1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri pada saat ini semakin berkembang seiring dengan

meningkatnya ilmu pengetahuan dan teknologi yang turut berperan dalam

perkembangan di dunia industri. Indonesia juga merupakan salah satu negara

yang mempunyai peran dalam dunia industri khususnya industri pesawat

terbang.

Pengembangan industri di Indonesia sekarang ini masih kurang maksimal, hal

ini dikarenakan teknologi yang kurang memadai dan juga pengembangan

sumber daya manusia yang kurang maksimal. Oleh karena itu IT Telkom

mewajibkan para mahasiswanya untuk melaksanakan geladi yang bertujuan

untuk mengenali dunia kerja yang nantinya akan dihadapi. Selain itu juga

mengajak para mahasiswa untuk mampu memahami dunia kerja secara nyata

sehingga diharapkan nantinya para mahasiswa dapat menjadi penerus bangsa

dan terus mengembangkan dunia industri ke arah yang lebih baik.

PT Dirgantara Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak

dibidang industri, khususnya pesawat terbang, yang berada di Indonesia

tepatnya di jalan Pajajaran No. 154, Bandung. Proses pembuatan pesawat

terbang yang dilakukan oleh PT Dirgantara Indonesia tidak lah mudah, karena

pesawat terbang disusun dari banyak part dengan menggunakan material yang

berbeda-beda dan teknik yang berbeda-beda juga. Secara umum pembuatan

part pesawat terbang dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu dengan proses

bonding atau proses composite yang akan dijelaskan lebih lanjut dalam

laporan ini.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud dengan bonding dan composite?

2. Bagaimana proses pembuatan P/N 35-22857-0001A101?

2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bonding

2.1.1 Pengertian Bonding

Bonding merupakan suatu proses penyatuan atau penggabungan dua buah

komponen atau lebih dengan menggunakan suatu material pengikat atau

adhesive yang biasa dipakai dalam struktur part bonding-composite.

Komponen bonding terdiri dari material-material yang akan dibonding dan

ditambah dengan material adhesive yang dipakai sebagai pengikat. Proses

bonding dilakukan dengan menyusun lapisan material bonding dan

adhesive kemudian memasukannya ke dalam autoclave untuk proses

polimerisasi lapisan adhesive. Proses polimerisasi ini memiliki parameter

temperatur, tekanan, dan waktu yang bermacam-macam. Bonding

mempunyai beberapa kelebihan dalam proses pembuatannya, yaitu

Komponen yang dihasilkan dari proses penggabungan akan lebih

ringan

Komponen akan tahan terhadap korosi

Kehalusan permukaan dari struktur yang menggunakan proses

penggabungan sangat baik

Tidak ada kesulitan untuk proses pada komponen yang kulit logamnya

tipis

Memiliki daya serap yang sangat baik terhadap getaran

Sedangkan kelemahan dari bonding adalah

Memerlukan proses pendahuluan dengan persyaratan tertentu dan

harus berurutan

Bahan baku, fasilitas pendukung serta proses pengerjaannya

memerlukan kondisi khusus dan terkontrol

Biaya perakitan lebih mahal dibandingkan dengan sistem

penggabungan lainnya

3

2.1.2 Proses Bonding

Proses pengerjaan bonding terdiri dari beberapa tahap, yaitu

1. Persiapan Single Part.

Single part yang akan dipakai pada proses bonding terlebih dahulu

disiapkan sesuai dengan prosedur dan kemudian single part tersebut di

bersihkan dengan bahan majun dan diberikan cairan atau larutan aseton

dari kontaminasi kotoran fisik hingga bersih dan kering.

2. Prefitting

Prefitting merupakan proses persiapan awal pada proses bonding,

langkah ini bertujuan agar material yang di-bonding mengalami

pengepasan (fitting) pada cetakkan dan sesuai pada gambar teknik.

3. Bonding Preparation

Proses ini bertujuan agar honeycomb (core) dibentuk sesuai dengan

bentuk yang diinginkan melalui proses pemotongan dengan mesin

CNC.

4. First Bonding

Pada proses ini dilakukan persiapan pada core, kemudian dilakukan

curing awal dengan menggunakan adhesive film Z-15.429 pada salah

satu permukaan core agar mempermudah pengerjaan pada penyetelan

part.

5. Phosphoric Acid Anodize (PAA)

PAA adalah proses yang bertujuan untuk memberikan warna pada

pori-pori sehingga plat yang sudah di rendam dengan larutan PAA

akan menghasilkan warna pelangi jika disinari lampu, itu terjadi

Karena ada ion-ion yang masuk pada plat yang di rendam pada larutan

6. Pembersihan Tool

Proses ini bertujuan untuk membersihkan tool sebelum digunakan

dengan menggunakan larutan aseton.

7. Layup Bonding

Proses ini dilakukan pada ruangan yang memiliki suhu berkisar antara

18 – 24 dan miliki kelembaban udara antara 55 – 65 %.

4

8. Bagging

Bagging merupakan proses penarikan atau penyedotan udara didalam

platik yang bertujuan untuk memisahkan tekanan dan udara dari

autoclave serta menahankan perbedaan tekan yang terjadi diantara

keduanya pada saat proses polimerisasi berlangsung. Dan proses

bagging memiliki beberapa tahapan dari pemasangan release film,

airwave, airlock, thermocouple, dan bagging.

9. Autoclave

Ada tiga tahapan pada autoclave, yaitu:

1. Tahap pemanasan adalah tahap suhu dinaikkan dari suhu ruangan

hingga ke suhu polimerisasi berkisar 125 ±5 dengan dinaikkan

berkisar 0,5 sampai 5 per menit.

2. Tahan substilitas merupakan tahap untuk mempertahankan suhu

agar polimerisasi berlangsung secara merata dan sempurna.

3. Tahap pendinginan merupakan suhu diturunkan hingga 50 ,

sehingga panel dapat di keluarkan dari autoclave dan suhu tidak

boleh melebihi 3 dalam proses pendinginan.

10. Debagging dan Fitter Finishing

Setelah dari proses autoclave maka proses selanjutnya adalah

pengelepasan dari cetakan dan vacuum bag yang membungkusnya.

