laporan kerja praktik

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. TORISHIMA GUNA INDONESIA

PULO GADUNG – JAKARTA

Disusunoleh:

Ratu Hadianti Putri (1206237706)

Randy Putra Yunindar (1206217194)

Pembimbing 1: Prof. Ir. Yulianto Sulistyo Nugroho M. Sc., Ph. D.

Pembimbing 2: Guruh

TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS INDONESIA

2015

LaporanKerjaPraktik Ratu Hadianti Putri – Randy Putra Yunindar

PT. TorishimaGuna Indonesia, Pulo Gadung, Jakarta



KATA PENGATAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat,

anugerah, serta karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik di

PT. Torishima Guna Indonesia tepat pada waktunya. Laporan kerja praktik ini ditulis

sebagai hasil kerja praktik yang penulis laksanakan pada tanggal 3 Agustus-25 September

2015 dan untuk melengkapi Mata Kuliah Kerja Praktik yang menjadi salah satu syarat

kelulusan mahasiswa di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Indonesia.

Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah

memberikan dukungan, bimbingan, dan kesempatan kepada penulis hingga dapat

menyelesaikan kerja praktik kepada:

1. Allah SWT, karena dengan rahmat dan kuasa-Nya penulis dapat menyelesaikan

laporan kerja praktik ini dengan baik dan tepat waktu.

2. Keluarga penulis, yang senantiasa selalu memberi semangat, doa, dukungan,

perhatian, dan kasih sayang kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan kegiatan

kerja praktik di PT. Torishima Guna Indonesia.

3. Bapak Dr.-Ing. Ir. Nasruddin, M.Eng. selaku Kepala Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik Universitas Indonesia.

4. Bapak Prof. Ir. Yulianto Sulistyo Nugroho M. Sc., Ph. D selaku Pembimbing

penulis dalam Mata Kuliah Kerja Praktik.

5. Bapak Deny dan Bapak Guruh selaku pembimbing utama penulis dalam

melaksanakan kerja praktik di PT. Torishima Guna Indonesia. Terima kasih atas

bimbingan, bantuan, dan dukungan, serta saran yang telah Bapak berikan selama

penulis melaksanakan kerja praktik di sini.

6. Seluruh pegawai PT. Torishima Guna Indonesia yang sudah sangat banyak

memberikan ilmu serta bantuannya selama penulis melaksanakan kerja praktik.



Penulis berharap laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi seluruh pihak yang

membaca. Penulis juga menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan dalam

penulisan laporan kerja praktik ini, sehingga penulis sangat menerima kritik dan saran dari

para pembaca yang dapat membangun demi kesempurnaan laporan kerja praktik ini.

Jakarta, Oktober 2015

Tim Penulis.



DAFTAR ISI

KATA PENGATAR........................................................................................................ i

DAFTAR ISI.. ...............................................................................................................1

BAB I PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang ............................................................................................. 99

I.2 Tujuan Kerja Praktik .................................................................................... 99

I.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik ....................................................................... 99

I.4 Metodelogi Penelitian ................................................................................... 99

I.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik .............................................. 99

I.6 Pelaksana ..................................................................................................... 99

I.7 Sistematika Penulisan Laporan ..................................................................... 99

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Perusahaan ....................................................................................... 99

II.2 Profil Perusahaan ......................................................................................... 99

II.3 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 99

II.4 Produk Pompa PT. Torishima Guna Indonesia .............................................. 99

BAB III TEORI DASAR DAN PROSES PRODUKSI

III.1 Teori Dasar Pompa ....................................................................................... 99

III.1.1 Konstruksi dan Komponen Pompa .................................................. 99

III.1.2 Jenis-jenis Impeller ........................................................................ 99

III.1.3 Jenis-jenis Seal pada Pompa ........................................................... 99

III.1.3.1 Packing Gland Seal ....................................................... 99

III.1.3.2 Mechanical Seal ............................................................ 99



III.1.4 Cara Kerja Pompa Sentrifugal ........................................................ 99

III.1.5 Jenis-jenis Pompa Sentrifugal ........................................................ 99

III.1.5.1 Pompa Single-Stage ....................................................... 99

III.1.5.1.1 Pompa End-Suction ............................................... 99

III.1.5.1.2 Pompa Double-Suction .......................................... 99

III.1.5.2 Pompa Multi-Stage ........................................................ 99

III.1.5.3 Pompa Vertikal .............................................................. 99

III.1.6 Jenis-jenis Suction Position ............................................................ 99

III.2 Proses Produksi Pompa ................................................................................ 99

III.2.1 Machining ...................................................................................... 99

III.2.1.1 Proses Turning .............................................................. 99

III.2.1.2 Proses Milling ............................................................... 99

III.2.1.3 Proses Drilling ............................................................... 99

III.2.1.4 Quality Control.............................................................. 99

III.2.2 Proses Assembly ............................................................................ 99

III.2.3 Proses Performance Test ................................................................ 99

III.2.4 Proses Painting ............................................................................... 99

BAB IV OBSERVASI KHUSUS DAN KESIMPULAN

IV.1 Observasi Eco-Pump .................................................................................... 99

IV.1.1 Latar Belakang Eco-Pump .............................................................. 99

IV.1.2 Peningkatan pada Eco-Pump .......................................................... 99

IV.1.3 Hasil Peningkatan .......................................................................... 99

IV.2 Analisis Pump Performance Test MMK 100/4 .............................................. 99

IV.2.1 Skema Performance Test ................................................................ 99



IV.2.2 Data dan Hasil Perhitungan ............................................................ 99

IV.2.3 Analisis Hasil Pump Performance Test ........................................... 99

IV.3 Kesimpulan .................................................................................................. 99

IV.4 Saran ............................................................................................................ 99



DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Skema Bisnis LNG di PT. Badak NGL ...................................................................... 13

Gambar 2.Kepemilikan Saham di PT. Badak NGL...................................................................... 15

Gambar 3. Struktur Organisasi Perusahaan di PT. Badak NGL ................................................... 17

Gambar 4. Lokasi Kota Bontang dan Letak Sumur Gas Alam di Kalimantan Timur .................. 28

Gambar 5. Tata Letk Kilang PT. Badak NGL .............................................................................. 32

Gambar 6.Pembagian Zona .......................................................................................................... 32

Gambar 7.Skema Proses Pembuatan LNG di PT. Badak NGL .................................................... 35



DAFTAR TABEL

Tabel 1. Komposisi Feed gas ....................................................................................................... 30

Tabel 2. Komposisi LNG ............................................................................................................. 30

Tabel 3. Komposisi LPG Propana dan Butana ............................................................................. 31

Tabel 4. Komposisi Multi Component Refrigerator ..................................................................... 37



BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat

menuntut kita untuk selalu peka terhadap perubahan dan perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang ada. Dalam menghadapi kemajuan ilmu

pengetahuan dan teknologi tersebut, Indonesia harus memiliki sumber daya

manusia yang berkualitas agar mampu bersaing dengan negara lain untuk

menghadapi persaingan yang semakin ketat. Sumber daya manusia yang

berkualitas adalah tenaga kerja yang profesional dan siap pakai. Memperoleh

sumber daya manusia yang berkualitas merupakan tanggung jawab bersama

antara dunia industri dan dunia pendidikan. Pembentukan sumber daya manusia

yang berkualitas terutama terjadi di jenjang pendidikan universitas. Universitas

menjadi tempat bagi para calon tenaga kerja untuk mendapatkan ilmu sebanyak-

banyaknya sebelum dapat terjun ke dunia industri. Oleh karena itu, kami sebagai

mahasiswa, hendaknya memiliki kemampuan untuk dapat mengaplikasikan teori-

teori yang telah kami dapatkan di bangku kuliah pada dunia industri.

