formaion gpao v6 cursus n°1 star

Formation GPAOFormation GPAOCursus N°1Cursus N°1

5- Les lancements de fabrication5- Les lancements de fabrication 5.1 Préambule 5.2 Planification multi-niveau 5.3 Paramétrage 5.4 OF entête 5.5 OF composant 5.6 OF opération 5.7 Jalonnement

6- Capacité6- Capacité 6.1 La capacité dans X3 6.2 Pondération de capacité 6.3 Préconisation

7- Charge7- Charge 7.1 La charge dans X3 7.2 Le CRP 7.3 Les outils d’analyse 7.4 Les modifications

Plan général du cours

1- Données techniques1- Données techniques 1.1 Catégorie 1.2 Article-site 1.3 Les nomenclatures 1.4 Centre de production 1.5 Gamme

2- Introduction à la planification2- Introduction à la planification 2.1 Préambule 2.2 Typologie d’ordre dans X3 2.3 Demandes et prévision de

consommation 2.4 MRP2

3- 3- La planificationLa planification 3.1 Le CBN dans X3 3.2 Politique de

réapprovisionnement 3.3 Paramétrage 3.4 Analyse résultat

4- Les plans4- Les plans 4.1 Planning global 4.2 Plan de travail 4.3 Regroupement

8- Les suivis8- Les suivis 8.1 Préambule 8.2 Paramétrage 8.3 Fonctionnement 8.4 Suivi matière 8.5 Suivi opération 8.6 Suivi de production

9- Les plans de suivi9- Les plans de suivi 9.1 Plan matière 9.2 Plan de production 9.3 Plan des temps 9.4 Plan de réintégration

10- Finalisation d’OF, Analyse10- Finalisation d’OF, Analyse 10.1 Solde/clôture 10.2 Solde/clôture en série 10.3 Analyse performance

11- Sous-traitance11- Sous-traitance

Plan général du cours

1. Données de base

1. Les données de base1. Les données de base

Centres de Centres de chargecharge


Postes de chargePostes de charge• Centres de chargeCentres de charge• Schéma Schéma hebdomadairehebdomadaire• Sections de Sections de valorisationvalorisation


GammesGammes• OperationsOperations• JalonnementJalonnement


Ordres de Ordres de fabricationfabrication

• Article lancéArticle lancé• MatièresMatières• OperationsOperations



NomenclaturNomenclaturee


ArticleArticleArticleArticle

Alternatives de Alternatives de gammesgammes

• UtilisationUtilisation• Alternative(s) Alternative(s) Nomenclatures Nomenclatures associéesassociées



Analyse chargeAnalyse charge• Planification de Planification de la chargela charge


ArticulationArticulation

1. Données de base

CatégorieCatégorieCatégorieCatégorie

1.1 Catégorie1.1 Catégorie

1.1 Catégorie

Définitions - RappelsDéfinitions - Rappels La catégorie article contient l’ensemble des informations de gestion

de l’article : Une catégorie est définie au niveau dossier et au niveau site Certaines informations préalablement définies au niveau

transactions de stock sont maintenant rattachées à la catégorie Ces informations servent de valeurs par défaut pour l’article et

l’article-site, et sont modifiables au niveau article et article-site A l’exception des règles de gestion et règles d’allocation qui sont

définies uniquement sur la catégorie article

Bénéfice 1 : Génération rapide de la base article et article-site Bénéfice 2 : Fédération des informations communes à un

ensemble d’articles

1.1 Catégorie

1.1 Catégorie

Données de base / Articles / Catégories / onglet Description

Code unique + Désignation

Codes d’accès limitant les interventions

Codes pour les statistiques – Code activité STI

Catégorie ABCD, critères de sélection dans les inventaires Mode de

gestionChamps utilisé principalement par le configurateur

Compteur pour numérotation automatique des articles – Compteur ITM

Mode de création direct ou avec validation

Possibilité de définir au niveau site


•• Type catégorieType catégorie

1.1. Service : indique que l‘article est utilisé dans une nomenclature de sous-traitance Service : indique que l‘article est utilisé dans une nomenclature de sous-traitance

ou un opération de sous-traitanceou un opération de sous-traitance

2.2. Fantôme : indique que l’article est utilisé soit pour gérer les regroupements dans Fantôme : indique que l’article est utilisé soit pour gérer les regroupements dans

différents produits fabriqués (article non gérer stock), soit pour réaliser une différents produits fabriqués (article non gérer stock), soit pour réaliser une

substitution à stock zéro pour un article qui est appelé à disparaitre (article géré substitution à stock zéro pour un article qui est appelé à disparaitre (article géré

stock)stock)

3.3. Outillage :indique Outillage :indique que l'article est utilisé dans les opérations de gamme pour

représenter l'outillage

4.4. Générique : Générique : indique que l'article est de type 'Générique‘ donc non géré stock

(prestation, etc…

1.1 Catégorie


•• Type de fluxType de flux

1.1. Acheté : indique que l‘article est de type ‘acheté’ donc utilisé dans les achatsAcheté : indique que l‘article est de type ‘acheté’ donc utilisé dans les achats

2.2. Vendu : indique que l’article est de type ‘vendu’ donc utilisé dans les ventesVendu : indique que l’article est de type ‘vendu’ donc utilisé dans les ventes

3.3. Fabriqué : indique Fabriqué : indique que l'article est de type ‘fabriqué’ donc peut être lancé dans la

gestion des ordres de fabrication

4.4. Livrable : Livrable : indique qu'il sera possible de faire des livraisons même si l'article n'est

pas de type 'Vendu‘

5.5. Sous-traité : indique Sous-traité : indique que l'article est de type sous-traité (nomenclature de sous-

traitance).

1.1 Catégorie

Mise en œuvre – Onglet GestionMise en œuvre – Onglet Gestion1.1 Catégorie

•• Caractéristiques de gestionCaractéristiques de gestion Données de base / Articles / Catégories / onglet Gestion

Gestion en stock, titré ou non géré

Définition du mode d’inventaire Critères de tri pour traitement inventaire

Le mode de gestion de l'article peut être - pas de gestion (si Gestion stock vaut 'Non géré')- sur stock- à la commande

Gestion de lot et sous-lot avec saisie obligatoire ou facultatif (lot blanc autorisé).

Gestion des lots et n° série par compteur – Compteur LOT et SER

Gestion des n° de série, entrée/sortie (saisie et gestion stock des n°) ou seulement saisie en sortie

Autorisation sortie de stock non présent informatiquement (génère des mvts en attente)

Mise à jour du fichier Traçabilité

Deux possibilités en mise à jour : - Mise à jour détaillée : chaque mouvement est tracé.- Mise à jour agrégée : les mouvements concernant un même article - lot - statut - pièce et transaction sont cumulésMode de sortie des composants lors du suivi de production

Mise en œuvre – Onglet GestionMise en œuvre – Onglet Gestion

A la commande

SO* SO* SO* SO*

WOS WOS WOS

Sur stock

Lien avec le N° de Commande

Le mode de gestion est sur stock ou à la commande pour tracer le besoin dans un bucket

1.1 Catégorie

Le mode de retrait stock concerne les composants d’un ordre de fabrication ou d’un nomenclature. Ce paramètre sert de filtre pour l’affichage des composants dans un suivi, et la post consommation (back flush) propose de les suivre automatiquement dans les solde clôture puis lors d’un plan de consommation enchaîné (à un plan de suivi des temps et/ou de déclaration de production)

L’information soumis à contrôle entraîne le statut Q par défaut lors d’une déclaration de production, statut qui sera modifiable manuellement si le paramétrage le permet

La péremption, réservée aux lots, joue sur le statut de stock (incidence sur les réservations et le CBN)

Mise en œuvre – Onglet Gestion suiteMise en œuvre – Onglet Gestion suite

Mise en œuvre – Onglet UnitésMise en œuvre – Onglet Unités

Les lancements en fabrication ainsi que les suivis de fabrication peuvent se faire en unités de stock (valeur proposée par défaut) ou en UL (unité de lancement) qui seront définies en tant qu’unité de conditionnement

1.1 Catégorie

•• RRèègles de Gestiongles de Gestion

•• Il est possible de définir pour chaque type de mouvement des règles permettant Il est possible de définir pour chaque type de mouvement des règles permettant

de gérer le comportement en entrée et en sortie.de gérer le comportement en entrée et en sortie.

•• Les types de mouvement peuvent être déclinés en sous types appelés codes Les types de mouvement peuvent être déclinés en sous types appelés codes

mouvements, portés par la transaction de bordereau.mouvements, portés par la transaction de bordereau.

•• Ces règles de gestion sont préchargées par un paramétrage de règles globales Ces règles de gestion sont préchargées par un paramétrage de règles globales

dans la fonction Règles de Gestion du paramétrage stocks (Paramétrage / Stocks dans la fonction Règles de Gestion du paramétrage stocks (Paramétrage / Stocks

/ Règles de g…)./ Règles de g…).