Kemudian dilakukan inspeksi visual apakah hasil tool tersebut baik

atau tidak, jika tool baik maka dilakukan proses selanjutnya yaitu fitter

bonding, yaitu dengan membersihkan sisa dari adhesive dari hasil

autoclave.

11. Inspeksi

Proses ini untuk mengetahui apakah bonding terjadi secara sempurna

atau komponen masih terjadi unbounded hal ini dicek mengunakan

Throught Transmission Ultrasonic (TTU). Part yang mengalami

unbounded masih berada dalam nilai toleransi maka part tersebut

menujur proses selanjutnya.

5

12. Painting

Setelah dari pengujian pada proses pengecetan merupakan proses

untuk menghasilkan daya ketahanan akibat cuaca dan nilai keindahan.

Pada proses ini menggunakan spray gun.

Berikut ini adalah flow procces chart untuk bonding

Dilihat dari segi pemanasannya, proses penggabungan dikelompokkan

menjadi dua bagian, yaitu

1. Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu kamar

Proses ini merupakan proses penggabungan antara dua komponen

atau lebih dengan menggunakan zat adhesive, proses pemanasan

pada suhu ruangan dalam jangka waktu tertentu sesuai dengan jenis

bahan adhesivenya. Adhesive yang biasa digunakan adalah

adhesive yang berbentuk pasta.

Gambar 1 flow procces chart bonding

6

2. Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu tinggi

Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu tinggi

merupakan suatu proses penggabungan antara dua atau lebih antara

logam maupun non logam dengan menggunakan adhesive dan

proses pemanasan yang dilakukan pada suhu tinggi serta jangka

waktu dan tekanan tertentu.

2.2 Composite

2.2.1 Pengertian Composite

Composite atau komposit adalah gabungan dua material atau lebih yang

mempunyai karakteristik sifat yang berbeda dan saling mempertahankan

sifat masing-masing material untuk mendapatkan sifat yang lebih baik.

Composite mempunyai beberapa keunggulan yaitu

Lebih ringan

Memiliki kekuatan hampir mendekati logam

Tahan terhadap korosi

Mudah dibentuk

Sedangkan kelemahan dari bahan composite yaitu

Harga bahan baku relatif mahal

Memerlukan metode inspeksi yang kompleks dan relatif mahal

Sifat bahan baku yang sangat sensitif terhadap lingkungan sehingga

dibutuhkan tempat penyimpanan yang sesuai dengan karaktersitik

bahan baku tersebut.

2.2.2 Proses Composite

Pembuatan produk jadi composite dapat dihasilkan dari dua cara, yaitu

a. Proses laminasi basah (Wet Lay up)

Cara ini adalah suatu proses pembentukan barang jadi dengan

penggabungan material inti (fiber) dan material pengikat (resin).

Pencampuran resin yang akan dipakai harus dicampurkan terlebih

7

dahulu secara manual dan sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan

pada setiap pengerjaan.

b. Proses laminasi kering ( Dry Lay up)

Proses laminasi kering adalah suatu proses pembentukan barang jadi

dengan penggabungan material inti (fiber) dan material pengikat

(resin). Pada proses ini pencampuran resin yang akan dipakai sudah

dilakukan pada pencampuran ke material inti dengan menggunakan

mesin atau otomatisasi mixer yang dapat disesuaikan dengan

kebutuhan customer, sehingga operator dapat langsung menggunakan

material tersebut pada permukaan cetakan. Jenis material pada proses

ini biasa disebut preimpregnated with resin (prepreg material).

Berikut ini adalah flow procces chart untuk composite

Gambar 2 flow process chart composite

PEKERJAAN : PERAKITAN PART COMPOSITE

NOMOR PETA :

SEKARANG USULAN

DIPETAKAN OLEH : PT DIRGANTARA INDONESIA

TANGGAL DIPETAKAN :

FLOW PROCESS CHART

8

2.2.3 Material Composite

Secara garis besar material penyusun composite terdiri dari Resin dan

pengikat (reinforcement) yang akan dijelaskan sebagai berikut

a. Resin

Resin merupakan suatu senyawa polimer organik yang digunakan

sebagai media pengikat fiber dan sering dijumpai dalam keadaan cair.

Resin mempunyai beberapa fungsi yaitu

Mendistribusikan beban pada serat

Melindungi serat dari lingkungan (abrasi dan uap air)

Menyatukan atau menggabungkan serat penguat (fiber)

Memberikan kekuatan dan kekakuan pada arah tegak lurus

Secara umum resin dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu

a) Resin termoplastik

Resin termoplastik mempunyai sifat yang akan melunak jika

dipanaskan dan akan mengeras apabila didinginkan. Jenis resin ini

antara lain

Derivate selulosa

Akrilik

Polietilen

Polivinil klorida

Polikarbonat

b) Resin termoset

Resin termoset mempunya sifat yang akan memadat dan mengeras

bila dipanaskan pada temperatur tertentu dan tidak dapat dicairkan

kembali apabial telah terpolimerisasi. Contoh resin ini antara lain

Resin polyester

Vinyl ester

Epoxy

Resin phenolik

9

Resin mempunyai tahapan-tahapan sebagai material penyusun composite

yaitu

1. A-Stage

Tahap ini merupakan tahap mula-mula pada reaksi polimerisasi

sehingga material resin tersebut dapat larut dan dapat bercampur

dengan cairan tertentu.

2. B-Stage

Tahap ini merupakan tahap reaksi polimerisasi yang dapat

menyebabkan material resin mengembang apabila terkena suatu cairan

tertentu dan dapat melunak apabila dipanaskan.

3. C-Stage

Tahap ini merupakan tahap akhir pada reaksi termose, yaitu resin tidak

dapat mencair kembali seperti keadaan semula.

b. Pengikat (reinforcement)

Unsur pengikat pada material penyusun composite dapat dibedakan

menjadi dua jenis yaitu

1. Partikel (serbuk)

Unsur jenis ini biasa digunakan sebagai pengisian untuk penguat

lubang.

2. Serat (fiber)

Serat dapat dibedakan menjadi dua yaitu serat pendek dan serat

panjang. Perbedaan antara serat pendek dan serat panjang adalah

harga yang relatif murah untuk serat pendek dan mudah dibuat,

akan tetapi untuk serat panjang mempunyai sifat yang lebih mudah

diatur dan mudah dibentuk sehingga sifat mekanik dari serat ini

dapat diperkirakan lebih tepat.