Demi mencapai tujuan mampu mengaplikasikan teori di dalam dunia

industri yang sebenarnya, maka mahasiswa Fakultas Teknik Universitas

Indonesia diharuskan untuk mengikuti mata kuliah kerja praktik sebagai salah

satu syarat dalam meraih gelar sarjana. Dengan kerja praktik ini diharapkan

mahasiswa memiliki bekal dan pengalaman sebelum terjun ke dunia industri

setelah masa studinya selesai.

PT. Torishima Guna Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang

memproduksi pompa untuk kebutuhan industri. PT. TorishimaGuna Indonesia



yang berlokasi di Kawasan Industri Pulo Gadung, Jakarta ini tentu saja

memerlukan tenaga ahli yang menguasai di bidangnya agar proses produksi dapat

terus berjalan. Salah satu bidang yang dibutuhkan agar proses produksi terus

berjalan adalah bidang yang berhubungan dengan ilmu permesinan. Pada

kesempatan kali ini, penulis melaksanakan kerja praktik di PT. Torishima Guna

Indonesia untuk mengetahui aplikasi dan menerapkan ilmu permesinan,

khususnya di bidang performance test pompa.

I.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan pelaksanaan kerja praktik ini ialah:

Secara umum:

1. Menjembatani pemahaman ilmu yang didapat selama kuliah dengan kondisi

actual dalam dunia industri.

2. Memenuhi syarat kelulusan di Departemen Teknik Mesin FTUI.

3. Menambah wawasan dan pengalaman kepada mahasiswa tentang industry

khususnya industri pompa.

4. Meningkatkan hubungan sinergis antara Universitas Indonesia dengan PT.

Torishima Guna Indonesia.

5. Mempelajari dan memahami proses produksi Pompa di PT. Torishima Guna

Indonesia.

SecaraKhusus:

1. Memahami aplikasi ilmu permesinan dalam segala kegiatan di

Machinery,Assembly Process, Performance Test, dan Quality Control

Departement, PT. Torishima Guna Indonesia.

2. Memahami masalah yang sesungguhnya terjadi di dunia industri, khususnya di

bidang permesinan dan alat berat dan mempelajari metodologi pemecahan

masalahnya.



I.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup dari pelaksanaan kerja praktik yang termuat dalam laporan

umum ini yaitu:

1. Pengenalan sejarah produk di PT. Torishima Guna Indonesia

2. Pengenalan profil PT. Torishima Guna Indonesia

3. Pemahaman tentang system produksi pompa di PT. Torishima Guna Indonesia

4. Pemahaman tentang kegiatan produksi dan penyelesaian tugas khusus pada

seksi Performance Test dan Pembahasan tentang eco pump.

I.4 Metodelogi Penelitian

Metodologi penelitian yang dilakukan untuk memenuhi tugas umum selama

kerja praktik meliputi kegiatan-kegiatan sebagai berikut.

1. Orientasi mengenai PT. Torishima Guna Indonesia secara umum

2. Pengenalan struktur organisasi dan kegiatan masing-masng section pada tiap

departemen

3. Pengenalan tentang proses produksi pompa di PT. Torishima Guna Indonesia

4. Studi literature berupa buku dan web terkait tugas umum dan tugas khusus

5. Kerja di lapangan serta pengumpulan data

6. Diskusi dan konsultasi dengan pembimbing dan pegawai terkait tugas umum

dan tugas khusus

7. Presentasi dan pembukuan laporan

I.5 Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Tempat : Engineering Departeman

PT. TorishimaGuna Indonesia

Waktu pelaksanaan : 3 Agustus – 25 September 2015



I.6 Pelaksana

Nama lengkap : Ratu Hadianti Putri

NPM : 1206237706

Jurusan : Teknik Mesin

Fakultas : Fakultas Teknik

Institusi : Universitas Indonesia

I.7 Sistematika Penulisan Laporan

1. Bab I: Pendahuluan

Bab ini berisi latar belakang, tujuan dari kerja praktik, ruang lingkup kerja

praktik, metodologi penulisan, tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktik,

pelaksana serta sistematika penulisan laporan.

2. Bab II: Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini berisi penjelasan konsep dasar pompa serta manfaat, jenis-jenis produk

pompa yang diproduksi PT.Torishima Guna Indonesia, sejarah perusahaan,

struktur organisasi perusahaan, lokasi perusahaan, bahan baku dan produk yang

dihasilkan, tata letak pabrik, keselamatan dan kesehatan kerja.

3. Bab III: Proses Pembuatan Pompa

Bab ini berisi konsep proses produksi dan proses testing yang terdiri dari proses

machining yang terdiri dari proses turning dan drilling, proses Assembly, proses

pumpperformance testing pada PT. Torishima Guna Indonesia.



BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Perusahaan

PT. Torishima Guna Engineering adalah salah satu perusahaan asal Jepang

yang bergerak dibidang industri manufaktur dengan hasil produksinya berupa

pompa, perusahaan ini sudah berdiri sejak tahun 1919. Pada awalnya pabrik pompa

PT. Torishima Seisakusho terletak di daerah Nishi-ku, lalu pada tahun 1941 PT.

Torishima Guna Engineering pindah ke lokasi baru di daerah Miyata-cho,

Takatsuki-city, dan Osaka Pref.

Pada tahun 1949 PT. Torishima Guna Engineering memulai penelitian dan

pengembangan mechanical seal untuk seal pada shaft. Selain itu pada tahun yang

sama PT. Torishima Guna Engineering juga menyimpan saham pada Osaka Stock

Exchange. Lalu pada tahun 1975 PT. Torishima Guna Engineering menyelesaikan

gedung atau tempat proses pengecoran baru. Lalu di tahun 1979 PT. Torishima

Guna Engineering membangun gedung head office, serta pada tahun yang sama

memperluas jaringannya dengan membuka kantor yang bertepat di Negara

Singapura. Pada tahun 1980 dan 1981 PT. Torishima Guna Engineering menempati

section pertama pada penanaman modal saham di Osaka Security Exchange dan

Tokyo Stock Exchange. Dan pada tahun 1982 PT. Torishima Guna Engineering

melengkapi kebutuhan proses produksinya dengan membangun gedung proses

machinary.

