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TÍTULO

CORRESPONDENCIA

OBSERVACIONES

ANTECEDENTES

normaespañolaexperimental

UNE-ENV 1090-1

Enero 1997

Ejecución de estructuras de acero

Parte 1: Reglas generales y reglas para edificación

Execution of steel structures. Part 1: General rules and rules for buildings.

Exécution des structures en acier. Partie 1: Régles générales et régles pour les bâtiments.

Esta norma experimental es la versión oficial, en español, de la Norma EuropeaExperimental ENV 1090-1 de fecha abril de 1996.

Esta norma experimental ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 76Estructuras Metálicas cuya Secretaría desempeña SERCOMETAL.

Editada e impresa por AENORDepósito legal: M 195:1997

© AENOR 1997Reproducción prohibida

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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129 Páginas

Grupo 75

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A GAMESA EÓLICA, S.A.

NORMA EUROPEA EXPERIMENTALEUROPEAN PRESTANDARDPRÉNORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE VORNORM

ENV 1090-1Abril 1996

ICS 91.040.00; 91.080.10

Descriptores: Edificio, construcción metálica, carpintería metálica, acero para estructura, material, fabrica-ción, condiciones de ejecución, ensambladura, soldeo, dispositivo de fijación, montaje, toleran-cia de forma, protección, inspección, ensayo.

Versión en español

Ejecución de estructuras de aceroParte 1: Reglas generales y reglas para edificación

Execution of steel structures. Part 1:General rules and rules for buildings.

Exécution des structures en acier.Partie 1: Régles générales et régles pourles bâtiments.

Ausführung von Tragwerken ausStahl. Teil 1: Allgemeine Regeln fürHochbauten.

Esta Norma Europea Experimental (ENV) ha sido aprobada por CEN el 1995-02-28 como una norma experimentalpara su aplicación provisional. El período de validez de esta Norma ENV está limitado inicialmente a tres años. Pa-sados dos años, los miembros de CEN enviarán sus comentarios, en particular sobre la posible conversión de laNorma ENV en Norma Europea (EN).

Los miembros de CEN deberán anunciar la existencia de esta Norma ENV utilizando el mismo procedimiento quepara una Norma EN y hacer que esta Norma ENV esté disponible rápidamente y en la forma apropiada a nivel na-cional. Se permite mantener (en paralelo con la Norma ENV) las normas nacionales que estén en contradicción conla Norma ENV hasta que se adopte la decisión final sobre la posible conversión de la Norma ENV en Norma EN.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, PaísesBajos, Portugal, Reino Unido, Suecia y Suiza.

CENCOMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for StandardizationComité Européen de NormalisationEuropäisches Komitee für Normung

SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

© 1996 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


ENV 1090-1:1996 - 4 -

ÍNDICE

Página

ANTECEDENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

0 INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2 NORMAS PARA CONSULTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

4 DOCUMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194.1 Pliego de Condiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194.2 Documentación del constructor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204.2.1 Plan de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204.2.2 Plan de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204.2.3 Documentación de ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

5 MATERIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215.2 Utilización de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225.2.1 Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225.2.2 Manipulación y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225.2.3 Aceros para componentes soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225.2.4 Características especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235.2.5 Materiales sin conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235.3 Consumibles de soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235.4 Elementos de fijación mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235.4.1 Tornillos hexagonales, tuercas hexagonales y arandelas planas . . . . . . . . . . . . . 235.4.2 Arandelas que indican directamente la tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265.4.3 Elementos de fijación especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265.5 Materiales de enlechado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265.6 Tornillos con contratuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275.7 Conectadores a cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

6 FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276.2 Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276.3 Manipulación y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286.4 Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286.5 Conformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286.6 Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296.7 Acabados de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296.8 Superficies de apoyo en contacto total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306.9 Montaje en taller (armado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30


- 5 - ENV 1090-1:1996

Página

7 SOLDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

7.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

7.2 Plan de soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

7.3 Procesos de soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

7.4 Cualificación del soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7.4.1 Procedimientos de soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7.4.2 Cualificación de soldadores y de operarios de soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7.4.3 Coordinación del soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7.5 Preparación y ejecución del soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

7.5.1 Preparación de las caras de la unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

7.5.2 Almacenamiento y acondicionamiento de los consumibles de soldeo . . . . . . . . . . 33

7.5.3 Protección contra la intemperie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

7.5.4 Montaje para el soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

7.5.5 Precalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

7.5.6 Uniones provisionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

7.5.7 Soldaduras de punteo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

7.5.8 Uniones soldadas en ángulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

7.5.9 Uniones soldadas a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

7.5.10 Soldaduras de tapón y soldaduras de ojal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

7.5.11 Soldeo de espárragos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7.5.12 Otros tipos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7.5.13 Tratamiento térmico posterior a la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7.5.14 Enderezado con llama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7.5.15 Ejecución en taller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

8 FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS(Uniones atornilladas y roblonadas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

8.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

8.2 Situación y tamaño de los agujeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

8.3 Utilización de los tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

8.4 Utilización de las tuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

8.5 Utilización de las arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

8.6 Apretado de los tornillos sin pretensar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.7 Apretado de los tornillos pretensados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.7.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

8.7.2 Método de control del par torsor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

8.7.3 Método del giro de la tuerca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

8.7.4 Método del indicador directo de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

8.7.5 Método combinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

8.7.6 Ensayos de procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43


ENV 1090-1:1996 - 6 -

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8.8 Superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento . . . . . . . . . . . . . 43

8.9 Utilización de métodos y de elementos de fijación especiales . . . . . . . . . . . . . . 44

8.10 Requisitos adicionales para el uso de tipos especiales de tornillos . . . . . . . . . . . 45

8.10.1 Tornillos avellanados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

8.10.2 Tornillos calibrados y pernos de articulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

8.10.3 Tornillos hexagonales de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

8.11 Roblonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

9 MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

9.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

9.2 Condiciones sobre el emplazamiento de la obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

9.3 Programa del método de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

9.4 Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

9.4.1 Replanteo e idoneidad de los soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

9.4.2 Mantenimiento de la idoneidad de los soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

9.4.3 Forros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

9.4.4 Inyección de lechadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

9.5 Ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

9.5.1 Planos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

9.5.2 Marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

9.5.3 Manipulación y almacenamiento a pie de obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

9.5.4 Montaje de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

9.5.5 Métodos de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

9.5.6 Alineaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

10 TRATAMIENTO DE PROTECCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

10.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

10.2 Preparación de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

10.3 Métodos de recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

10.3.1 Metalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

10.3.2 Galvanización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

10.3.3 Pintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

10.4 Requisitos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10.4.1 Superficies en contacto con el hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10.4.2 Superficies de rozamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10.4.3 Superficies de soldaduras y para el soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10.4.4 Superficies inaccesibles y expuestas exteriormente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10.4.5 Superficies de acero resistentes a la corrosión atmosférica . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10.4.6 Sellado de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

10.5 Tratamiento de los elementos de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56


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11 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

11.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

11.2 Tolerancias de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

11.2.1 Incorporación de productos en componentes prefabricados . . . . . . . . . . . . . . . 57

11.2.2 Perfiles en I soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

11.2.3 Secciones en cajón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

11.2.4 Componentes estructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

11.2.5 Almas y rigidizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

11.2.6 Agujeros, entalladuras y bordes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

11.2.7 Empalmes y placas de asiento de pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

11.2.8 Componentes de celosías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

11.2.9 Superficies acabadas para apoyo de contacto total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11.3 Tolerancias de premontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11.3.1 Sistema de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11.3.2 Pernos de cimentación y otros soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

11.4 Tolerancias de montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

11.4.1 Pilares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

11.4.2 Vigas, cabios y vigas trianguladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

11.4.3 Carriles de rodadura y vigas carrileras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

11.4.4 Apoyos de contacto total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

12 INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

12.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

12.2 Materiales y productos fabricados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

12.3 Fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

12.3.1 Dimensiones geométricas de componentes fabricados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

12.3.2 Ensayos de procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

12.4 Soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

12.4.1 Inspección antes y durante el soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

12.4.2 Inspección después del soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

12.4.3 Ensayos sobre espárragos solicitados a cortante, soldados paralas estructuras mixtas de acero y hormigón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

12.4.4 Otros ensayos sobre soldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

12.5 Uniones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

12.5.1 Inspección de uniones ejecutadas con tornillos sin pretensar . . . . . . . . . . . . . . 86

12.5.2 Inspección y ensayos de uniones ejecutadas con tornillos pretensados . . . . . . . . . 86

12.5.3 Ensayo de procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

12.6 Tratamiento de protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87


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12.6.1 Inspección de la condición de superficie antes de la aplicación del recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

12.6.2 Ensayo del espesor del recubrimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

12.6.3 Inspección de las reparaciones de los recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

12.6.4 Ensayo de procedimiento para el chorreado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

12.6.5 Otros ensayos de aceptación o recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

12.7 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

12.7.1 Comienzo del montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

12.7.2 Montaje de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

12.7.3 Inspección de la estructura montada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

12.7.4 Examen de las posiciones geométricas de los nudos de unión . . . . . . . . . . . . . . 90

12.7.5 Otros ensayos de aceptación o recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

ANEXO A (Normativo) – ENSAYOS DE PROCEDIMIENTO PARA TORNILLOSDE PRETENSADO Y DETERMINACIÓN DELCOEFICIENTE DE DESLIZAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . 92

A.1 Ensayo de un conjunto de fijación por tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

A.2 Ensayo del coeficiente de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

A.3 Ensayo de un grupo de tornillos en un montaje de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

A.4 Ensayo de un método de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

A.5 Ensayo del equipamiento y de la metodología a pie de obra . . . . . . . . . . . . . . . . 97

ANEXO B (Normativo) – ROBLONADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

B.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

B.2 Dimensiones y posiciones de los agujeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

B.3 Roblones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

B.4 Instalación de los roblones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

B.5 Inspección y ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

ANEXO C (Informativo) – PLIEGO DE CONDICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

C.1 Lista de comprobación de la información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

ANEXO D (Informativo) – CLASIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES FABRICADOSDE ACERO Y SISTEMAS PARA EL CONTROL DE LACONFORMIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

D.1 Nota sobre principios básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

D.2 Clases de componentes fabricados de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112

D.3 Sistema de control de la conformidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

D.4 Incorporación de componentes fabricados de aceroen una estructura metálica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114


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ANEXO E (Informativo) – DIRECTRICES PARA LA COORDINACIÓNDEL SOLDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

E.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

ANEXO F (Informativo) – TORNILLOS HEXAGONALES DE INYECCIÓN . . . . . . . . 117

F.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

F.2 Tamaño de los agujeros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

F.3 Tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

F.4 Arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118

F.5 Tuercas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

F.6 Resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

F.7 Apriete de los tornillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

F.8 Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

ANEXO G (Informativo) – DIRECTRICES PARA EL PLAN DE INSPECCIÓNY DE ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

G.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121

ANEXO H (Informativo) – DIRECTRICES PARA LOS LIMITES DE LASIMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS . . . . . . . . . 127

H.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

H.2 Definiciones y símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

H.3 Evaluación de las imperfecciones de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127


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ANTECEDENTES

Esta Norma Europea Experimental ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 135 Ejecuciónde estructuras de acero, cuya secretaría desempeña NSF (Noruega).