•• Les informations paramétrables par mouvement et code mouvement sont : Les informations paramétrables par mouvement et code mouvement sont :

Le libellé de l’emplacement à proposer par défaut pour le mouvement.Le libellé de l’emplacement à proposer par défaut pour le mouvement.

Les statuts et sous statuts autorisés pour le mouvement ainsi qu’un Les statuts et sous statuts autorisés pour le mouvement ainsi qu’un

statut par défaut.statut par défaut.

Paramétrage d’une demande d’analyse en cas d’entrée en statut Q.Paramétrage d’une demande d’analyse en cas d’entrée en statut Q.

Numérotation des lots en entrée : ce paramétrage vient s’ajouter au Numérotation des lots en entrée : ce paramétrage vient s’ajouter au

compteur lot éventuellement défini dans l‘onglet Gestion de l’article.compteur lot éventuellement défini dans l‘onglet Gestion de l’article.

Sortie d’un lot périmé.Sortie d’un lot périmé.

Données de base / Articles / Catégories / onglet Flux Entrée

1.1 Catégorie

•• RRèègles de Gestiongles de Gestion

•• Numérotation des lots en entréeNumérotation des lots en entrée

Saisie lotSaisie lot : permet de préciser pour un type de mouvement si on peut en : permet de préciser pour un type de mouvement si on peut en

entrée saisir un code lot existant ou non (Saisie libre) ou s’il faut entrée saisir un code lot existant ou non (Saisie libre) ou s’il faut

nécessairement saisir un code lot encore inexistant dans la base (nouveau lot), nécessairement saisir un code lot encore inexistant dans la base (nouveau lot),

ou s’il n’est pas possible de saisir un code lot (non) : dans ce cas la valeur par ou s’il n’est pas possible de saisir un code lot (non) : dans ce cas la valeur par

défaut paramétrée pour le code lot sera reprise et à défaut le compteur lot est défaut paramétrée pour le code lot sera reprise et à défaut le compteur lot est

activé (si renseigné dans la fiche article).activé (si renseigné dans la fiche article).

Lot par défautLot par défaut : Il est possible de paramétrer ici une valeur par défaut pour le : Il est possible de paramétrer ici une valeur par défaut pour le

lot entrée : soitlot entrée : soit le lot fournisseur le lot fournisseur : le système propose alors comme numéro : le système propose alors comme numéro

de lot interne le numéro de lot fournisseur saisi, soit le de lot interne le numéro de lot fournisseur saisi, soit le n° de documentn° de document : le : le

système propose alors comme valeur par défaut du numéro de lot, le numéro système propose alors comme valeur par défaut du numéro de lot, le numéro

de pièce ayant déclenché l'entrée en stock.de pièce ayant déclenché l'entrée en stock.


1.1 Catégorie

•• Règles de gestionRègles de gestion

Saisie du type de mouvement à paramétrer

Particularise une règle de gestion pour un type de mouvement pour une transaction donnée. Ces codes doivent être créés dans la table diverse numéro 14

Renseignement de l’intitulé emplacement

Saisie des statuts et sous-statuts pour filtrage

Les infos sont pré-chargées par défaut de Paramétrage /Stocks /Règles de Gestion et filtrées selon la catégorie Ach, Ven, Fab, …


1.1 Catégorie

•• Règles de gestionRègles de gestion

Possibilité de renseigner un statut par défaut

Indication permettant la génération d’une DA lors du mouvement de stock

Permet la saisie ou non des lots avec contrôle des lots existants – Zone conditionnée par le mode de gestion

Possibilité de récupérer le lot fournisseur ou le n° de pièce par défaut

Permet de sortir un lot arrivé à péremption


1.1 Catégorie

•• Règles de gestionRègles de gestion Données de base / Articles / Catégories / onglet Flux Sortie

Saisie du type de mouvement à paramétrer

Particularise une règle de gestion pour un type de mouvement pour une transaction donnée. Ces codes doivent être créés dans la table diverse numéro 14

Renseignement des intitulés d’emplacements

Saisie des statuts et sous-statuts pour filtrage

Les infos sont pré-chargées par défaut de Paramétrage /Stocks /Règles de Gestion et filtrées selon la catégorie Ach, Ven, Fab, …

Permet de sortir un lot arrivé à péremption

•Non, contrôle DLU : la date limite d'utilisation doit être contrôlée avant la sortie du lot,

•Non, contrôle péremption : la date de péremption doit être contrôlée avant la sortie du lot,

•Oui : le lot peut sortir quelles que soient la date limite d'utilisation et la date de péremption.

1.1 Catégorie

Zone permettant l’allocation de différents statuts lors d’allocation globale

•• Règles de gestionRègles de gestion Données de base / Articles / Catégories / onglet Flux Sortie

Paramétrage d’une règle d’allocation pour les commandes et ordres de fabrications

Paramétrage des règles de sorties pour les: Expédition, Conso matière, Mouvement internes, l’expédition sous-traitance et la conso sous-traitance

1.1 Catégorie

Mise en œuvre – Onglet PlanificationMise en œuvre – Onglet Planification

Dans l’horizon de la demande les SOS sont ignorées et au delà le max(SOP+SOF,SOS) est considéré

La saisonnalité est utilisée dans les prévisions de consommation

Le pourcentage de perte s’applique à un produit fabriqué dans le CBN à condition que sa politique de réapprovisionnement le stipule

Horizon (en semaines ou mois) permettant de figer un plan de production sur une période donnée à l’intérieur de laquelle le CBN ne positionnera pas de suggestions

Des composants nécessaires à la fabrication empêcheront l’édition du dossier de fabrication s’ils sont indisponible en stock

Un composant sera soldé au titre d’un OF si sa quantité consommée atteint sa quantité prévue X %

1.1 Catégorie

Mise en œuvre – Onglet Planification suiteMise en œuvre – Onglet Planification suite

Les articles pourront être réapprovisionnés selon les méthodes du point de commande, du recomplètement ou de CBN/PDP

Si le choix est de gérer en CBN ou en PDP une politique de réapprovisionnement est saisie

La couverture indique au CBN de poser des suggestions non pas en regard des besoins du bucket en cours d’analyse mais d’un ensemble de besoins regroupé

La nature de l’ordre suggéré par le CBN PDP dépendra de ce choix

Si la suggestion est inter-site il faut renseigner le site de réappro

Données stock prises en compte dans le calcul CBN selon définition des politiques de réappro

1.1 Catégorie

Mise en œuvre – Onglet Achat/Vente zone venteMise en œuvre – Onglet Achat/Vente zone vente

Un produit fabriqué vendu pourra être fabriqué à la commande, si la contremarque est cochée on pourra générer l’ordre de fabrication manuellement depuis la commande de vente ou automatiquement

1.1 Catégorie

1.2 Article-site1.2 Article-site

1.2 Article-site

DéfinitionsDéfinitions Donnée de base permettant une personnalisation des règles de

gestion des stocks (gestion des emplacements, politiques de réapprovisionnement) et de production sur un site donné

CaractéristiquesCaractéristiques Fonction permettant la création, la consultation et la mise à jour des

informations associées à un article pour un site donné Fonction comportant 8 onglets

Quatre onglets servant à saisir les données (gestion de stocks, de planification, de production et de valorisation) de l’article-site

Quatre onglets de consultation de stocks, de cumuls, de données calculées et d’inventaires

1.2 Article-site

Mise en œuvre – Onglet Gestion bloc emplacementMise en œuvre – Onglet Gestion bloc emplacement

Les emplacements par défaut dont les intitulés ont été paramétrés dans la catégorie se définissent ici

(Données de base \ Articles \ Articles-site)

1.2 Article-site

Mise en œuvre – Onglet PlanificationMise en œuvre – Onglet Planification

Variables prises en compte dans les calculs de délai dans le traitement CBN

Les ordres en cours (WOF> par ex) peuvent être exclus de la replanification

Valeur permettant de corriger le délai de réapprovisionnement proportionnellement au lot de réapprovisionnement : impact dans le traitement CBN et lancement OF

1.2 Article-site

Mise en œuvre – Onglet ProductionMise en œuvre – Onglet Production

Gamme coût sélectionnée avec une alternative autorisée pour le site + indicateur « Coût » coché : Gamme utilisée dans les calculs de coût (Coût standard,...)