Pada tahun 1984 PT. Torishima memperluas jaringannya dan membuka

pabrik produksi di Indonesia, padamulanya PT. Torishima Guna Indonesia hanya

berupa bengkel, dan berfungsi sebagai pabrik assembly saja, hingga pada tahun

1991 PT. Torishima Guna Indonesia membuka penyokong untuk proses foundry

yaitu GTK. Pada saat ini PT. Torishima Guna Indonesia sudah memperbesar



lingkup proses produksinya dari yang semula hanya sebagai pabrik assembly saja,

saat ini proses produksi sudah mencangkup semuahingga dihasilkan produk pompa

yang baik.

Hingga saat ini PT. Torishima Guna Engineering sudah bekerjasama dengan

lebih dari sepuluh negara di dunia. Negara-negara yang bekerjasama dengan PT.

Torishima Guna Engineering adalah China, Vietnam, Korea, India, Indonesia, UAE,

Qatar, Australia, Malaysia, Singapur, USA, Mexico, dan beberapa negara di Eropa.

II.2 Profil Perusahaan

PT. Torishima Guna Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dibidang

desain dan produksi pompa. Selain melayani pembuatan atau desain pompa, PT.

Torishima Guna Indonesia juga melayani maintenance service untuk pompa hasil

produksi yang telah dijual pada konsumen.

PT. Torishima Guna Indonesia sendiri memiliki misi yaitu untuk

berkomitmen untuk keunggulan dan tujuan jangka panjang yaitu menjadi world

class Engineering, Procurement, dan Contracting (EPC) Company. Selain itu ada

lima hal yang sangat diperhatikan oleh PT. Torishima Guna Indonesia, yaitu:

1. Karyawan sebagai aset yang paling penting.

2. Membuat kualitas engineering dan solusi sistem untuk konsumen.

3. Selalu mengikuti etika bisnis yang baik.

4. Melindungi lingkungan dan masyarakat

5. Selalu mengadopsi perbaikan berkesinambungan pada semua

pekerjaan.

PT. Torishima Guna Indonesia, memiliki komitmen untuk sepenuhnya

memuaskan pelanggan dalam industri energi dan kimia, dalam karya air dan

lingkungan, di kabupaten dan pembangunan perkotaan, dan pada bidang industri

lainnya.



Sedangkan visi dari perusahaan adalah berkomitmen terhadap mengambil

langkah-langkah dalam membangun lingkungan yang lebih bersih. Dengan fokus

utama menuju merancang dan contructing sistem perlindungan lingkungan dan

fasilitas, yang akan berkontribusi dalam menciptakan alam keseimbangan sehingga

meningkatkan kualitas hidup manusia.

II.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. Torishima Guna Indonesia ini sebenarnya tergabung dalam suatu

group Torishima yang terdiri dari tiga perusahaan, yaitu PT. Torishima Guna

Engineering, PT. Torishima Guna Indonesia, dan PT. Geteka Founindo. Ketiga

perusahaan ini beroperasi di lokasi yang sama yaitu di Kawasan Industri Pulo

Gadung dengan peran yang berbeda-beda. PT. Torishima Guna Engineering

bergerak dalam bidang pump services, PT. Torishima Guna Indonesia bergerak

dalam bidang manufaktur pompa, sedangkan PT. Geteka Founindo bergerak

dalam bidang pengecoran logam yang sekaligus menyediakan bahan baku bagi

sebagian besar kebutuhan dari produksi pompa di PT. Torishima Guna Indonesia

ini. PT. Torishima Guna Indonesia sendiri terdiri dari beberapa divisi di

dalamnya. Untuk bagian office, divisi ini terbagi menjadi divisi penjualan,

management, dan engineering. Sedangkan untuk di bagian produksi di lapangan,

divisi terbagi dua menjadi produksi bagian machining, dan produksi bagian

assembly.

II.4 Produk Pompa PT. Torishima Guna Indonesia

PT. Torishima sendiri sebenarnya memiliki lini produksi pompa dengan

tipe pompa yang sangat beragam. Pompa-pompa tersebut memiliki berbagai

variasi jenis dan ukuran sesuai dengan kebutuhan penggunanya. Namun untuk di

Indonesia ini sendiri, pompa yang diproduksi oleh PT. Torishima Guna



Indonesia adalah pompa dengan ukuran yang relative kecil hingga menengah.

Berikut adalah produk pompa hasil produksinya:

Pompa single-stage:

1. ETA-N

Pompa sentrifugal umum, dengan spesifikasi performa maksimal:

Head : 98 meter

Flow rate : 550 m3/h

2. CAL

Gambar 1. Pompa Eta-N

Gambar 2. Pompa CAL



Eco-Pump yang memiliki efisiensi tinggi, dengan spesifikasi performa

maksimal:

Head : 100 meter


3. CPEN

Pompa full stainless-steel untuk penggunaan fluida korosif (air laut,

cairan kimia), dengan spesifikasi performa maksimal:

Head : 75 meter


4. CDM

Gambar 3. Pompa CPEN



Pompa double-suction untuk kebutuhan kapasitas yang besar misal pada

sistem distribusi air, dengan spesifikasi performa maksimal:

Head : 160 meter


Pompa multi-stages:

1. MMO

Spesifikasi performa maksimal:

Head : 400 meter


Gambar 4. Pompa CDM

Gambar 5. Pompa MMO



2. MMK/L


Head : 420 meter


3. MHD


Suction pressure : 30 bar

Gambar 6. Pompa MMK/L

Gambar 7. Pompa MHD



Discharge pressure : 100 bar


Pompa vertical:

1. SPV

Pompa vertical yang memiliki konfigurasi single-stage, dengan

spesifikasi performa maksimal:

Head : 100 meter


2. MMTV

Gambar 8. Pompa SPV



Pompa vertical yang memiliki konfigurasi multi-stages, dengan

spesifikasi performa maksimal:

Discharge pressure : 330 bar


BAB III

TEORI DASAR POMPA DAN PROSES PRODUKSI POMPA

Gambar 9. Pompa MMTV



III.1 Teori Dasar Pompa

Pompa adalah salah satu alat yang digunakan untuk memindahkan fluida

pada sistem perpipaan, dan untuk menaikan tekanan fluida, dengan prinsip kerja

mentransformasi energi. Pompa dapat dibagi menjadi dua bagian menurut prinsip

kerjanya, yaitu pompa dinamik dan pompa positive displacement. Dan kedua pompa

tersebut juga dapat dibagi lagi sebagai berikut.