Previamente no se ha publicado Norma Europea alguna para la ejecución de estructuras. Ciertas re-glas de ejecución se han incluido en normas de productos, otras reglas se han incluido también en lasreglas para el proyecto de estructuras, tales como la ENV 1992-1-1 (Eurocódigo 2), la ENV 1993-1-1(Eurocódigo 3) y la ENV 1994-1-1 (Eurocódigo 4). La intención de incluir reglas de ejecución en lasnormas de proyecto es la de definir los requisitos mínimos que deberán cumplirse con el fin de asegu-rar la consistencia con las hipótesis hechas en el proyecto y garantizar así que la estructura alcanza lafiabilidad prevista.

Durante algunos años, desde 1990, se han mantenido discusiones que han llevado al convencimientocomún de las ventajas que supone tener normas europeas para la ejecución de estructuras. Tales nor-mas completarán la serie de normas necesarias para proyectar, ejecutar y comprar una obra de cons-trucción. Muchos países tienen normas nacionales relativas a ejecución. La razón para desarrollar nor-mas europeas para la ejecución de obras ha sido, no obstante, debatida en el seno de los comités deCEN. Por lo tanto, se ha creído conveniente resumir aquí las razones principales para elaborar unanorma europea para la ejecución de estructuras de acero:

– Transmitir los requisitos establecidos durante el proyecto desde el proyectista hasta el constructor;es decir, establecer una relación directa entre el proyecto y la ejecución.

– Dar instrucciones al constructor sobre cómo ejecutar físicamente la obra (fabricación, soldeo, ator-nillado, montaje, tratamiento de protección) así como proporcionar los requisitos para la precisiónde la obra. La norma de ejecución servirá, por tanto, como un documento que recoge requisitostécnicos normalizados cuando se pida una estructura de acero.

– Informar y servir como lista de comprobación para el proyectista con respecto a la información quenecesita especificar en el pliego de condiciones para el proyecto respectivo. Está previsto, y así seexige, que cada proyecto deberá tener un pliego de condiciones en el que se definan los requisitostécnicos para dicho proyecto en particular. Tal pliego de condiciones podría consistir en un únicoplano para un proyecto poco importante o en un amplio conjunto de documentos para el caso de unaestructura complicada de acero.

Una norma para la ejecución de estructuras es, básicamente, una norma de tipo A que proporcionareglas para cumplir los requisitos esenciales de resistencia mecánica y de estabilidad. La norma deejecución es un paralelo directo de la norma europea experimental ENV 1993-1-1 a este respecto.

No obstante, en algunos capítulos se dan criterios específicos para medir las prestaciones de los pro-ductos de acero fabricados y manufacturados para su inclusión en trabajos de construcción (p.ej. tole-rancias de fabricación y soldeo). Tanto si dichos productos se han obtenido en lotes, o de una mismacolada, como si proceden de fabricaciones no seriadas o excepcionales (para cumplir unos requisitosespeciales del comprador) se aplicarán los mismos criterios cuando los productos están manufactura-dos según esta norma.

Debido a la estrecha relación existente entre las reglas de proyecto y las reglas de ejecución, el TC135 ha colaborado estrechamente con el CEN/TC 250/SC 3 - Eurocódigo 3: Proyecto de estructurasde acero. Esto se aplica tanto a la composición o marco general de las normas, incluyendo la subdivi-sión de éstas en una serie de normas para los diversos tipos de estructuras, como a las propias reglastécnicas. El CEN/TC 135 no ha decidido todavía si, para las normas de ejecución, será necesario te-ner el mismo número de partes que para las normas de proyecto. No obstante, la Parte 1 del docu-mento de ejecución cubre el mismo campo de aplicación que la ENV 1993-1-1, con la excepción deque las estructuras sometidas a fatiga están excluidas de la parte de ejecución.


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El programa actual para las partes restantes es el siguiente:

Ejecución de estructuras de acero. Parte 2: Reglas para chapas y piezas delgadas conformadas en frío.

Ejecución de estructuras de acero. Parte 3: Reglas suplementarias para aceros de alto límite elástico.

Ejecución de estructuras de acero. Parte 4: Reglas suplementarias para estructuras con celosía de sec-ción hueca.

Ejecución de estructuras de acero. Parte 5: Reglas suplementarias para puentes y estructuras con cha-pas.

(Este sistema de numeración no coincide con el de la ENV 1993).

De acuerdo con las Reglas Internas del CEN/CENELEC, los organismos nacionales de normalizaciónde los países siguientes están obligados a anunciar esta norma europea experimental: Alemania, Aus-tria, Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo,Noruega, Países Bajos, Portugal, Reino Unido, Suecia y Suiza.


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0 INTRODUCCIÓN

(1) Esta Norma Europea Experimental establece los requisitos para la ejecución de estructuras de acero con el finde asegurar los niveles adecuados de resistencia y estabilidad mecánicas, de capacidad de servicio y de durabilidad.

(2) Esta Norma Europea Experimental especifica requisitos para la ejecución de estructuras de acero y en particu-lar de aquellas estructuras proyectadas de acuerdo con la ENV 1993-1-1, y para las partes de acero de las estructu-ras mixtas proyectadas aplicando la ENV 1994-1-1.

