos interruptores. Antes de realizar esta operación es necesario colocar en “Manual” el switch selector “Auto-Man” ubicado en el cubículo del interruptor de enlace de barras.

Alimentación Eléctrica de Emergencia 480 VAC.

El sistema de energía eléctrica de emergencia de 480 VAC, tres ( 3 ) fases 60 Hz, es suministrado por un generador CATERPILLAR, modelo 3400, con una capacidad de 750 KVA ( 600 KW ), 902 AMP. Este generador está conectado a un sistema de control que envía señal de arranque a éste cuando se registra pérdida de voltaje total en ambas líneas de alimentación de la planta. La energía generada pasa a través de un interruptor principal de 1600 AMP de capacidad, a un panel de fuerza, el cual alimentará a un módulo de compresión completo; en éste caso el módulo C y otras cargas auxiliares de la planta, como son luces de emergencia y módulo central.

Al retornar nuevamente la energía en una o ambas líneas, el sistema se restablece automáticamente por medio del circuito de control de los relés de bajo voltaje.

Este sistema está diseñado de tal manera que no se pueden hacer pruebas de funcionamiento del generador con carga, estando la planta en operación.

Con el switch selector “Auto-Man” en posición manual ( Man ), se puede probar el circuito de arranque y poner en servicio el generador de emergencia sin carga.

Sistema de Alimentación Eléctrica 125 VDC.

Este sistema está compuesto por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickel-cadmiun de 60 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo de compresión. Su funcionamiento es alimentar un motor eléctrico de 2 HP, para mover la bomba de aceite lubricante de emergencia, con el objeto de post-lubricar a la turbina de potencia durante dos horas aproximadamente, cuando ésta deja de funcionar, motivado a un paro de módulo o falla eléctrica.

Sistema de Alimentación 24 VDC.

Este sistema está formado por un cargador de baterías y un banco de baterías de nickel cadmiun de 20 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo de compresión y en el

módulo de control. Su función es suministrar la energía necesaria para el control de cada de estos módulos.

Complementario a este sistema, se encuentra instalado un inversor con su interruptor estático de transferencia. El cargador de baterías, banco de baterías, inversor e interruptor estático, forman la unidad “UPS” ( Suministro de Fuerza Interrumpible ), cuya función es la de proporcionar una fuente segura, constante y estable de 120 VAC para la operación de las fuentes de poder de los instrumentos y otros accesorios instalados en los paneles de control de los módulos.

La fuente de energía preferida es la del inversor; si ésta falla, el interruptor estático transfiere automáticamente la carga a la fuente de energía alterna.

Con fines de mantenimiento el sistema está provisto de un swich de desvío (By-pass switch ) que puede ser operado en automático o en manual.

SISTEMA DE PROTECCIÓN

Sistema de Detección.

La Planta está protegida por sistemas de detección de fuego (UV y UV/IR), detección de gas, detección de calor, ubicados en las diferentes áreas de la instalación, tal como se indica en la siguiente tabla:

|Módulo |UV |UV/IR |Gas |Calor |Humo |

|Control | | | | | |

|Admisión A y B | |6 |4 |16 | |

|Admisión C | |2 | | | |

|Venteo A y B | |2 |2 |2 | |

|Venteo C | |1 | | | |

|“ A ” |3 |8 |9 |16 | |

|“ B “ |3 |8 |9 |16 | |

|“ C “ |3 |8 |9 |16 | |

|“ DH-1 “ | |8 | | | |

|“ DH-2 “ | |8 | | | |

|“ DH-3 “ | |8 | | | |

Notas:

1) Los sensores UV solo son utilizados en el interior de la cabina del generador de gas / turbina de potencia.

2) Los sensores UV/IR ubicados en el tercer nivel del módulo de Admisión A y B, están direccionados hacia el tope de la chimenea de venteo A y B.

3) Un sensor ubicado en el paquete de gas combustible del módulo C parte superior, está direccionado hacia el tope de la chimenea de venteo del módulo en cuestión.

4) Cada módulo de compresión dispone de las cantidades indicadas de sensores, distribuidos en las diferentes áreas de proceso.

Lógica de activación de los sistemas de protección

La activación de los sistemas de extinción y/o paro de módulos de compresión está estructurada de la siguiente manera:

- La activación de un sensor UV/IR en el módulo de admisión generará paro de emergencia de la planta, produciendo el disparo de una de las válvulas del sistema de diluvio, ya que la otra es accionada en forma manual desde un tablero ubicado en CCP.

- La activación de un sensor de gas, temperatura o fuego en cualquiera de los módulos, generará alarma audible y visual en el cuarto de control principal y en la sala de control del módulo de compresión en cuestión.

- La activación en un módulo de compresión de un sensor UV/IR, uno de temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual, tanto en el cuarto de control principal como en el cuarto de control del módulo respectivo, al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio. La activación de un sensor UV o un sensor de calor en el interior de la cabina del generador de gas/turbina de potencia, activará el paro del módulo y la primera descarga de CO( al interior de la misma.

- La activación de uno o más sensores de humo en el módulo de control generará alarma visual y sonora en el CCP.

- La activación de los dos sensores UV/IR que supervisan la chimenea de venteo del módulo A-B y módulo C, generará la activación del aro de enfriamiento en el tope de la chimenea, para posterior accionamiento manual de los cilindros de CO( ubicados al pie de la misma.