Pompa jika dilihat pada bidang industri, fungsi dari pompa ini sangat

krusial.Dari banyaknya jenis pompa diatas yang paling banyak digunakan di bidang

industri adalah jenis pompa sentrifugal. Dan PT. Torishima Guna Indonesia juga

Gambar 10. Struktur Jenis Pompa



hanya memproduksi jenis pompa sentrifugal. Diantaranya pompa produksi

PT.Torishima Guna Indonesia ini digunakan pada:

Energy Industry

Chemical Industry

Water Works and Environment

Construction and Utility Industry

General Industry

III.1.1 Konstruksi dan Komponen Pompa

Melihat fungsi dari pompa yang cukup kompleks, pompa terdiri dari

beberapa komponen. Dan pada konstruksi pompa terdapat berbagai

komponen seperti pada gambar di bawah ini

Seperti kita lihat pada gambar di atas, terdapat beberapa komponen

antara lain. Shaft, yang berfungsi mentransfer putaran dari motor ke impeller

sehingga pompa dapat berfungsi sesuai fungsinya. Pada kedua sisi shaft

Gambar 11. Konstruksi dan Komponen Pompa



terdapat bearing, yang berfungsi memperhalus dan menahan beban putaran

dari shaft. Selain itu juga terdapat seal, yang berfungsi sebagai penyekat agar

tidak terjadi kebocoran antara bagian casing pompa dan rotornya. Seal ini

ada berbagai jenis, dan akan dijelaskan pada sub-bab selanjutnya. Lalu pada

bagian casing pompa terdapat impeller yang berfungsi untuk memberikan

gaya atau tekanan kepada fluida. Impeller juga terdapat berbagai macam,

yang akan dijelaskan pada sub-bab selanjutnya. Suction nozzle adalah

bagian tempat masuknya fluida. Dan discharge nozzle adalah bagian tempat

keluarnya fluida.

III.1.2 Jenis-Jenis Impeller

Pada pompa sentrifugal yang umum terdapat tiga jenis impeller, yaitu

impeller terbuka, impeller semi terbuka, dan impeller tertutup. Untuk bentuk

dari ketiga jenis impeller yang sudah disebutkan, dapat dilihat pada gambar

di atas. Impeller jenis terbuka biasanya baik digunakan untuk fluida yang

mengandung bahan solid atau berserat. Sedangkan untuk impeller jenis

tertutup atau enclosed biasanya baik digunakan untuk fluida yang bersih

yang tidak mengandung bahan-bahan yang solid atau dapat mengakibatkan

Gambar 12. Jenis-Jenis Impeler



abrasi. Dan pada beberapa produksi pompa, beberapa impeller jenis terbuka

disebut impeller jenis semi terbuka. Walau semi terbuka yang dimaksudkan

adalah seperti yang sudah dijelaskan pada gambar, bagian belakang dari

impeller tertutup.

Pada impeller saat ini sudah banyak dibuat yang namanya balancing

hole. Balancing hole ini berfungsi untuk menyeimbangkan tekanan yang

berlebih pada impeler.

III.1.3 Jenis-Jenis Seal Pada Pompa

Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya fungsi seal ini sangat

penting dalam menjaga tekanan dari pompa, dan terhindar dari kebocoran.

Seal sendiri terdapat beberapa jenis antara lain.

III.1.3.1 Packing Gland Seal

Packing Gland seal ini termasuk salah

satu sistem sealing yang paling lama dan paling

biasa digunakkan pada pompa sentrifugal. Pada

umumnya Packing Gland seal ini terpisah dari

shaftnya, namun ditempatkan pada stuffing box

terpisah. Sehingga pada saat penggantian seal,

tidak perlu melepas shaft. Karena kemudahan

dalam penggantiannya, Packing Gland Seal ini

masih menjadi andalan untuk digunakan pada

pompa yang penggunaannya di daerah yang relative terpencil seperti di

perkebunan atau pertanian.

Gambar 13. Packing Gland Seal



III.1.3.2 Mechanical Seal

Untuk Mechanical Seal ini, termasuk model

yang lebih baru disbanding dengan Packing Gland

Seal. Ada beberapa kelebihan dari Mechanical Seal

ini, antara lain. Mengurangi mechanical losses

akibat gesekan akibat putaran shaft, sehingga

meningkatkan efisiensi dari kerja pompa.

Mengurangi beban pemakaian pada sleeve pompa.

Mechanical seal juga mengurangi kebocoran lebih

baik dari seal lainnya, dan hal ini sangat penting

pada saat pompa bekerja untuk cairan yang corrosive, mudah menguap,

toxic, dan radioactive. Selain itu, mechanical seal ini juga periode

maintenance-nya cukup jarang dibanding seal lainnya. Dan kelebihan lain

dari mechanical seal adalah seal jenis ini dapat menerima tekanan tinggi

serta dapat digunakan pada pompa dengan kecepatan tinggi.

III.1.4 Cara Kerja Pompa Centrifugal

Pada pompa sentrifugal, impeler yang dipasang pada pompa berotasi

dengan shaft yang menghubungkan impeler dengan motor penggerak. Pada

pompa sentrifugal liquid diberi gaya oleh tekanan atmosfir atau upstream

pressure hingga masuk ke bagian inlet dari casing pompa. Lalu setelah

liquid masuk ke bagian inlet pompa, liquid akan terkena impeler yang

sedang berputar hingga akhirnya liquid dapat bergerak ke bagian discharge

pompa akibat dorongan dari putaran impeler.

Gambar 14. Mechanical Seal



Jika dilihat dari perubahan energinya, pompa mengubah energy

mekanik yang diberikan oleh motor menjadi energy kinetic pada putaran

impeller. Kemudian fluida yang masuk ke dalam pompa melalui suction inlet

mendapatkan energy kinetic dari putaran impeller tersebut yang

mengarahkan fluida untuk memutari bagian dalam dari casing pompa

tersebut. Sedangkan bentuk casing pompa dibuat semakin lama semakin

membesar seiring dengan aliran fluida yang mengalir di dalam casing

pompa. Hal ini mengakibatkan aliran fluida mengalami difusi, yaitu

penurunan kecepatan seiring dengan kenaikan tekanan yang dibutuhkan dari

fungsi pompa tersebut.

III.1.5 Jenis-Jenis PompaSentrifugal

Pompa sentrifugal pada umunya dapat dibagi lagi menjadi beberapa

jenis berdasarkan posisi pompa dan jumlah impeller pada pompa. Jenis-jenis

pompa tersebut antara lain:

III.1.5.1 Pompa Single Stage

Pompa single stage merupakan pompa yang memiliki satu buah

impeller. Biasanya pompa jenis ini digunakan untuk penggunaan yang tidak

membutuhkan tekanan fluida yang terlalu besar. Kemudian pompa single

stage ini memiliki beberapa jenis lagi yaitu:

III.1.5.1.1 Pompa End Suction

Pompa end suction adalah tipe pompa sentrifugal yang paling umum

digunakkan. Pompa jenis ini umumnya memiliki satu impeller dan casing

tipe volute. Pompa ini bekerja sehingga cairan bergerak pada permukaan

impeler, sehingga meningkatkan kecepatan aliran fluida atau cairan. Lalu



dari fluida yang bergerak ke volute casing, kecepatan tinggi aliran fluida

diubah menjadi tekanan yang tinggi dengan proses difusi.

Pompa end suction ini dapat memompa air hingga 5000 gallon per

menit, walau pada umumnya ketika akan memilih pompa untuk memompa

air dengan kapasitas yang cukup besar kebanyakan akan memilih double

suction pompa.

