informe de practicas adc.. geovana
TRANSCRIPT
1. CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
Corporación ADC S.A.C. es una de las industrias más grandes del Sur del Perú, dedicada
a la elaboración de alimentos de consumo humano y animal. A 24 años de inicio de sus
actividades cuenta con modernas plantas de producción en la rama de fideos, harinas,
panadería, balanceados y fraccionamiento, utilizando tecnología de punta, que respaldan
la buena calidad y pureza de sus productos, asegurando además, su aceptación dentro
del público consumidor.
Hasta hace algunos años, el control de calidad era considerado en muchas empresas
agroindustriales como un gasto innecesario. Sin embargo, el aumento de la competencia
dio a los consumidores la oportunidad de escoger entre varias marcas de un mismo
producto y, para realizar esta selección, se guiaron principalmente por aspectos de
calidad, es decir, ciertas características del producto que satisfacían sus necesidades. Es
por ello que, con el fin de estar al nivel de lo exigido, la empresa cuenta con un
Departamento de Control de Calidad que, a través de, análisis fisicoquímicos,
microbiológicos y sensoriales velan por la obtención de productos de calidad aceptable
para el consumidor.
El siguiente informe de prácticas profesionales describe de forma sucinta algunos
aspectos del proceso productivo y los diferentes análisis que se realizan a la materia prima
como al producto final, dentro del departamento de control de calidad.
1
1.1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA
1.1.1. Razón social
La empresa está constituida como Sociedad Anónima Cerrada, bajo la
denominación de “Corporación ADC S.A.C.”
1.1.2. Localización
La empresa se encuentra localizada en la Avenida Industrial Nro. 2328.
Departamento : Tacna
Provincia : Tacna
Distrito : Pocollay
1.1.3. Rama Industrial
Corporación ADC S.A.C., dentro de los productos para el consumo humano,
tiene como rama productiva la Industria farinácea y panadera, también
elabora productos balanceados fortificados para el consumo animal.
1.1.4. Nombre (s) comercial del producto (s) elaborado por la empresa
Cuadro 1. Productos elaborados por la empresa
PRODUCTO MARCA
HarinasDon AntonioDoña Vera
Fideos Don AntonioDoña VeraDon Máximo
PanaderíaMaityDon Antonio
Balanceados FortavitFraccionamiento Doña Vera
FUENTE: Elaboración Propia, 2013.
1.2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA EMPRESA
2
Corporación ADC S.A.C. nace en el 2004, producto de la fusión de tres empresas
importantes de la ciudad de Tacna, con gran trayectoria en el sector industrial. El
gestor que inicio las actividades fue DON ANTONIO DE COL SCUSSEL, que en el
año 1978 fundó la empresa ANTONIO DE COL MINERA S.R.L. dedicada a la
extracción de minerales.
Luego en 1984 funda la empresa ANTONIO DE COL MOLINERA TACNA S.A.C.,
cuya principal actividad es la elaboración de harina de trigo la cual viene a cubrir una
necesidad en el sector de panificación para que este pueda contar con una materia
prima de primera calidad. Complementando dicha actividad se inicia la elaboración de
productos balanceados fortificados para ganado vacuno, porcino, aves de corral y
carnes.
En el año 1995 se inaugura en Tacna la primera fábrica de fideos con la razón social
VERONICA TREBSE FIDEOS TACNA .S.A. cuyos productos por su excelente
calidad y precio, rápidamente se posicionaron y alcanzaron liderazgo en el mercado
local y regional.
Durante la gestión se presentaron una serie de eventualidad que gracias al
compromiso y apoyo de la Gerencia y el personal encargado, fueron convertidos en
oportunidades. En enero del 2004 se concreta la fusión de estas tres grandes
empresas como resultado de una estrategia de crecimiento y fortalecimiento
significado un paso importante en el porvenir de las mismas.
3
1.2.1. Visión y misión de la empresa
o Visión: Ser la industria alimentaria líder del Sur del Perú y con proyección
internacional, elaborando productos y servicios que excedan las
expectativas de nuestros clientes.
o Misión: Brindar nutrición y bienestar a la comunidad con productos
alimenticios diversificados de alta calidad, tecnología avanzada y capital
humano calificado; generando valor para nuestros clientes, trabajadores y
accionistas, con responsabilidad social y ambiental.
1.3. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
1.3.1. Objetivo general
Adquirir conocimientos referentes al proceso productivo, métodos y
análisis que se realizan dentro del área de control de calidad de una
empresa dedicada a la elaboración de productos farináceos y de
panadería, para así alcanzar un mejor desarrollo profesional.
1.3.2. Objetivos específicos
Complementar los conocimientos teóricos adquiridos mediante la
participación directa en los análisis que se realizan en el laboratorio de
control de calidad.
Aprender el funcionamiento y la manipulación de los diferentes equipos
de laboratorio que se emplean para el análisis de la materia prima (trigo) y
producto final (harina, fideos, productos de panificación).
Observar y conocer el proceso productivo de la harina de trigo y fideos en
una escala industrial.
4
2. CAPÍTULO II: REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1. MATERIA PRIMA
2.1.1. Definición del trigo
El trigo pertenece al género Triticum de la familia Gramineae. Las distintas
especies que se incluyen en el género pueden ser subdivididas de acuerdo
con el numero de pares de cromosomas que contienen en: diploides (7
pares), tetraploides (14 pares) y hexaploides (21 pares). La mayor parte de
los trigos son del tipo hexaploide, siendo conocidos como trigo “común”,
mientras que los trigos tetraploides son conocidos como trigo “duro” (Dendy &
Dobraszczyk, 2001).
La principal especie de trigo es el Triticum vulgare (3 x 14 cromosomas) que
corresponde a todos los trigos llamados blandos. Los trigos “duros” (“hard”, en
ingles) se diferencian de los trigos “harinosos” (“soft”, blandos) por su
comportamiento favorable durante la molienda (debido a la composición del
endospermo y su estructura resistente); por lo general, son ricos en proteínas,
sobre todo si se sembraron en primavera, mejor que en otoño y maduraron
rápidamente; algunos dan harinas llamadas “de fuerza” en las que la
abundancia y calidad del gluten determinan una fuerte absorción de agua y
una elevada elasticidad de las pastas de panadería, que es muy favorable
para la retención de gas durante la panificación, la “fuerza” y dureza a la
molienda, no van, necesariamente, paralelas. Las harinas de trigo llamadas
“débiles” son generalmente pobres en proteínas, pero se prestan bien para su
empleo en galletas y dulcería. Frecuentemente en la fabricación del pan y
otros productos se preparan mezclas de harinas de diferentes características.
El Triticum durum, trigo duro (2 x 14 cromosomas), es la especie utilizada
para la fabricación de pastas alimenticias. Algunas variedades, llamadas
5
mitadinen, tienen un grano harinoso, aunque la mayoría sean duros (Cheftel &
Cheftel, 1976).
Cuadro 2. Composición química del trigo
HumedadAlmidón (por diferencia)Proteína (Nx5,7)Celulosa (fibra)GrasaAzúcaresMateria mineral (ceniza)
9-18%60-68%8-15%2-2,5%1,5-2%2-3%
1,5-2%
FUENTE: Dendy & Dobraszczyk, 2001.
Cuadro 3. Composición del endospermo, embrión y salvado
Endospermo%
Embrión%
Salvado%
HumedadProteínasGrasaCenizasCarbohidratosAlmidon Hemicelulosa Azúcares CelulosaCarbohidratos totalesFracción recuperada
14,09,61,40,7
74,371,01,81,10,2
74,199,8
11,728,510,44,544,914,06,816,27,544,599,6
13,214,44,76,3
61,48,6
26,24,6
21,460,899,4
FUENTE: Dendy & Dobraszczyk, 2001.