Gamme fabrication sélectionnée avec une alternative autorisée pour le site et l’indicateur « Fabrication » coché : Gamme utilisée dans la gestion des ordres de fabrication et le CRP

Ces données « gamme » sont facultatives. La gamme saisie est une gamme mère dont la référence n’est pas le code article fabriqué

Pour un article fabriqué (composé), prise en compte ou non du % de perte du lien de nomenclature (Lancement de fabrication)

Gamme coût sélectionnée avec une alternative autorisée pour le site + indicateur « RCCP » coché : Gamme utilisée dans le calcul de charge PDP

1.2 Article-site

1.3 Les nomenclatures1.3 Les nomenclatures

1.3 Les nomenclatures

DéfinitionsDéfinitions Une nomenclature est un document de synthèse qui représente :

Une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un article parent

Les relations entre les différents composants et leur composé (produit fini ou semi-fini) ; exprimées autour d’une alternative et d’un lien

Le lien de nomenclature : relation Composé-Composant caractérisée par un coefficient non nul indiquant la quantité de composants dans le composé


Définitions - suiteDéfinitions - suite Une nomenclature est ensemble de liens

B

A Composé

Composant

Lien

Cas d’emploi Coefficient = « Quantité du lien » x 2

Le cas d’emploi indique dans quelle(s) nomenclature(s) se situent le composant

Le niveau de nomenclature d’un article situe cette pièce dans la nomenclature, tout en indiquant :

L’étape à laquelle on se trouve dans l’élaboration du produit La complexité de la pièce Le chemin restant à parcourir pour atteindre la produit fini


Définitions - suiteDéfinitions - suite Une nomenclature peut comprendre plusieurs niveaux

B

A

C

Nomenclature multi-niveaux

Alternative 11

Nomenclature à un niveau

Alternative 11

G

F

H

B

B

E

C

D

Niveau 0

Niveau 1

Niveau 2

Le code de plus bas niveau d’un article, pour une alternative de nomenclature donnée, est le plus bas niveau où il intervient dans l’ensemble des nomenclatures où il se trouve. Article B = niveau 2


Définitions – suiteDéfinitions – suite Si l’article est nomenclaturé mais n’a pas de cas d’emploi son code

plus bas niveau est de 0. C’est l’article parent (A, E et F)

Si l’article n’est pas présent dans une nomenclature son code plus bas niveau est de 99

Les nomenclatures sont utilisées dans La définition des produits Le traitement de Calcul des Besoins Nets (CBN) Le traitement de Plan Directeur de Production (PDP) Le calcul des coûts prévisionnels (standard, standard actualisé,

budget, …) Dans la planification et dans les lancements de fabrication Le configurateur


Pré requis 2 : Alternative de nomenclaturePré requis 2 : Alternative de nomenclature Au nombre de 99 possibles par article l’alternative décline les stades

d’élaboration et de gestion du produit. Elle peut affecter l’utilisation de telle version à tel utilisateur plutôt qu’à un autre. Voir les rôles du Bureau d’étude, du Planificateur, du Commercial ou du Contrôleur de gestion par exemple

Deux types sont définis L’alternative commerciale. Met en place la gestion des options –

variantes dans les ventes, les kits auront des composants en nombre variable selon le choix des options et auront une composition qui variera en fonction du choix des variantes

L’alternative de production. Elle est utilisée pour définir le produit sans permettre une personnalisation du type options – variantes. Les liens sont du type normaux ou sous produit


Alternative et zones d’identification en saisie libre

Choix de l’utilisation de l’alternative de nomenclature

Site de rattachement, si la zone est à blanc, l’alternative est multi-site

Contexte d’utilisation

Mise en œuvre – AlternativeMise en œuvre – Alternative(Données de base \ Nomenclatures \ Alternatives nomenclature)


Mise en œuvre – Nomenclature EntêteMise en œuvre – Nomenclature Entête (Données de base \ Nomenclatures \ Nomenclature Production)

Date du jour par défaut, modifiable, permet de visualiser les liens valides à la date de référence *

Définition de la quantité des liens sur une autre base qu’une unité de l’article (100, 1000…)

Période de validité de la nomenclature --> mise à jour des dates des liens

Le statut d’utilisation bloque toute manipulation s’il est en élaboration


La fusion copie les liens d’une autre nomenclature vers celle qui est en cours

La renumérotation permet de modifier la séquence de la ligne traitée. La renumérotation globale modifie la séquence de l’ensemble des liens

Bouton contextuel

Mise en œuvre – Nomenclature Boutons contextuelsMise en œuvre – Nomenclature Boutons contextuels


Mise en œuvre – Nomenclature Saisie ficheMise en œuvre – Nomenclature Saisie fiche

Type normal

Numéros de séquence renseignés automatiquement selon valeur du paramètre BOMSTE (valeur modifiable)

Plage de validité en date début fin, et validité pour une plage de lot du produit fini

Le code lien peut être proportionnel ou forfaitaire

Unité de masse ou volume selon code activité UML et dont le coefficient vient de la table des coefficients d’unité ou de la fiche article

Si l’unité est décimalisée un arrondi peut se faire dans les traitements utilisant la nomenclature

% de perte matière pris en compte dans les traitements Calcul des besoins - Lancement de fabrication - Calculs de coût



Type normal – suite

Délai (en jours ouvrés) utilisé dans le traitement CBN et dans les lancements. Décale la date de besoin du composant par rapport au début de l’ordre

Le composant rattaché à une opération aura une date de besoin calée sur la date début de l’opération concernée puis sera suivi manuellement ou automatiquement si l’opération est suivie

Les composants rentrent dans la détermination des coûts prévisionnels et réels de fabrication

Les composants peuvent apparaître dans l’édition des bons de sorties matières dans les OFs

L’opération de gamme a aussi une incidence sur l’édition de la recette et la détermination de l’emplacement atelier où se fera l’allocation matière (celui associé au poste de charge figurant dans l’opération voir celui du fournisseur si celui ci est renseigné dans le cas d’une opération de sous traitance)



Type sous-produit

Si coché : le prix de revient du composant sera déduit du prix de revient du composé

L’opération de gamme et le délai opération ont une incidence sur la date fin du sous produit : si l’opération est renseignée la date de fin correspondra à la date de fin de l’opération dans le cas d’un ordre jalonné et sera égale à la date début de l’OF + le délai opé si l’ordre n’est pas jalonné


Mise en œuvre – RecetteMise en œuvre – Recette


Cette fonction permet d'afficher une vue agrégée de la nomenclature.Elle regroupe les différents composants d'un produit en mono ou multi-niveaux

1.4 Centre de production

1.4 Centre de production1.4 Centre de production

Centre de charge - définitionsCentre de charge - définitions Un centre de charge est une entité qui regroupe plusieurs ressources de

production (hommes/machines/sous-traitance) homogènes La définition des centres de charge dépendra de l’organisation de

l’entreprise Organisation par lignes de produits Organisation par spécialités / professions

Centre de charge - objectifsCentre de charge - objectifs Identifier toutes les ressources de production de l’entreprise

(moyens de production)


Mise en œuvre – Centre de chargeMise en œuvre – Centre de charge(Production \ Données techniques \ Centres de Production \ Centre de charge)

Liste des postes de charge rattachés au centre de charge

Le niveau paramétré ici alimentera par défaut le niveau du poste de charge lors de sa création. Utile dans le Gantt X3


Poste de charge - définitionsPoste de charge - définitions Une subdivision d’un centre de charge regroupant des moyens

(hommes/machines/sous-traitance) parfaitement substituables Une ressource de production de type

Machine Main d’œuvre Sous-traitance

Poste de charge - objectifsPoste de charge - objectifs Détermination de la capacité maximale Déclaration de variations de capacité des postes de charge Définition des données prises en compte dans le Gantt Affectation des postes de charge à une étape du processus de

fabrication


Pré requis – Section de valorisationPré requis – Section de valorisation Objectif

Définir l’ensemble des informations valorisant le travail effectué sur les produits dans : Le calcul des coûts (standard, budget, simulé, ….) Le calcul des prix de revient de fabrication

Concerne La part de la valeur ajoutée Machine La part de la valeur ajoutée Main d’œuvre, voir aussi Table

des Matricules Les frais généraux imputables

(Données de base \ Tables Production \ Matricules)


Mise en œuvre – Poste de charge Onglet GestionMise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion

(Production \ Données techniques \ Centres de Production \ Poste de charge)

L’opération suivie sera soldée automatiquement si sa quantité consommée atteint sa quantité prévue X %

L’emplacement est local au poste de charge s’il est défini ici. Les composants de l’OF associée à l’opération utilisant ce poste de charge y seront alloués (selon la règle de l’article)

Sur dix caractères alphanumériques le niveau de qualification est informatif


Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suiteMise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suite

Pour les machines et main d’œuvre le Gantt considèrera que le poste est contraint en terme de capacité finie

Le poste peut être ou non réservé pour les macro charge

Pour les postes type machine mono exemplaire un regroupement d’opération ayant le même code regroupement sera réalisé par le Gantt afin d’annuler les temps de réglage à partir de la deuxième opération séquencée

Le regroupement est effectué pour un horizon déterminé


Mise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suiteMise en œuvre – Poste de charge Onglet Gestion suite

Coefficient de correction du temps d’opération dans une gamme d’OF

Coefficient de perte en production pondérant les quantités prévues opératoires

Les temps prévus sont mis à jour aux lancements (création, modification, suppression)