Berikut ini adalah jenis dari pengikat untuk material penyusun composite

Glass

Aramid

Carbon

10

Silica

Ceramic

Secara umum, proses composite menggunakan material utama dan

material tambahan yang akan dijelaskan sebagai berikut

1. Material Utama

a. Prepreg

Prepreg (preimpregnated with resin) adalah fiber yang

mengandung resin. Prepreg terbagi menjadi dua yaitu

Aramid

Komponen dengan ketahanan beban impak. Contoh material ini

adalah kevlar Z-19-904 yang mempunyai permukaan halus dan

kevlar Z-19-905 yang mempunyai permukaan yang kasar.

Glass

Komponen dengan kekuatan tarik listrik. Contoh material ini

adalah fiber glass Z-19-101 dan Z-19-105.

Gambar 3 Prepreg

11

b. Honeycomb

Honeycomb adalah suatu material yang strukturnya terdiri dari sel-

sel ringan yang terbuat dari alumunium (metal) dan kertas (non

metal)

Gambar 4 struktur honeycomb

Gambar 5 honeycomb

2. Material Tambahan

a. Airweave

Airweave digunakan untuk membantu dalam proses bagging

sehingga tekanan dalam vacuum bag menjadi rata. Fungsi utama

dari airweave adalah sebagai jalannya udara pada saat operasi

bagging

Gambar 6 airweave

12

b. Plastic vacuum/Bagging film

Plastic vacuum yaitu suatu material yang berguna sebagai

pembungkus part ketika akan dilakukan proses polimerisasi

sehingga udara yang berada di luar pembungkus tidak mengganggu

proses polimerisasi dalam autoclave.

Gambar 7 Bagging film

c. Release agent

Release agent merupakan suatu zat cair yang berfungsi untuk

mencegah melekatnya suatu part pada cetakan yang digunakan,

selain itu juga berfungsi untuk mempermudah pelepasan part dari

tool setelas proses polimerisasi.

d. Release film

Release film berfungsi untuk mencegah terjadinya penempelan

antara part dengan airweave ketika sedang dilakukan proses

polimerisasi.

Gambar 8 Release Film

13

e. Sealant tape

Sealant tape berfungsi sebagai perekat antara bagging film dengan

cetakan pada proses bagging.

Gambar 9 Sealant tape

f. Solvent

Solvent adalah suatu zat cair yang berfungsi untuk membersihkan

cetakan sebelum digunakan. Solvent yang biasa digunakan adalah

Aseton dan MEK.

g. Thermocouple

Thermocouple adalah suatu alat yang digunakan untuk mengetahui

suhu part ketika proses polimerisasi sedang dilakukan.

Gambar 10 Thermocouple

h. Vacuum Valve

Vacuum valve adalah suatu alat yang digunakan untuk

mengeluarkan udara pada proses bagging.

Gambar 11 Vacuum Valve

14

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Bentuk Kegiatan

Kegiatan yang dilaksanakan adalah proses pembuatan P/N 35-22857-

0001A01 atau Rear Skin Frame 27 - Frame 30 untuk CN 235 secara

composite.

3.2 Jenis Part

Jenis part yang dibuat yaitu P/N 35-22857-0001A01 yang merupakan

bagian atas pesawat.

Gambar 12 P/N 35-22857-0001A01

15

3.3 Diagram Alir

Berikut ini adalah diagram alir untuk proses pembuatan P/N 35-22857-

0001A01

Gambar 13 Diagram Alir P/N 35-22857-0001A01

3.4 Material

Untuk membuat Rear Skin Frame 27 - Frame30 dibutuhkan material

utama dan material tambahan agar mendapatkan hasil yang maksimal.

Berikut ini adalah material-material yang digunakan dalam pembuatan

Rear Skin Frame 27 – Frame 30

KEGIATAN

JML WKT JML WKT JML WKT PEKERJAAN : PEMBUATAN P/N 35-22857-0001A101

OPERASI 10 NO. PETA

PEMERIKSAAN 7 ORANG BAHAN

TRANSPORTASI 7 SEKARANG V USULAN

MENUNGGU - DIPETAKAN OLEH : NI KADEK DEWI PRADNYAWATI

PENYIMPANAN - TANGGAL DIPETAKAN : 17 Juli 2013

JARAK TOTAL 24

UR

UT

AN

TE

MP

AT

OR

AN

G

Cleaning tool ● 1

Persiapan material ● 1

Tempering material ● 1

Tool dipindahkan ke CCA Room ● 1

Cutting Material ● 1

Lay Up Composite ● 1

Bagging ● 1

Lay up composite inspection ● 1

Tool dipindahkan ke autoclave ● 1

Proses polimerisasi ● 1

Debagging ● 1

Curing Inspection ● 1

Pindah ke ws fitter ● 1

Fitter inspection ● 1

Fitter composite ● 1

Pindah ke ws filler ● 1

Proses filler ● 1

Filler inspection ● 1

Pindah ke ws painting bocom ● 1

Painting Inspection ● 1

Proses pengecatan ● 1

Painting Inspection ● 1

Final Inspection ● 1

Pindah ke ws subassembly ● 1

RU

AN

G

GA

BU

NG

PE

RB

AIK

I

URAIAN KEGIATAN

BA

GA

IM

AN

A

JU

ML

AH

(R

IM

)

WA

KT

U (

DE

TIK

)

ANALISA

CATATAN

TINDAKAN

UBAH

KA

PA

N

SIA

PA

SEKARANG USULAN BEDA

RINGKASAN

LAMBANG

JA

RA

K (

cm

)