(3) Esta Norma Europea Experimental presupone que la obra se lleva a cabo con el personal necesario y el equi-pamiento y los recursos adecuados para realizarla de acuerdo con los requisitos del pliego de condiciones (especifi-cación del proyecto) y los requisitos de esta Norma Europea Experimental.

NOTA – Esta Norma Europea Experimental no define requisitos para el aseguramiento de la calidad, que deberán seguir los reglamentos nacio-nales correspondientes.

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

(1) Esta Norma Europea Experimental especifica requisitos generales para la ejecución de estructuras producidas apartir de productos de aceros conformados en frío y soldados, acabados en caliente, laminados en caliente. EstaNorma Experimental no contempla las chapas y piezas delgadas conformadas en frío. La definición de los produc-tos de acero se recoge en la EN 10079.

(2) Además, la Parte 1 establece requisitos detallados para estructuras que no son significativamente susceptibles ala fatiga. La definición de estructuras no susceptibles significativamente a la fatiga está dada en la ENV 1993-1-1.

(3) La norma presenta, también, el método que especifica cómo armonizar los requisitos de la norma con los re-quisitos específicos del proyecto.

(4) La norma es aplicable también a los componentes de acero de las estructuras mixtas de hormigón y acero, co-mo las definidas en la ENV 1994-1-1.

(5) La norma es aplicable también a estructuras de acero provisionales o temporales.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta Norma Europea Experimental incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fe-cha. Estas referencias normativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a conti-nuación. Las revisiones o modificaciones posteriores de cualquiera de las publicaciones citadas con fecha, sólo seaplican a esta Norma Europea Experimental cuando se incorporan mediante revisión o modificación. Para las refe-rencias sin fecha se aplica la última edición de esa publicación.

EN 287-1:1992 – Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros.

EN 288-1:1992 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 1: Reglas generales para el soldeo por fusión.

EN 288-2:1992 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 2: Especificación del procedimiento de soldeo por arco.

EN 288-3:1992 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 3: Cualificación del procedimiento para el soldeo por arco de aceros.


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EN 288-5:1995 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 5: Cualificación mediante el empleo de consumibles cualificados para soldeo por arco.

EN 288-6:1995 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos.Parte 6: Cualificación mediante experiencia previa de soldeo.

EN 288-7:1995 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 7: Cualificación mediante un procedimiento de soldeo estándar para el soldeo por arco.

EN 288-8:1995 – Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Par-te 8: Cualificación mediante pruebas de soldeo anteriores a la producción.

EN 719:1995 – Coordinación de soldeo. Tareas y responsabilidades.

EN 729-1:1995 – Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 1: Di-rectrices para su selección y utilización.

EN 729-2:1995 – Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: Re-quisitos de calidad completos.

EN 729-3:1995 – Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: Re-quisitos de calidad estándar.

EN 729-4:1995 – Requisitos de la calidad para el soldeo. Soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 4: Re-quisitos de calidad elementales.

prEN 780 – Tuercas hexagonales para uniones estructurales de alta resistencia con anchura prolongada a través depletinas. Producto clase B. Tipos 8 y 10.

prEN 781 – Tornillos hexagonales de alta resistencia para uniones estructurales con anchura prolongada a travésde pletinas (longitudes de rosca según ISO 888). Producto de clase C. Tipos 8.8 y 10.9.

prEN 782 – Tornillos hexagonales de alta resistencia para uniones estructurales con anchura prolongada a travésde las pletinas (longitudes de rosca cortas). Producto de clase C. Tipos 8.8 y 10.9.

prEN 783 – Tuercas hexagonales para uniones estructurales con anchura prolongada sobre las pletinas, tipo 1.Producto de clase B. Tipo 10.

prEN 784 – Arandelas planas para uniones estructurales de alta resistencia, endurecidas y templadas.

prEN 785 – Arandelas planas, achaflanadas, endurecidas y templadas para uniones estructurales de alta resistencia.

prEN 970 – Soldeo. Examen visual para uniones soldadas por fusión.

prEN 1011 – Recomendación para el soldeo por arco de aceros ferríticos.

prEN 1029 – Recubrimientos galvanizados por inmersión en caliente de productos de hierro soldados.

prEN 1418 – Personal de soldadura. Cualificación de los operarios para el soldeo totalmente mecanizado y el sol-deo automático de los materiales metálicos.

ENV 1992-1-1:1992 – Eurocódigo 2. Proyecto de estructuras de hormigón. Parte 1-1: Reglas generales y reglaspara edificación.


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ENV 1993-1-1:1992 – Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-1: Reglas generales y reglas paraedificación.

ENV 1993-1-2 – Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-2: Reglas suplementarias para el diseñodel incendio estructural.

ENV 1994-1-1:1992 – Eurocódigo 4. Proyecto de estructuras mixtas de acero y hormigón. Parte 1-1: Reglas gene-rales y reglas para edificación.

EN 10020:1988/AC 1991 – Definición y clasificación de los tipos de acero.

EN 10021:1993 – Aceros y productos siderúrgicos. Condiciones técnicas generales de suministro.

EN 10024:1995 – Productos de cero laminados en caliente. Sección en I con alas inclinadas. Tolerancias dimensio-nales y de forma.

EN 10025:1990/A1:1993 – Productos laminados en caliente de acero no aleado para construcciones metálicas deuso general. Condiciones técnicas de suministro.

EN 10027-1:1992 – Sistemas de designación de aceros. Parte 1: Designación simbólica, símbolos principales.

EN 10027-2:1992 – Sistemas de designación de aceros. Parte 2: Designación numérica.