Pompa end suction ini juga terbagi menjadi dua jenis menurut

pemasangan pompa dan motornya. Untuk jenis close coupled, impeler pada

pompa langsung dihubungkan dengan shaft motor tanpa dihubungkan oleh

shaft coupling. Karena pompa dan motor tidak terpisah, maka bearing yang

digunakkan juga hanya terdapat pada motor. Namun untuk pompa jenis close

coupled ini tidak dapat menggunakan power yang terlalu besar. Sedangkan

untuk jenis frame mounted, ini adalah jenis pompa yang umum diproduksi di

PT. Torishima Guna Indonesia, pompa dan motornya terpisah.

III.1.5.1.2 Pompa Double Suction

Gambar 15. Pompa End Suction



Pompa double suction ini memiliki dua sisi inlet, serta inlet dan

outletnya sejajar. Pompa jenis ini dari cara kerjanya, nilai NPSH-nya lebih

rendah jika dibanding dengan pompa single suction. Pompa ini juga dapat

digunakan pada aliran tinggi, kebanyakan pompa ini digunakan pada plant

raw water supply, cooling water supply, cooling tower pump, fire water

pump, dan masih banyak lagi. Dan pada umumnya pompa jenis ini dapat

mengalirkan fluida hingga 70.000 gallon per menit, dengan head hingga

2000 ft. Umumnya pada produksi pompa jenis double suction ini material

yang digunakkan adalah iron, bronze, dan semua 316 stainless steel. Pada

konstruksi pompa jenis ini, umumnya memiliki dua lengan shaft yang

berfungsi untuk meletakkan impeler pada titik yang tepat pada shaft, agar

shaft terlindung dari fluida yang mengalir pada pompa sehingga shaft

terhindar dari korosi dan abrasi.

III.1.5.2 Pompa Multi Stage

Gambar 16. Pompa Double Suction



Pompa multi stage ini adalah pompa yang dapat menghasilkan nilai

head paling tinggi jika dibanding dengan pompa single stage, pada posisi

penggunaan horizontal normal. Pompa multi stage ini memiliki impeler lebih

dari dua yang dipasang secara seri. Fluida yang mengalir pada pompa ini,

bergerak dari satu stage ke stage lainnya dengan volute atau difuser yang

terhubung langsung ke setiap impeler. Sehingga head dapat meningkat

seiring berjalannya pompa.

Biasanya pompa jenis multistage ini digunakan untuk mencapai head

yang tinggi dengan efisiensi yang tinggi juga. Selain itu pompa jenis ini jika

dibanding dengan pompa jenis positive displacement untuk maintenancenya

lebih murah. Pompa multi stgae ini paling banyak digunakan untuk boiler

feed, high pressure process application, spraying system, pressure booster

for high rise building, dan masih banyak lagi.

III.1.5.3 Pompa Vertical

Gambar 17. Pompa Multistage



Pompa vertikal ini biasanya digunakkan pada sistem-sistem yang

membutuhkan fluida dengan kapasitas besar yang sumber fluidanya

memiliki posisi di bawah pompa. Pompa untuk jenis single stage memiliki

jenis impeler terbuka yang dapat disesuikan dari bagian atas pompa. Selain

itu jenis bearing yang digunakan adalah thrust bearing yang ditempatkan

pada bagian atas pompa. Aliran fluida pada discharge pompa ini mengalir

melalui vertical column pipe, dengan shaft yang tertutup ditengahnya. Pada

dasarnya pompa jenis ini sama dengan pompa jenis end suction single stage,

namun posisinya saja yang dibuat vertikal dengan tambahan long colomn

pipe yang menutup shaft dan pipa discharge. Pada pompa jenis vertikal

single stage, impeler pada pompa di letakan di bawah garis air dengan tujuan

untuk mendapatkan nilai NPSH available yang baik. Untuk jenis multi stage

pada pompa vertikal, cara kerjanya untuk pompa sama dengan pompa multi

stage pada pompa horizontal hanya saja posisinya saja yang dibuat vertikal.

III.1.6 Jenis-Jenis Suction Position

Gambar 18. Pompa Vertikal



Posisi suction merupakan posisi dari sumber air terhadap pompa yang

akan dihisap. Posisi sumber air ini nantinya akan sangat mempengaruhi

performa dari pompa itu sendiri karena akan berkaitan dengan NPSH

available. Terdapat dua tipe posisi suction, antara lain:

a. Positive Suction

Positive Suction ini memiliki sumber air dengan ketinggian yang lebih

tinggi dari posisi suction pompa. Posisi ini dapat menyediakan NPSH

available yang lebih besar.

b. Negative Suction

Sedangkan pada Negative Suction, sumber air yang akan dihisap oleh

pompa memiliki ketinggian yang lebih rendah dari posisi suction pompa.

Gambar 19. Positive Suction



III.2 Proses Produksi

Pada produksi pompa di PT. Torishima Guna Indonesia terdapat beberapa

tahapan produksi, antara lain:

III.2.1 Machining

Proses yang pertama dilakukan pada system produksi di PT.

Torishima Guna Indonesia merupakan proses machining karena

Gambar 20. Negative Suction

Gambar 21. Workshop Bagian Machining PT. Torishima Guna Indonesia



pencetakan bahan baku sudah dilakukan oleh perusahaan lain sebagai

supplier dari bahan baku setengah jadi. Pada proses ini dilakukan

penyesuaian kembali agar produksi untuk menuju proses selanjutnya

yaitu proses assembly. Proses-proses yang dilakukan pada proses

machining ini adalah:

III.2.1.1 Proses Turning

Proses turning atau yang biasa dikenal di Indonesia dengan

nama proses bubut ini, adalah proses pembentukan produk yang

akan dihasilkan dengan metode pengikisan bagian tertentu sesuai

dengan rancangan dan standar yang berlaku pada produk. Untuk

melakukan pengikisan pada suatu produk dengan material

tertentu, digunakan pula insert (mata pahat) dengan spesifikasi

sesuai dengan material tersebut. Penyesuaian ini dilakukan agar

mata pahat tidak mengalam ide formasi saat proses bubut

dilakukan.

Pada proses produksi pompa di PT. Torishima Guna

Indonesia, proses turning ini merupakan proses yang pertama

dilakukan pada system produksi. Bahan baku setengah jadi seperti

Gambar 22. Proses Turning manual



casing dan impeller dari berbagai vendor disesuaikan kembali

bentuk dan ukurannya pada proses turning ini menyesuaikan

dengan rancangan produk yang dimaksud. Untuk proses turning

ini, digunakan mesin bubut manual dengan operator yang telah

terlatih. Mata pahatnya sendiri dapat disesuaikan sesuai dengan

material benda kerja yang digunakan walaupun benda kerja yang

paling umum digunakan adalah material besi tuang.

III.2.1.2 Proses Milling

Pada proses turning, tidak semua kontur permukaan pompa

dapat disesuaikan. Karena memang proses turning memiliki mata

pahat yang statis dan yang bergerak adalah benda kerjanya. Maka

dari itu proses dilanjutkan menuju proses milling, dimana pada

proses milling ini benda kerja yang statis sedangkan mata

pahatnya yang berputar. Hal ini memungkinkan untuk

penyesuaian bentuk pompa yang diproduksi dengan lebih detail.

