manutenÇÃo centrada em confiabilidade mcc. reliability centered maintenance rcm

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  • MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE MCC
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  • RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE RCM
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  • MCC (RCM) FILOSOFIA: Utilizar os diversos recursos conhecidos na rea de manuteno para permitir, na melhor relao custo x benefcio possvel, o mximo nvel de confiabilidade e segurana que se possa esperar de um equipamento, planta ou sistema produtivo.
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  • Objetivos da MCC Otimizar as estratgias de planejamento de manuteno de forma a: Aumentar a confiabilidade do item fsico no qual aplicado e portanto aumentar a confiabilidade do sistema produtivo. Minimizar custos de manuteno por meio da eliminao de atividades que pouco influem na confiabilidade do sistema produtivo.
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  • GESTO DA MANUTENO A MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE... FOCO NA CONFIABILIDADE DO SISTEMA PRODUTIVO... DISPONIBILIDADE ELEVADA DO SISTEMA PRODUTIVO!
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  • GESTO DA MANUTENO
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  • A metodologia RCM ou Manuteno Centrada em Confiabilidade, um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo fsico continue a fazer o que seus usurios querem que ele faa, no seu contexto operacional presente. Para ser desenvolvida, a metodologia utiliza sete perguntas sobre cada item em reviso ou sob anlise crtica, para que seja preservada a funo do sistema produtivo, a saber (MOUBRAY, 2000): GESTO DA MANUTENO
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  • PERGUNTAS 1- Quais so as funes e padres de desempenho do ativo (equipamentos) no seu contexto atual de operao? 2- De que forma ele falha no cumprimento de sua funo? 3- O que causa cada falha funcional? 4- O que acontece quando ocorre cada falha? 5- De que modo cada falha importa? 6- O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 7- O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa pr-ativa apropriada?
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO Funo: qualquer propsito pretendido para um processo ou produto; aquilo que o usurio quer que o item fsico ou sistema faa; A definio de uma funo deve consistir de um verbo, um objeto e o padro de desempenho desejado.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO FUNES: Principais e Secundrias Inicia-se sempre o processo de MCC pelas funes principais
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO FUNES PRINCIPAIS: Esto associadas principalmente razo pela qual o ativo foi adquirido; Os itens fsicos so geralmente adquiridos para uma, possivelmente duas e no mais do que 3 funes principais; O principal objetivo da manuteno assegurar o desempenho mnimo das funes principais.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO FUNES SECUNDRIAS: So geralmente menos importantes que as funes principais, mas devem ser muito bem analisadas, pois podem trazer graves conseqncias em situaes especficas. Exemplos: integridade ambiental; segurana/integridade estrutural; controle, conteno e conforto; aparncia; economia e eficincia; - outras.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO Os equipamentos so projetados e desenvolvidos para assegurar um padro mnimo de desempenho, porm, em virtude do trabalho executado seus componentes acabam deteriorando-se. Qualquer mquina ou componente que for colocado em operao dever ser capaz de produzir mais do que o padro mnimo de desempenho desejado pelo usurio e este limite operacional do equipamento conhecido como capacidade inicial ou confiabilidade inerente do equipamento.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO O desempenho desejado deve situar-se na zona entre a capacidade inicial e o padro mnimo de desempenho. A manuteno no pode elevar a capacidade inicial, mas deve manter o desempenho sempre acima do padro de desempenho mnimo desejado pelo usurio.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO A determinao da capacidade inicial e do desempenho mnimo de relevante importncia quando se deseja desenvolver um programa de Manuteno Centrada em Confiabilidade. O Contexto Operacional nas quais o ativo fsico ir operar afeta as funes principais e secundrias, a natureza dos modos de falha, de seus efeitos e conseqncias.
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  • FUNOES E PADRES DE DESEMPENHO Fatores para compreenso do Contexto Operacional processos em lote ou em fluxo; redundncia; padres de qualidade; padres ambientais; padres de segurana; turnos de trabalho; demanda de mercado; suprimento de matria prima; tempo de reparo; peas de reposio.