AP

A

DIM

AN

A

16

Material utama

Table 1 Material Utama P/N 35-22857-0001A01

Part Number Title

35-22857-0101 CORE

35-22857-0201 CORE

Z-12.117 Polyurethane Primer

Z-12.211 Filler

Z-12.506 Antistatic Paint

Z-14.509 Tedlar

Z-15.429 Epoxy Adhesive Film

Z-19.101 Glas Prepreg

Z-19.904 Aramid Epoxy

Z-19.905 Aramid Epoxy

Material tambahan

Table 2 Material tambahan P/N 35-22857-0001A01

Part Number Title

Z-23.117 Solvent

Z-24.224 Release Agent

Z-23.261 Breather Fabric

Z-24.206 Bagging Film

Z-24-211 Sealant tape

Z-24.232 Release Film

17

3.5 Prosedur Pembuatan

Berikut ini adalah tahapan-tahapan dalam membuat Rear Skin Frame 27-

Frame 30 untuk CN 235

1. Issuer Inspection

Pada tahap ini merupakan tahap menyiapkan material-material yang

dibutuhkan dan memeriksa lifetime dari setiap material yang akan

dipakai. Untuk material yang tersimpan dalam cold storage seperti

prepreg, harus dilakukan tempering selama kurang lebih 6-8 jam

sebelum digunakan. Hal ini bertujuan untuk mencegah embun yang

menempel pada pastik pembungkus prepreg yang dapat menurunkan

kualitas dari material tersebut. Proses tempering dapat dilakukan

sesuai dengan aturan I-D-P-237 sebagai berikut

Temperatur < 270C

Jika material dipanaskan dengan suhu kurang dari 270C, maka

lifetime dari suatu material akan berkurang sebanyak 1 jam

Temperatur 270C – 38

0C

Jika material dipanaskan dengan suhu 270C – 38

0C, maka lifetime

dari suatu material akan berkurang sebanyak 3 unit setiap jamnya.

Temperatur > 380C

Jika material dipanaskan dengan suhu lebih dari 380C, maka akan

menyebabkan material tersebut rusak dan tidak dapat digunakan.

Untuk material lainnya seperti adhesive film dapat digunakan jika

disimpan di bawah -12,20C dengan waktu penyimpanan 180 hari

terhitung dari tanggal pengapalan sesuai dengan NSS 1008. Jika

adhesive film sudah mempunyai lifetime lebih dari 360 hari, maka

material tersebut tidak dapat digunakan. Adhesive film digunakan

sebagai pelapis permukaan dan juga dapat digunakan sebagai perekat

yang mempunyai lifetime selama 720 unit/jam jika dibiarkan di tempat

terbuka.

18

2. Cleaning Tool

Tahap selanjutnya setelah material disiapkan adalah menyiapkan dan

membersihkan cetakan(moulding/tool) yang akan digunakan dengan

Solvent sesuai dengan I-D-P 237 sebagai berikut.

Pengaplikasian solvent pada cetakan dilakukan secara bertahap,

yaitu 3 kali dengan menggunakan kain bersih ke seluruh

permukaan cetakan

Interval waktu pengaplikasian solvent secara bertahap yaitu 10-15

menit

Setelah dibersihkan dengan solvent, cetakan dilapisi dengan release

agent ke seluruh permukaan. Hal ini bertujuan untuk meminimalkan

kemungkinan melekatnya material-material yang akan digunakan ke

dalam cetakan, sehingga sulit dilepaskan dari cetakannya.

Gambar 14 Proses cleaning tool untuk P/N 35-22857-0001A01

3. Lay up Dry & Wet Inspection

Tahap selanjutnya setelah cetakan dibersihkan adalah melakukan

pemeriksaan terhadap cetakan sebelum dilakukan lay up. Pemeriksaan

cetakan ini bertujuan untuk mengetahui cetakan yang digunakan akan

menimbulkan masalah atau tidak ketika dilakukan lay up. Untuk

melakukan pemeriksaan terhadap cetakan terdiri dari dua tahap yaitu

19

Cek visual

Cek visual dilakukan secara fisik dengan melihat permukaan

cetakan yang akan digunakan. Apabila cetakan tersebut dianggap

tidak layak pakai, maka dapat menimbulkan masalah ketika

dilakukan lay up. Cetakan dianggap tidak layak apabila pada

permukaannya terdapat pori-pori yang melebihi batas yang telah

ditentukan, adanya retakan, dan terdapat gelembung pada

permukaan cetakannya.

Stabilitas dimensi

Stabilitas dimensi merupakan bentuk pengecekan ketebalan dan

cantour cetakan sesuai dengan gambar atau tidak.

4. Lay up Composite

Tahap selanjutnya setelah semua material dan alat yang akan

digunakan sudah siap adalah melakukan lay up composite. Lay up

composite adalah proses pembuatan suatu part yang tersusun dari

material-material yang dibutuhkan di atas permukaan cetakan sesuai

dengan part yang akan dibuat. Tahap awal untuk melakukan lay up

dalam membuat P/N 35-22857-0001A01 adalah dengan memotong

material yang akan digunakan sesuai dengan gambar yang telah

tersedia. Adapun material-material yang akan dipotong sebagai berikut

Z-19.901

Z-19.904

Z-19.905

Z-14.509

Kemudian setelah material tersebut dipotong sesuai dengan cetakan,

tahap selanjutnya adalah menyiapkan Core yang akan digunakan.

Dalam hal ini core yang digunakan yaitu Core P/N 35-22857-0101 dan

Core P/N 35-22857-0201. Core yang akan digunakan harus

dibersihkan terlebih dahulu agar tidak menimbulkan masalah yang

dapat menurunkan kualitas dari part yang dibuat. Lalu setelah

dibersihkan lakukan proses lay up ke cetakan yang telah disiapkan.

20

Proses lay up dilakukan dengan menyusun material-material yang ada

sesuai dengan susunan pada process sheet atau gambar teknik.

Untuk pembuatan P/N 35-22857-0001A01, layer pertama yang

digunakan adalah prepreg kevlar dan kemudian pada layer kedua

dilapisi dengan prepreg glass yang dilapiskan ke seluruh permukaan

cetakan. Untuk pemasangan lapisan pada setiap material, ada beberapa

hal yang harus diperhatikan seperti arah serat dan posisi layer terhadap

cetakan. Hal ini bertujuan agar part yang dibuat menjadi seimbang

ketika digunakan dan tidak mengalami deformasi yang dapat

menurunkan kualitas dari part tersebut. Selain itu hal lain yang perlu

diperhatikan adalah pentingnya untuk memasang bleader fabric dan

flashbreaker pada layer pertama. Hal ini bertujuan agar layer ini dapat

terbentuk secara sempurna dan tidak ikut larut ketika dipanaskan

dengan menggunakan autoclave. Kemudian setelah layer pertama

disusun, lalu letakkan P/N 35-22857-0101 yang kemudian dilapisi

adhesive film dan dilapisi lagi oleh P/N 35-22857-0201. Penggunaan

adhesive film pada hal ini bertujuan untuk merekatkan antara P/N 35-

22857-0101 dengan P/N 35-22857-0201. Kemudian core tersebut

dilapisi lagi oleh lapisan prepreg yang jumlah lapisannya telah

disesuaikan dengan process sheet ataupun gambar teknik yang telah

disediakan, kemudian dilapisi oleh tedlar yang merupakan lapisan

paling atas dalam proses lay up.