Untuk mesin milling yang digunakan adalah mesin milling CNC

yang dapat melakukan beberapa langkah pembentukkan pada tiap

Gambar 23. Mesin CNC Nagata



prosesnya sehingga proses produksi dapat dilakukan lebih cepat

dan lebih mudah.

III.2.1.3 Proses Drilling

Setelah melalui proses milling, proses produksi kemudian

berlanjut ke proses drilling. Proses drilling adalah proses

pembuatan lubang pada bagian tertentu pada produk sesuai dengan

rancangan dan standar spesifikasi yang dimaksud. Lubang-lubang

ini yang menjadi titik penyambungan yang semuanya

menggunakan baut dan mur. Mesin yang digunakan pada proses

drilling ini adalah mesin bor manual dengan ukuran mata bor

sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.

III.2.1.4 Quality Control

Gambar 24. Mesin Drilling Manual



Proses terakhir setelah semua proses machining selesai

dilakukan adalah proses quality control. Pada tahap ini setiap

bagian hasil proses machining diukur ketepatan dimensinya di

beberapa titik menggunakan pengukuran manual. Selain itu, tiap

bagian pompa pun dilakukan uji hidrostatik dengan tujuan untuk

mencari kebocoran pada setiap permukaan materialnya. Uji

hidrostatik ini menggunakan standar JIS B8313 dengan proses uji

yang berbeda pada setiap bagian pompa seperti yang terdapat pada

table berikut:

III.2.2 Proses Assembly

Pump Type Part Name P (kgf/cm2) Hold Time (m)

CEN/CER/CPC-CPEN Volute Casing, Casing Cover 15 5

CA Volute Casing, Casing Cover 15 10

MMO Suction Casing, Discharge Casing, Stage Casing 60 5

MMK/L Suction Casing / Discharge Casing, Stage Casing 15 / 28 5

MMK-S Suction Casing / Discharge Casing, Stage Casing 60 / 15 5

Gambar 25. Bagian Quality Control

Tabel 1. Tabel Data Standar Waktu Hold



Pada proses assembly ada dua jenis pompa yang diassembly yaitu

pompa single-stage dan pompa multi-stage. Untuk proses assembly pada

pompa single-stage akan dijabarkan dalam tahapan berikut ini:

a. Pemasangan Bearing Cover pada Bearing Housing

Part pertama yang dipasang adalah bearing cover yang berguna untuk

menahan beban shaft pada saat shaft dipasang pada bearing housing.

b. Pemasangan Bearing pada Shaft

Gambar 26. Bagian Workshop Assembling

Gambar 27. Tempat Pemasangan Bearing Cover



Pemasangan bearing pada shaft ini dilakukan dengan bantuan proses

pemanasan. Bearing yang akan dipasang dipanaskan terlebih dahulu

hingga memuai agar lebih mudah saat dipasangkan kepada shaft.

c. Pemasangan Shaft

Shaft yang telah dipasangkan bearing kemudian dipasang kepada

bearing housing dengan bantuan alat press hidrolik.

d. Pemasangan Impeller

Gambar 28. Tempat Pemasangan Bearing pada Shaft

Gambar 29. Mesin Press Hidrolik



Kemudian impeller dipasangkan kepada shaft setelah dipasang part

pendukung seperti washer dan sealnya.

e. Pemasangan Volute Casing

Part terakhir yang dipasang adalah volute casing dan proses assembly

selesai.

Untuk pompa tipe multi-stage tahapan yang dilakukan secara

teknikal sama saja. Hanya karena impeller yang digunakan jumlahnya

lebih dari satu, maka untuk point pemasangan impeller dan volute casing

dilakukan berulang sesuai dengan jumlah impeller yang digunakan.

Selain itu terdapat perbedaan mengenai lini produksi dari pompa single-

stage dan multi-stage. Yaitu pada single-stage, assembly dilakukan pada

Gambar 30. Tempat Pemasangan Impeler

Gambar 31. Pompa yang sudah selesai diassembly



Flow Head Efficiency

Grade 1 ±4.5% Q at rated head ±3% H at rated flow ≥-3% η at specified point

Grade 2a (tolerance specially specified)

±8% Q at rated head ±5% H at rated flow ≥-5% η at specified point

Grade 2b (for general pumps)

The flow at the rated head shall be equal to or more than the rated flow

lima pos produksi yang telah dijabarkan sebelumnya. Sedangkan pada

multi-stage, assembly dilakukan pada satu pos khusus dengan satu

operator ahli.

III.2.3 Proses Performance Test

Produk pompa yang sudah selesai diproduksi kemudian harus

melewati Performance Test untuk menguji apakah pompa tersebut dapat

beroperasi sesuai dengan kapasitas yang diinginkan. Menurut JIS B8301

terdapat 2 grade dalam pengetesan performance pompa. Yang membedakan

grade satu dan dua antara lain, nilai flow, head, dan effieciency yang dicapai

harus memenuhi nilai tersebut. Data nilai bisa di lihat pada tabel di bawah

ini.

Standar persentase nilai flow, head, dan efficiency antara grade satu

dan dua berbeda karena jumlah sensor yang digunakan untuk mengukur

jumlahnya juga berbeda. Pada grade satu terdapat empat sensor pada satu

tempat pengukuran sedangkan pada grade dua hanya terdapat satu sensor.

Tabel 2. Tabel Grade pada JIS B8301



Selain banyak sensor, JIS B8301 juga menjelaskan tata letak pompa

dan sumber air atau fluida yang akan dipompa serta jenis sumber baik itu

jenisnya sumber yang berbentuk kolam atau sumber fluida yang ditempatkan

pada tangki tertutup.

Gambar 32. Contoh pemasangan sensor pada pompa grade 1 (kiri) dan grade 2 (kanan)

Gambar 33. Tata letak pompa dan su,ber air menurut JIS B8301



Dari standar JIS B8301 yang digunakan, maka PT. Torishima Guna

Indonesia mendesain enam line untuk pengetesan pompa. Dari keenam line

pengetesan pompa yang didesain dan dibuat oleh PT. Torishima Guna

Indonesia, line yang masih berfungsi hingga saat ini yaitu line A, C, D, E

dan F. Dan yang paling sering digunakan yaitu line E dan D.

Pompa yang akan ditest diperhatikan kapasitas dan diameter suction

& dischargenya untuk kemudian penggunaan line test dapat menyesuaikan

spesifikasi pompa tersebut. Setelah itu pompa dikoneksikan ke pipa bagian

suction dan discharge-nya dengan tanki pengetesan dengan pipa konektor

yang sesuai. Terakhir, pompa disambungkan dengan motor dengan kapasitas

daya yang sesuai dengan kebutuhan pompa dan pengetesan performa pun

siap untuk dilaksanakan. Dari pengetesan ini diperoleh hasil performa yang

menjadi tolak ukur apakah pompa tersebut sudah dapat beroperasi dengan

optimal sesuai kebutuhan atau belum. Dari proses pengetesan ini nilai-nilai

Gambar 34. Line Pump Performance Test PT. Torishima Guna Indonesia



yang diukur antara lain, rpm shaft, tekanan suction dan discharge-nya,

temperatur air, serta flow fluida pada pipa.