EN 10029:1991 – Chapas de acero laminadas en caliente de espesor igual o superior a 3 mm. Tolerancias dimen-sionales, sobre la forma y sobre la masa.

EN 10034:1993 – Perfiles I y H de acero estructural. Tolerancias dimensionales y de forma.

EN 10051:1991 – Bandas laminadas en caliente (anchura > 600 mm), de acero no aleado o aleado, suministradasen forma de chapa cortada, bobina, banda o fleje cortados por corte longitudinal. Tolerancias dimensionales y so-bre la forma.

EN 10055:1995 – Perfiles T de alas inclinadas laminados en caliente. Medidas y tolerancias de forma y dimensiones.

EN 10056-1:1995 – Angulares de lados iguales y desiguales de acero estructural. Parte 1: Medidas.

EN 10056-2:1993 – Angulares de lados iguales y desiguales de acero estructural. Parte 2: Tolerancias dimensiona-les y de forma.

EN 10079:1992 – Definición de los productos de acero.

EN 10113-1:1993 – Productos laminados en caliente para construcciones metálicas. Aceros soldables de grano fi-no. Parte 1: Condiciones generales de suministro.

EN 10113-2:1993 – Productos laminados en caliente para construcciones metálicas. Aceros soldables de grano fi-no. Parte 2: Condiciones de suministro de los aceros en estado normalizado.

EN 10113-3:1993 – Productos laminados en caliente para construcciones metálicas. Aceros soldables de grano fi-no. Parte 3: Condiciones de suministro de los aceros obtenidos por conformado termomecánico.

EN 10131:1991 – Banda laminada en frío, no recubierta, de acero de bajo contenido en carbono y de acero dealto límite elástico para embutición y para conformación en frío. Tolerancias dimensionales y de forma.


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EN 10155:1991 – Aceros para construcción metálica con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica. Condi-ciones técnicas de suministro.

EN 10163-1:1991 – Condiciones de suministro relativas al acabado superficial de chapas, bandas, planos anchos yperfiles de acero laminados en caliente. Parte 1: Generalidades.

EN 10163-2:1991 – Condiciones de suministro relativas al acabado superficial de chapas, bandas, planos anchos yperfiles de acero laminados en caliente. Parte 2: Chapas y planos anchos.

EN 10163-3:1991 – Condiciones de suministro relativas al acabado superficial de chapas, bandas, planos anchos yperfiles de acero laminados en caliente. Parte 3: Perfiles.

EN 10164:1993 – Aceros de construcción con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendiculara la superficie del producto. Condiciones técnicas de suministro.

EN 10204:1991 – Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección.

EN 10210-1:1994 – Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de grano fino.Parte 1: Condiciones técnicas de suministro.

prEN 10210-2 – Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado de grano fino. Par-te 2: Tolerancias, medidas y características de las secciones.

prEN 10219-1 – Perfiles huecos de acero para construcción conformados en frío. Parte 1: Condiciones técnicas desuministro.

prEN 10219-2 – Perfiles huecos de acero para construcción conformados en frío. Parte 2: Dimensiones, toleranciasy características geométricas.

EN 20898-1:1991 – Características mecánicas de los elementos de fijación. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones(ISO 898-1:1988).

EN 20898-2:1993 – Características mecánicas de los elementos de fijación. Parte 2: Tuercas con valores de cargade prueba especificados. Rosca de paso grueso (ISO 898-2:1992).

EN 22063:1993 – Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos inorgánicos. Proyección térmica. Cinc, aluminioy sus aleaciones (ISO 2063:1991 modificada).

prEN 22320 – Tuercas hexagonales de acero del tipo par de apriete normal. Características mecánicas y de presta-ciones.

EN 24014:1991 – Pernos de cabeza hexagonal. Producto de clases A y B (ISO 4014:1988).

EN 24016:1991 – Pernos de cabeza hexagonal. Producto de clase C (ISO 4016:1988).

EN 24017:1991 – Tornillos de cabeza hexagonal. Producto de clase A y B (ISO 4017:1988).

EN 24018:1991 – Tornillos de cabeza hexagonal. Producto de clase C (ISO 4018:1988).

EN 24032:1991 – Tuercas hexagonales, tipo 1. Producto de clases A y B (ISO 4032:1988).

EN 24033:1991 – Tuercas hexagonales, tipo 2. Producto de clases A y B (ISO 4033:1979).

EN 24034:1991 – Tuercas hexagonales. Producto de clase C (ISO 4034:1986).


ENV 1090-1:1996 - 16 -

EN 24063:1992 – Soldeo, soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo de metales. Nomenclatura de procesos y nú-meros de referencia para la representación simbólica en los planos (ISO 4063:1990).

EN 24624:1992 – Pinturas y barnices. Ensayo de adherencia (ISO 4624:1978).

EN 25817:1992 – Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad en función de las imper-fecciones (ISO 5817:1992).

prEN 27040 – Tuercas hexagonales del tipo par de apriete normal (con inserción no metálica), tipo 1. Tipos 5, 8y 10.

prEN 27042 – Tuercas hexagonales de tipo par de apriete normal (con inserción no metálica) tipo 2. Tipos 5, 8, 10y 12.

prEN 27719 – Tuercas hexagonales totalmente metálicas con par de apriete normal, tipo 1. Tipos 5, 8 y 10.

EN 29002:1987 – Sistemas de la calidad. Modelo para el aseguramiento de la calidad en la producción y en la ins-talación.

EN 29692:1994 – Soldeo por arco con electrodo revestido, soldeo por arco con protección gaseosa y soldeo porgas. Preparación de uniones de acero (ISO 9692:1992)

EURONORMA 91 (1981) – Planos anchos laminados en caliente. Tolerancias sobre medidas, forma y masa.