Les temps réalisés sont mis à jour lors des suivis

La remise à zéro se trouve dans la fonction Resynchronisation charge

Le menu options renvoie vers les fonctions Encours charge, Variations de capacités et recalcul des charges


Mise en œuvre – Poste de charge Onglet RemplacementMise en œuvre – Poste de charge Onglet Remplacement


En gestion d’ordre, on pourra remplacer le poste de charge d’une opération par l’un des postes renseignés ici (par exemple en cas de surcharge)

Une priorité est affectée à chaque remplaçant afin de les hiérarchiser

1.5 Gamme1.5 Gamme

1.5 Gamme

Gamme - définitionsGamme - définitions La gamme opératoire définit

La formalisation du processus de fabrication d’un produit manufacturé (fini, semi-fini)

La description des différentes opérations d’élaboration du produit

Le séquencement des opérations les unes par rapport aux autres

La gamme contribue à : Calculer la charge pour chaque poste de charge lors des

lancements Calculer les coûts prévisionnels (standard, budget, simulé…) Calculer les prix de revient de fabrication lors du suivi Comparer le réalisé (suivi de production) avec le prévu Établir le dossier de fabrication

1.5 Gamme

0pération – définitions0pération – définitions Une opération correspond à un travail à effectuer sur un poste de

charge déterminé, elle détaillera : La ressource à mobiliser Les temps opératoires (temps de charge et temps hors charge) Le mode opératoire + la saisie d’une fiche technique

1.5 Gamme

Pré requis 1 : Alternative de GammePré requis 1 : Alternative de Gamme L’alternative permet :

La gestion de plusieurs processus opératoires (fabrication en interne ou sous-traitance) pour un même produit au sein d’un même site

La définition de gammes spécifiques en fonction du contexte d’utilisation (fabrication, calcul des coûts, B.E,…)

La fabrication d’un même produit avec des processus opératoires différenciés en fonction du site de production concerné

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Alternative de gammeMise en œuvre – Alternative de gamme

Alternative (99 max) et restriction d’accès

Indication d’un site de rattachement facultatif

Contexte d’utilisation

Alternative(s) de nomenclature associée(s) obligatoire

1.5 Gamme

(Production \ Données techniques \ Gammes \ Alternatives gammes)

Pré requis 2 : Les opérations standardsPré requis 2 : Les opérations standards Définition : bibliothèque d’opérations «modèle» / «type» avec les

caractéristiques de temps opératoire et de gestion nécessaires pour faciliter la saisie des gammes

Mise en œuvre : 3 onglets Onglet Temps identifiant les ressources à utiliser, les temps

charge, les temps hors charge Onglet Gestion regroupant des données techniques informatives

et de sous-traitance Onglet Capacité finie utile à l’ordonnancement

1.5 Gamme

Mise en œuvre gamme : 3 ongletsMise en œuvre gamme : 3 onglets Onglet Entête : Informations générales de la gamme Onglet Gamme : Description des caractéristiques des opérations de

la gamme Onglet jalonnement : description de l’enchaînement des opérations

et de leur type de suivi de fabrication

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Gamme Onglet EntêteMise en œuvre – Gamme Onglet Entête

Le numéro de la gamme doit exister dans les articles

La date de référence permet de visualiser les opérations valides

Unité de temps de la gamme

Le statut n’est valide que si au moins une opération existe

Les lancements en fabrication peuvent être soumis à des quantités mini et maxi

Zones informatives

Interventions autorisées lors des lancements, par exemple remplacement ou ajout d’un poste ou d’un composant

(Production \ Données techniques \ Gammes \ Gestion gammes)

Accès à la visualisation Multi-niveaux de la nomenclature

1.5 Gamme

N° d’opération avec des dates de validité facultatives

Une opération standard peut être à l’origine de la saisie en cours

Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Détail opération – Onglet TempsMise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Détail opération – Onglet Temps

Définition de l’utilisation de la ressource

Définition des données temps

Gestion des unités d’opérations avec saisie formule possible

1.5 Gamme

Saisie des opérationsSaisie des opérations Opérations standards :

Possibilité de rappeler une opération standard Possibilité de modifier les données de l’opération standard

choisie (le temps opératoire…) Opérations de remplacement à date :

Gestion du remplacement d’une opération par une autre à une date donnée

Remplacement prévisionnel par l’intermédiaire de la saisie d’une nouvelle opération portant le même numéro ; un indice de remplacement supérieur est incrémenté

1.5 Gamme

Définition des ressourcesDéfinition des ressources Poste de charge ou poste principal :

Ce poste peut être de type machine, main d’œuvre ou sous-traitance

Il faut renseigner le nombre de postes qui seront utilisés par l’opération ; le temps opératoire est le temps total à passer pour tous les postes

Seule la charge générée sur ce poste est prise en compte dans le jalonnement

1.5 Gamme

Poste main d’œuvre associé ou poste secondaire : Cette ressource n’est pas une contrainte d’ordonnancement, elle

est considérée comme disponible en même temps que le poste principal

Ses temps (réglage et opératoire) sont gérés par l’intermédiaire de coefficients main d ’œuvre appliqués au temps du poste principal

La charge générée par ce poste est gérée seulement à titre d’information

Opératoire ProportionnelFixe ou cadence

Préparation fixe

Réglagefixe

Attente fixe

Temps hors charge

Temps de charge du poste

Charge

Coûts

Jalonnement

Post opératoire fixe

Temps en heures Temps en-tête de gamme Temps en heures

Définition des données de tempsDéfinition des données de temps Les temps opératoires à renseigner dans une opération de gamme

se décomposent ainsi :

1.5 Gamme

Gestion des unités d’opérationsGestion des unités d’opérations Gestion des temps opératoires (proportionnel ou cadence) d’une

opération de gamme en unité d opération (U.O) Saisie d’un coefficient U.S/U.O nécessaire si l’unité de stock de

l’article lancé est différente de l’U.O

Objectifs : Gérer la problématique du changement d’unité pour la sous-

traitance Gérer dans une gamme des unités différentes en fonction de

l’opération et de la ressource utilisée

1.5 Gamme

Gestion de l’efficience et de la perteGestion de l’efficience et de la perte L’efficience : ce coefficient permet de corriger le temps opératoire,

on le retrouve au niveau du poste de charge et au niveau de la gamme

Paramètre général WSTEFFINH = oui : seule l’efficience de l’opération est prise en compte

Paramètre général WSTEFFINH = non : l’efficience du poste de charge et l’efficience de la gamme se cumulent

Pourcentage de perte : c’est la quantité moyenne de rebut produite pour obtenir la quantité lancée (impact dans le lancement et le suivi de fabrication : sur la quantité et donc éventuellement sur le temps)

1.5 Gamme

Gestion de la sous-traitanceGestion de la sous-traitance On distingue deux formes de sous-traitance,

Structurelle Conjoncturelle ou de capacité

Définition : Sous-traitance structurelle : opération systématiquement sous-

traitée, l’entreprise ne disposant ni des compétences, des ressources ou des outillages requis

Sous-traitance conjoncturelle : opération prioritairement réalisée en interne mais peut-être sous-traitée en cas de surcharge

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Sous-traitance structurelleMise en œuvre – Sous-traitance structurelle

Renseignement d’un poste de charge de type sous-traitance

Renseignement d’un article de sous-traitance

Sous-traitant habituel modifiable dans l’OF et à la prise de commande

Prix par unité d’opération servant à valoriser le service en amont de la prise de commande

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Sous-traitance conjoncturelleMise en œuvre – Sous-traitance conjoncturelle

Renseignement d’un poste de charge de type machine ou main d’œuvre

Cocher la case Conjoncturelle

1.5 Gamme

Fiche technique utilisable lors du suivi d’opération

Zones informatives

Données sous-traitance

Article outillage

Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet GestionMise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet Gestion

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme mode fiche – Onglet JalonnementJalonnement

Données reprises de la ligne d’opération

Nature du suivi de l’opération

Caractère productif de l’opération

Paramètres d’enchaînement de l’opération par rapport à la suivante

1.5 Gamme

Mise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Boutons contextuelsMise en œuvre – Gamme Onglet Gamme Boutons contextuels

Le détail opération gamme équivaut à un mode fiche en plusieurs onglets

Les renumérotations sont possibles avec une date de référence nulle

La Renumérotation permet de réaffecter une nouvelle séquence à l’opération pointée

La Renumérotation Globale réaffecte une nouvelle séquence à chaque opération de la gamme en précisant le pas d’incrémentation