III.2.4 Proses Painting

Setelah pompa dinyatakan lulus uji coba performa, pompa kemudian

masuk ke dalam proses pengecatan. Pompa dicat dengan warna sesuai

standar spesifikasi perusahaan. Pada PT. Torishima Guna Indonesia,

pengecatan dilakukan pada satu line, jadi setelah pompa dicat pada line yang

sama selanjutnya pompa dikeringkan. Untuk pompa dengan ukuran besar

pengecatan dilakukan secara manual dan dikeringkang pada ruangan khusus.

Gambar 35. Pompa yang sedang dikeringkan setelah dicat



BAB IV

OBSERVASI KHUSUS DAN KESIMPULAN

IV.1 Observasi Eco-Pump

Sebagai tugas khusus selama kerja praktik yang dilakukan di PT.

Torishima Guna Indonesia, saya memilih untuk mengobservasi eco-pump. Eco-

Pump merupakan pompa dengan tingkat efisiensi yang tinggi dibandingkan

dengan pompa sejenis lainnya. Produk eco-pump andalan dari PT. Torishima

Guna Indonesia yang akan dibahas ini adalah pompa tipe CAL. Pompa CAL ini

merupakan pompa end-suction yang merupakan hasil dari pengembangan pompa

end-suction yang sebelumya sudah lama menjadi line-up utama yaitu pompa

ETA-N. Berikut adalah penjelasan yang lebih dalam dari eco-pump tersebut.

IV.1.1 Latar Belakang Eco-Pump

Sebelum membahas teknis dari produk eco-pump, berikut adalah

penjelasan mengapa PT. Torishima membuat pengembangan eco-pump

ini. Setelah dilakukan riset tentang pengoperasian pompa, ternyata biaya

terbesar yang harus dikeluarkan oleh operator pompa adalah biaya listrik

Gambar 36. Pompa ETA-N (kiri) dan CAL (kanan)



yang digunakan untuk mengoperasikan pompa. Biaya listrik ini jauh lebih

besar dari biaya pompa, jasa pemasangan, dan spareparts dari pompa itu

sendiri. Sedangkan listrik yang digunakan untuk pengoperasian ini

umumnya masih didominasi oleh pembangkit listrik kurang ramah

lingkungan yang masih melepaskan zat-zat berbahaya bagi lingkungan

seperti gas CO2 sebagai sisa pembakarannya. Tentunya pelepasan sisa gas

CO2 dapat menimbulkan masalah yang lain yaitu pemanasan global pada

bumi ini. Maka dari itu untuk membuat pompa yang ramah lingkungan,

produsen harus meningkatkan efisiensinya untuk mengurangi penggunaan

listrik yang dibutuhkan untuk pengoperasian pompa. Sehingga kadar CO2

yang dilepaskan sekaligus biaya pengoperasian pompa pun dapat

berkurang. Berikut adalah diagram pembagian biaya yang dibutuhkan

dalam pengoperasian pompa:

Gambar 37. Diagram pembagian biaya dalam pengoperasian pompa



IV.1.2 Peningkatan pada Eco-Pump

Untuk mendapatkan efisiensi yang lebih tinggi seperti yang

diinginkan tentunya harus dilakukan peningkatan pada berbagai aspek.

Berikut adalah peningkatan-peningkatan yang dilakukan pada pompa tipe

CAL untuk meningkatkan efisiensi, antara lain:

a. Desain Casing Aerodinamis

Aliran air di dalam pompa akan dapat mengalir lebih lancar apabila

jalur air pada casingnya aerodinamis untuk mencegah terjadinya

turbulensi yang berlebihan. Dengan lancarnya aliran air ini akan lebih

ringan pula kinerja motor yang digunakan untuk menggerakkan

pompa. Casing yang aerodinamis ini didesain dengan bantuan

perangkat lunak seperti CFD untuk mengolah simulasi aliran airnya

agar dapat selancar mungkin.

b. Penggunaan Mechanical Seal

Gambar 38. CFD Aliran pada pompa



Mechanical seal juga dipilih untuk menggantikan gland packing seal

karena mechanical seal ini memiliki hambatan putar yang lebih

rendah. Selain itu mechanical seal juga memiliki kelebihan karena

karakternya tidak seperti gland packing seal yang membutuhkan

fluida sebagai pendinginannya sehingga kebocoran fluida tidak perlu

terjadi.

c. Trimming Impeller

Trimming impeller juga dapat dilakukan untuk mengurangi daya yang

dibutuhkan dari motor untuk menggerakkan pompa. Trimming

impeller ini biasa dilakukan untuk mendapatkan kapasitas pompa

Gambar 39. Mechanical Seal

Gambar 40. Grafik Efisiensi setelah trimming impeler



yang besar namun head yang dibutuhkan lebih rendah dari spesifikasi

head standarnya. Maka dari itu dengan trimming impeller, head

pompa akan menurun dengan kapasitas yang tetap.

d. Penurunan NPSHR

Poin yang ingin dicapai pula akibat dari peningkatan-peningkatan

yang telah dilakukan sebelumnya adalah penurunan angka NPSHR

dari pompa. Karena dengan NPSHR yang lebih rendah, kemungkinan

terjadi kavitasi pada pompa juga berkurang sehingga efisiensi yang

didapat pun meningkat.

IV.1.3 Hasil Peningkatan

Dari peningkatan yang telah dilakukan, didapat perbandingan

hasil efisiensi eco-pump dengan pompa sebelumnya yang disimulasikan

dalam perbandingan berikut ini:



Dapat dilihat dari perbandingan tersebut bahwa eco-pump jenis

CAL memiliki efisiensi yang meningkat sebesar 4% dari pompa jenis

umum sebelumnya. Dari peningkatan efisiensi ini didapat pengurangan

energy listrik yang dibutuhkan sebesar 96.360 kWh yang jika diubah

menggunakan keofisien CO2 yang dihasilkan per kWh-nya menjadi

32.600 kg atau 32,6 ton CO2 yang dapat dikurangi per tahunnya.

IV.2 Analisis Pump Performance Test MMK 100/4

Sebagai tugas khusus selama kerja praktik yang dilakukan di PT.

Torishima Guna Indonesia, saya memilih untuk mengobservasi atau

menganalisis Pump Performance Test pompa yang saat itu akan ditest, yaitu

pompa tipe MMK 100/4.

Pompa ini adalah salah satu pompa jenis multistage dengan spesifikasi

umumnya yaitu dengan pompa ini air atau fluida yang dapat dipompa bisa

mencapai flow rate 240 m3/h dan head 420 m. Pada pengetesan yang dilakukan

power yang digunakan sebesar 18,5 kW, putaran porosnya 1450 rpm, dengan

head dan flow rate yang diinginkan sebesar 60 m dan 20 l/s, dan estimasi air

yang digunakan densitynya sebesar 995,7 kg/m3.