ISO 286-2:1988 – Sistemas ISO de límites y ajustes. Parte 2: Tablas de clases de tolerancia estándar y desviacioneslímites para agujeros y espigas (cañas)

ISO 1459:1973 – Recubrimientos metálicos. Protección contra la corrosión por galvanización en caliente. Princi-pios directores.

ISO 1460:1992 – Recubrimientos metálicos. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre materiales ferrosos. De-terminación gravimétrica de la masa por unidad de superficie.

ISO 1461:1973 – Recubrimientos metálicos. Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos manufactura-dos. Requisitos.

ISO 1518:1992 – Pinturas y barnices. Ensayo de dureza al rayado.

ISO 1803:1994 – Construcción de edificios. Expresión de la precisión dimensional. Vocabulario.

ISO 1891:1979 – Pernos, tornillos, tuercas y accesorios. Terminología y nomenclatura. Edición trilingüe.

ISO 2409:1992 – Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado.

ISO 2808:1991 – Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película.

ISO 3443-1:1979 – Tolerancias para edificación. Parte 1: Principios básicos para evaluación y especificación.

ISO 3443-2:1979 – Tolerancias para edificación. Parte 2: Bases estadísticas para montaje en blanco entre compo-nentes que tengan una distribución normal de tamaños.

ISO 3443-3:1979 – Tolerancias para edificación. Parte 3: Procedimientos para seleccionar tamaños finales y mon-taje en blanco.


- 17 - ENV 1090-1:1996

ISO 4463-1:1989 – Métodos de medición para edificación. Replanteo y medición. Parte 1: Planificación y organiza-ción, procedimientos de medición, criterios de aceptación.

ISO 6507-1:1982 – Materiales metálicos. Ensayo de dureza. Ensayo Vickers. Parte 1: HV 5 a HV 100.

ISO 7089:1983 – Arandelas planas. Series normales. Producto de clase A.

ISO 7090:1983 – Arandelas planas achaflanadas. Series normales. Producto de clase A.

ISO 7091:1983 – Arandelas planas. Series normales. Producto de clase C.

ISO 7976-1:1989 – Tolerancias para edificación. Método de medición de edificios y de productos de edificación.Parte 1: Métodos e instrumentos.

ISO 7976-2:1989 – Tolerancias para edificación. Método de medición de edificios y de productos de edificación.Parte 2: Posición de los puntos de medición.

ISO 8322-1:1989 – Construcción de edificios. Instrumentos de medida. Procedimiento para determinar la precisiónen uso. Parte 1: Teoría (Introducción a partes adicionales)

ISO 8501-1:1988 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Inspección visual de la limpieza de la superficie. Parte 1: Clases de herrumbre y clases de preparación de las su-perficies de acero sin recubrir después de la eliminación total de los recubrimientos anteriores.

ISO 8502-2:1992 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Ensayo para determinar la limpieza de la superficie. Parte 2: determinación en laboratorio de cloruro sobre lassuperficies limpiadas.

ISO 8502-3:1992 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Determinación de polvo sobre las superficies de acero preparadas para pintar (método de cinta piezosensible).

ISO 8503-2:1988 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Características de rugosidad superficial de las superficies de acero limpiadas por chorro de aire. Parte 2: Métodopara la clasificación del perfil superficial de acero limpiado por chorreado abrasivo. Procedimiento de compara-ción.

ISO 8504-1:1992 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Método para la preparación de la superficie. Parte 1: Principios generales.

ISO 8504-2:1992 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Método para la preparación de la superficie. Parte 2: Limpieza por chorreado de aire abrasivo.

ISO 8504-3:1994 – Preparación de las superficies de acero antes de la aplicación de pinturas y productos afines.Método para la preparación de la superficie. Parte 3: Limpieza manual y por herramientas mecánicas.

ISO/DIS 9013 – Soldeo y procesos afines. clasificación de calidad y tolerancias dimensionales de las superficiescortadas térmicamente (llama de oxígeno/gas combustible)

ISO/CD 10511 – Tuercas delgadas hexagonales de par de apriete normal (con inserción no metálica)

ISO/CD 10512 – Tuercas hexagonales de par de apriete normal (con inserción no metálica), tipo 1, con rosca mé-trica de paso fino. Tipos 6, 8 y 10.


ENV 1090-1:1996 - 18 -

ISO/CD 10513 – Tuercas hexagonales totalmente metálicas de par de apriete normal, con rosca métrica de pasofino. Tipos 8, 10 y 12.

ISO/DIS 12944-1 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 1: Introducción general.

ISO/DIS 12944-2 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 2: Clasificación de los ambientes.

ISO/DIS 12944-3 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 3: Consideraciones de proyecto.

ISO/DIS 12944-4 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 4: Tipos de superficies y de preparación de superficies.

ISO/DIS 12944-5 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 5: Sistema protector de pintura.

ISO/DIS 12944-6 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 6: Métodos de ensayo de comportamiento en laboratorio.

ISO/DIS 12944-7 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 7: Ejecución y supervisión del pintado.

ISO/DIS 12944-8 – Pinturas y barnices. Protección contra la corrosión de estructuras de acero mediante sistemasde pinturas. Parte 8: Desarrollo de especificaciones para los trabajos nuevos y el mantenimiento.

3 DEFINICIONES

Para los fines de esta norma, se aplican las definiciones siguientes:

3.1 componente conformado en frío: Véase EN 10079 y EN 10131.