La saisie d’un texte à l’opération est possible

1.5 Gamme

Mode de jalonnementMode de jalonnement Application du mode de jalonnement choisi sur une opération à

l’opération suivante

Op. 10 Op. 20 Chevauchement

Op. 40 Op. 50 Successeur

Op. 20 Op. 30 Synchro début

Op. 30 Op. 40 Synchro début

Op. 50 Op. 0 Successeur

Opération Opé Sui Jalonnement

1.5 Gamme

Implications fonctionnellesImplications fonctionnelles

Gammes

Calcul de coûts prévisionnels

Planification globale des

capacités dans P.D.P - RCCP

Calcul de charge dans CBN - C.R.P

Calcul de prix de revient de fabrication suite au suivi

Lancement de fabrication pour calcul de charge et jalonnement

1.5 Gamme













ArticleArticleArticleArticle







SynthèseSynthèse

1. Données de base - synthèse

2. Introduction à la planification

2. Introduction à la planification2. Introduction à la planification

2.1 Préambule

2.1 Préambule2.1 Préambule

DéfinitionDéfinition La planification est habituellement définie comme étant le

regroupement de tous les outils permettant de définir le niveau global des sorties de fabrication (plan de production) afin de respecter au mieux les niveaux de vente planifiées (plan de vente)

Plan stratégique Plan industriel et commercial (PIC) Programme directeur de production (PDP) Calcul et planification des besoins en composants Ordonnancement / Lancement

2.1 Préambule

X3 et la planificationX3 et la planification Le plan stratégique Le plan industriel Tous deux hors périmètres X3

X3 dispose d’une planification de type « opérationnelle » comportant les fonctions suivantes :

Gestion des prévisions Gestion du Programme Directeur de production Calcul des besoins Nets Gestion des ordres de fabrication

2.1 Préambule

Deux outils de planification disponiblesDeux outils de planification disponibles MPS : Programme Directeur de Production opérationnel (Master

Schedule Production) Point d’entrée (facultatif) du calcul des besoins nets Calcul des besoins nets par site concernant les articles (type

PDP) soumis à une demande indépendante (besoins clients et prévisions commerciales).

MRP : Calcul des besoins nets (Material Requirements Planning) Calcul des besoins nets par site concernant les articles (type

MRP) soumis à une demande dépendante

2.1 Préambule

Prévisions commerciales

Calcul des besoins PDP simulation

Calcul des charges globales simulées

Action capacité

Prévisions de fabrication

Calcul des charges globales

Programme de production

Calcul des besoins nets

Ordres de fabrication

Action capacité

Ordres d ’achat


Calcul des charges détaillées

Action capacité

Calcul des besoins PDP

Environnement de simulation(moyen/long terme) hors X3

Environnement opérationnel(Court/moyen terme) - X3

2.1 Préambule

2.2 Typologie d’ordre dans X32.2 Typologie d’ordre dans X3

2.2 Typologie d’ordre dans X3

Définition d’un ordreDéfinition d’un ordre Terme générique identifiant :

Les besoins : Client Internes Inter-site (inter-société)

Les ressources Fournisseur Internes Inter-site (inter-société)


Codification d’un ordreCodification d’un ordre Identifié par trois lettres :

Trois lettres Une nature : 2 lettres (WO, SO, PO…) Un statut : 1 lettre (F, P, S)

Un type de pièce (fait générateur : commande client, commande fournisseur…)

Un numéro chronologique (Numéro de pièce) automatique et paramétrable (20 chiffres maximum)

Un ordre avec ~ est de type inter société Un ordre avec > est en cours Un ordre avec * est dans l’horizon ferme


SO

Sale order (vente)

PO

Purchase order (achat)

WO

Work order (fabrication)

MW

Materials working (réservation – trace – matière)

S

PF

S

PF

S

PF

S

PF

Prévision commerciale

Commande client planifiée

Commande client ferme

(SOS)

(SOP)

(SOF)

Prévision consommation

Commande client

Suggestion d’achat

Commande fournisseur planifiée

Commande fournisseur ferme

(POS)

(POP)

(POF)

Suggestion de fabrication

Fabrication planifiée (WOP)

(WOS)

Fabrication lancée (WOF)

Trace de fabrication suggérée

Réservation matière Planifiée

Réservation matière ferme

(MWS)

(MWP)

(MWF)

Calcul des besoins

Demande d’achat

Commande fournisseur

Calcul des besoins

Lct de fabrication planifiée

Lancement de fabrication

Calcul des besoins

Lct de fabrication planifiée


B

B

R

R

StatutB / R PrévisionnelStock

DescriptionNature Fait générateur

Type d’ordreType d’ordre

B = Besoin R = Ressource


BW

By product working (fabrication)

TR

Transfer request (site demandeur)

TP

Transfer provide (site approvisionneur)

SC

Sub-contract (sous-traitance)

S

PF

S

PF

S

PF

S

PF

Ordre inter-site suggéré

(TRS)

(TRP)

(TRF)

Réservation article S/traitance suggéré (SCS)

Calcul des besoins

Calcul de charge (CRP)

B

R



Type d’ordre - suiteType d’ordre - suite


Trace de suggestion fabrication

Fabrication planifiée (BWP)

Fabrication lancée (BWF)

(BWS)Calcul des besoins

Lot de fabrication planifiée


R Ordre inter-site planifié

Ordre inter-site ferme

Planning globalPlan de travailCommande ouverte

Demande inter-site suggéré

(TPS)

(TPP)

(TPF)

Calcul des besoinsSite demandeurPlanning globalPlan de travailSite demandeur

Demande inter-site planifiéDemande inter-site ferme

B

Non géré en

stockRéservation article S/traitance planifiée (SCP)

Réservation article S/traitance ferme (SCF)

Lancement Fab Article avec Opé S/traitance (Ferme / Planifié)


VR

Analyse surstock (CBN)

S



Trace de surstock (VRS) Calcul des besoins

Type d’ordre - suiteType d’ordre - suite

Uniquement dans le résultat

CBN

VD

Analyse péremption (CBN)

S Trace de la péremption dans lapériode

(VDS)Calcul des besoins

CR

Réservation client

F Réservation client (CRF)

Uniquement dans le résultat

CBN



Réservation client

Les besoins induits matièresLes besoins induits matières

Besoin induit généré (WMS)

Besoin induit par ressource ferme (WOF)

Besoin induit par ressource planifiée (WOP)

Besoin induit par ressource générée (WOS)

Besoin induit ferme (MWF)

PF1

A1 A2

WOF

MWF MWF

PF1

A1 A2

WOP

MWP MWP

PF1

A1 A2

WOS

MWS MWS

Besoin induit Planifié (MWP)

Stock prévisionnel

Besoin induit généré (MWS)


2.3 Demandes et Prévisions de consommation2.3 Demandes et Prévisions de consommation

2.3 Demandes et Prévisions de consommation

DéfinitionDéfinition Une demande est un besoin indépendant pour un produit ou un

composant donné Ce besoin peut provenir de plusieurs sources

Des prévisions Des commandes clients Des ordres inter usines Des besoins en pièces de rechange et pièces détachées

La demande est donc généralement supérieure aux besoins purement commerciaux


X3 et la gestion de la demandeX3 et la gestion de la demande

Prévisions de consommation

Module Production

SOS • Prévisions de vente

Module Ventes

Commandes Demandes de livraison

SOF

SOP

• Commandes Fermes

• Commandes Planifiées

Demande inter-sites

TPF

TPP

• Fermes • Planifiées

• SuggéréesTPS

Origine Site demandeur

Demande =

Besoins indépendants


ObjectifObjectif Saisir ou calculer des prévisions de consommation / prévisions de

vente hebdomadaires ou mensuelles (ordres « SOS ») dans le fichier des en-cours

Quatre modes de création Saisie manuelle directe des quantités Import SOS Calculs automatiques

Calcul des prévisions à partir d’une courbe de saisonnalité Répartition directe d’une quantité totale sur un horizon

déterminé au « prorata temporis » Duplication


Site de référence + Article Dates sur lesquelles la consultation et la création se basent

Zones informatives reprises de la fiche article site

(Production \ Planification \ Prévisions de consommation

La recherche charge le tableau pour une plage de date d’entête vierge ou renseignée

Les semaines en cours de saisie dans le tableau apparaissent dans la barre

Accès à de l’information supplémentaire

Mise en œuvre – Prévisions de consommationMise en œuvre – Prévisions de consommation


Possibilité de visualiser les commandes fermes et planifiées. De générer une trace à l’enregistrement de la saisie. De gérer la répartition de la saisie puis d’utiliser la saisonnalité afin d’automatiser la création

Mise en œuvre – Prévisions de consommation suiteMise en œuvre – Prévisions de consommation suite

Quantité obligatoire pour le calcul de la répartition


Mise en œuvre – Prévisions de consommation DuplicationMise en œuvre – Prévisions de consommation Duplication

La duplication est possible par l’onglet Duplication des prévisions. L’enregistrement en cours est écrasé par le picking de l’article de la liste gauche, même pour un site différent Mode fiche


2.4 MRP22.4 MRP2

2.4 MRP2

MRP II : DéfinitionMRP II : Définition Méthode de simulation de l’activité industrielle gérant la production

depuis le long terme jusqu’au court terme Ce concept est un ensemble de 3 boucles qui s’enchaînent