- La activación en un módulo de deshidratación de un sensor UV/IR, uno de temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual, tanto en el cuarto de control principal como en el cuarto de control de las deshidratadoras (UCR), al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de diluvio.

NOTA 1: bajo ninguna circunstancia la activación manual del sistema de CO2 y de diluvio disparado desde el cuarto de control principal CCP, producirá paro de alguna unidad.

NOTA 2: una vez que las válvulas de diluvio de los módulos han sido accionadas por el sistema de detección UV/IR, las mismas quedan enclavadas, o sea, hasta tanto el operador no reposicione en sitio, dichas válvulas no volverán a su estado normal.

Sistema de Extinción

Sistema de Agua Contra Incendio

El sistema de bombeo de agua contra incendio está conformado por cuatro bombas verticales, ubicadas en el área de servicios del Módulo de Control, cuyas características principales se indican a continuación:

|Bomba |Tipo de Motor |Potencia |Caudal |RPM |Pres. Arranque |

| | |(HP) |(GPM) | | |

|Jockey P-13 |Eléctrico |46 |50 |3500 |- |

|P-15 |Eléctrico |250 |2000 |1787 |90 Psig. |

|P-14A |Diesel |300 |2000 |1760 |75 Psig. |

|P-14B |Diesel |300 |2000 |1760 |65 Psig. |

El agua descargada se distribuye a los carretos con mangueras y monitores, distribuidos en sitios estratégicos de los diferentes módulos de la planta, formando lazos mediante líneas tanto superficiales como sublacustres, de manera de asegurar el continuo suministro de agua en los

casos de reparaciones de tramos de alguna de las líneas principales o por falla de la misma a causa de una emergencia.

Sistema de Agua de Diluvio (Rociadores).

Se cuenta con diez (10) sistemas individuales de agua de diluvio (rociadores).Estos sistemas se encuentran distribuidos en cada módulo de compresión (área de proceso), en cada deshidratadora ,en los módulos de venteo y de admisión.

De la descarga del cabezal principal de agua contra incendio, que está distribuido a través de toda la planta, se toma una corriente de agua, la cual pasa a través de dos válvula on – off (individual para cada sistema). Una de estas válvulas es accionada de forma automática por el sistema de detección (UV/IR) y la otra en forma manual desde un tablero, ubicado en la sala de control principal CCP. Lo mencionado es referente a los módulos de compresión, venteo y admisión, ya que la activación de forma manual en las deshidratadoras se hacen desde el UCR.

Sistema de Protección por CO( (Cilindros Fijos).

Se cuenta con seis (6) sistemas individuales de protección a base de CO( los cuales están distribuidos de la forma siguiente:

- Uno para cada módulo de compresión, ubicado junto a la cabina del generador de gas y turbina de potencia, cuya función es suministrar en forma automática CO( al interior de la misma. En el caso del Módulo “A y B”, están conformado por una cesta de 14 cilindros de 75 Psi, siete que se activarán inicialmente en forma automática por el sistema de detección UV y los restantes siete de respaldo, para la activación manual en caso de ser necesario, y en el módulo “B” la cesta está compuesta por 10 cilindros de 75 Psi, cinco como principales y cinco como respaldo. Cualquier sistema de CO( que sea disparado, bien sea principal o de respaldo las boquillas de salidas están diseñadas para que la mitad de los cilindros permanezcan mayor tiempo descargando CO( que la otra mitad, para garantizar la extinción total.

Este sistema también puede ser activado en forma manual por un pulsador ubicado en un tablero frente a la cesta de cilindros de CO(, el cual cuenta con un selector para seleccionar la posición de activación de los cilindros, como principal o respaldo.

- Dos sistema están ubicado, uno en el módulo de venteo A y B y el otro el módulo de venteo C. En el caso del módulo de venteo C se cuenta con una cesta de 6 cilindros de CO(, 3 como principales y 3 como respaldo, su activación es de forma automática por el sistema de detección UV/IR o en forma manual, ambas genera la descarga del producto en el tope de la torre de venteo, dicha activación manual es realizada desde un tablero ubicado en la sala de control Central CCP.

En el caso del módulo de venteo A y B es idénticamente igual al caso anterior, con la diferencia que este cuenta con 2 cilindros carretos portátiles de químico seco de 150 psi de forma adicional; cuya activación es manual y es realizada en sitio mediante la apertura de una válvula de ½ pase de 1 pulg de diámetro.

- Un sistema ubicado en el UCR sala de control de las deshidratadoras, conformado por 2 cilindros de 75 Psi, 1 como principal y 1 como respaldo.

Sistema de Protección Por Halon (Cilindros Fijos).

Se cuenta con cuatro (4) sistemas a base de Halon para protección de los equipos electrónicos, cuya función es la de cortar la reacción en cadena del triángulo de combustión.

Cada sistema está compuesto por 2 cilindros de 360 Psi y su activación es de forma automática y manual. Estos sistemas se encuentran ubicados en el cuarto de control de cada módulo y en la sala de control principal.

Equipos Portátiles Contra Incendio (Extintores).