21

5. Bagging Composite

Setelah proses lay up selesai, tahap berikutnya adalah bagging. Hal ini

bertujuan untuk mengeluarkan udara pada setiap lapisan material yang

telah disusun. Proses bagging dilakukan mulai dari menutup layer

yang telah disusun dengan menggunakan airweave dan bagging film di

seluruh permukaan dan kemudian seluruh permukaan terluar cetakan

direkatkan dengan sealant tape. Selain itu juga dilakukan pemasangan

thermocouple dan vacuum valve. Penggunaan thermocouple bertujuan

untuk mengetahui suhu dari layer ketika sedang dipanaskan yang akan

dihubungkan di dalam autoclave, sedangkan penggunaan vacuum

valve bertujuan untuk mengeluarkan udara yang ada pada lapisan

setiap materialnya agar dapat mengikuti bentuk dari cetakan, sehingga

diharapkan nantinya akan terbentuk part yang sempurna. Setelah

seluruh permukaan cetakan tertutup oleh bagging film, vacuum valve,

dan thermocouple sudah terpasang, baru dapat dilakukan proses

vacuum dengan menggunakan vacuum valve.

Secara umum, proses bagging dalam pembuatan part composite adalah

sebagai berikut

1) Pasang Thermocouple pada part yang akan dipolimerisasi, lalu

lapisi ujung thermocouple dengan flash breaker dan tempatkan

diantara layer prepreg.

2) Pasang airweave pada seluruh permukaan part

Gambar 15 Proses Lay up P/N 35-22857-0001A01

22

3) Pasang vacuum valve di atas lapisan airweave

4) Pasang sealant tape di seluruh sisi terluar cetakan

5) Potong plastic vacuum dengan ukuran yang lebih luas pada seluruh

permukaan part agar ketika proses vacuum berlangsung plastic

vacuum tidak robek, kemudian direkatkan dengan sealant tape

pada setiap sisinya.

6) Kemudian lakukan proses vacuum dengan vacuum pump untuk

mengeluarkan udara pada part yang dibuat, lalu cek kebocoran

pada setiap sisinya. Kebocoran yang diizinkan adalah 1 inch

Hg/menit.

7) Setelah proses vacuum selesai, part tersebut siap untuk melakukan

proses curing di dalam autoclave.

6. Lay up Composite Inspection

Setelah proses lay up dan bagging selesai dilakukan, tahapan

berikutnya adalah melakukan inspeksi terhadap proses lay up dan

bagging yang telah dilaksanakan. Hal ini bertujuan untuk

meminimalkan kesalahan yang terjadi dan memastikan bahwa proses

lay up dan bagging dilakukan secara benar dan sesuai dengan prosedur

dalam procces sheet. Selain itu juga dilakukan pengecekan secara

visual terhadap proses pengerjaan dan memeriksa umur material yang

digunakan, sehingga dapat ditentukan waktu terakhir polimerisasi pada

suatu material. Kemudian hasil inspeksi tersebut dicatat dalam log

book sebagai salah satu bukti pengerjaan part tersebut telah dilakukan

Gambar 16 Proses Bagging

23

sesuai dengan prosedur dan mencatat lifetime dari material yang

digunakan.

7. Autoclave Composite

Setelah proses inspeksi dilakukan, tahap selanjutnya adalah

memasukkan cetakan tersebut ke dalam autoclave. Autoclave adalah

suatu alat yang terdiri dari pemanas yang mempunyai tekanan yang

dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Autoclave digunakan untuk

membentuk material-material pembuat suatu part sesuai dengan

cetakannya dengan cara memanaskan material tersebut dan

memberikan tekanan terhadap materialnya. Secara umum berikut ini

adalah siklus penggunaan autoclave untuk membuat suatu part

Gambar 17 Siklus curing material

a. Tahap Heat up

Pada tahap ini laju pemanasan maksimum adalah 40C/menit

Antara suhu 380C – 90

0C, laju pemanasan tidak boleh melebihi

1,20C/menit

Antara suhu 900C – 110

0C, laju pemanasan tidak boleh

melebihi 0,60C/menit

Antara suhu 1100C – 125

0C, laju pemanasan tidak boleh

melebihi 0,30C/menit

Vakum pada bagian dalam bagging mulai awal curing

mencapai minimum 560 mmHg (0,74 bar)

T: 120 ± 5 C

Tahap PolimerisasiTahap

Heat up

Tahap

Cooling

1 2 3

24

Ketentuan aplikasi tekanan dalam autoclave tergantung pada

jenis part yaitu

o Laminat : tekanan autoclave berkisar antara 2,72 –

6,80 bar

o Sandwich : tekanan autoclave berkisar antara 1,36 –

3,06 bar

b. Tahap polimerisasi

Pada tahap ini proses polimerisasi untuk material kevlar

berlangsung selama minimum 90 menit dengan suhu 1250C±5

0C

c. Tahap cooling

Laju pendinginan dilakukan maksimum 2,80C/menit

Sewaktu mencapai 600C tekanan dalam autoclave boleh

diturunkan

Part dan cetakan tidak boleh dikeluarkan sebelum suhu

mencapai di bawah 500C

8. Debagging Composite

Debagging merupakan proses pembukaan komponen composite yang

telah dipanaskan di dalam autoclave. Hal ini bertujuan untuk melihat

hasil dari proses autoclave sesuai dengan yang diinginkan atau tidak.

9. Curing Inspection

Tahap berikutnya adalah melakukan pengecekan terhadap hasil proses

autoclave apakah sesuai dengan gambar teknik yang telah ditentukan

atau tidak, selain itu juga melihat apakah terdapat penyimpangan

selama proses polimerisasi di dalam autoclave atau tidak.