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  • Falhas Funcionais Estado de falha definida como a incapacidade de qualquer item fsico cumprir uma funo para um padro de desempenho aceitvel pelo usurio. Um estado de falha funcional sempre est associado a eventos que causam a falha (modos de falha).
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  • Falhas Potenciais Condio identificvel que indica se a falha funcional est para ocorrer ou em processo de ocorrncia; Considera-se que muitas falhas no acontecem repentinamente, mas se desenvolvem ao longo do tempo; Representa-se o ponto onde o item fsico comea a apresentar perda do desempenho da funo; Perda parcial da funo, estipulada com base em um padro de desempenho estabelecido.
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  • Relao entre Falha Potencial X Falha Funcional
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  • Modo de Falha qualquer evento que possa levar um ativo (sistema ou processo) a falhar; Est associado s provveis causas de cada falha funcional; So eventos que levam associados a eles, uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas metas de desempenho. A identificao dos modos de falha de um item fsico um dos passos mais importantes no assegurar a qualidade na implantao da MCC.
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  • Modo de Falha Quando em um sistema ou processo cada modo de falha foi identificado, torna-se possvel verificar suas conseqncias (efeitos) e planejar aes para corrigir ou prevenir a falha (Anlise do Modo e Efeito de Falhas). Normalmente so listados de 1 a 30 modos de falha associados (s) causa(s) da falha funcional, dependendo: da complexidade do item fsico, do contexto operacional e do nvel em que est sendo feita a anlise. Para que uma certa falha interligue-se a um modo de falha em particular deve existir algum mecanismo de falha (processo metalrgico, qumico, trmico ou tribolgico).
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  • Modos de FalhaTpicos fratura separao deformao desgaste corroso abraso desbalanceamento rugosidade desalinhamento trincamento erros de montagem encurtamento
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  • CAUSAS DE FALHAS
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  • Modos de Falha A causa da falha pode estar associada a modos de falha (eventos) como: falha de projeto; defeitos do material; deficincias durante o processamento ou fabricao dos componentes; defeitos de instalao e montagem; condies de servio no previstas ou fora de projeto; deficincias da manuteno; ou operao indevida.
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis Efeito da Falha a conseqncia que a falha acarretar ao produto ou sistema e conseqentemente ao cliente. Exemplos Efeitos para operaes SubseqentesDificuldade de montagem Dano em equipamento Afeta a segurana do operador Efeitos para o cliente/ ConsumidorDificuldade p/ operacionalizar Afeta a segurana do cliente Vazamento da embalagem
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  • Efeitos da Falha Descrevem o que acontece quando uma falha ocorre. Por exemplo, alguns efeitos tpicos em mquinas e equipamentos em geral so: esforo de operao excessivo; vazamento de ar; desgaste prematuro; consumo excessivo, etc.
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  • Interaes Interligao entre Funo, Modo de Falha, Causasl e Efeitos.
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  • Efeitos e Conseqncias das Falhas Efeito da Falha...O que acontece quando a falha ocorre? Conseqncia da Falha...Quais so as conseqncias decorrentes do(s) efeito(s) da ocorrncia da falha?
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  • Conseqncias das Falhas Falhas podem afetar: produo, qualidade do servio ou do produto, segurana e meio ambiente. podem incorrer em aumento de custo operacional e consumo de energia. A combinao do contexto operacional, dos padres de desempenho e dos efeitos, indicam que cada falha tem um conjunto especfico de conseqncias a ela associadas.
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  • Padres de Falha Padres de falha representam a freqncia de ocorrncia das falhas em relao idade operacional de um equipamento. A Manuteno Centrada em Confiabilidade adota um modelo no qual seis padres de falha so utilizados p/ caracterizar a vida dos equipamentos.