6
2.1.2. Estructura del grano
Cada grano de trigo consta de las siguientes partes:
- La capa protectora o gluma
Es la que protege al grano. Se conoce vulgarmente como salvado. Está
formado principalmente por fibra. Se elimina completamente cuando el
trigo se muele y se refina la harina.
- Las envolturas externas
La capa exterior se llama pericarpio, la capa central, mesocarpio o
tegumento interno y la capa interior, epicarpio. Estas capas están
formadas principalmente por minerales, proteínas y vitaminas, que son
asimiladas por el organismo cuando se ingiere el trigo integral pero que
resultan eliminados en el proceso de refinado para obtener harina blanca.
- Las capas internas
Están son:
La testa o tegmen, una capa intermedia entre las envolturas
externas y el endospermo o albumen. Consta fundamentalmente de
aceites y colorantes.
El endospermo o albumen: Es la capa interna del grano de trigo y la
que representa el mayor porcentaje del mismo (entre el 80 y el 90 %
del peso total) El albumen está formado por hidratos de carbono en
forma de almidón. La función de esta parte es proporcionar las
substancias de reserva para el crecimiento de la nueva planta.
El germen: ocupa la parte inferior del endospermo. Este formado
fundamentalmente por proteínas, aceite, enzimas y vitaminas del
grupo B. Consta de la radícula (raíz embrionaria) y de la plúmula
(hoja embrionaria) A partir de esta parte del grano se origina el
crecimiento de una nueva planta.
Figura 1. Estructura de un grano de trigo
7
FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.
8
2.1.3. Tipos de grano
Hay diferentes tipos y variedades de trigos, hay países que establecen sus
propios sistemas de clasificación. Canadá tiene uno, Estados Unidos otro y
México, sin dejar de utilizar los dos primeros también agrupa las clases de
trigo. Las principales diferencias entre los granos son dadas por la dureza del
trigo, así, tenemos los:
Muy duros (durum o cristalinos),
Los duros (hard)
Los suaves o blandos (soft).
También existen dentro de estos grupos los definidos como ambarinos, rojos
o blancos. Los trigos más comunes son el hard red winter, hard red spring,
soft red winter, soft red spring, y el durum o amber durum, existiendo aún más
subclases.
Los trigos muy duros crecen en climas muy cálidos y secos, y aun cuando
absorben más agua, en su comercialización tienen menos humedad. Los
trigos duros también crecen en climas muy cálidos y secos (temporal), aunque
menos extremosos que los anteriores. Los trigos suaves crecen en climas
más templados donde hay presencia de más agua, aunque absorben menos
cantidades de ésta, generalmente en su comercialización aparecen con un
contenido mayor de agua que los duros (CANIMOLT (Camara Nacional de la
Industria Molinera del Trigo), 2013).
9
2.2. HARINA DE TRIGO
2.2.1. Definición
La harina es el polvo que se obtiene de la molienda del grano de trigo
maduro, entero o quebrado, limpio, sano y seco, en el que se elimina gran
parte de la cascarilla (salvado) y el germen. El resto se tritura hasta obtener
un grano de finura adecuada.
La harina contiene entre un 65 y un 70% de almidones, pero su valor nutritivo
fundamental está en su contenido, ya que tiene del 9 al 14% de proteínas;
siendo las más importantes la gliadina y la gluteína, además de contener otros
componentes como celulosa, grasas y azúcar.
La molienda de trigo consiste en separar el endospermo que contiene el
almidón de las otras partes del grano. El trigo entero rinde más del 72% de
harina blanca y el resto es un subproducto. En la molienda, el grano de trigo
se somete a diversos tratamientos antes de convertirlo en harina (CANIMOLT
(Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013).
2.2.2. Composición
2.2.2.1. Glúcidos: Almidón
Es el componente principal de la harina. Es un polisacárido de glucosa,
insoluble en agua fría, pero aumentando la temperatura experimenta un ligero
hinchamiento de sus granos. El almidón está constituido por dos tipos de
cadena:
Amilosa: polímero de cadena lineal.
Amilopectina polímero de cadena ramificada.
Junto con el almidón, vamos a encontrar unas enzimas que van a degradar un
10% del almidón hasta azúcares simples, son la alfa y la beta amilasa. Estas
enzimas van a degradar el almidón hasta dextrina, maltosa y glucosa que
servirá de alimento a las levaduras durante la fermentación.
10
2.2.2.2. Prótidos: Gluten
La cantidad de proteínas varía mucho según el tipo de trigo, la época de
recolección y la tasa de extracción.
El gluten es un complejo de proteínas insolubles en agua, que le confiere a la
harina de trigo la cualidad de ser panificable. Está formado por:
Glutenina, proteína encargada de la fuerza o tenacidad de la masa.
Gliadina, proteína responsable de la elasticidad de la masa.
La cantidad de gluten presente en una harina es lo que determina que la
harina sea “fuerte” o “floja”.
La harina fuerte es rica en gluten, tiene la capacidad de retener mucha agua,
dando masas consistentes y elásticas, panes de buen aspecto, textura y
volumen satisfactorios.
La harina floja es pobre en gluten, absorbe poca agua, forma masas flojas y
con tendencia a fluir durante la fermentación, dando panes bajos y de textura
deficiente. No son aptas para fabricar pan pero si galletas u otros productos
de repostería.
2.2.2.3. Lípidos
Las grasas de la harina proceden de los residuos de las envolturas y de
partículas del germen. El contenido de grasas depende por tanto del grado de
extracción de la harina. Mientras mayor sea su contenido en grasa más
fácilmente se enranciará.
11
2.2.2.4. Agua
La humedad de una harina, según la legislación española, no puede
sobrepasar el 15%, es decir que 100 kilos de harina pueden contener, como
máximo, 15 litros de agua. Naturalmente la harina puede estar más seca.
2.2.2.5. Minerales: Cenizas
Casi todos los países han clasificado sus harinas según la materia mineral
que contienen, determinando el contenido máximo de cenizas para cada tipo.
Las cenizas están formadas principalmente por calcio, magnesio, sodio,
potasio, etc., procedentes de la parte externa del grano, que se incorporan a
la harina según su tasa de extracción (Hacemos vida sana, 2010).
2.2.2.6. Enzimas que intervienen en la calidad de la harina
En el grano de trigo de trigo existen varios sistemas enzimáticos que se
liberan durante la molienda. Otros se añaden durante el amasado; incluso la
levadura incorporada por el panadero tiene un efecto enzimático conocido.
La producción de gas es una expresión cuantitativa de la fermentación
panadería, es decir, la cantidad azucares metabolizados por la levadura en
alcohol y anhídrido carbónico. La cantidad de azucares existentes en la harina
es del orden del 1 al 2%, cantidad suficiente para el desarrollo total de una
fermentación. Es la razón principal por la cual la harina de trigo debe tener
enzimas adecuadas y en cantidad suficiente para una formación
suplementaria de azucares fermentables, obtenidos por hidrólisis del almidón.
Las enzimas son catalizadores biológicos, capaces de acelerar reacciones
químicas, o por lo menos facilitarlas. Cada tipo de enzima solo puede
transformas un sustrato. Por ejemplo las amilasas solo pueden desdoblar
almidón y las proteasas solo pueden hidrolizar proteínas. Esta reacción
enzimática dependerá de la concentración de substrato, de la cantidad de
enzimas, de la acidez y de temperatura.
12
El grano de trigo y la harina son bastantes ricos en enzimas: las más
importantes son la amilasa y la proteasa. La importancia del contenido en
amilasa de la harina hace que su conocimiento previo sea de sumo interés,
para poder formular correctamente la composición de una masa, añadiendo
los correctores precisos, en caso de necesidad (Calaveras, 2004).
La α Amilasa:
Procede del embrión del germen o de las capas externas del grano.
Cuando el contenido de α -amilasa en la harina es muy elevado, es debido
a que el grano de trigo ha germinado.