Adicional a los sistemas fijos de extinción de incendios mencionados anteriormente, la planta cuenta con los siguientes extintores portátiles:

|Area |PQS |CO( |

|Módulo de Control |6 |8 |

|Módulo de Admisión A y B |3 |0 |

|Modulo de Admisión C |3 |0 |

|Módulo de Venteo A y B |1 |0 |

|Módulo de Venteo C |0 |0 |

|Módulo “A” |6 |2 |

|Módulo “B” |6 |2 |

|Módulo “C” |9 |4 |

|Deshidratadora No.1 |3 |0 |

|Deshidratadora No.2 |3 |0 |

|Deshidratadora No.3 |3 |0 |

|Planchada de Servicio |1 |0 |

|Total |43 |16 |

SECUENCIA DE ARRANQUE.

Las siguientes condiciones tienen que ser cumplidas antes que se arranque y ponga en operación la Unidad de Compresión.

El selector de Modo tiene que estar en la posición LOCAl.; el arranque tiene que ser iniciado por el botón de Arranque en el frente del UCP.

La luz de “Crank GG Requerido antes de Rearranque” y la luz de “Crank GG en proceso” tienen que estar ambas en la posición de “APAGADO” y el Temporizador de Marcha Reducirá “Coast Down” del GG (TM1740) tiene que haber terminado su ciclo de tiempo.

NOTA: El temporizador TM1740 termina su ciclo de tiempo a los 3 minutos de haber disminuido la velocidad del GG (N1) a menos de 1200 RPM después de una secuencia de parada o una secuencia de Crank (Viaje) del GG.

Las válvulas de la unidad tienen que estar todas en sus posiciones de “paro”, o sea;

La Válvula de Succión SDV-V1/1, la Válvula de Presurización SDV-V1/2, la Válvula de Descarga de Presión SDV-C3/5 y la válvula de Descarga Baja Presión SDV-C3/4, tienen que estar todas cerradas

y; las Válvulas de Venteo, (BDV-C1/2, BDV-C2/2, BDV-C3/2, y BDV-C3/3) y las Válvulas de Recirculación (PV-C1/1, PV-C2/1, y PV-C3/1) tienen que estar todas abiertas.

El sistema de Paro de Emergencia de la Planta y el Sistema de Paro de Emergencia de la Unidad tienen que ser ambos reajustados y todas las funciones de paro en los anunciadores UCP tienen que ser borradas.

La Válvula de Control de Combustible Woodward (FCV-144) en el Generador de Gas tiene que estar en su posición mínima.

En el control del Gobernador Electrónico Woodward, la referencia de velocidad N1 y la referencia de velocidad N2 tienen que estar ambas en su “Límite Inferior” y con sus LED correspondientes energizados.

La planta tiene que estar operando con energía CA (corriente alterna) “exterior” y no con energía de su Generador de Emergencia.

Se tiene que hacer la selección del Cabezal de Descarga de Baja Presión por el selector DD-507. Y el selector de Modo debe estar en la posición LOCAL; todo esto, frente al UCP.

Las válvulas de la Planta tienen que estar colocadas adecuadamente para su operación en el Cabezal de Descarga seleccionado. Para los detalles respectos a las Válvulas de la Planta, consulte el manual del Panel de Control Central.

Cuando se hayan cumplido todas las condiciones ante dichas, se energizara la Luz “Permisivo para Arranque/Permisivo para Recargar” (PL-1133) indicando que el UCP está listo para aceptar una orden de ARRANQUE.

Secuencia de Arranque de los Módulos.

Con la luz “Permisivo para Arrancar” energizada, la Secuencia de Arranque de la Unidad Compresora puede ser iniciada ahora apretando el botón ARRANQUE LOCAL (PN-514) en el frente del UCP, si el Selector de Modo está en LOCAL, o apretando el botón ARRANQUE de la Unidad correspondiente en el CCP si el Selector de Modo está en REMOTO. En cualquier caso, la Secuencia de Arranque procederá como sigue:

La luz “En secuencia” aparecerá y la luz “Permisivo para Arrancar/Permisivo para Recargar se apagará.

Una de las Bombas de Aceite Lubricantes y de Sello de la TP/Compresora se arrancará (Bomba A o Bomba B, la que haya sido escogida como Principal), se energizará la luz “Sistemas de Aceite Lubricantes y Sello En Operación.” y se energizará una salida (S00209) para que el Calentador de Tanque desgasificador de Aceite de Sello se prenda por su propio termostato local TSHL-DS/1. Al mismo tiempo, los Temporizadores TM0715, TM0716, TM0717 y TM1023 empiezan a terminar se ciclo de tiempo.

a.- Cuando el TM1023 finaliza su ciclo de tiempo, los Ventiladores Enfriadores del Aceite Lubricante de la TP/Compresora se ponen en marcha.

b.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante de la TP/Compresora (PSLL-PTI/3) antes que termine el ciclo de tiempo el TM0715, entonces el Paro por Baja Presión de Aceite Lubricante será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba Principal establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma (PSL-PTI/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0715, entonces la Alarma de “Baja Presión del Aceite Lubricante” seta accionada y la bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente.