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  • Padres de Falha
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  • PRESERVAR A FUNO DO SISTEMA MCC : Manuteno Centrada em Confiabilidade Paradigma central:
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  • Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularizao Funes e Falhas funcionais Etapa 2 Anlise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleo de Tarefas Etapa 5 As etapas do processo de MCC
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  • Etapa 1 Modularizao: Diagrama de Blocos Fancoil "n" Ventilador Hlice Motor Estrutura Defletor Carenagem Bandeja Tubulao Tubo Conexo Isolao TermostatoPainel Display Filtro Suporte Trocador Tubo Serpentina
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  • Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularizao Funes e Falhas funcionais Etapa 2 Anlise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleo de Tarefas Etapa 5 As etapas do processo de MCC
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  • Etapa 3: Anlise de Modos e Efeitos de Falhas (FMEA Failure Mode and Effects Analysis) Objetivos da FMEA: Definir para cada falha funcional, quais os modos de falhas relevantes dos componentes Estabelecer as causas de falhas para os modos de falhas Indicar os componentes que devero ser submetidos ao diagrama de deciso e quais os que sero colocados na lista de manuteno corretiva.
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis ndice de Risco R = S x O x D o produto dos ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. Seu objetivo somente indicar prioridades s aes recomendadas. Para se verificar a necessidade ou no de aes corretivas, devem ser analisados conjuntamente os ndices de Severidade, Ocorrncia e Deteco. A simples anlise ou comparao do risco no suficiente para esta deciso. Critrio de priorizao para tomada de Aondice de risco Prioridade 0 Item vulnervel e importante Requer aes imediatas e/ou preventivas Alto (acima de 100) Prioridade 1 Item importante e vulnervel Requer aes corretivas e/ou preventivas a curto prazo. Mdio (50 100) Prioridade 2 Item pouco vulnervel. Podem ser tomadas aes corretivas e/ou preventivas a longo prazo. Baixo (1 50)
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis SEVERIDADE (S) EfeitoCritrio - Severidade do Efeitondice de Severidade Perigoso - Sem advertncia Pode pr em perigo o operador da mquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurana na operao do veculo e/ou envolve no-conformidade com a legislao governamental. A falha ocorrer sem aviso prvio 10 Perigoso - Com advertncia Pode pr em perigo o operador da mquina ou montador. O modo de falha potencial afeta a segurana na operao do veculo e/ou envolve no-conformidade com a legislao governamental. A falha ocorrer com aviso prvio 9 Muito altoGrande interrupo na linha de produo ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 8 AltoPequena interrupo na linha de produo ou impossibilidade de montagem. Cliente muito insatisfeito. 7 ModeradoPequena interrupo na linha de produo. Grande parte ou todos os produtos deve ser selecionado. Cliente sente desconforto. 6 BaixoPequena interrupo na linha de produo. Uma parte dos produtos deve ser selecionada. O cliente sente alguma insatisfao. 5 Muito baixoPequena interrupo na linha de produo. O produto deve ser selecionado e uma parte retrabalhada. Defeito notado pela maioria dos clientes. 4 MenorPequena interrupo na linha de produo. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, mas fora da estao de trabalho. Defeito notado pela mdia dos clientes. 3 Muito menorPequena interrupo na linha de produo. Uma parte dos produtos deve ser retrabalhada, dentro da estao de trabalho. Defeito notado por alguns clientes. 2 NenhumNo afeta a performance do produto e no prejudica o processo.1
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  • Fonte: FMEA - Paul Paladay ESCALA DE SEVERIDADE GRAU Efeito no percebido Efeito insignificante Efeito insignificante que causa perturbao perceptvel Efeito que causa perturbao com efeitos razoavelmente perceptvel Efeito que causa perturbao com efeitos perda de performance Efeito que causa perturbao com efeitos perdas importantes de performance Efeito de falha grave que pode impedir o equipamento e a instalao cumprir sua funo Efeito significativo, resultando em falha grave, no colocando porm a segurana de pessoas em riscos. Efeito considerado critico com perturbaes significativas e impe risco de segurana Efeito perigoso, ameaando a vida de pessoas, custos significativos da falha colocando em risco a sade da organizao 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tabela de Conseqncia
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  • Tabela de Severidade (Conseqncia) 1 no para o processo. 2 para por 30 o processo. 3 para por 1 h (hora). 4 para por 4 h; no afeta o meio ambiente. 5 para 24 h; risco baixo ao meio ambiente. 6 para 24 h; risco baixo ao meio ambiente; no para o equipamento. 7 para algumas horas; risco baixo ao meio ambiente; parada parcial do equipamento. 8 para 24 h; alto impacto ao meio ambiente; ferimento; parada parcial do equipamento. 9 para 24 h; altssimo impacto ao meio ambiente; parada total do equipamento. 10 vrios dias; mximo impacto ao meio ambiente; morte; parada total da mquina.