3.2 obra de construcción: Todo lo que está construido o que resulta de las operaciones de construcción. Este tér-mino incluye tanto las obras de ingeniería como las de edificación. Se refiere al conjunto de la construcción, inclu-yendo tanto los elementos estructurales como los no estructurales.

3.3 constructor: Persona u organización que realiza las obras (el suministrador en la norma EN 29002).

3.4 desviación: Véase la norma ISO 1803.

3.5 método básico de proyecto de montaje: Esbozo de un método de montaje sobre el que se basa el proyecto.

3.6 memoria del método de montaje: Documentación que describe los procedimientos que se van a emplear paramontar la estructura de acero.

3.7 ejecución: Incluye todas las actividades realizadas para completar físicamente la obra, es decir: fabricación,soldadura, uniones mecánicas, transporte, montaje, tratamiento de protección y la inspección y documentación res-pectivas.


- 19 - ENV 1090-1:1996

3.8 tolerancias normales: Los límites básicos para las desviaciones dimensionales necesarias para:

a) satisfacer o cumplir las hipótesis de cálculo para estructuras estáticamente cargadas;

b) definir las tolerancias admisibles para las estructuras de edificación en ausencia de cualquier otra regla.

3.9 desviación admitida (permitida): Véase la ISO 1803.

3.10 punto de posición: Véase la ISO 4463-1.

3.11 pliego de condiciones (especificación del proyecto): Documentación que recoge los requisitos técnicos paraun proyecto particular que necesitan ser especificados para completar las reglas técnicas de esta norma europea ex-perimental.

3.12 plan de seguridad: Un documento que recoge las disposiciones que asegurarán razonablemente la seguridadde las personas que intervienen en la ejecución a pie de obra.

3.13 sistema secundario: Las líneas y niveles que comprenden el sistema de replanteo definido en la normaISO 4463-1.

3.14 tolerancias especiales: Tolerancias más severas necesarias para cumplir satisfactoriamente las hipótesis deproyecto en cuanto a seguridad o a otros requisitos funcionales.

NOTA – Las tolerancias especiales en esta Norma Europea Experimental cubren tanto las tolerancias especiales como las tolerancias particula-res definidas en la ENV 1993-1-1.

3.15 tolerancia: Véase la ISO 1803.

3.16 coordinador de soldadura: Véase la EN 719.

3.17 obras: Aquellas partes de las construcciones que son estructuras y que están descritas en el Pliego de Condi-ciones.

4 DOCUMENTACIÓN

4.1 Pliego de Condiciones (especificación del proyecto)

(1) Toda la información y los requisitos técnicos necesarios para la ejecución de la obra deberán estar incluidos enel Pliego de Condiciones.

NOTA – En el Anexo C hay una lista con la información que debería considerarse para su inclusión, según proceda, en el Pliego de Con-diciones.

(2) El Pliego de Condiciones deberá especificar los requisitos para el plan de seguridad para la ejecución de laobra, que deberá cumplir el plan de seguridad para las obras de construcción.

(3) Antes de comenzar la ejecución de cualquier parte de la obra deberá completarse la información requerida den-tro del Pliego de Condiciones que corresponda a dicha parte de la obra.

(4) El Pliego de Condiciones deberá incluir procedimientos para introducir modificaciones en la información acor-dada previamente dentro del Pliego de Condiciones.


ENV 1090-1:1996 - 20 -

4.2 Documentación del constructor

4.2.1 Plan de calidad

(1) El Pliego de Condiciones deberá especificar si se requiere que el constructor presente un plan de calidad parala ejecución de la obra.

NOTA – Si no se requiere un plan de calidad, el Pliego de Condiciones debería garantizar que están especificados en él todos los puntosrelevantes de los que se citan en el punto (2) siguiente.

(2) Si se requiere un plan de calidad, éste deberá indicar las prácticas de calidad, los recursos y las secuencias deactividad específicas para la obra.

NOTA – Un plan de calidad debería considerar la inclusión de los aspectos siguientes:

a) una revisión de los requisitos de especificación junto a las capacidades de los procedimientos;

b) una asignación específica de tareas y de autoridad durante las distintas fases del proyecto;

c) los procedimientos, los métodos y las instrucciones de trabajo específicos que han de aplicarse;

d) los procedimientos para ejecutar todos los requisitos de calidad para el soldeo, incluyendo la selección de prEN 729-2,prEN 729-3, prEN 729-4;

e) una inspección y un plan de ensayos específicos para la obra;

f) un procedimiento para manejar cambios y modificaciones;

g) un procedimiento para resolver situaciones de falta de conformidad, peticiones de concesiones y disputas sobre calidad;

h) toda autorización de segunda o de tercera parte relativa a puntos de retención o requisitos para presenciar inspecciones oensayos, y todos los requisitos consiguientes al acceso.

4.2.2 Plan de seguridad

(1) Las manifestaciones de métodos que dan instrucciones detalladas de obra deberán cumplir con el plan de segu-ridad para la ejecución de la obra.

4.2.3 Documentación de ejecución

(1) Deberá prepararse documentación suficiente sobre la ejecución y sobre cómo quedará construida la estructura,para demostrar que la obra se ha realizado de acuerdo con el Pliego de Condiciones.

NOTAS

1 Tal documentación puede consistir en:

a) certificados de ensayos de materiales o declaración de conformidad de los suministradores respectivos;

b) petición de concesiones y respuestas;

c) planos de cómo quedará construida la estructura o información suficiente para la preparación de dichos planos;

d) registros de comprobaciones dimensionales en la entrega.

2 El control de conformidad se puede realizar de acuerdo con el anexo D. En tales casos, el Pliego de Condiciones deberá identificarqué procedimiento del anexo D se aplica.