Cuando existe poca actividad α -amilásica, se consigue aumentarla con
productos enzimáticos o con harina de malta.
Actúa sobre los enlaces de las cadenas de almidón, produciendo
azucares muy variables que reciben el nombre de dextrinas (las dextrinas
tienen la capacidad para retener la humedad; eso explica que las harinas
procedentes de trigos germinados produzcan panes húmedos, de miga
pegajosa, rojizos y pesados. Todo lo contrario ocurrirá cuando no haya
suficientes enzimas amilasa; al no producir dextrinas se obtendrán panes
faltos de color y secos).
La acción enzimática de la α -amilasa se inactiva en el momento que la
pieza de pan en el horno alcanza en su interior los 75ºC.
La β Amilasa
Procede el endospermo del grano de trigo y solo puede actuar sobre el
almidón que ha sido lesionado durante la molturación.
Convierte el almidón en maltosa.
Se inactiva entre los 52ºC y los 63ºC.
La influencia de la actividad α -amilasa es de gran importancia en las
características de la miga del pan. La α -amilasa disminuye rápidamente la
viscosidad de la masa del almidón gelatinizado e hidroliza el almidón (55 -
13
65ºC), es decir, en su comienzo, y la inactivación de las enzimas durante
el proceso de cocción (75ºC), es factor determinante para la calidad de la
miga del pan (Calaveras, 2004).
2.2.3. Clasificación y uso
Para clasificar las harinas se utilizan los siguientes valores:
W. Es la fuerza que tiene la harina.
P/L. Índica el equilibrio de la harina y ayuda a saber qué tipo de trabajo
panadero es más adecuado para cada harina.
Valor P. (Tenacidad). Es la absorción que tiene la harina sobre el agua.
Valor L. (Extensibilidad). Es la capacidad que tiene la harina para ser
estirada cuando se mezcla con agua.
La absorción es un dato de mucha importancia en panificación y depende
de la calidad del gluten.
Falling Number. Es para medir indirectamente la actividad alfa-amilásica
existente en la harina.
Maltosa. Es el azúcar existente en la harina sobre el que actúa la
levadura para producir gas carbónico durante el proceso de fermentación.
Por consiguiente es necesario relacionar todos los valores y no limitarse a uno
solo, ya que puede darse el caso de que dos harinas tengan el mismo W pero
diferente P/L, y por lo tanto su comportamiento en panificación será muy
distinto (CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo),
2013).
Cuadro 4. Características de Harinas Extrafinas
CARACTERÍSTICAS USOS
W=270-330Panes muy ricos y bollería especial
P/L=0,9-1,3
P=100-130
14
L=90-120
Gluten seco=9-12%
Falling Number=320-380seg.
Índice de maltosa=2-2,4FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.
Cuadro 5. Características de Harinas Finas
CARACTERÍSTICAS USOS
W=180-270
Para panes especiales. Fermentación larga y proceso frio, de bollería y panadería.
P/L=0,5-0,7
P=50-90
L=100-120
Gluten seco=0,9-11,5%
Falling Number=320-380seg.
Índice de maltosa=1,8-2,2FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.
15
Cuadro 6. Características de Harinas Semifinas
CARACTERÍSTICAS USOS
W=110-180
Para procesos medios y largos de fermentación.Croissant, hojaldres y bizcochos.
P/L=0,4-0,6
P=40-65
L=100-120
Gluten seco=8-11%
Falling Number=27-330seg.
Índice de maltosa=1,8-2,2FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.
Cuadro 7. Características de Harinas Suaves (galleteras)
CARACTERÍSTICAS USOS
W=80-110Para panificaciones muy rápidas y muy mecanizadas. Con una fermentación máxima de 90 minutos.También se pueden usar para Magdalenas y otras elaboraciones abizcochadas.
P/L=0,2-0,3
P=30-40
L=60-75
Gluten seco=7-9%
Falling Number=250-300seg.
Índice de maltosa=1,6-1,8FUENTE: CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo), 2013.
16
Cuadro 8. Clasificación orientativa de las harinas.
Harina W P/L Destino
Floja 80-100 0.2-0.3Galletas, madalenas, bizcochos y todas las masas batidas
Floja 100-120 0.3-0.5Pan común en procesos rápidos de panificación.
Media fuerza 170-200 0.8-0.9 Pan candealMedia fuerza 180-230 0.7-0.8 Baguette pre cocida, Chapata pre cocidaMedia fuerza 180-230 0.5-0.7 Chapata, hojaldres
Fuerte 260-280 0.6-0.7Panes artesanos de larga fermentación, panes gallegos, hogazas
Gran fuerte 320-360 0.8-1Pan de molde, pan hamburguesa, roscones, brioche
FUENTE: Callejo, 2002.
2.2.4. Proceso de producción de la harina de trigo
Recepción y almacenamiento del trigo: al ingresar el trigo en camiones
se pesa y se toman muestras para analizar en laboratorio, luego se
descarga y clasifica en la planta de almacenes.
Limpieza y preparación del trigo: Se realiza una primera limpieza en
seco para separar polvillo y cuerpos extraños. Luego el trigo es mojado y
depositado en silos de descanso durante 30 horas previo a la molienda.
Molienda y cernido: Todo el proceso está dedicado a abrir cada grano
de trigo, raspar el endospermo y remover las partículas de cáscara para
moler el endospermo puro y transformarlo en harinas. Las máquinas
utilizadas para la molienda se denominan molinos de cilindros, poseen
rodillos de acero estriados de a pares que al girar en sentido contrario
rompen los granos que pasan a través de ellos. El cernido se efectúa
mediante una máquina cernedora con tamices múltiples denominada
Planfsister que separa los distintos tipos de harina según el tamaño de
sus partículas.
17
La molienda inicial se realiza en fases cuyo número oscila entre tres y
seis; en la última se obtiene salvado, acemite y harina. Entre fase y fase
de la molienda, y tras la fase final, el producto molido se criba. Se
emplean tres tipos de mecanismos: una serie de cribas dispuestas una
sobre otra; un cilindro cubierto con tela de seda o tela metálica de un
calibre capaz de retener el acemite; y la centrífuga, una adaptación de lo
anterior equipada con palas que lanzan el producto contra la criba.
Las harinas más finas se obtienen del acemite que queda después de
este proceso. La harina se extrae por un proceso llamado purificación.
Una máquina purificadora suele ser una criba atravesada por un chorro de
aire, que separa las partículas de harina al hacerlas pasar por los orificios
de una trama instalada en la misma.
Ensacado, control de calidad y distribución: Las harinas así obtenidas
se envasan sacos de polipropileno y se despachan a diversos puntos del
país. Previo a ello se controla en laboratorio la calidad mediante diversos
análisis de Humedad, Proteínas, Cenizas, Blancura y Propiedades
Reológicas (Alveograma) (Molino Hernando de Villafañe).
2.2.5. Control de calidad en harinas
La calidad es un concepto dinámico y relativo; esto es su concepción varía
con el paso del tiempo y según el punto de vista de los diferentes usuarios del
producto o servicio en cuestión: una definición general de calidad es la
siguiente: "Cualidad de un producto o servicio de cumplir o aun superar la
expectativas del cliente", Según lo anterior, y refiriéndonos al grano de trigo;
este será de calidad en la medida en que satisfaga los requerimientos de
todas las personas e instituciones que estén involucrados en su producción y
comercialización. De manera que el concepto de calidad varía según el punto
de vista del agricultor. El molinero y el panadero o industrial (Soto Ortiz,
2010).
18
Un criterio para evaluar la calidad de las harinas es el que afecta a su
composición: contenido de proteínas, gluten, humedad, cenizas y azucares.
Las propiedades reológicas son importantes para apreciar el valor panadero
de las harinas, destinadas a la elaboración del pan.