c.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal no pueda abastecer suficiente Aceite de Sello para reajustar el interruptor de paro por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (LSLL-V6/2) y/o el interruptor de paro por bajo nivel en el Tanque de Aceite de Sello 362B (LSSL-V7/2) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716, entonces los paros por bajo nivel de Aceite de Sello serán accionados y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba Principal suministrará suficiente Aceite de Sello pata reajustar los interruptores de paro por Bajo Nivel (PSL-V6/1 y PSL-V7/1) antes que termine su ciclo de tiempo el TM0716, entonces las

Alarmas de Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello serán accionadas y se pondrá en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.

d.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante Principal deje de establecer suficiente presión para reajustar su interruptor de Descarga de Bomba (PSL-P5/1 o PSL-P6/1, según si la Bomba A o tiempo, entonces la Alarma “Falla de la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal se acciona y se pone en marcha automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.

e.- Si la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pone en marcha debido a una de las condiciones ya citadas, y al establecer presión en su interruptor de Descarga de Bomba, entonces el Temporizador TM0919 empieza a temporizar. Cuando el TM0919 termina su ciclo de tiempo, se para automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Principal.

f.- Cuando se señaliza que se ponga en marcha la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar, otro temporizador (TM0920) también empieza a terminar su ciclo de tiempo. Si ña Bomba auxiliar deja de establecer su presión de descarga antes que el TM0920 termine su ciclo de tiempo, entonces la Bomba Auxiliar se parará y se accionará la Alarma “Bomba Auxiliar o Ventilador no arranca”.

Cuando el Sistema de Aceite Lubricante y Sello haya establecido suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite Lubricante/Sello de TP/Compresora (PSLL-PTI/3); y suficiente Nivel de Aceite de Sello para reajustar tanto el interruptor de alarma por Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (PSL-V6/1) y el interruptor de alarma por bajo Nivel en el Tanque 362B (PSL-V7/1), entonces se generará un permisivo dentro de la lógica del UCP para empezar la Secuencia de Purga/Presuriza Válvula, la Secuencia de Ventilador de la Cabina del GG/TP y la Secuencia Hidráulico del GG.

La secuencia de Purga/Presurización de Válvula procede así:

a.- El Temporizador TM1228 empieza a temporizar. Si todas las válvulas no están en las posiciones “Marcha” (es decir, la Secuencia de Purga/Presuriza no se completa exitosamente) antes que el TM1228 termine su ciclo de tiempo, entonces el Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” se accionará y la Secuencia de Arranque se terminará.

b.- Se abre la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1. Cuando se confirma que la válvula está “Abierta” por su interruptor limitador, el Temporizador TM1330 empieza a temporizar. El gas de la alimentación de Gas Combustible pasa por la tubería del Sistema de Gas Combustible y sale por la Válvula de Venteo de Gas Combustible. Cuando el TM1330 termina su ciclo de tiempo, la BDV-B1/1 se cierra se presuriza el Sistema de Gas Combustible a la presión de alimentación.

c.- La Válvula de Presurización del Módulo SDV-V1/2 se abre y, cuando se confirma que está “abierta”, el Temporizador TM1024 empieza a temporizar. El gas del cabezal de Succión de la Planta pasa ahora por el Compresor de Primera Etapa (4M10) y su tubería, y se ventea por la Válvula de Venteo de Primera Etapa BDV-C1/2. Cuando el TM1024 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de Primera Etapa se cierra, y cuando se confirma “cerrada”, empieza a temporizar el Temporizador TM1125.

d.- El gas ahora empieza a pasar por el Compresor de Segunda Etapa y su tubería, venteándose por la Válvula de Venteo de 2da. Etapa BDV-C2/2. Cuando el TM1125 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de 2da. Etapa se cierra y cuando se confirma que está “cerrada”, el Temporizador TM1126 empieza a temporizar.

e.- De manera semejante, el Compresor de Tercera Etapa con su tubería se purga hasta que le TM1126 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Tercera Etapa BDV-C3/2. Cuando la BDV se cierra, el Temporizador TM1127 empieza a contar su tiempo (empieza a temporizar) y el depurador de Descarga con su tubería se purga hasta que el TM127 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de Descarga Final BDV-C3/3.

f.- Con todas las Válvulas de Venteo ahora cerradas, los Compresores y toda la tubería de proceso corriente abajo la Válvula de Succión empiezan a presurizarse a la presión del Cabezal de Succión.

g.- Un interruptor de presión diferencial (PDISH-V1) “a través” de la Válvula de Succión SDV-V1/1 percibe cuando la presión corriente abajo está a 5 PSI de la presión del Cabezal de Succión de la Planta y , cuando se cumpla con esta condición, hace que se abra la Válvula de Succión SDV-V1/1. Cuando la Válvula de Succión se empieza a abrir, se cierra la Válvula de Presurización SDV-1/2.

h.- Cuando se confirma “abierta” la Válvula de Succión por su interruptor limitador, se abrirá la válvula de Descarga SDV-C3/4.

i.- Todas las Válvulas del Módulo ahora están en las posiciones de “Marcha”, o sea, la Válvula de Succión está abierta; la Válvula de Presurización está cerrada; la Válvula de Descarga está abierta; todas las Válvulas de Venteo están cerradas y todas las Válvulas de Recirculación están abiertas. Cuando estas posiciones son confirmadas por los interruptores limitadores de válvulas individuales, se genera el permisivo “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha” en la lógica del UCP y el temporizador TM1228 deja de temporizar. Si no se hubiera alcanzado esta condición antes de haber terminado su ciclo de tiempo el TM1228, entonces el Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” o “timer de verificación de válvulas” no habría sido accionado.