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis Ocorrncia a freqncia com que um Modo (Tipo) de Falha ocorre, devido a uma ou vrias causas. O ndice de ocorrncia tem um significado mais importante que apenas seu valor. A nica maneira de reduzi-lo impedir que a causa acontea. A tabela a seguir deve ser utilizada para indicar o ndice de Ocorrncia bem como garantir a consistncia da formao do RPN (Nmero de prioridade de risco).As taxas de falhas provveis so baseadas na freqncia de falhas previstas para o processo.
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis Ocorrncia Probabilidade da falhaTaxas de falhas possveis Cpkndice de ocorrncia Muita alta: Falhas persistentes 1 em 10 < 0,55 10 1 em 20 0,55 9 Alta: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas freqentes 1 em 50 0,78 8 1 em 100 0,86 7 Moderada: Geralmente associada a processos similares aos anteriores que apresentaram falhas ocasionais mas no em maiores propores. 1 em 200 0,94 6 1 em 500 1,00 5 Baixa: Associada a processos similares que apresentaram poucas falhas1 em 1000 1,10 4 1 em 10000 1,20 3 Remota: Falha improvvel. Processos quase idnticos, nunca apresentar falha1 em 20000 1,33 2 1 em 1.000.000 167 1
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  • Tabela de Ocorrncia (Freqncia) 0 nunca. 1 rara. 2 1 vez a cada 5 anos. 3 1 vez a cada 2 anos. 4 1 vez por ano. 5 1 vez por semestre. 6 1 vez por ms. 7 1 vez por semana. 8 vrias vezes na semana. 9 1 vez por dia. 10 vrias vezes por dia.
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis Deteco a estimativa da probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo. Na avaliao do ndice de deteco, deve-se assumir que a falha ocorreu, independente do ndice de Ocorrncia. Um ndice de Ocorrncia baixo no significa que o ndice de Deteco tambm ser baixo. A preciso e a exatido na deteco de falhas, esto principalmente nos seguintes pontos: Confiabilidade dos meios de controle utilizados; Exatido do padro utilizado; Eficcia da inspeo efetuada (amostragem).
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  • FMEA Failure Mode and Effects Analysis Deteco Critrio: Probabilidade de um defeito ser detectado antes do prximo controle do processo ou no processo subseqente, ou antes, que a pea ou componente deixem o local de manufatura ou montagem. ndice de Deteco Totalmente incertaControle do projeto no detectar e/ou no poder detectar causa/mecanismo potencial e modo de falha subseqente; ou no existe controle do projeto. 10 Muito remotaChance muito remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente 9 RemotaChance remota de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente8 Muito baixaChance muito baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente 7 BaixaChance baixa de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente6 ModeradaChance moderada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente5 Moderadamente alta Chance moderadamente alta de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente 4 AltaChance elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente3 Muita altaChance muito elevada de que o controle do projeto detecte causa/mecanismo e modo de falha subseqente 2 Quase certaControle de projeto quase que certamente detecte potencial causa/mecanismo e modo de falha subseqente. 1 Deteco:
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  • FMEA Indice de Risco (R) o produto dos ndices de Severidade (S), Ocorrncia (O) e Deteco (D). ndice de Risco R = S x O x D Indice de Risco.... Critrido de Criticidade... Prioridades p/ Manut Critrio de priorizao para tomada de Aondice de risco Prioridade 0 Item vulnervel e importante Requer aes imediatas e/ou preventivas Alto (acima de 100) Prioridade 1 Item importante e vulnervel Requer aes corretivas e/ou preventivas a curto prazo. Mdio (50 100) Prioridade 2 Item pouco vulnervel. Podem ser tomadas aes corretivas e/ou preventivas a longo prazo. Baixo (1 50)
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  • Indice de Risco: IR RPN RPNRPN RPNRPN r i s k p r i o r i t y n u m b e r NPR NPRNPR NPRNPR Nmero de Prioridade de Risco
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  • FMEA Indice de Risco (R) ndice de Risco R = S x O x D Define os equipamentos mais crticos nos quais a interveno preventiva da manuteno provocar grande aumento da confiabilidade do processo produtivo, ao mesmo tempo que economiza recursos por no realizar manutenes preventivas em equipamentos que muito pouco influem no aumento da confiabilidade do sistema produtivo. Este selecionamento de tarefas constituir um novo plano de manuteno capaz de garantir, com menor custo, uma maior confiabilidade do processo produtivo
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  • Etapa 1 Etapa 4 Escolha do sistema Fronteiras Interfaces Modularizao Funes e Falhas funcionais Etapa 2 Anlise de Modos e Efeitos das Falhas Funcionais (FMEA) Etapa 3 Seleo de Tarefas Formulao e Implementao do Plano de Manuteno Baseado na MCC Etapa 5 As etapas do processo de MCC
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  • MCC PORTANTO A MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ALCANANDO SEUS OBJETIVOS.