Une boucle de planification permettant de prendre des décisions stratégiques sur un horizon à long et moyen terme (PDP)

Une boucle de programmation programmant les besoins en composants et matières ainsi que les charges sur un horizon court terme (CBN)

Une boucle d’exécution et de contrôle permettant de suivre l’exécution des ordres (Ordre de fabrication)

2.4 MRP2

Méthode MRP : DéfinitionMéthode MRP : Définition Le MRP (Planification des besoins matières) est une méthode qui

permet par éclatement des nomenclatures de : Connaître les quantités en composants nécessaires pour le

carnet de commandes Puis, de suggérer les quantités à fabriquer ou à approvisionner

en fonction de la nature du produit Calculer la charge associée à chacune des suggestions

2.4 MRP2

La méthode MRP repose sur le principe d’Orlicky qui distingue et traite La méthode MRP repose sur le principe d’Orlicky qui distingue et traite différemment :différemment :

Les besoins indépendants appelés aussi besoins aléatoires ou externes

Ces besoins concernent les produits fabriqués vendus Les besoins dépendants appelés aussi besoins induits ou internes

Ces besoins peuvent et doivent être calculés

Définition Définition :: L’outil « Calcul des besoins nets » (C.B.N) est le cœur de la méthode

MRP2 reposant sur les concepts et règles suivantes Distinguer et traiter différemment les besoins indépendants et

dépendants Distinguer les besoins bruts et nets « Echéancer » les besoins dans le temps L’anticipation d’un délai forfaitaire pour la réalisation des ordres La prise en compte de règles de tailles de lot

2.4 MRP2

Logique du calcul des besoins netsLogique du calcul des besoins nets

MESSAGESREPLANIFICATION

Eclatement selon nomenclature

Affectation des stocks

et en-cours

Calcul Besoins Nets

(C.B.N)

BESOINS BRUTSéchéancés

BESOINS NETSéchéancés

ORDRES PROPOSESéchéancés

Ajustements aux paramètres de

gestion

2.4 MRP2

Exemple de calculExemple de calcul

Nomenclature à 2 niveaux Données article-site

Article

Type suggestio

n

Délai Fab./ Délai d’achatQté lien

PF1

SF1

A1

A2

A3 Achats

Fab

Fab

Achats

Achats

10 j

5 j

10 j

13 j

25 j

1

1

2

2

Libellé

Matière 3

Semi-Fini

Produit fini

Matière 2

Matière 1

SF1 A3

A1 A2

PF1

2.4 MRP2

Exemple de calcul – suiteExemple de calcul – suite Hypothèse tout stock de départ = 0 ; Schéma 35 heures

S S+1 S+2 S+3 S+4 S+5 S+6 S+7

SOF

50 Un

(A) POS n° 3 100 Un

(A) POS n° 2 100 Un

(A) POS n° 1 50 Un

(A) WOS n°2 50 Un

(A) WOS n° 1 50 Un

PF1

A3

SF1

A1

A2

2.4 MRP2

S S+1 S+2 S+3 S+4 S+5 S+6 S+7

SOF

50 Un

(A) POS n° 3 60 Un

(A) POS n° 2 60 Un

(A) POS n° 1 30 Un

(A) WOS n°2 30 Un

(A) WOS n° 1 30 Un

PF1

A3

SF1

A1

A2

Exemple de calcul – suiteExemple de calcul – suite Hypothèse stock de départ PF = 20, autres = 0 ; Schéma 35 heures

2.4 MRP2

3. La planification3. La planification

3. La Planification

3.1 Le CBN dans X33.1 Le CBN dans X3

3.1 Le CBN dans X3

X3 et le calcul des besoins nets X3 et le calcul des besoins nets :: Caractéristiques

Multi-sites Message de ré-ordonnancement Nomenclatures et gammes spéciales CBN (Alternatives avec

utilisation CBN) Analyses des suggestions

3.1 Le CBN dans X3

Maîtrise Maîtrise :: De l’horizon de gestion

Jusqu’à 5 ans Maillage ou «Buckets» variables (jour/semaine/mois)

Des quantités proposées Quantité nette , par lot, avec stock de sécurité… Principe de la couverture fixe, saisonnalisée

Des dates proposées Prise en compte de schéma horaire Utilisation de délais pour le jalonnement

3.1 Le CBN dans X3

3.2 Politique de réapprovisionnement3.2 Politique de réapprovisionnement

3.2 Politique de réapprovisionnement

Pré requis 3 :Pré requis 3 : Définir les politiques de réapprovisionnements dans la table article

« Politique de réappro » qui permettent : Une gestion différenciée des quantités à fabriquer ou à acheter

par article Une prise en compte du stock de sécurité à ajouter au besoin …


Mise en œuvre : politique de réapprovisionnementMise en œuvre : politique de réapprovisionnement

Nature des suggestions générées Mode de calcul des quantités suggérées

Mode de fractionnement des quantités suggérées

Le stock de sécurité renseigné dans l’article site sera oui ou non intégré dans le calcul des suggestions

L’article qui associe cette politique pourra oui ou non être sujet à la replanification

Le produit fabriqué qui a un % de perte renseigné dans l’article site aura ses suggestions majorées de la perte si le paramètre Appliquer % perte est coché

(Données de base \ Tables articles \ Politique réappro)


Natures des suggestions générées :Natures des suggestions générées : Ordres traces ou besoin induit «matière» (MWS) sur le composant :

traçabilité de l’origine du besoin sur le composé Numéro de Pièce Ordre Trace (MWS)

= Numéro de pièce de l’ordre à l’origine du besoin (WOS)

MWS

PF1

SF1 A3

A1 A2

WOS

MWS MWS

POSPOS

MWS

SOF

POS

Suggestion avec traces du CBN

Suggestion sans traces du CBN

Traces seules du CBN

PF1

SF1 A3

A1 A2

SOF

WOS

MWS MWS

WOS POS

MWS MWS

POSPOS

SOF

PF1

SF1 A3

A1 A2

WOS


Mode de calcul des quantités suggérées :Mode de calcul des quantités suggérées : Quantité nette Quantité mini (= 1 lot économique - 500) sans arrondi (au delà du

besoin : quantité nette) Quantité mini avec arrondi (lot technique - 100)

Besoins = 450

1 suggestion = 450

Besoins = 650 Pol de réappro

Besoin net

Qté mini sansarrondi

Qté mini avecarrondi

1 suggestion = 500

1 suggestion = 500

1 suggestion = 650

1 suggestion = 650

1 suggestion = 700


Mode de fractionnement des quantités suggérées :Mode de fractionnement des quantités suggérées : Pas de fractionnement Fractionnement parallèle

Décomposition de la quantité suggérée en « n » suggestions de même date ayant pour quantité un sous-multiple du lot technique

Fractionnement successif Décomposition de la quantité suggérée en « n » suggestions

successives ayant pour quantité un sous-multiple du lot technique


Besoins = 450

1 suggestion = 450

Besoins = 650 Pol de réappro

Besoin net

Qté mini sansarrondi

Qté mini avecarrondi

1 suggestion = 500

1 suggestion = 500

1 suggestion = 650

1 suggestion = 650

1 suggestion = 700

Pas de fractionnement



Fractionnement

Fractionnement

Fractionnement

4 suggestions de 100 +1 suggestion = 50

5 suggestions de 100





Fractionnement o/n

Mode de fractionnement des quantités suggérées : TableauMode de fractionnement des quantités suggérées : Tableau


3.3 Paramétrage3.3 Paramétrage

3.3 Paramétrage

Pré requis 4 : Définition des variables du CBNPré requis 4 : Définition des variables du CBN Fonction composée de 4 onglets commune au paramétrage des

outils de planification C.B.N et P.D.P 2 onglets dédiés au CBN

Onglet Calcul besoins 1: définition de l’ensemble des variables de traitement

Onglet Calcul besoins 2 : onglet dédié aux règles de replanification, proposition de messages pour optimiser les ressources déjà positionnées par rapport aux besoins existants et divers ajustements concernant les données prise en compte dans l’article site et la politique de réappro

2 onglets dédiés au P.D.P : variables de gestion identiques aux onglets C.B.N

Il est conseillé de lancer régulièrement la fonction Resynchro codes plus bas niveau

3.3 Paramétrage

Les buckets découpent l’horizon de travail du planificateur en maillage jour, semaine, mois

Site de lancement, 1 seul CBN par site

Le CBN lorsqu’il s’appuie sur les délais article utilise ce schéma hebdomadaire (alimenté par le paramètre général PLNTWD)

Correction automatique des périodes*

Le paramètre FIRDAYWRK détermine le jour faisant démarrer le maillage semaine. Il rallonge le maillage jour si nécessaire

(Paramétrage \ Stocks \ Calculs besoins)