La secuencia de arranque de los ventiladores de la cabina del GG/TP y la secuencia del sistema hidráulico del G.G empiezan ambas ahora, al mismo tiempo que la secuencia de válvulas.

a.- La Secuencia del Ventilador de la Cabina procede ahora de la forma siguiente:

Uno de los Ventiladores de Cabina (el A o el B, el que haya sido seleccionado como “principal” por el Selector de Ventilador de Cabina SS-526) recibe una orden de ponerse en marcha y el temporizador de Chequeo de Registro. De Ventilador TM1432 empieza a temporizar. Si el interruptor del Registro. De Tiro Posterior (ZS-163-3 ó ZS-163-4, el Ventilador que esté en marcha) no cierra para confirmar que el Ventilador Principal logró ponerse en marcha, o si el interruptor de Alarma de Baja Presión de Cabina (PDSL-133) no se reajusta, antes que termine su tiempo el TM432, entonces el Ventilador de cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina" y Baja presión de Cabina de GG” serán accionadas; y el TM1655 empieza a temporizar. Si el ventilador Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su ciclo de tiempo el TM1655, entonces la Alarma “Falla de Ventilador o Bomba Auxiliar” también será accionada.

Suponiendo que el Ventilador Auxiliar logra ponerse en marcha, entonces el TM1454 empezará a temporizar y, cuando termine su ciclo de tiempo, parará el Ventilador Principal.

b.- La Secuencia del Sistema Hidráulico del GG es como sigue:

Una de las Bombas Hidráulicas (la A o la B, la que haya sido seleccionada como la Principal por el SS-523 recibe una orden de ponerse en marcha y el Temporizador de Chequeo de Presión TM1534 empieza a temporizar. Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de paro de Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG (PSLL-124) antes que el TM1534 termine su tiempo, entonces el Paro de “Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG” será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque.

Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma de “Baja Presión de Aceite Hidráulico” y/o su propio interruptor de Presión de Descarga (PSL-120) o (PSL-122) antes que termine su tiempo el TM1534, entonces la Bomba de Aceite Hidráulico Auxiliar arrancará automáticamente; las Alarmas de “Baja Presión del Aceite Hidráulico” serán accionadas; y el Contador de Tiempo TM1656 empieza a temporizar. Si la Bomba Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su tiempo el TM1656, entonces la alarma de “Falla del Ventilador o de la BOMBA Auxiliar” será accionada y se parará La Bomba Auxiliar.

Suponiendo que la Bomba Auxiliar sí logra arrancar, entonces el TM1535 empieza a temporizar y, al terminar su tiempo, se parará la Bomba Principal.

Cuando la secuencia de Purga /verificación de Válvula esté completa (o sea, se establece el permisivo de “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha”); las Secuencias de Sistema Hidráulico del GG y del Ventilador de la Cabina han sido iniciadas; y se ha establecido suficiente Nivel de Aceite Lubricante en el Tanque elevado V-8, de la TP para reajustar el interruptor de alarma de Bajo Nivel del tanque V-8, de Aceite Lubricante (LSH-V8/1), entonces se establece un permisivo en la Lógica UCP para empezar la secuencia de Arranque del GG.

c.- La Secuencia del GG se describe como sigue:

Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia del GG:

1.- Se producen salidas (S00403 y S00404) para poner en marcha las Bombas de Inyección Química de Presión Intermedia y Alta.

2.- Los contadores de tiempo TM1636, TM1637, TM1638 y TM1639 empiezan a temporizar;

NOTA: A la vez que estos Temporizadores terminan su tiempo, podrán en marcha los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el Ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG en secuencia.

3.- La Válvula Alimentadora de Gas del Arrancador (FCV-147) se abren; la luz “STARTER ON” (“Arrancador Puesto”) (PL-1136) aparece y los Contadores de Tiempo TM1742 (Temporizador de Chequeo de Falla de Arrancador) empieza a temporizar.

• El arrancador ahora empieza a hacer girar el Generador de Gas a Baja Velocidad (1200 RPM) para “purgar” el GG.

NOTA: Si la velocidad del GG no llega a alcanzar 1200 RPM antes que termine su tiempo el TM1844, el Paro de “Falla del Arrancador del GG” será accionado.

• Cuando el Contador TM1742 de Purga del GG termina su ciclo de tiempo, se abre la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148) y el TM1846 (Temporizador de Chequeo de Llama) empieza a temporizar. La velocidad del GG empieza a aumentar a la Alta Velocidad (2500 RPM).

• Cuando la velocidad del GG alcanza 2500 RPM:

1. Los encendedores se energizan y aparecen la luz “Encendedores Prendidos” (PL-1137).

2. Las Válvulas de Combustible del GG (FCV-142 y FCV-145) se abren y las válvulas de Venteo de Combustible del GG (FCV-143 y FCV-146) se cierran; y

3. El contador de Tiempo de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 empieza a temporizar.

• Con el gas Combustible puesto y los Encendedores energizados, ocurrirá el “apagado” y el GG empieza a acelerar a su Velocidad de Marcha en Vacío (6000 RPM). La Función de “Start ramp” del Gobernador Woodward regulará la tasa de aceleración.