Otro aspecto de la calidad panadera de la harina está determinado por sus
características fermentativas: producción y retención de gas durante la
fermentación y primeros minutos de cocción, parámetros que están
influenciados principalmente por la actividad enzimática de la harina
(Calaveras, 2004).
Principales parámetros de calidad:
Pureza física
Peso Hectolítrico
Humedad del grano
Contenido de humedad de la harina
Cenizas
Dureza del grano
Contenido de proteína
Fuerza del gluten
Mixógrafo
Farinógrafo
Amilógrafo
Alveógrafo de Chopin
Relación entre la tenacidad y la extensibilidad
Índice de caída (Falling number)
Prueba de panificación
2.3. FIDEOS
2.3.1. Definición
19
La pasta se obtiene por desecación de una masa no fermentada elaborada
con sémola o harina, además de agua, como ingredientes principales. Se
suelen utilizar especies de trigo duro o semiduro, aunque también se utilizan
mezclas con trigos blandos, en función del resultado buscado. Tras mezclar
todos los ingredientes la masa semisólida resultante es sometida a extrusión
a temperaturas moderadas (¿ 50ºC). el cabezal situado en el extremo del
extrusor conferirá la forma y grosor deseado al producto, el cual experimenta
una expansión limitada al salir del extrusor. De esta forma se pueden obtener
multitud de formas de presentación (fideos, spaguettis, macarrones, pasta en
espiral, etc.)
Como el producto que sale del extrusor mantiene una cantidad de agua
importante (en torno al 30%) es necesario un proceso de secado progresivo
hasta reducir su contenido de agua al 12% aproximadamente.
La calidad de la pasta suele estar asociada a un alto contenido en proteínas,
las cuales deber ser capaces de formar durante el amasado y la extrusión una
red que retenga otros componentes (especialmente, el almidón).
Existen diferentes tipos de pasta, desde pastas simples y pastas alimenticias
frescas (que no has sido desecadas) hasta pastas compuestas y rellenas
elaboradas utilizando una gran variedad de ingredientes (carne, grasas,
pescado, huevos, verduras, hortalizas, etc.) (Rodríguez Rivera & Magro,
2008)
20
2.3.2. Proceso de producción de fideos
Recepción de materias primas
La harina, sémola y demás ingredientes como huevo en polvo, vitaminas
y minerales son recibidos en las bodegas.Harina: Recepción bodega de
Harina. Huevos y vitaminas: Recepción Bodega General de Insumos.
Dosificación
La dosificación de las materias primas en las cámaras de mezclado y
amasado se hace automáticamente por empuje con aire a través de
tuberías. Se dosifica Sémola o harina en un 70%. La formulación de los
ingredientes va de acuerdo al tipo de fideos que se va realizar. El huevo
deshidratado, las vitaminas y minerales siempre se incorporan junto con
el agua.
Amasado
La mezcla de harina o sémola con agua y demás ingredientes se las
realiza en cámaras de amasado las cuales están al vacío (60-65 mm Hg.),
esto facilitara que las proteínas del trigo no se destruyan y forme un
gluten consistente que facilite luego el moldeado, el vacío también
permite la incorporación de las vitaminas en esta etapa.
La masa que se forma al paletear los ingredientes unos contra otros es
homogénea y posee aproximadamente en esta etapa un 30% de
humedad por lo que es muy maleable. La masa será llevada a los moldes
para darles el formato programado.
21
Moldeado
El moldeado consiste en extruír o hacer pasar por presión la masa a
moldes para obtener la forma deseada. Estos moldes se cambian
dependiendo del formato que se desea realizar.
Las pastas largas son cortadas, niveladas y extendidas sobre cañas para
ser transportadas al secadero, todo en forma automática. Para las pastas
cortas se utilizan moldes circulares con cuchillas rotativas. Dependiendo
de la forma de la pasta los dispositivos son mecánicamente diferentes,
por ejemplo en el caso de pasta corta troquelada (lazos) el equipo
poseerá rodillos que laminaran la masa y luego pasara por el troquel de
lazo el cual le dará la forma final.
Secado
Este es el proceso básico de las Pastas secas, consta de tres etapas:
Encartado: Le quita a las pastas un 1% de humedad, tiene
importancia porque al endurecerlas superficialmente permite el
transporte de la misma a través del secado y evitara su deformación.
Presecado: Elimina 30-40% de humedad en 60-90 minutos mediante
circulación de aire caliente alternando con etapas de reposo y tiene
varias funciones: por un lado evita el crecimiento de bacterias y por
otro conserva mejor la coloración de la pasta al evitar la acción de las
enzimas que degradan el color.
Secado: También con aire caliente y humedad controlada. Durante
este proceso el fideo sufre una contracción de un 10%: si se hace
muy rápido se seca primero la parte externa, y al continuar el secado
de la parte interna, no es acompañado por la parte externa y el fideo
se resquebraja. Este proceso en la actualidad ha evolucionado y cada
vez es más rápido por la tecnología aplicada.
Almacenamiento de Producto terminado
22
El producto terminado puede pasar directamente a las envasadoras a
través de cangilones, este es el caso generalmente de la pasta larga la
cual sale del secadero fría y se corta fuera del secadero e
inmediatamente se envasa en maquinas automáticas.
Las pastas cortas generalmente se llevan a través de bandas
transportadoras a silos de almacenamiento hasta su envasado.
Empaquetado
Se lo puede realizar en empacadoras automáticas, con selladoras de
mordaza metálica calientes. El material de empaque que se usa proviene
del fabricante en rollos y la propia máquina forma la funda, pone el
producto y sella. Generalmente se usa laminados de plásticos
(Polipropileno-poliéster).
Las empacadoras poseen balanzas incorporadas y detectores de
metales, las cuales se calibran para que se dosifique el fideo en el
empaque con peso correcto y libre de metales extraños (Benavides V.,
2002).
23
3. CAPITULO III: DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
3.1. ANÁLISIS REALIZADOS EN EL LABORATORIO (ANÁLISIS FISICOQUÍMICOS)
Como auxiliar de control de calidad de la empresa, se realizaron distintos análisis
fisicoquímicos de la materia prima (trigo, maíz y otros cereales) y del producto
terminado (harina, fideos, productos balanceados), para ello la rutina diaria iniciaba
con la toma de muestras en las diferentes plantas, así como el muestreo del trigo
durante su descarga.
A continuación se describirá los principales análisis fisicoquímicos realizados dentro
del laboratorio de control de calidad de la Corporación ADC S.A.C.
3.1.1. Peso hectolítrico (grano de trigo)
Fundamento:
Es la relación entre la masa de una muestra de trigo y el volumen de un
hectolitro. Se expresa en kilogramos por hectolitro.
Se define como el peso en kilogramos de un volumen de grano de 100 litros.
Es un valor muy útil porque resume en un solo valor qué tan sano es el grano.
Esto es importante porque cuanto más sano sea (menor cantidad de
impurezas, granos dañados o quebrados, chuzos, picados, fusariosos o con
presencia de cualquier enfermedad), mayor será la proporción de almidón en el
grano y mejor será la separación del endospermo del resto del grano. Por
consiguiente, el peso hectolítrico es una buena estimación tanto de la calidad
física del grano, como de la calidad molinera.
En E.E.U.U. y Canadá se expresa en libras por bushel, encuentras que en los
países que usan el sistema métrico decimal, éste es expresado en kilogramos
por hectolitro. El peso hectolítrico es un factor importante desde el punto de
vista de la calidad ya que generalmente un peso hectolitrito alto se refleja en
un buen rendimiento harinero.
24
Equipo empleado:
Balanza hectolítrica
Procedimiento:
Sobre un plano firme, unir el cilindro o celda de carga y el tubo receptor,
(utilizado para la descarga del cereal) de la balanza hectolítrica,
asegurarse de que la abertura del tubo receptor este cerrada. Todo el
conjunto debe quedar absolutamente inmóvil.