10. Fitter Composite

Kemudian setelah melakukan pengecekan, tahap berikutnya adalah

memotong part yang telah dicetak sesuai dengan gambar teknik yang

25

tersedia. Secara umum berikut ini adalah alat-alat yang digunakan

dalam proses pemotongan part

a. Handrill : berfungsi untuk menghaluskan permukaan

b. Hand router : berfungsi untuk memotong part

c. Jigsaw : berfungsi untuk memotong part

Prinsip kerja pada alat-alat di atas pada dasarnya menggunakan tenaga

angin dengan tekanan sebesar 3-5 bar

11. Fitter Composite Inspection

Tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan part yang telah

dipotong apakah sesuai dengan gambar teknik yang ada atau tidak. Hal

ini bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kesalahan pemotongan

yang dapat merugikan perusahaan.

12. Filler

Filler adalah proses pelapisan part dengan menggunakan zat pelapis

yang bertujuan untuk menutup pori-pori yang terbuka sebelum

dilakukan proses painting. Proses filler dilakukan sebanyak 2-4 kali

pelapisan dengan ketebalan 4-5 micron sebelum didiamkan selama 8

jam untuk selanjutnya dilakukan proses painting.

Gambar 18 Proses Filling

26

Sebelum proses filler dilakukan ada beberapa hal yang harus dilakukan

yaitu

a. Bersihkan part yang akan difiller dengan menggunakan aseton atau

MEK. Hal ini bertujuan untuk membersihkan permukaan part dari

kontaminasi seperti minyak, debu, dan lainnya.

b. Lakukan sanding atau pengampelasan yang bertujuan untuk

membuka pori-pori part agar filler mudah meresap ke permukaan

part. Proses pengampelasan yang dilakukan menggunakan kertas

ampelas nomor 180-240.

c. Bersihkan kembali permukaan part dengan menggunakan aseton

atau MEK. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa

release agent dan debu yang dihasilkan melalui proses sanding.

13. Painting Inspection

Tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan terhadap hasil filler

yang telah dilakukan untuk mengetahui apakah part yang akan dicat

sudah memenuhi standar yang ada sehingga tidak menimbulkan

masalah ketika proses pengecatan berlangsung.

14. Painting Bocom

Setelah part lolos inspeksi, tahap berikutnya adalah proses pengecatan

part. Pertama-tama part yang akan dicat dilapisi dengan cat konduktif

dengan ketebalan 15-25 mikron ke seluruh permukaan luar part.

Kemudian setelah seluruh permukaan tertutup dengan cat konduktif,

part tersebut dilapisi lagi dengan cat primer koroplex dan kemudian

setelah selesai dilakukan pengecekan kembali terhadap part tersebut.

Jika terdapat pori-pori pada permukaannya, maka dapat dilakukan

pelapisan kembali pada permukaannya dengan menggunakan zat

pelapis dan kemudian disandling untuk meratakan permukaannya.

Kemudian setelah proses pelapisan mendapatkan hasil yang bagus, lalu

dilakukan proses pengecatan kembali dengan cat konduktif dan cat

primer koroplex.

27

Secara garis besar, proses painting terdiri dari beberapa lapisan yaitu

a. Konduktif

Konduktif adalah suatu material sejenis cat yang menghantarkan

listrik pada permukaan part ketika part sudah difiller. Pemakaian

konduktif hanya untuk part dari material composite. Berdasarkan

segi konduktivitasnya, part composite dibagi menjadi 2 bagian

yaitu

Part composite yang bersifat konduktor

Part yang termasuk dalam jenis ini adalah part composite yang

terbuat dari fiber carbon

Part composite yang bersifat isolator

Part yang termasuk dalam jenis ini adalah part yang terbuat

dari fiber glass dan fiber carbon.

Penggunaan konduktif sebagai suatu lapisan bertujuan agar saat

petir menghantar pesawat yang sedang terbang maka lapisan ini

akan mengalirkan dan membuang arus listrik petir tersebut

sehingga tidak menyebabkan pesawat terbakar.

b. Koroflek

Setelah penggunaan cat konduktif, lapisan berikutnya adalah cat

koroflek. Cat ini berfungsi untuk mencegah korosi sehingga usia

part yang dilapisi menjadi lebih panjang.

c. Primer

Setelah penggunaan cat koroflek, lalu dilanjutkan pada proses

primer atau cat dasar. Kegunaan cat dasar pada suatu part adalah

sebagai berikut

Sebagai material atau lapisan yang melekat pada part

Sebagai dasar pelapisan dasar berikutnya

Sebagai material pembentuk lapisan dan untuk memperkuat

lapisan cat

Sebagai material anti korosi

28

Selain itu cat primer juga berfungsi sebagai material penutup pada

suatu part. Ketebalan lapisan cat primer yang digunakan adalah

<12,5 micron.

d. Top coat

Proses ini merupakan proses pengecatan terakhir yang ditentukan

oleh permintaan customer. Tujuan dari penggunaan cat ini adalah

selain untuk dekorasi juga bertujuan supaya permukaan pesawat

tahan terhadap cuaca, larutan organik, dan tahan terhadap korosi.

Cat yang biasa digunakan adalah tipe Z-12-380.

15. Painting Inspection

Tahap berikutnya adalah melakukan pengecekan terhadap proses

pengecatan yang telah dilakukan apakah sesuai dengan prosedur atau

tidak, selain itu juga mengecek ketebalan dari cat pada part tersebut

sesuai atau tidak dengan prosedur yang ada.

16. Final Inspection

Kemudian setelah part tersebut lolos inspeksi maka tahapan berikutnya

adalah mengecek keseluruhan part yang telah dibuat sesuai atau tidak

dengan gambar teknik dan prosedur pembuatan yang ada. Kemudian

setelah part tersebut diinspeksi, maka part tersebut akan dipindahkan

ke workstation lain untuk dilakukan proses subassembly sebelum

dilakukan final assembly.

Gambar 19 Proses Painting Composite

29

BAB IV

PENUTUP

Kesimpulan

Bonding merupakan suatu proses penyatuan atau penggabungan dua buah

komponen atau lebih dengan menggunakan suatu material pengikat atau

adhesive yang biasa dipakai dalam struktur part bonding-composite.