1. Cuando la temperatura del Gas de Escape del GG (EGT) exceda 400 grados F, la luz “Llama Establecida” (PL-1138) aparecerá y el Contador de Tiempo BREAKAWAY de la TP TM1848 empieza a temporizar. Si no se alcanza el límite de 400 grados F antes que termine su tiempo el Temporizador de Chequeo de Llama TM1846, se accionará el Paro de “Falla del GG de Encenderse”.

• Cuando la velocidad del GG excede 4500 RPM;

1. La Válvula Alimentadora del Arrancador del GG; la Válvula de Baja Velocidad y la Válvula de Alta Velocidad se cierran todas y la luz “Arrancador Prendido” desaparece.

2. Los Encendedores se desenergizan y la luz de “Encendedores Prendidos” desaparece.

3. El Contador de Calentamiento TM1949 Temporizar y la luz de “Unidad de Calentamiento” (PL-1139) aparece.

4. El contador de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 se para. Si no se llega a este punto en la secuencia antes que el TM1847 termine su tiempo, se acciona el Paro de “Falla del GG de Alcanzar 4500 RPM”.

LA Unidad ahora está operando a la Velocidad de Calentamiento de GG. De 6000 RPM. La velocidad de la TP es superior a 1700 RPM.

Cuando el Temporizador de Calentamiento TM1949 termina su tiempo, la “Referencia de Velocidad N1” Woodward empieza a aumentar hacia su Límite Superior, ocasionando así que la velocidad del GG y la velocidad de la TP empiecen a aumentar. La tasa de aumento es regulada por el Tiempo RAMP de Referencia de velocidad N1 que es de 3.0 Minutos de los Límites mínimos y máximo.

a) Cuando la velocidad de la TP excede 3000 RPM, los solenoides de “Vaciado” en tres Válvulas de Recirculación se energizan de modo que los Sistemas de Control de Golpe de ariete ahora pueden empezar a cerrar las Válvulas de Recirculación.

b) Cuando la velocidad de la TP excede 3600 RPM, aparece la luz “Lista para Cargar” (la “Descarga de Alta Presión” o la “Descarga de Baja Presión”, según la Válvula de Descarga que esté abierta), aparece y la luz “En secuencia” desaparece.

c) Cuando la Velocidad de la TP alcance el Límite Inferior (3700 RPM) de la Referencia de Velocidad Woodward N2, el Gobernador entonces empezará a regular la velocidad del GG, según sea necesario, para mantener la Referencia de Velocidad N2.

d) La unidad ahora está descargando gas al Cabezal de Descarga de la Planta seleccionado. Si el Selector de Modo está en LOCAL, el punto de ajuste de velocidad (Referencia de Velocidad N2) tiene que ser cambiado manualmente mediante el uso de los botones “Aumento de Velocidad” y “Disminuya Velocidad” (PB-517 y PB-518) en el frente del UCP.

Secuencia de Parada Normal.

Se inicia la Secuencia de Parada Normal apretando el botón “Parada local” (PB-515) en el frente del UCP. Cuando se apriete éste botón, la Secuencia de Parada Normal se desarrolla así:

Las luces “Parada Normal” (PL-1143) y “En Secuencia” (PL-1134) se prenden; la luz “Listo para Cargar” (“Cabezal de Alta Presión” o de “Baja Presión”, la que hay sido energizada) se apaga; el Contador de Falla de Secuencia de Parada Normal TM0660 empieza a temporizar; y la Referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir (y por lo tanto, la velocidad de la TP empieza a disminuir) hacia su límite Inferior de 3700 RPM.

A la vez que la velocidad de la TP disminuye, el flujo de descarga por los compresores disminuirá y los Sistemas de Control de Golpe de ariete empezará a abrir las válvulas de Recirculación para mantener a los compresores fuera del golpe de ariete. Debido a las Válvulas de retención de descarga entre cada etapa de compresión, el gas en cada etapa de compresor y su tubería de succión, descarga y recirculación quedará “atrapado”.

La unidad “mantendrá” la Velocidad Mínima N2 (3700 RPM) hasta que un volumen suficiente de gas “atrapado” haya sido consumido como gas combustible por el GG para reducir la presión en la descarga de la Segunda Etapa a menos de 550 PSIG y la presión en la descarga de la Tercera Etapa a menos de 1050 PSIG. El tiempo requerido para que se cumpla con estas dos condiciones podría ser de 25 a 35 minutos.

Cuando se haya cumplido con ambas condiciones, la referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir hacia su Límite Inferior (Velocidad GG = 6000 RPM), ocasionando así que ambas Velocidades del GG y de la TP disminuyan.

a) Cuando la Velocidad de la TP baja a menos de 3000 RPM, los solenoides de “vaciado” en las Válvulas de Recirculación se desenergizan y las Válvulas de Recirculación se abren completamente por los Sistemas de Control de Golpe de ariete.

b) Cuando la Referencia de Velocidad N1 alcanza su Límite Inferior (6000 RPM), el Contador de Tiempo de Enfriamiento TM0611 empieza a temporizar.

Cuando el Contador de Enfriamiento TM0611 termina su tiempo:

Las Válvulas Alimentadoras de Gas Combustible FCV-142, FCV-145 y SDV-V5/1 se cierran y las Válvulas de Venteo del Sistema Combustible FCV-143, FCV-146 y BDV-b1/1 se abren para sacar el Gas Combustible del GG y así, paran el GG.