3.3 Paramétrage Variables du CBN – onglet 1Variables du CBN – onglet 1

La replanification fonctionne sur un horizon exprimé en semaines

Le CRP fonctionne sur un horizon exprimé en semaine

Les délais gammes (nécessaires au calcul du CRP) seront utilisés pour les suggestions de charge (OW) et articles fabriqués (WO). Pour ces derniers les délais article site seront utilisés au de là de l’horizon de charge si le paramétrage ci contre est choisi

Une limite maximale à ne pas dépasser par le stock projeté est constituée du stock maximal de l’article site + lot technique

Population d’article à traiter**

Mode de traitement des articles d’origine PDP et CBN*

Variables du CBN – onglet 1 suiteVariables du CBN – onglet 1 suite

3.3 Paramétrage

Les politiques d’approvisionnement de l’article sont transmises à l’encours, si la case est cochée les articles PDP auront pour origine CBN car le calcul les traitent au même titre que les réapprovisionnés CBN.Si le PDP a été préalablement lancé les suggestions sur la population PDP seront effacées

La sélection exclusive respecte les origines PDP des articles. Les suggestions CBN seront déterminées à partir des besoins (MWS) émis par les articles indépendants d’origine PDP.Si la case n’est pas cochée les suggestions résiduelles sont purgées et donc la population d’encours PDP ne sera pas conservée

3.3 Paramétrage

Nature du stock de départ

Prise en compte ou non des mouvements en attente de régularisation

Gestion de l’horizon de la demande de l’article site

PO

WO

TRSite

demandeur

SO

Site

approvisionneurTP

Variables du CBN – onglet 1 suiteVariables du CBN – onglet 1 suite

3.3 Paramétrage

Gestion des fantômes dans X3Gestion des fantômes dans X3 Caractéristiques

Géré en stock Peut être valorisé Transparent dans le calcul des besoins ou non suivant

paramétrage du CBN Utilisations possibles

Créer un niveau fictif dans une nomenclature (à des fins de simplification de lecture et/ou de regroupement cohérent de composants)

Réaliser une substitution à stock zéro (cas d’un article appelé à disparaître et remplacé par un nouvel article)

3.3 Paramétrage

Table ORDERS

B

Table CBNDET

WOS

B B

WOS WOS WOS

BPas de suggestionSuggestion fabricationSuggestion fabrication

A géré sur stock (ouCommande) et PDP/CBN coché

A

B (fantôme)

C

MWS origine A MWS MWSWOS WOS

MWS origine BPOS POS

MWS origine BPOS

MWS origine A

A Suggestion avec trace

Les articles fantômes et le CBNLes articles fantômes et le CBN

Résultat CBN Encours et Plans

3.3 Paramétrage

Les articles fantômes et la substitution à stock zéroLes articles fantômes et la substitution à stock zéro Modifier la catégorie de l’article appelé à disparaître en « fantôme »

(fiche article) Créer une nomenclature avec

composé = fantôme composant = article de remplacement

Dans les paramètres CBN, cocher «stock art. fantôme» Le CBN va consommer le stock du fantôme, puis faire une

suggestion sur son composant

Stock art. fantômes coché

3.3 Paramétrage

Variables du CBN – onglet 2Variables du CBN – onglet 2

Choix si les ressources doivent être déduites des besoins en couverture

Choix d’ignorer la couverture définie dans l’article site

Ignorer le stock de sécurité de la politique de réappro

Si des nomenclatures ont des liens avec perte, il est possible de les ignorer

L’horizon ferme interdit toute suggestion, il est possible de lever cette contrainte

Le stock de sécurité peut être rajouté aux besoins à chaque bucket

3.3 Paramétrage

La replanification multiple signifie que le rapprochement ressource/suggestion se fait par rapport à l’ensemble des suggestions présentes sur les horizon amont et aval

Des ressources en cours (marquées par le signe > ex: WOF>) ne seront pas traitées par l’analyse de replanification

Face à une ressource suffisante la replanification est autorisée ou pas à la diminuer en respectant la contrainte du réappro en Qté mini

Mode de traitement de la replanification

Actions autorisées pour la replanification

Variables du CBN – onglet 2 ReplanificationVariables du CBN – onglet 2 Replanification

3.3 Paramétrage

Règle ReplanificationRègle Replanification L’objectif de la phase de replanification dans le cadre du calcul MRP

est d’optimiser le plan d’approvisionnement en proposant des modifications des ressources existantes

Algorithme en 2 phases : Phase 1 : Calcul des suggestions (algorithme standard) sans

tenir compte des ressources. Cette phase génère toutes les suggestions nécessaires à la couverture des besoins telle que définie par le paramétrage (stock sécurité, couverture, lot …)

Phase 2 : Replanification. La phase 2 rapproche les ressources des suggestions issues de la phase 1 et détermine les possibles replanifications

3.3 Paramétrage

Règle Replanification - AlgorithmeRègle Replanification - Algorithme Le rapprochement ressource / suggestion est effectué dans l’ordre

suivant : Recherche amont d’une suggestion à une date <= date de la

ressource dans la limite du délai de replanification et en parcourant les suggestions dans l’ordre chronologique inverse (on cherche la suggestion la + proche)

Recherche aval d’une suggestion à une date > date de la ressource dans la limite du délai de replanification et en parcourant les suggestions dans l’ordre chronologique (toujours la + proche)

Dès qu’une suggestion est trouvée, on replanifie la ressource et on passe à la ressource suivante (lien de 1 à 1)

3.3 Paramétrage

Règle Replanification – Simulation v/s Messages seulsRègle Replanification – Simulation v/s Messages seuls Simulation : Ce paramètre indique qu’un message de replanification

sera proposé si nécessaire mais aussi que le traitement simulera ses recommandations en terme de date et de quantités sur les ressources concernées. Ce qui signifie qu’il ne flag pas de suggestions inutiles à l’inverse du mode messages seuls

3.3 Paramétrage

Lancement du calcul du CBNLancement du calcul du CBN

(Production \ Planification \ Calculs besoins nets)

(Stock \ Réapprovisionnements \ Calculs besoins nets)

Choix d’un ou plusieurs sites (calcul multi-site = traitement successif des sites en fonction de l’ordre prédéfini)

Le bouton contextuel dans le tableau permet l’accès à la fiche CBN

3.3 Paramétrage

Calcul des délais POS WOSCalcul des délais POS WOS Délais d’obtention

Date du besoin

Délai contrôle

qualité

Délai fabrication

ou

Délai d ’achat

Date début de

la suggestion

Date fin de

la suggestion

Le coefficient de dégressivité s’applique au délai de fabrication (ou au délai d’achat)

3.3 Paramétrage

Calcul des délais - suiteCalcul des délais - suite Coefficient de dégressivité :

Exemple : Délai = 5 jours pour un lot de 150

Suggestion = 300 Coeff.délai = 100 % Délai = 10 jours



3.3 Paramétrage

Mode de groupageMode de groupage Jours (calendaires) Semaines Mois

SOFSOF

WOS 2 = 75

WOS 1 = 50

POS 3 = 75

POS 4 = 75

POS 1 = 50

POS 2 = 50

WOS 1 = 125POS 1 = 125

POS 2 = 125

50 75

GROUPAGE EN JOURS

GROUPAGE EN SEMAINES

UNE SEULE SUGGESTIONPOUR L'ENSEMBLE DESBESOINS DE LA SEMAINE

DATE DE FIN = DATE AU PLUS TOT = DATE PREMIER BESOINDATE DEBUT = DATE CALCULEE AVEC DELAI SELON QUANTITE

PF

A1 A2

D = 4j

D = 13j D = 15j

L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S DL MM J V S D

3.3 Paramétrage

Ex : 2 commandes fermes arrivent pour le même article

Date de référenceDate de référence Date de lancement du calcul des besoins, date du jour par défaut

Toute suggestion dont la date de début est dépassée implique une suggestion en retard

Date de début de l’ordre = Date de référence Message MRP : « Retard horizon ferme »

3.3 Paramétrage

Horizon fermeHorizon ferme Objectif :

Figer le plan de production sur une période donnée = Horizon ferme

La suggestion venant couvrir un besoin tombant « au dernier moment » dans l’horizon ferme verra sa date début décalée au premier jour après la fin de l’horizon ferme

PF

XX YY

D = 3j

L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S D L MM J V S DDL MM J V S

Horizon ferme

SOF SOF

WOF

WOF

SOF

WOS

WOS

Décalage de la suggestion au delà de l’horizon

3.3 Paramétrage

3.4 Analyse résultat3.4 Analyse résultat

3.4 Analyse résultat

Restitution des informationsRestitution des informations Fonction Résultats CBN / PDP, mise à jour à chaque calcul CBN :

Visibilité de l’encours par période (bucket) : Visualisation en entête de tous les paramètres afférents au mode

de réapprovisionnement de l’article-site : Type de suggestion Mode de réapprovisionnement…

Consultation des différents stocks de l’article-site : Stock physique Stock alloué Stock de départ