Llenar el tubo receptor con los granos de trigo a pesar. Dejar que el grano
comience a caer por el medio del tubo receptor hasta llenar el cilindro. La
operación deberá efectuarse a una velocidad regular completándose en 8
a 10 segundos.
Posteriormente se coloca la cuchilla del equipo en la abertura entre el tubo
receptor y el cilindro, cortando el sobrante que aun puede haber en el tubo
receptor, debiendo cuidar que no quede ningún grano sobre la cuchilla.
Retirar el tubo receptor y la cuchilla para luego colgar el cilindro o celda de
carga de un extremo de la balanza.
Posteriormente se procederá a dar lectura del peso y finalmente convertir
dicho peso a peso hectolítrico según una tabla oficial de pesos para
cereales.
25
3.1.2. Humedad (grano de trigo, fideos, y harinas)
Fundamento:
Nos indica la cantidad de agua presente en el grano y las harinas; existen
varios métodos para la determinación de la humedad. Algunos son muy
rápidos, como son en los que se usan aparatos electrónicos o balanzas de
humedad.
Sin embargo, hay que indicar que todos estos métodos se verifican contra el
método de la estufa a 1300C durante una hora, que es el método oficial.
Para realizar la humedad del grano se emplean balanzas de humedad, para
ello el grano debe ser sometido a un proceso de molienda.
Equipos:
Balanza analítica
Balanzas de humedad (Brabender, Gibertini)
Espátula, desecador, pinzas
Procedimiento:
Realizar la molienda del grano por tres veces consecutivas, para el caso
de muestras de fideos se realiza una molienda por dos veces
consecutivas en un molino manual (preparación de la muestra).
Pesar las placas correspondientes a la balanza de humedad (Brabender).y
anotar el código q las identifica. Tarar.
Pesar 10 g de muestra.
Colocar la muestra dentro de la balanza de humedad. Anotar el tiempo de
inicio; para trigos sucios el tiempo dentro de la balanza será de 20 min.,
para trigos acondicionados de 25 min., y para fideos será de 30 min., a una
temperatura de 160ºC.
Cumplido el tiempo, leer el % de humedad que es dado por el mismo
equipo.
26
Nota: Para realizar la humedad de las harinas se procede a pesar
directamente los 10 g de muestra y darle un tiempo de 15 min dentro de la
balanza de humedad a 160ºC.
Cuadro 9. Tiempo para determinar la humedad (Gibertini y Brabender)
Muestra Acondicionamiento Tiempo (min)
Harina de trigo No 15
Trigo sucio Molienda 3 veces 20
Trigo acondicionado Molienda 3 veces 25
Harina de pescado No 15
Harina o torta de soya No 15
Maíz Molienda 1 vez 15
Alimento balanceado Molienda 1 vez 15
Fideo Molienda 2 veces 30
Arroz Molienda 1 vez 15
Menestra Molienda 1 vez 15
Azúcar No 15
Productos de panadería No 15FUENTE: Datos de la Empresa, 2013.
27
3.1.3. Granulometría (harinas fideras)
Fundamento:
La granulosidad o el tamaño de partículas de la harina dependen del grado de
trituración y del calibre de los tamices.
Según el método de la AOAC 965.22; el 98% o más de la harina deberán
pasar a través de un tamiz (Nº 70) de 212 micras.
El juego de tamices es utilizado para determinar la granulometría de materia
prima fina como harina de trigo, también para verificar el grado de pureza y
presencia de plagas.
El análisis o prueba de tamices se lleva a cabo cerniendo los agregados a
través de una serie de tamices enumerados (212, 180, 160,140 micras).
Equipos:
Juego de tamices
Equipo vibrador ROTAP.
Procedimiento:
Pesar 100 g de muestra.
Ajustar el equipo ROTAP por 15 minutos de vibración.
Pesar cada tamiz y el residuo del plato.
Reportar pesos y porcentajes acumulados de retención.
28
3.1.4. Fuerza del gluten (trigo, harinas fideras y panaderas)
Fundamento:
La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el
que participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la
masa. Se producen una serie de cambios físicos y químicos Las proteínas del
gluten son vitales para la estructura de la masa que se forma tras la hidratación
y manipulación de la harina de trigo. Aunque las proteínas del gluten, glutenina
y gliadina, son distintos componentes de la harina, estas proteínas
interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa. El gluten
es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa
propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formada de fibras
que constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y en
consecuencia el número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la
masa pueda pasar las pruebas físicas de calidad.
( Universidad Nacional Experimental de Yaracuy, 2006).
Gluten húmedo, es efectuado con equipamiento Perten (Glutomatic) y
consiste en aislar el gluten mediante el lavado de la masa con solución de
cloruro de sodio, para luego remover, por centrifugación, el agua residual
adherida al gluten.
Luego, para determinar el contenido de gluten húmedo, se procede a pesar los
restos centrifugados de harina. También se miden las características del gluten
para determinar, mediante el Índice de Gluten, si este es fuerte, normal o débil.
Dicho índice se calcula midiendo el porcentaje de gluten que quedó adherido a
las cuchillas luego del centrifugado. Así, si se trata de una harina con bajo
contenido de gluten, su índice de gluten será nulo, ya que todo el gluten que
esta contiene habrá pasado a través de la cuchilla luego de terminado el
procedimiento.
29
Equipos:
Equipamiento Perten (Glutomatic System)
Procedimiento:
Gluten Húmedo
Preparación el grano: moler en un molino de martillo y luego tamizar
(tamiz Nº30), pesar 10g de muestra.
Ponga unas cuantas gotas de agua en el orificio en la parte frontal del
cuerpo de plexiglás. (Esto no es necesario durante la operación
constante.)
Monte la cámara de lavado Glutomatic con el fino tamiz de 88 micras de
poliéster. Centre el tamiz sobre el soporte del tamiz sin marcar y presione
la cámara de plástico firmemente sobre el tamiz. Utilice el bloque de
plástico blanco. Girar la cámara de plástico para sujetar el tamiz. Estire el
tamiz tirando con cuidado por los bordes si es necesario.
Humedecer el tamiz completamente para lograr un puente de agua capilar
que previene la pérdida de la harina. Retire el exceso de agua mediante la
celebración de un paño en una mano y golpear la cámara de lavado contra
él tres veces. A continuación, secar las paredes de la cámara con un paño.
Pesar 10 g de la muestra y transferirla a la cámara de lavado. Agite
suavemente la cámara de lavado para esparcir la harina uniformemente.
Añadir 4,5 ml de la solución de cloruro de sodio 2% desde el dispensador.
Mantenga la cámara en un ángulo ligero y dirigir el chorro de agua del
30
dispensador contra la pared de la cámara lateral de plástico, de manera
que la corriente de agua no pasa directamente a través del tamiz. Agitar
suavemente la cámara de prueba de modo que el agua se extiende
uniformemente sobre la harina.
Coloque la cámara de lavado (con el imán soporte del tamiz hacia dentro)
con la muestra en la posición de trabajo y lo fijan en el ajuste de bayoneta.
Pulse el botón verde START (utilizar el programa estándar - 20 segundos
masa de mezcla y lavado de 5 min). Las secuencias de mezcla y lavado de
ahora de forma automática.
El Glutomatic da una señal acústica cuando se mantiene 15 segundos de
la secuencia de lavado. Cuando se detiene el Glutomatic, retire la cámara
de lavado y saque con cuidado el gluten sin estirar o romperlo. Asegúrese
de que no gluten permanece en el gancho de mezcla o en la cámara de
lavado.
Continuar por centrifugación de la muestra.
Compruebe que la centrífuga está listo para funcionar y que el tazón esté
seca y limpia y que las centrifugadoras Gluten Indexcassettes tamiz estén
limpios y colocados correctamente.
Iniciar la centrífuga 30 segundos después de la finalización del ciclo de
lavado Glutomatic.