La Válvula de Succión del Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga (SDV-C3/5, la que esté abierta) se cierran y todas las Válvulas de Venteo se abren para desahogar todo el gas en la tubería del Módulo.

El Temporizador de Poslub de la TP/Comp. TM0712 empieza a temporizar y la Bomba de Aceite Lubricante de Emergencia DC empieza a poslubricar los cojinetes de la TP.

NOTA: Los contadores TM0712, TM0713 y TM0758 están en cascada juntos para dar un tiempo total de post-lubricación de cuatro(2) horas.

El contador de Post-Marcha de Sistema de Ventilador de la Cabina del GG/TP TM1431 empieza a temporizar y mantendrá el Ventilador de la Cabina operando durante cinco (5) minutos adicionales para eliminar el calor de la Cabina.

El TM1533 de Post - Marcha del Sistema Hidráulico del GG empieza a temporizar y mantendrá la Bomba Hidráulica del GG en operación durante un (1) minuto más.

Los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG se pararán todos.

La Luz “En Secuencia” se apaga.

Cuando la tubería de gas del Módulo se haya venteado lo suficiente para que al presión de cada etapa de compresión sea menos de 30 PSIG, la Bomba de aceite Lubricante y de Sello de la TP/Comp. Se para el Contador de Pos-Marcha del Ventilador del Aceite de la TP/Comp. TM1022 empieza a temporizar para mantener el Ventilador Enfriador de Aceite en marcha durante veinte (20) minutos más.

Cuando la Velocidad del GG disminuya a menos de 1200 RPM, el Contador TM1741 de Marcha en Disminución del GG empieza a temporizar. La luz “permisiva para arrancar” no puede encenderse hasta que el TM1741 haya terminado su tiempo. Esto es para asegurar que una nueva Secuencia de Arranque no pueda ser iniciada hasta que el GG haya disminuido su velocidad hasta quedar completamente parado.

Cuando se prenda la luz “Permisiva para Arrancar”, se puede iniciar una nueva Secuencia de Arranque aunque algunas de las funciones de Pos-Marcha aún estén operando. Suponiendo que una Secuencia de Arranque no sea iniciada:

a) Cuando el TM1533 termina su tiempo, la Bomba hidráulica del GG se para.

b) Cuando el TM1431 termina su tiempo, el Ventilador de la Cabina se para.

c) Cuando el TM1022 termine su tiempo, el Ventilador Enfriador del Aceite se para.

d) Cuando el TM0758 termina su tiempo, la Bomba de Aceite Lubricante Emergencia DC se para.

4.- Secuencia de Paro de Emergencia.

La Secuencia de Paro de Emergencia difiere de la Parada Normal en que no hay período de enfriamiento, o sea, el gas combustible que va al GG queda interrumpido inmediatamente al iniciarse el Paro de Emergencia.

La Secuencia de Paro de Emergencia puede ser iniciada por cualquiera de los métodos siguientes:

a) Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como “Paro” en el Anunciador o en otras luces de estado en el UCP.

b)Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas como “Paro de Planta” en el anunciador del CCP; o

c) Manualmente apretando el botón de “Paro de Emergencia” (PB-1942) en el UCP, o en el botón “Parada de Emergencia” (PB-146) en el Panel GG P.S. &G, o el botón “Paro de la Planta en el CCP.

Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia ESD;

a) La válvula. Alim. Gas Comb. FCV-142, la FCV-145 y la SDV-V5/1 se cierran y las válvulas de Venteo del Sistema de Combustible FCV-143, FCV-146 y BDV B1/1 se abren para parar el GG.

b) La Válvula de Succión de Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga SDV-C3/4 se cierran y todas las válvulas de Venteo se abren.

c) La Bomba de Aceite Lubricantes de Emergencia DC arranca y Operará durante cuatro (2) horas, como en una Secuencia de Parada Normal.

d) La Bomba Hidráulica del GG y el ventilador de Cabina continuará en marcha hasta que sean parados por sus temporizadores de Post-marcha, como en una parada Normal.

NOTA: Si se inicia el ESD por el Paro “Incendio – Cabina GG/TP”,

Entonces el ventilador de Cabina se parará de inmediato.

e) Cuando las tuberías de gas del Módulo se hayan venteado, la Bomba de Aceite Lubricante y de sello de la TP/Comp. Se parará, como en la secuencia de Parada Normal, y después de un retardo de tiempo, también se parara el ventilador Enfriador de Aceite.

Siguiente a cualquier Paro de Emergencia, la lógica “Permisiva para Arrancar” se quedará “fuera de operatividad” hasta que:

a) La causa del paro se haya corregido.

b) El sistema de control haya sido reajustado manualmente;

c) Haya transcurrido un tiempo de dos (2) horas que el paro ocurriera o el “Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque haya sido ejecutado.

La lógica de control UCP sólo puede ser reajustada apretando el botón “Reajuste de Control y Anunciador” (PB-1948) en el frente del UCP. Si el paro del Módulo fue iniciado por uno de los Paros de la Planta en el CCP, entonces el CCP tiene que ser reajustado primero antes que se pueda reajustar el UCP.