Composite adalah gabungan dua material atau lebih yang mempunyai

karakteristik sifat yang berbeda dan saling mempertahankan sifat masing-

masing material untuk mendapatkan sifat yang lebih baik.

Pada dasarnya proses pembuatan part bonding dan composite adalah sama,

akan tetapi material yang digunakan berbeda.

Saran

Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dalam bekerja maka dalam

penempatan tenaga kerja harus disesuaikan dengan kemampuan dan

pengalaman yang dimiliki oleh setiap karyawan.

Tingkatkan kerja sama tim dalam bekerja untuk mendapatkan hasil yang

maksimal.

30

LAMPIRAN

31

Sejarah Perusahaan

PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak awal masa

kemerdekaan Indonesia hingga sekarang. Pesawat pertama yang berhasil

diterbangkan pertama kali yaitu tahun 1948 di lapangan udara Maospati dengan

nama RI-X WEL-1 hasil rancangan Wiweko Soepono. Kemudian disusul tahun

1954, Nurtanio Pringgoadisuryo pun berhasil merancang sebuah pesawat dengan

nama NU-200. Selain itu Nurtanio juga mendirikan sebuah badan yang bernama

Depot Penyelidikan, Percobaan dan Pembuatan Pesawat Terbang (DPPP) pada

Agustrus 1961dan berhasil membuat pesawat terbang eksperimental seperti,

Kolintang, dan Gelantik.

PT Dirgantara Indonesia bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan

pembuatan berbagai jenis pesawat terbang seperti C 212 Aviocar, C235, NBO

105, NBK 117, BN 109, SA 330 PUMA, NAS 332 Super Puma, dan Nbell 412.

Hal ini kemudian berlanjut pada keberhasilan membuat pesawat N 250 dan

N2130.

PT Dirgantara Indonesia sebelumnya bernama PT Industri Pesawat Terbang

Nusantara (IPTN), karena adanya krisis moneter kondisi IPTN memburuk. Oleh

karena itu, Presiden RI KH. Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000

meresmikan perubahan nama menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan

tersebut dimaksudkan untuk memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan.

Saat ini PT Dirgantara Indonesia masih tetap terus berproduksi untuk berusaha

memenuhi kontrak kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai

kendala dan kekurangan yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah

diambil diharapkan cukup memadai untuk memperbaiki kinerja, efisiensi, dan

efektivitas perusahaan. Sehingga bukan hal yang mustahil bagi PT Dirgantara

Indonesia nantinya untuk bangkit kembali seperti yang diharapkan oleh bangsa

dan negara ini.

PT Dirgantara Indonesia mempunyai visi dan misi untuk mencapai tujuannya,

adapun visi dari PT Dirgantara Indonesia adalah

32

“Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam rekayasa,

rancang bangun, manufaktur dan produksi pesawat terbang untuk angkutan

penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupn militer yang

mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada pasar

domestik dan regional.” Sedangkan misi dari PT Dirgantara Indonesia adalah

1. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan

komersial dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki

keunggulan biaya.

2. Sebagai pusat keunggulan di bidang industri dirgantara, terutama dalam

rekayasa, rancang bangun, manufaktur produksi dan pemeliharaan untuk

kepentingan komersial dan militer dan juga untuk aplikasi industri

dirgantara.

3. Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang

mampu bersaing dan melakukan aliansi stratefis dengan industri dirgantara

dunia lainnya.

Produk dan Jasa

PT Dirgantara Indonesia telah menghasilkan berbagai macam produk, yaitu

1. Pesawat Kendali Pengembangan : N 250 dan N 2130

2. Pesawat bersama dan pengembangan dan produksi : CN 235 Sipil, CN 235

Militer, dan CN 235 Maritim

3. Pesawat di bawah lisensi produksi :

4. Helikopter di bawah lisensi produksi : NBELL-412 HP/SP-medium twin

helicopter, Super Puma NAS-332-heavy helicopter, NBO-105CB/CBS-

light twin helicopter

5. Program subkontrak : Boeing B737, B757, B767, Lockhead F1611,

Mitsubishi Heavy Industry dan Airbus A330, A340, A380.

Selain produk, berikut ini adalah jasa yang ditawarkan oleh PT Dirgantara

Indonesia, yaitu :

1. Rekayasa pekerjaan paket, desain, pengembangan dan pengujian

33

2. Manufaktur subkontrak

3. Perbaikan dan Pemeliharaan Pesawat Overhaul (MRO)

4. Perbaikan dan Pemeliharaan Mesin Overhaul (MRO)

5. Pesawat Perkakas Industri dan Peralatan Manufaktur

Pencapaian PT Dirgantara Indonesia

1. Produk dan Jasa

a. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit NC

212, 38 unit CN 235, 114 unit NBO 105, 27 unit NBELL 412, 22 unit

NAS332)

b. Memproduksi 50000 unit roket dan 150 unit torpedo

c. Memproduksi 10000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing, dan

Airbus)

2. Penguasaan Teknologi

a. Rekayasa persetujuan : sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC,

IMAA, dan JAA Eropa

b. Jaminan kualitas persetujuan : dinamis mum dengan persyaratan US

Spesifikasi persyaratan MIL-1-45208A, BAE, Lockhead, Perusahaan

Boeing, Daimler-Benz Aerospace dan DGAC

c. Fabrikasi persetujuan : CASA, Perusahaan Boeing, Fokker, Helicopter

Texter dan Bell

d. Produk Pendukung Pemeliharaan dan Overhaul :

1.Persetujuan Layanan Pesawat :

DGAC (sertifikasi manajemen organisasi), Persyaratan persetujuan

Sultanete dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikasi stasiun

perbaikan militer)

2.Nusantara Turbin dan Propulsi Approval :

a) Otoriti :DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNI-

AU, GCA dari Malaysia

b) Manajemen ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda

34

c) Manufaktur : Allisan-Roll Royce, Roll Royce, Garret-Allied Signal,

Pratt & Whitney United Technology, General Electric, CFM

International, Solar Turbine-Cartepilar, Union Pump, Cooper

Industries.

e. Rancang bangun

1.Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop

berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap

yang dicapai : produksi prototip dan terbang perdana.