El Glutomatic tiene una señal sonora interna advirtiendo al operario cuando
siendo de 15 segundos del ciclo de lavado y dando una señal de 25
segundos hasta 30 segundos después de la finalización del ciclo de
lavado.
Después de la centrifugación, quitar el índice de gluten casete de tamiz.
Comprobar que nada de gluten permanece en la centrífuga. Usando la
espátula de acero inoxidable, raspar cuidadosamente todo el gluten, que
ha pasado a través del tamiz. Pesar esta porción con una precisión de 0,01
g y anotar el resultado. No quite esta parte de la balanza.
31
Con unas pinzas, extraiga todo el gluten, que ha permanecido en el tamiz y
añadir esto a la balanza para lograr el peso total de gluten.
NOTA:
Si en cualquier momento durante las secuencias de mezclado / lavado es
necesario para detener el Glutomatic, el programa puede ser detenido al
presionar el botón de pausa roja. La secuencia puede entonces ser
reiniciado sin afectar el programa presionando el botón verde Comenzar.
Sin embargo, el tiempo de reposo para una masa puede influir tanto en el
contenido de gluten húmedo y gluten resultados del Índice.
El cuerpo de plexiglás y gancho se debe limpiar con un paño entre las
pruebas.
Gluten seco
Después de verificar la tensión de línea, conecte el Glutork a la línea de
alimentación.
El temporizador apaga automáticamente la Glutork después de 4 minutos,
pero la temperatura se mantiene a aprox. 150 ° C. Durante el
calentamiento el Glutork deberá estar en la posición cerrada. La luz verde
indica que la temperatura de funcionamiento (min 150 ° C) se ha
alcanzado.
Abra la Glutork y colocar el gluten húmedo en el centro de la placa inferior.
Use unas pinzas de plástico para que la placa recubierta de teflón no esté
dañado. Cierre la Glutork. Pulse el botón del temporizador Glutork negro
otra vez.
Después de 4 min. se apaga y una corta señal acústica se da indicando el
final del ciclo de secado. Abra la Glutork, retirar y pesar el gluten seco.
Peso multiplicado por 10 da el contenido de gluten seco en porcentaje.
(Glutomatic System Operation Manual)
32
3.1.5. Índice de caída (Falling number) (trigo y harinas)
Fundamento:
El principio de determinación consiste en la gelatinización de una suspensión
de harina en un tubo de análisis dispuesto en un baño maría y su posterior
grado de licuefacción bajo la influencia de las amilasas. El Índice de Caída del
grano y sus productos es el criterio de actividad de las enzimas alfa-amilásicas
las cuales se producen en pequeñas cantidades cuando ha crecido de una
manera sana y ha sido almacenado en condiciones ambientales secas
(CONCEREAL-Consultores Cerealistas, 2013).
La actividad de la α-amilasa es normalmente medida por su efecto sobre la
viscosidad de una suspensión de harina en agua caliente usando el test de
Número de Caída de Hagberg. Una muestra de trigo molido es suspendida en
agua usando un tubo de vidrio normalizado. El tubo es colocado en el aparato,
en el que suspensión es calentada en un baño de agua caliente a 1000C y
agitada durante 60 segundos. La α-amilasa hidroliza el almidón en la
suspensión, causando una reducción de la viscosidad, lo cual es medido
controlando el tiempo necesitado por un vástago para atravesar
completamente la suspensión. Este tiempo expresado en segundos es tomado
como el Numero de de Caída de Hagberg. A mayor tiempo, mayor viscosidad y
menor actividad α-amilasa. Valores del Número de caídas mayores de 250
segundos son generalmente aceptables para hacer pan (Dendy &
Dobraszczyk, 2001).
Equipo:
Sistema del Número de Caída para la determinación de la actividad alfa-
amilásica
33
Falling number normal (trigo y harinas fideras)
El aparato para determinar falling number utiliza el principio de la rápida
gelatinización de la suspensión de harina con la subsecuente medida de la
licuefacción del almidón ocasionada por la actividad enzimática de la alfa-
amilasa, esto es similar a los cambios que ocurren durante del proceso de
panificación.
34
Procedimiento:
Llenar el baño maría con agua destilada o agua de pureza equivalente
hasta el borde superior del nivel de control de agua.
Abrir el circuito de agua de refrigeración y conectar el aparato. El circuito
de refrigeración debería estar en marcha todo el tiempo que permanezca
encendido el aparato para evitar pérdidas de agua del baño maría.
Asegurarse de que el equipo este programado en la función de falling
number normal.
Pesar la cantidad de muestra necesaria según la humedad en la que se
encuentra (guiarse de tablas).
Transferir la muestra al tubo FN.
Pipetear 30 ± 0,2 ml de agua destilada dentro del tubo FN limpio y seco q
contiene la muestra.
Ajustar el tapón limpio y seco al tubo viscosimétrico y agitar vigorosamente
de 30 segundos. Retirar el tapón y raspar sobre el tubo los residuos
sólidos pegados al tapón. Usar un agitador viscosimétrico limpio y seco y
arrastrar las partículas sólidas pegadas a las paredes del tubo hacia la
suspensión líquida.
La agitación comenzará al cabo de 5 segundos, el agitador ira cayendo a
través de la muestra. Observar el tiempo de caída.
Falling number fungal (harinas panaderas)
Un método FN modificado para la determinación de la actividad alfa-amilásica
en harinas suplementadas con amilasas fúngicas.
El método del Índice de Caída Fúngico mide la actividad alfa amilásica total en
la harina, es decir, la alfa amilasa del cereal natural (que varía de una harina a
otra) más cualquier amilasa fúngica (o malta) añadida a la harina.
Procedimiento:
35
Llenar el baño maría con agua destilada o agua de pureza equivalente
hasta el borde superior del nivel de control de agua.
Abrir el circuito de agua de refrigeración y conectar el aparato. El circuito
de refrigeración debería estar en marcha todo el tiempo que permanezca
encendido el aparato para evitar pérdidas de agua del baño maría.
Seleccionar Code 8 (Temperatura) y que “FUNGAL ON/FUNGAL
PRENDIDO” esté activo.
Pipetear 30 ± 0,2 ml de disolución tampón (a 22 ± 2 °C) dentro del tubo
FN limpio y seco. Pesar 5,0 g nominales (base 14% de humedad) de
almidón de patata y posteriormente 5,0 g (base 14% de humedad) de
harina de trigo y transferirlos al tubo.
Ajustar el tapón limpio y seco al tubo viscosimétrico y agitar vigorosamente
de 20 a 25 segundos, hasta que toda la harina y el almidón de patata estén
en suspensión en la disolución tampón. Retirar el tapón y raspar sobre el
tubo los residuos sólidos pegados al tapón. Usar un agitador viscosimétrico
limpio y seco y arrastrar las partículas sólidas pegadas a las paredes del
tubo hacia la suspensión líquida. Colocar el tubo en el interior del baño no
más tarde de 40 segundos después de haber añadido el almidón de patata
y arrancar el aparato inmediatamente. La agitación comenzará al cabo de
5 segundos y continuará hasta los 60 segundos. Tras el primer ciclo de
agitación, el agitador permanecerá en la posición superior y se producirá
una pausa de 1 minuto. Durante la pausa el contador lo hará cuenta atrás.
La pantalla mostrará PAUSA 0:59 y contará hasta 0:0 durante la pausa de
1 minuto. Posteriormente el temporizador se pone a 0 y comienza el
segundo ciclo de agitación. El Índice de Caída Fungal (FFN) se cuenta a
partir del segundo ciclo de agitado. Tras el segundo ciclo de agitación el
agitador es soltado en la posición superior para ir cayendo a través de la
muestra como para el Índice de Caída clásico.