Durante las dos (2) primeras horas inmediatamente después de un paro de Emergencia (o sea, una parada sin Enfriamiento), la luz “Crank del GG Requerido Antes de las dos (2) horas, esta luz se apagará automáticamente y, si todas las demás condiciones están satisfechas y el Sistema de Control ha sido reajustado, la luz “Permisiva para Arrancar” se encenderá, y se puede iniciar un arranque del Módulo de la manera normal.

Si es necesario volver a arrancar el Módulo durante este período de dos (2) horas, entonces el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearrancar tiene que ser ejecutado

manualmente primero. El método para realizar este procedimiento se describe en la próxima sección de este manual.

5.- Procedimiento Para Realizar el Crank del G.G. Antes de Rearranque.

Siempre que esté parado el Generador de Gas mientras que su Temperatura de Gas de Escape (EGT) sea superior a 1150 grados F (o sea, un paro de “alta potencia” sin enfriamiento – como en una Parada de Emergencia). General Electric exige que cualquier rearranque dentro de las próximas dos (2) horas tiene que ser precedido primero de “accionamiento” del GG en su arrancador durante tres minutos para eliminar el calor residual del GG.

La lógica UCP monitorea la velocidad de la EGT y del GG sea mayor a 2500 RPM, se pondrá en marcha un Contador (TM0405) que se ajusta para tres minutos. Si el gas combustible al GG entonces se interrumpe después que este contador termina su tiempo y las condiciones de la EGT y velocidad aún son verdaderas, entonces la luz “Crank del GG Requerido Antes de Rearrancar” (PL-144) se encenderá, se inhibirá la lógica “Permisiva para Arrancar “, y los temporizadores de Marcha en Dism. del GG (TMO406 y TMO407) empezarán a temporizar.

NOTA: Los Contadores TMO406 Y TMO407 están, cada uno, ajustados para retardos de una (1) hora y están en cascada juntos para dar un retardo total de dos (2) horas.

Al final de dos (2) horas, el TMO406 y TMO407 terminarán su tiempo y permitirá que la luz “Permisiva para Arrancar” se prenda.

Si el módulo tiene que ser arrancado durante este período de dos (2) horas se debe realizar el procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque como está descrito aquí .

NOTA: Este procedimiento sólo se puede realizar desde el frente del UCP.

Colocar el selector de Modo (SS-512) en la posición CRANK DEL GG y el Selector de Modo del Crank del GG (SS-505) en la posición TEMPORIZADA.

Apretar el botón (PB-516) en el frente del UCP.

a) La luz “Crank del GG En Progreso” (PL-1145) se encenderá, la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1 se abrirá, y, cuando se confirme “abierta”, el Contador de Purga del Sistema Combustible TM1330 termine su tiempo, la válvula de Venteo del Sistema de Combustible BDV-B1/1 se cerrará.

b) Cuando se confirme “cerrada” la válvula de Venteo BDB-B1/1; la válvula de Alimentación de Gas al Arrancador del Generador de Gas (FCV-141) y la de Baja Velocidad del Arrancador (FCV-147) se abrirá y la luz “Arrancador Prendido” se encenderá.

Cuando la velocidad del Generador de Gas alcance 1200 RPM, el contador TM1743 empezará a temporizar y, después que el TM1743 termine su tiempo (10 segundos), se abrirá la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148).

Con ambas Válvulas la de Baja y alta Velocidad, ahora abiertas, la velocidad del Arrancador/ G.G aumenta. Cuando la velocidad llegue a 2200 RPM, el Temporizador del Crank del GG TMO408 empezará a temporizar durante tres (3) minutos.

Después de operar a 2200 RPM durante tres (3) minutos, el TMO408 termina su tiempo y:

1) Se cierran las Válvulas Alimentadoras del Arrancador, la Común FCV-141. La del Arrancador de Baja Velocidad FCV-147 y la del Arrancador de Alta Velocidad FCV-148.

2) Se apagan las luces “Arrancador Prendido” y Crank de Pre-Arranque En Progreso”; y

3) Se cierra la Válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo y se abre la válvula de Venteo BVD-B1/1.

Ahora la velocidad del Arrancador/GG empieza a disminuir. Cuando la velocidad haya disminuido a menos de 1200 RPM, el Contador de Marcha en Disminución del Crank Temporizada (TMO409) empezará a temporizar durante tres (3) minutos para asegurar que el GG haga una parada completa.

Cuando el TMO409 termine su tiempo, la luz “Crank del GG Requerido Antes de Rearranque” se apaga y el procedimiento de Crank está ahora completo.

Ponga el selector de modo (SS-152) en la posición LOCAL; y si todos los otros permisivos están satisfechos, la luz, Permisivo de Arranque se encenderá y la secuencia de arranque normal del módulo se puede iniciar.

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PLANTA MODULAR

PLANTA CONVENCIONAL

COORDENADAS UTM:

NORTE 1.082.205,6

ESTE 229.360

COORDENADAS GEOGRAFICAS

LATITUD NORTE 9º46`51”.73

LONGITUD OESTE 71º2801`”.16

LONGITUD OESTE 71º28`01”.16

CENTRO LAGO

PCCL-1

43.4 KM

50.3 KM

MINI-PLANTA

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Manual de Operaciones de Plantas de Gas

Elaborado Por: Franklin Franco