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  • Estudo de Caso
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  • Estudo de Caso: Manuteno Centrada em Confiabilidade na Syngenta Paulnia SP
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  • Oferecendo alimentos melhores para um mundo melhor atravs da excelncia de solues para as culturas Site Paulnia - SP
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  • rea = 632.000 m rea Construda ~100.000 m N de Funcionrios = 300 2.968 Dias sem Incidentes com Leso com Afastamento (24/09/04) Sntese & Formulao de Herbicidas, Inseticidas e Fungicidas Informaes do Site
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  • Mudar Maneira tradicional de gerenciamento de manuteno (Jan/2003 - Criao do Departamento de Confiabilidade & Inspeo). Integrao entre Manuteno x Produo. Planejamento estratgico do departamento MCC Escolha da ferramenta
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  • 6.1 Definio dos sistemas 6. Aplicao da metodologia MCC
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  • Definio dos sistemas
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  • 6. Aplicao da metodologia MCC
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  • Aplicao da metodologia MCC
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  • 6. Aplicao da metodologia MCC 6.4 Estudo dos efeitos das falhas 6.5 Definio das causas das falhas funcionais
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  • 6. Aplicao da metodologia MCC
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  • Freqncia
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  • Conseqncia
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  • 6. Aplicao da metodologia MCC
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  • Deciso da tarefa
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  • Tarefas Inspeo (operacional + integridade) Manuteno Preditiva Manuteno Preventiva Reprojeto Nenhuma Manuteno
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  • Estudo (cont.)
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  • Etapas para implantao
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  • Estudo (cont.)
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  • Etapas para implantao
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  • Procedimento Padro
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  • Ordem Servio
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  • Foto do equipamento
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  • Alinhador de Eixos SKF Srie TMEA 1
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  • Bancada de Treinamento prtico
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  • Materiais sobressalentes Levantamento cdigo no estoque quantidade mnima a manter em estoque fornecedor (contato +manuais) histrico de movimentao Fcil acesso (eletrnico + papel impresso)
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  • Histrico Para reparo da anomalia detectada durante uma atividade peridica do plano aberto uma Ordem Servio que fica vinculada OS Manuteno peridica (Preventiva, preditiva, inspeo) Para caso de necessidade reprojeto aberto uma solicitao de servio de engenharia (SSE)
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  • Etapas para implantao
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  • Antes: 585 OSs /ano (sistemticas) 198 pontos de interv. Depois: 285 OSs /ano (sistemticas) 317 Pontos de interv. 134 Procedimentos novos Maior abrangncia Plano de Manuteno
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  • Distribuio das Aes
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  • MTTR: MTBF: Disponibilidade: Quebras: Indicadores Performance Antes: 37,6h 420,6h 88,8% 41 Depois: 19,9h 522,6h 95,5% 25 20022003 Out 2004 Depois: 14,7h 722,4h 98,9% 8 Volume de Produo +13,9%