Cuadro 10. Tabla de interpretación de resultados de acuerdo con Sadkiewicz
36
Grupo
Índice
de Caída (falling number) Conclusión Recommendaciones
Tecnológicasharina
Trigo Centeno
1menos de 80
s
menos de 70 s
muy alta actividadde alfa-amilasaen la harina
La harina no es adecuada para Panadería directamente. Puede ser mezclada en pequeñas cantidades con el grupo 4.
2 90 - 150 s
75 - 100 s
alta actividad de alfa-amilasa
Es adecuada para preparación de mezclas con el grupo 4.
3 170 - 270 s
125 - 200 s
actividad media dealfa-amilasa Adecuada para panadería.
4más
de 300 s
más de 250 s
baja actividad de alfa-amilasa
La harina de centeno no es adecuada para panificación directa con alto nivel de acidez. Debería ser usada para productos de trigo y centeno o mezclas con los grupos 1 y 2 . La harina de trigo debería ser mezclada con los grupos 1 y 2.En casos excepcionales puede ser usada para bollería con grandes cantidades de azucar.
5 360 - 750 s
260 - 400 s
Se encuentran variaciones de los valores
Nula actividad alfa-amilásica. Estas harinas han de ser mezcladas con los grupos 1 y 2 para una panificación correcta.
FUENTE: CONCEREAL-Consultores Cerealistas, 2013.
3.1.6. Cenizas (contenido mineral) (trigo y harinas)
Fundamento:
Las cenizas indican la pureza de la harina, entre más bajo el valor de cenizas,
más satisfactoria la calidad de la molienda.
37
Las cenizas representan el contenido en minerales del alimento; en general,
las cenizas suponen menos del 5% de la materia seca de los alimentos.
Los minerales, junto con el agua, son los únicos componentes de los alimentos
que no se pueden oxidar en el organismo para producir energía; por el
contrario, la materia orgánica comprende los nutrientes (proteínas,
carbohidratos y lípidos) que se pueden quemar (oxidar) en el organismo para
obtener energía, y se calcula como la diferencia entre el contenido en materia
seca del alimento y el contenido en cenizas.
Es importante en productos de cereales porque revela el tipo de refinamiento y
molienda. Ejemplo una harina de trigo integral (todo el grano) contiene
aproximadamente 2% de cenizas; mientras que la harina proveniente del
endospermo tiene un contenido de cenizas de 0,3% (Peña Alvarez, 2010)
Materiales y equipos:
- Mufla con regulador de temperatura ajustada a 600ºC
- Balanza analítica
- Desecador
- Crisoles de porcelana
- Pinzas
- Plancha calefactora
38
Procedimiento:
Acondicionamiento de los crisoles
Colocar los crisoles en la mufla y esperar que esta alcance los 160ºC.
Sacar los crisoles y colocarlas en el desecador por 1 hora.
Pesar el crisol vacio. Anotar el peso
Pesar 2 g de muestra en el crisol de porcelana previamente acondicionado
y sin tarar.
Quemar la muestra en la plancha calefactora hasta que deje de salir humo
blanco o la muestra quede de color negro
Colocar el crisol con la muestra en la mufla a 600ºC por 3 horas hasta
obtener cenizas color blanco grisáceo. El tiempo de inicio de considera 30
min después de haber colocado los crisoles en la mufla (esto debido a la
perdida de calor).
Después de las 3 horas. Detener la mufla, hasta que la temperatura
descienda a 450ºC.
Una vez alcanzado los 450ºC apagar la mufla y sacar los crisoles.
Colocar los crisoles en el desecador durante 90 minutos.
Pesar, anotar y aplicar la formula correspondiente.
Cálculos:
%Cenizas=m2−m1P
∗100
m1 : masa en g del crisol vacio
m2 : masa en g del crisol con el residuo de incineración
P : peso de la muestra en g
3.2. ANALISIS REOLÓGICOS DE LAS HARINAS
39
3.2.1. Farinógrafo
Este método se aplica para la determinación de la absorción de agua y el
comportamiento durante el amasado de una harina de trigo. El farinógrafo es
una amasadora que permite medir la consistencia de las masas, y por tanto el
potencial de hidratación de una harina par una consistencia dada, 500
unidades de Brabender. La curva, suministra el valor del par consistencia en
función del tiempo.
La información que nos aporta la curva registrada por el farinógrafo es la
siguiente:
Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para
alcanzar la consistencia deseada en relación con la rapidez de formación
de la masa. Este valor nos permitirá diferenciar harinas de amasado lento
o rápido (E en la gráfica)
Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la
parte superior de la curva alcanza la línea de 500 unidades farinográficas
y el punto en que la misma parte superior de la curva cruza nuevamente
la línea de 500 unidades (B en la gráfica).
La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la permanencia de la
consistencia.
Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al
proseguir el amasado. Las harinas obtenidas de trigos de alto valor
panadero presentan un decaimiento muy poco importante, sin embrago,
las harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la diferencia
en unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de
máxima consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este
máximo. (D en la gráfica.) (Ferreras Charro, 2008)
Figura 2. Grafica tipo obtenida del farinógrafo
40
FUENTE: Ferreras Charro, 2008.
El farinógrafo brabender es un aparato para probar la plasticidad y movilidad
de la masa; el farinógrafo indica básicamente dos propiedades físicas
importantes de la masa:
La absorción o cantidad de agua requerida para que una masa tenga una
consistencia definida.
El comportamiento de la masa durante el amasado.
La curva obtenida; el farinograma, representa un registro completo de las
características de calidad de una harina de trigo en forma grafica.
3.2.2. Alveógrafo
El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala conveniente y en
condiciones experimentales definidas, el alveolo panario. Se hace una masa a
hidratación constante y se somete a una deformación por hinchamiento, con
ayuda de aire insuflado bajo ella, simultáneamente un manómetro sincronizado
registra las variaciones de presión dentro del alveolo hasta la ruptura de la bola
formada. Estas variaciones de presión son registradas en una gráfica
denominada alveograma (Ferreras Charro, 2008). (Grupo Molinero, 2005)
41
Funcionamiento del Alveógrafo de Chopin
EL alvéografo es un aparato que mide la extensibilidad y resistencia a la
expansión (tenacidad) de la masa. Después de formar la masa en la
amasadora del aparato, se moldea y se forma una lámina. Después de 20
minutos de reposo se pone esta galleta de masa en una base y se sujeta por
un anillo. El aire es forzado a través de un orificio en la base bajo la masa. Esta
última forma un alvéolo que se expande hasta que finalmente revienta.
Mientras que el alvéolo se expande, una curva se registra en la gráfica. Al
medir el área bajo la curva.
El principal objetivo de la evaluación alveográfica es medir las propiedades
reológicas de la masa, es decir, su capacidad de tolerar el estiramiento durante
el proceso de amasado.
Durante dicho análisis, la pieza de masa es inflada con aire presurizado,
simulando la deformación que esta sufre como consecuencia de los gases que
se generan durante el proceso de fermentación.
Los resultados de este test se reducen a 5 parámetros, a saber:
Tenacidad (P) o resistencia al estiramiento: representada en la altura
máxima de la curva graficada en el alveograma
Extensibilidad (L): representada en la longitud de la curva graficada en el
alveograma
Fortaleza o fuerza de la harina (W): representada en el área bajo la curva
graficada en el alveograma
Ratio tenacidad / extensibilidad (P/L): indica si la masa es equilibrada
(Grupo Molinero, 2005).
Figura 3. Alveograma Tipo
42
FUENTE: Grupo Molinero, 2005.
Relación entre la Tenacidad y la extensibilidad. (P/L)
Estos parámetros miden la resistencia de la harina a la deformación; valores
de P/L de 7 - 10 indican un trigo tenaz; de 4 - 5 un trigo balanceado y de 1 - 2;
un grano de trigo extensible.