IV.2.1 Skema Performance Test

Gambar 41. Pompa MMK/L



Seperti yang telah dijelaskan pada bab tiga subab pump

performance test, terdapat enam line dengan kapasitas pengetesan yang

berbeda-beda. Pada pengetesan pompa MMK 100/4 ini digunakan line D.

Dengan skema pengetesan sebagai berikut.

Pengetesan pompa mengintake air dari tangki dan dikembalikan

lagi ke tangki. Pengetesan dilakukan dengan dua temperatur yang

berbeda, temperatur pertama yaitu temperatur air normal sedangkan yang

kedua dapat dikatakan temperatur tinggi. Untuk pengetesan dengan air

bertemperatur normal, aliran air dari pompa ke tangki menggunakan

sistem open loop, karena keran pembuangan air dari tangki ke kolam di

bagian bawah tangki dibuka. Sedangkan untuk sistem aliran air untuk

pengetesan pompa dengan temperatur air tinggi, sistem aliran

menggunakan sistem aliran tertutup. Jadi keran pembuangan air dari

tangki ke kolam dibagian bawah tagki tertutup. Pada pengukuran

temperatur air tinggi, digunakan sistem aliran close loop dengan tujuan

untuk memanaskan air yang akan digunakan untuk menguji. Jadi pompa

Gambar 42. Skema Pump Performance Test



yang akan diuji digunakan terlebih dahulu untuk mensirkulasi air dari

tangki ke pompa sehingga akhirnya temperatur air meningkat dan

mencapai temperatur yang diinginkan. Pada proses pemanasan atau

penigkatan temperatur air tidak digunakan pemanas apapun, jadi air yang

akan digunakan untuk menguji pompa ini dibuat stres atau jenuh hingga

akhirnya dapat mencapai temperatur yang diinginkan.

Pada pengujian pompa ada beberapa data yang akan diambil

sehingga dapat dikalkulasi hingga akhirnya mendapatkan nilai efisiensi

pompa serta bisa didapatkan grafik efisiensi pompa. Data yang diambil

antara lain.

b. Banyaknya putaran pada poros pompa (RPM), sensor yang

digunakan untuk menukur rpm di letakan di depan penghubung

antara motor dan pompa, dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 43. Peletakan sensor pengukur rpm



c. Flow rate aliran air pada pipa, flow meter diletakan pada bagian pipa

dengan aliran air yang sudah laminar agar pengukurannya baik tidak

fluktuasi.

d. Tekanan pada pipa suction dan discharge. Mengukur tekanan pada

bagian suction dan discharge berfungsi untuk nantinya tekanan yang

didapat dikalkulasikan untuk mendapatkan nilai head dari pompa.

Gambar 44. Letak Flow Meter

Gambar 45. Letak Pressure Gauge



e. Temperatur. Pengukuran temperatur ini berfungsi untuk menentukan

density air yang digunakan pada pengujian pompa.

IV.2.2 Data dan Hasil Perhitungan

Setelah dilakukan pengukuran maka didapatkan data-data sebagai

berikut.

Data yang telah didapat ini digunakan untuk menghitung head,

total head, Water Horse Power, Power output, dan nilai-nilai tersebut

Gambar 46. Letak Sensor Temperatur



digunakan untuk menghitung effisiensi pompa. Dalam menghitung nilai-

nilai yang sudah disebutkan diatas, digunakan rumus-rumus sebagai

berikut.

Sehingga dari perhitungan diatas didapatkan data hasilnya sebagai

berikut.

Dari data dan perhitungan yang telah dilakukan maka dapat dilihat

efisiensi pompa pada temperatur air normal yaitu sebesar 68,7% dan pada

teperatur air tinggi yaitu sebesar 69,8%.



Dengan perhitungan:

Maka didapatkan nilai total head untuk pompa dengan temperatur air

normalnya sebesar -9,983.

IV.2.3 Analisis Hasil Pump Performance Test

Dari data yang sudah didapat dari hasil perhitungan, maka dapat

dibandingkan kerja pompa antara pada saat temperatur air normal dan

tinggi dengan grafik, sebagai berikut.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 20 40 60 80 100 120

pump performance (normal vs hot water)

Q-H

eff

SP

Q-H hw

eff hw

SP hw

hea

d (

m)

capasity (m3/h)



Dari grafik dapat dilihat bahwa nilai efisiensi pompa saat

temperaturnya tinggi lebih besar daripada saat temperatur air normal. Dan

kerja shaftnya juga lebih ringan daripada saat temperatur air tinggi.

Untuk nilai total head -9,983. Menurut JIS B8301 total head yang

diperbolehkan nilainya ±5%. Sehingga pompa MMK 100/4 ini tidak

memenuhi standar yang digunakan. Sehingga pompa MMK 100/4 ini

perlu dilakukan pengecekan ulang. Bagian-bagian yang akan dicek pada

pompa yang tidak memenuhi standar antara lain.

a. Impeler, apakah ukuran impeler sudah sesuai standar. Bila

ukuran impeler tidak sesuai dengan standar maka akan

dilakukan triming impeler.

b. Water way, biasanya pada bagian water way ini masih sering

terdapat bagian yang tidak rata dari proses casting.



c. Volute, pada bagian ini juga sering ditemukan bagian hasil

casting yang tidak rapi atau rata, sehingga menyebabkan

terganggunya aliran fluida.

IV.3 Kesimpulan

Maka dari itu dapat disimpulkan bahwa berbagai peningkatan yang

dilakukan PT. Torishima seperti desain casing aerodinamis, penggunaan

mechanical seal, trimming impeller, dan juga penurunan NPSHR sudah berhasil

untuk meningkatkan efisiensi produk pompanya dan menjadi produk eco-pump.

Karena produk eco-pump jenis CAL ini mengalami peningkatan efisiensi sebesar

4% dengan per tahunnya energy listrik yang dapat dikurangi sebesar 96.360 kWh

dan pengurangan CO2 yang dihasilkan akibat dari pembangkit listrik sebesar

32,6 ton.

Pada pengujian pompa data yang diambil adalah rpm, temperatur, tekanan

pada suction dan discharge, flow rate, arus, power motor, dan faktor daya. Lalu

data tersebut digunakan untuk menghitung efisiensi pompa dan total head

pompa. Sehingga dapat diketahui bahwa pompa tersebut sesuai standar atau

tidak. Pada pompa yang setelah pengujian ternyata tidak sesuai standar, akan

dilakukan pengecekan ulang. Pengecekan akan dilakukan pada bagian impeler,

water way, dan volute casing.



IV.3 Saran

Pada pengecekan ulang pompa yang tidak memenuhi standar sebaiknya

dibuat data statistik untuk jenis pompa dan jenis kerusakan, sehingga dapat

diketahui pompa jenis apa yang banyak mengalami masalah pada proses

produksinya serta pada bagian yang sering mengalami kegagalan bisa

dicegah dan diperbaiki prosesnya.

laporan kerja praktik

Documents