Accès aux boutons zoom : Politique réappro Encours Article Article site…

Traduction contextuel des types d’encours (click droit tableau)


Restitution des informations - suiteRestitution des informations - suite Fonction Encours article, mise à jour à chaque événement impactant

l’encours : Sélections d’enregistrements sur

Dates Code article

Sélection affinée par critères (bouton bas d’écran) Date Type de pièce par origine Pièce…

Possibilité application % perte Fonction contextuelle « encours charge » disponible sur les ordres

de type WO*, MW*, BW*


4. Les plans4. Les plans

4. Les plans

4.1 Planning global4.1 Planning global

4.1 Planning global

Planning global : définitionPlanning global : définition Le planning global est un outil d’aide à la décision à disposition du

gestionnaire qui permet : La définition de profils différenciés en fonction du rôle du

gestionnaire (planificateur, approvisionneur, acheteur…) D’offrir une vue multi-sites et multi-articles de tous les

événements à traiter sur une période donnée De donner la possibilité d’agir sur les ordres restitués

Objectifs Mettre en relief les événements critiques Exploiter les messages MRP sur les ordres soumis à

replanification

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global

Date fin par défaut = GPLNHOR(Production \ Planification \ Planning global)

Lancement direct en fabrication sans transformation d’un ordre

Basculement vers les planning global et regroupement

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels

Basculement vers les planning global et regroupement de l’article concerné

Visualisation des en-cours associés à l’OF et débranchement vers le plan de travail

Consultation de la disponibilité des composants pour l’OF

Information sur le stock et les données de gestion

Si la catégorie le permet transformation en ressource achat ou production planifiée ou ferme

WOS

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir de WOP WOF

Modifier ou lancer la WOP sélectionnée

Tunnel dans la gestion d’OF

Modifier la WOF sélectionnée

Gestion du jalonnement de la WOP sélectionnée


Gestion du jalonnement de la WOF sélectionnée

Gestion de l’allocation de la WOF sélectionnée

WOP

WOF

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir MWP MWF

Gestion de la prise de commande

Gestion de l’allocation de la MWF sélectionnée


Tunnel dans la gestion d’OF MWP

MWF

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir SCP SCF

Tunnel dans la gestion d’OF SCP

Gestion de la prise de commande

Tunnel dans la gestion d’OFSCF

4.1 Planning global

Mise en œuvre : Planning global – Boutons contextuels à partir SOF

Si la catégorie le permet génération d’une ressource achat ou production planifiée ou ferme

SOF

Mise en œuvre : Planning global – bouton Critères

Les critères sont ajustables par une formule et enregistrables via l’utilisation des Mémos

L’affichage peut être trié selon 5 critères

4.1 Planning global

4.2 Plan de travail4.2 Plan de travail

4.2 Plan de travail

Plan de travail : définitionPlan de travail : définition Offre au décisionnaire une visualisation du stock projeté par article

et par site sur une période donnée : Permet d’intervenir sur les ordres restitués, côté production :

Modifier un ordre (WOP, WOF) Lancer en fabrication un ordre (WOS, WOP) Planifier (WOS), replanifier (WOF) Création rapide d’OF (WOF) Regroupement d’ordres (WOS, WOP) Suppression d’ordres (WOP, WOF)

4.2 Plan de travail

Stock projeté

Date fin par défaut = GPLNHOR

(Production \ Planification \ Plan de travail)

Lancement direct en fabrication sans transformation d’un ordre

Basculement vers les planning global et regroupement

Mise en œuvre : Plan de travail

Accès à la prise en compte directe et la fonction lancement multi-niveau

4.2 Plan de travail

Mise en œuvre : Plan de travail – bouton Critères

Cocher pour que les sorties en attente ne soient pas déduites du stock disponible de départ

Cocher pour ignorer les prévisions de ventes dont la date est antérieure à la date du jour

Cocher pour que le stock sous contrôle soit inclus dans le stock disponible

Cocher si les quantités restantes des ordres de fabrication doivent être diminuées du pourcentage de perte article - site

Population de l’encours suggéré sélectionné

4.2 Plan de travail

4.3 Regroupement4.3 Regroupement

4.3 Regroupement

Regroupement : définitionRegroupement : définition Définir des profils différenciés « exclusif » de gestionnaire

(planificateur, approvisionneur externe - interne) Compléter les possibilités d’action offertes par le planning global ou

le plan de travail Permettre de distinguer les besoins internes des besoins externes Couvrir des besoins (externes-commandes client, internes - besoins

matière) par des ordres de réapprovisionnement (WOP,WOF) Regrouper/couvrir des suggestions de fabrication (WOS) par un

ordre de réapprovisionnement (WOP, WOF)

4.3 Regroupement

Mise en œuvre : Plan de regroupement

La quantité Prise En Compte évolue avec la saisie en cours

Sélectionne ou désélectionne toutes les quantités prises du tableau

Besoins à regrouper

L’option de la barre des menus permet la consultation de la transaction en cours (planning global, plan de travail également)

Génère l’ordre WOP ou WOF

4.3 Regroupement

Mise en œuvre : Plan de regroupement – bouton Générer

Date de fin calée sur le besoin le plus tôt

Possibilité de générer une WOP ou une WOF

Données modifiables

4.3 Regroupement

Mise en œuvre : regroupement – bouton Critères

Type d’ordre à prendre en compte pour transformation

4.3 Regroupement

5. Les lancements de fabrication5. Les lancements de fabrication

5. Les lancements de fabrication

5.1 Préambule5.1 Préambule

5.1 Préambule

Ordres d’achat Suggestions de fabrication

Ordres de fabrication

Regroupement

Lancement automatique

Planning Global

Plan de travail

Calcul des charges globales

Programme de production

Calcul des besoins nets

Action capacité


Calcul des charges détaillées

Action capacité

Calcul des besoins PDP

Environnement opérationnel(Court terme)

Environnement opérationnel(moyen terme)

5.1 Préambule

Définition :Définition : C’est l’activation d’un ordre de fabrication (WOP,WOS) résultant :

De la confirmation d’une suggestion de fabrication (WOS) De la confirmation d’une fabrication planifiée (WOP) D’une création directe à partir d’une commande client (SOF)

Et basé sur : La nomenclature de premier niveau (relation composé -->

composants) La gamme de fabrication

5.1 Préambule

Objectifs :Objectifs : Déterminer à partir de la nomenclature les quantités de composants

nécessaires à la réalisation de la quantité de l’article lancé, Réserver les quantités de composants ou matières par allocation

globale ou détaillée, Calculer les temps de fabrication (temps de charge) et les temps

hors charge (temps de préparation,…) à partir de la gamme de l’article lancé,

Transformer les temps de fabrication en cycles de fabrication, Positionner les cycles par rapport à des dates, c’est à dire définir des

dates de début et de fin de fabrication (Jalonnement)

5.1 Préambule

Caractéristiques de la gestion des lancements :Caractéristiques de la gestion des lancements : Multi-articles (composés), Diagnostic de faisabilité (quantité productible,…), Interventions matière, opération et charge, Constitution d’un dossier de fabrication

Disponibilité de la fonction « Lancement de fabrication » :Disponibilité de la fonction « Lancement de fabrication » : Planning global (Production\Planification\Planning global),

Plan de travail (Production\Planification\Plan de travail),

Regroupement (Production\Planification\Regroupement),

Ordre de fabrication (Production\Planification\Ordre de fabrication),

Lancement automatique (Production\Traitements automatiques\Lancement automatique),

Contremarque de fabrication (Production\Traitements automatiques \Contremarque),

5.1 Préambule

Gestion des ordres induits par la gestion des OFGestion des ordres induits par la gestion des OF

SF1 SP1

A1 A2

PF1

Gamme

SF1 SP1

A1 A2

PF1WOx

MWx BWx

10 20 30

OWx OWx OWx

10 20 30

Lancement

5.1 Préambule

Article lancéComposé de la nomenclature

Sous produitComposant de la nomenclature

Matières

Composant de la nomenclature

Opération gamme

De l’article lancé

Lancement d’unordre defabrication ferme

Génération d’un ordre suggéré

Nature Nature des ordres

Ordre de fabrication ferme

Ordre de fabrication planifiée (WOP)

Ordre de fabrication suggéré(WOS)

(WOF)

Lancement d’unordre defabrication planifié

BWF BWS

MWP

BWP

MWF

OWF OWP OWS

MWS

WOF WOSWOP

Ordre de fabrication ferme

Ordre de fabrication planifiée

Ordre de fabrication suggéré

(BWP)

(BWS)

(BWF)

Besoin matière fermeBesoin matière planifié

Besoin matière suggéré

(MWP)

(MWS)

(MWF)

Opération de fabrication ferme

planifié

suggéréCalcul de charge dans le CBN (CRP)

(OWP)

(OWS)

(OWF)

5.1 Préambule

Fin cursus N°1Fin cursus N°1Merci Merci

formaion gpao v6 cursus n°1 star

Documents