43
3.3. OTRAS PRUEBAS REALIZADAS EN LABORATORIO
3.3.1. Análisis fisiológico de granos de trigo
La prueba se realiza en una muestra representativa de 100g y se expresa en
porcentaje. Se separa los granos cristalinos de los siguientes grupos:
Granos blandos
Granos con puntos negros
Granos picados
Granos partidos
Granos dañados
Granos chupados
Impurezas
Otros granos
3.3.2. Cocción de fideos
Esta prueba se realiza para verificar la calidad del fideo y reportar cualquier
anomalía que puedan presentar. La prueba va acompañada del análisis
organoléptico donde se verifica el color, aroma, pegajosidad, engrosamiento y
firmeza de las pastas.
Tiempo óptimo de cocción: definido como tiempo necesario para
obtener un producto al dente, definiéndose este como el momento en el
cual desaparece la zona blanquecina de la sémola, correspondiente al
almidón del centro del endospermo, que aún permanece sin gelatinizar.
Para la determinación, 100 g de cada pasta son sumergidos en 1L de agua
a temperatura de ebullición.
44
Procedimiento:
Pesar 100g de muestra
Colocar en una cacerola 1L de agua y esperar que hierva.
Introducir la muestra de fideos en el agua mientras hierve y tomar el
tiempo de inicio. Los tiempos de cocción varían según el formato de fideo.
Después del tiempo de cocción retirar el exceso de agua (los fideos se
retiran 1 minuto antes del tiempo correspondiente a la cocción).
Realizar el análisis organoléptico de las pastas.
Cuadro 11. Tiempos de cocción según el formato de fideo.
Formato de fideo Tiempo (min)
Spaguetti 15
Tallarín 15
Cabello de ángel 5
Codo 12
Codo mediano 10
Codo fino 8
Corbata redonda 12
Corbata chica 8
Rigattony 15
Tirabuzón 12
Caracol grande 12
Caracol chico 8
Canuto grande 12
Canuto chico 8
Arito 10FUENTE: Datos de la Empresa, 2013.
45
3.3.3. Determinación de la humedad de masa dañada (fideos)
Procedimiento
Moler las muestras correspondientes en un molino manual.
Pesar las placas vacías. Anotar el peso.
Pesar 8g de muestra.
Colocar las placas en la balanza de humedad (Brabender) a una
temperatura de 105ºC por 1 hora (presecado).
Colocar las placas en el desecador por 1 hora.
Pesar las muestras.
Moler las muestras sometidas al presecado.
Pesar las placas vacías.
Pesar 3g de la muestra presecada y molida.
Colocar la muestra en la balanza de humedad por 2 horas a 105ºC.
Colocar las placas en el desecador por 1 hora.
Pesar las placas con la muestra final, anotar y aplicar la fórmula
correspondiente.
H=(m3−m1)m2
m3+m−m2
100m
m = muestra original
m1 = muestra seca
m2 = muestra luego del pre-secado
m3= muestra luego de la trituración
46
3.4. ACTIVIDADES ADICIONALES AL LABORATORIO
Verificación y limpieza de cebaderos
Muestreo de tractos de trigo y maíz
Controles de peso en planta de fideos y molino
Apoyo en la verificación de productos de devolución
Apoyo en la verificación de suministros
47
4. CAPÍTULO IV: CONCLUSIONES
El área de control de calidad de la Corporación A DC S.AC. cumple con la
función de inspeccionar cada línea de producción de la planta así como del
producto final, a través de la ejecución de diferentes pruebas de laboratorio
(análisis fisicoquímico, Microbiológico y sensorial) que permitirán obtener un
producto que cumpla con las especificaciones definidas.
Para garantizar la calidad de las harinas de trigo se realizan distintas pruebas, los
principales análisis que se realizan son del tipo fisicoquímico como: peso
específico o hectolítrico, humedad, gluten, granulometría, índice de caída y
cenizas, estas pruebas son corroboradas con pruebas reológicas como el
farinógrafo y alveógrafo.
El laboratorio de control de calidad realiza reportes diarios de todos los análisis
que ejecuta, es por ello que, estos deben de realizarse con el debido cuidado
para así informar resultados precisos y confiables.
La humedad que tiene el grano de trigo y consiguientemente la harina, es una
característica importante particularmente en relación con la seguridad del
almacenamiento de la harina, ya que si el grano no está lo suficientemente seco
después de la recolección, germinará o se enmohecerá una vez almacenado.
El test que mide la cantidad de α -amilasa en la harina de trigo (falling number) es
usado como un indicador clave en la calidad panaria del trigo y este valor es
ratificado con la prueba reológica echa en el alveógrafo.
48
BIBLIOGRAFÍA
Benavides V., C. (2002). Diseño de un sistema de Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de Control para una línea de pastas secas. tesis, Escuela Superior
Politecnica del Litoral, Guayaquil.
Calaveras, J. (2004). Nuevo tratado de panificación y bollería. Madrid, España:
AMV ediciones y Mundi-Prensa.
Callejo, M. J. (2002). Industrias de Cerelaes y Derivados. Madrid, España: AMV
ediciones y Mundi-Prensa.
CANIMOLT (Camara Nacional de la Industria Molinera del Trigo). (2013).
Recuperado el 8 de Abril de 2013, de http://www.canimolt.org/trigo/estructura-del-
grano
Cheftel, J.-C., & Cheftel, H. (1976). Introducción a la bioquímica y tecnología de
alimentos. Zaragoza, España: ACRIBIA.
CONCEREAL-Consultores Cerealistas. (2013). Recuperado el 9 de Abril de 2013,
de Falling Time / Indice de Caída (actividad alfa-amilásica):
http://www.concereal.es/falling_time
Dendy, D. A., & Dobraszczyk, B. J. (2001). Cereales y Productos Derivados,
Química y Tecnología. Zaragoza, España: ACRIBIA, S.A.
Ferreras Charro, R. (2008). Análisis Reológico de las diferentes fracciones de
harina obtenidas en la molienda del grano de trigo. Escuela Politécnica Superior
de Zamora: Tesis.
Glutomatic System Operation Manual. (s.f.). Recuperado el 9 de Abril de 2013, de
PERTEN INSTRUMENTS:
49
http://www.granotec.com.br/arquivos/Sistema_Glutomatic.pdf
Grupo Molinero. (2005). Recuperado el 10 de Abril de 2013, de Alveógrafo de
Chopin: http://www.grupomolinero.com.ar/grupo_molinero_alveograma.htm
Hacemos vida sana. (25 de Mayo de 2010). Recuperado el 8 de Abril de 2013, de
Alimentos: cereales, tubérculos y legumbres:
http://www.hacemosvidasana.com/alimentos-cereales-tuberculos-y-legumbres/
Molino Hernando de Villafañe. (s.f.). Recuperado el 07 de Abril de 2013, de
http://www.molinovillafane.com/todo_acerca_del_trigo.html
Peña Alvarez, C. M. (12 de Diciembre de 2010). Determinacion de Cenizas
Totales o Residuo mineral. Recuperado el 9 de Abril de 2013, de Avibert foro:
http://avibert.blogspot.com/2010/12/determinacion-de-cenizas-totales-o.html
Rodríguez Rivera, V. M., & Magro, E. S. (2008). Bases de la alimentacion
humana. La Coruña, España: Netbiblo S.L.
Soto Ortiz, R. (2010). PROGRAMA DE INVESTIGACIÓN EN CALIDAD DE
TRIGO EN EL INSTITUTO DE CIENCIAS AGRÍCOLAS., (pág. 5). Baja California.
Sustitutos de Carne VeggieMeat. (2013). Recuperado el 8 de Abril de 2013, de
Sustitutos de Carne VeggieMeat: http://www.veggiemeat.com.mx/dudas-
frecuentes/que-es-el-gluten-de-trigo
Universidad Nacional Experimental de Yaracuy. (2006). Recuperado el 9 de Abril
de 2013, de Practicas Integrales:
http://practicasintegrales.files.wordpress.com/2007/09/practica-6.pdf
50