2.Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130

orang. Tahap yang dicapai desain pendahuluan

Struktur Organisasi

Struktur organisasi memberikan wewenang, tugas, dan tanggung jawab untuk

setiap perusahaan. Struktur organisasi PT Dirgantara Indonesia dapat dilihat

sebagai berikut

35

Tata Kerja Perusahaan

Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa diantaranya

a. Gudang Penyimpanan

Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu

dilakukan evaluasi dan pengujian jaminan kualitas melalui inspeksi

merusak maupun inspeksi yang tidak merusak. Pengujian dimaksudkan

untuk mengetahui kualitas dan adanya korosi. Selanjutnya bahan baku

tersebut ditempatkan di gudang penyimpanan sesuai dengan

spesifikasinya.

b. Pra-pemotongan

Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pra-pemotongan

sesuai dengan permintaan bagian produksi disertai dengan pedoman kerja

yang tersedia. Proses ini dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan

yang diproses, memudahkan pelaksanaan dan pengontrolan bahan. Bahan

yang telah dipotong kemudian diperiksa kembali oleh Quality Assurance

dan dikirim ke pabrikasi untuk proses selanjutnya.

c. Aerostructure

Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helicopter

serta membuat dan menyiapkan alat, jig, dan cetakan sebagai alat bantu

pembuatan komponen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses

permesinan maupun yang lainnya di machining shop maupun

pembentukan logam seperti Bonding-Composit.

1. Machining Shop

Pembuatan komponen pesawat menggunakan proses pemotongan

dengan mesin, dari bahan baku logam blok dibuat berbagai bentuk

kemudian dilakukakn pemasangan bagian-bagiannya.

2. Sheet Metal Forming

Pembuatan komponen pesawat dengan bahan baku lembaran logam

atau pipa menggunakan proses rubber press, folding, bonding stretch

forming.

3. Bonding and Composite

36

Pembuatan komponen pesawat dengan bahan baku material bukan

logam seperti prepregnated, honeycomb core, adesif, karet, dan lain-

lain.

Adapun proses pendukung lainnya :

a) Heat Treatment

Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga lebih

memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan

antara lain pengerasan, pelunakan. Dan pernormalan kembali. Ketiga

hal tersebut dapat dilakukan dengan cara pemanasan, pendinginan, dan

kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang

memerlukan perlakuan di atas adalah komponen yang terbuat dari

lembaran logam.

b) Surface Treatment

Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga

komponen lebih tahan korosi. Selain itu terdapat perlakuan lain

terhadap komponen dengan cara chemical milling. Komponen yang

mendapat perlakuan di atas antara lain yang dibuat di sheet metal

forming, machining shop, juga komponen-komponen yang dibentuk

dengan cara stretch forming dan rubber press.

c) Welding

Suatu proses penggabungan part menjadi komponen dengan cara las,

dari bahan baku lembaran logam atau pipa, bagian mesin sehingga

menjadi komponen sesuai dengan gambar teknik.

d) Pengecatan

Suatu perlakuan lanjut agar komponen lebih tahan korosi. Sebelum

komponen-komponen tersebut dirakit di bagian Fixed Wing dan Rotary

Wing diadakan pengujian final oleh bagian Quality Assurance sesuai

data yang tercantum dalam dokumen

e) Laboratorium Metalurgi

Laboratorium metalurgi memberikan jaminan penuh terhadap

pengujian validasi, kalibrasi, kepada semua alat ukur dan instrument

yang dipakai untuk mengontrol pembuatan komponen.

37

Untuk menjamin mutu produk komponen dilakukan uji :

1. Destructive Test

Uji ini adalah uji merusak yang dilakukan dengan dample part,

shearing test, peeling test, drum test, compretion test dan lainnya.

2. Non-Destructive Test

Pengujian dengan tidak merusak benda kerja yang diuji dapat

dilakukan dengan beberapa cara yaitu

a. Penetran Test

Pengujian yang dilakukan terhadao suatu komponen yang

bertujuan untuk mengetahui cacat-cacat yang ada di permukaan

(surface detect)

b. Magnetic Particle Test

Pemeriksaan cacat pada material baik di permukaan dan sedikit

di bawah permukaan

c. Ultrasonic Test

Pengujian komponen melalui gelombang suara yang bertujuan

untuk mengetahui cacat di bagian dalam material.

d. X-ray atau Radigraphi test

Pengujian material dengan menggunakan radographi dengan

ketebalan komponen ± 3 mm.

d. Rotary Wing

Bagian yang bertugas merakit pesawat helicopter dari struktur awal sampai

final, termasuk di dalamnya mesin, system elektrik, system avionic,

interior dan sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau

kebutuhan konsumen yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat

tersebut dalam operasi.

e. Fixed Wing

Bagian yang bertugas merakit pesawat bersayap dari struktur awal sampai

final, termasuk di dalamnya mesin, system elektrik, system avionic,

interior dan sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau

38

kebutuhan konsumen yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat

tersebut dalam operasi.

Disiplin Kerja

Hari kerja yang berlaku pada PT Dirgantara Indonesia yaitu selama 5 hari dari

Senin-Jumat, sedangkan jam kerja yang berlaku dari jam 8.00 s.d 11.30 istirahat

dari jam 11.30 s.d 12.30, dan mulai kembali bekerja dari jam 12.30 s.d 16.30

WIB.

Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja dan kesehatan kerja setiap saat harus menjadi faktor utama

yang didahulukan dalam setiap tindakan yang dilakukan oleh para pekerja.

Berikut ini adalah alat yang digunakan untuk mencegah terjadinya kecelakaan

dalam bekerja

a. Sarung tangan

b. Masker

c. Pakaian kerja

d. Safety shoes

e. Earphone

f. Kacamata kerja

39

DAFTAR PUSTAKA

Syamsyiah, Ayu Nur, dkk. 2009. Laporan Praktek Kerja Industri di PT

Dirgantara Indonesia. Bandung.

Akmal, Syamsul. 2011. Laporan Kerja Praktek : Proses Pemasangan Timbal

Pemberat (Lead) pada Leading Edge Pesawat CN235 dengan Metode Wet

Lamination. Bandung.

Haryati, Fefi Febri. 2001. Laporan Tugas Akhir : Pengujian Lauran Alkaline

Cleaning dan Deoxidizing pada Proses Bonding Preparation. Bandung.