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5 MATERIALES

5.1 Generalidades

(1) El Pliego de Condiciones deberá especificar todos los materiales de acero que se van a utilizar en la obra entérminos de la norma de producto respectiva de la tabla 1. Los productos de acero seleccionados deberán ser detipos hasta el S 355 incluído éste.

NOTA – Para ambos materiales principales y para el material de unión deberían designarse los tipos de acero de acuerdo con las normasEN 10027-1 o EN 10027-2 y deberían especificarse todas las opciones permitidas por la norma de producto.

Tabla 1Normas de producto para materiales de acero

Productos Condiciones técnicas desuministro

Medidas Tolerancias

Perfiles I y H No disponible EN 10034

Secciones en I con alasinclinadas

No disponible prEN 10024

Perfiles en U EN 10025EN 10113EN 10155

No disponible No disponible

Angulares de lados igualesy desiguales

prEN 10056-1 EN 10056-2

Perfiles T No disponible prEN 10055

Chapas No aplicable EN 10029EN 10051

Bandas, planos anchos No aplicable EU 91

Perfiles huecos acabadosen caliente

EN 10210-1 prEN 10210-2 prEN 10210-2

Perfiles huecos conforma-dos en frío

prEN 10219-1 prEN 10219-2 prEN 10219-2

Acero con característicasde deformación mejoradas

EN 10164 No aplicable No aplicable

NOTAS a la tabla 1:

NOTA 1 – La norma EN 10020 incluye definiciones y clasificaciones de tipos de acero.Las designaciones simbólica y numérica de los aceros se especifican en las normas EN 10027-1 y EN 10027-2, respectivamente. Lanorma EN 10021 establece las condiciones técnicas generales de suministro.

NOTA 2 – La norma EN 10025 contempla los aceros no aleados,la EN 10113 los aceros de grano fino, y la EN 10155, los aceros resistentes ala corrosión atmosférica.

NOTA 3 – La EN 10210-1 y el prEN 10219-1 cubren tanto los aceros no aleados como los aceros de grano fino.

NOTA 4 – La EN 10051 cubre las chapas cortadas de bandas anchas producidas sobre tren contínuo de laminación.

NOTA 5 – Las condiciones de suministro relativas al acabado superficial de chapas, bandas, planos anchos y perfiles laminados en caliente serecogen en las normas EN 10163-1, EN 10163-2 y EN 10163-3.

NOTA 6 – La EU 91 es una Euronorma que no se ha convertido todavía en una Norma Europea.

(2) Para las chapas deberán emplearse las tolerancias de clase A de la norma EN 10029 y de categoría A de lanorma EN 10051, salvo que se especifique lo contrario en el Pliego de Condiciones.


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(3) Si el material va a ser procesado antes del comienzo de la fabricación, el Pliego de Condiciones deberá definirlos requisitos relativos a dicho proceso.

NOTA – El tratamiento térmico, el curvado o el plegado son ejemplos de tales procesos.

(4) Los elementos de fijación deberán seleccionarse de acuerdo con el apartado 5.4.

NOTA – Se pondrá cuidado para asegurar que se utilizan combinaciones de tornillo y tuerca apropiadas.

(5) Las características de los materiales suministrados deberán documentarse de manera que permita compararlascon los requisitos del Pliego de Condiciones. Su conformidad con la norma de producto respectiva deberá compro-barse de acuerdo con lo indicado en el apartado 12.2.

NOTA – Para los productos metálicos normalmente deberían pedirse, como certificados de ensayo de los materiales, para este propósito,los documentos de inspección de acuerdo con el apartado 2.2 de la norma EN 10204.

5.2 Utilización de materiales

5.2.1 Identificación

(1) Los materiales deberán ser identificables en todas las fases desde la recepción hasta la entrega después de suincorporación en la obra.

NOTA – Esta identificación puede estar basada en informes o registros documentados para lotes de producto asignados a un proceso co-mún de producción, salvo que el Pliego de Condiciones especifique una trazabilidad única.

(2) Si circulan conjuntamente diferentes tipos de material, cada item de material deberá estar designado con unamarca que identifique su tipo respectivo. Los materiales sin marca deberán tratarse como productos no conformes.

(3) Los métodos para el marcado del material deberán estar de acuerdo con lo indicado para componentes en elapartado 6.2

5.2.2 Manipulación y almacenamiento

(1) Si los materiales han estado almacenados de una manera, o durante un largo periodo de tiempo, tal que pudie-ran haber sufrido un deterioro importante, deberán ser comprobados antes de utilizarlos, para asegurarse de quesiguen cumpliendo con la norma de producto correspondiente.

NOTA – Los productos de acero resistentes a la corrosión atmosférica pueden requerir un chorreado ligero antes de empleo para propor-cionarles una base uniforme para la exposición a la intemperie.

(2) El material no deberá usarse si ha superado la vida útil en almacén que está especificada por su fabricante.

(3) El material deberá almacenarse en condiciones que cumplan las instrucciones de su fabricante respectivo, cuan-do se disponga de éstas.

5.2.3 Aceros para componentes soldados

(1) Para los aceros que se van a incorporar en componentes estructurales soldados, la composición química dadaen el certificado del material deberá comprobarse para que cumpla con el procedimiento de soldeo a utilizar. ElCEV deberá calcularse a partir del análisis de colada y de acuerdo con la fórmula dada en la norma EN 10025 (a-partado 7.3.3.2).

NOTA – De acuerdo con la opción 5 de la EN 10025, una declaración del fabricante de que el producto cumple con el valor máximo decarbono equivalente, CEV, dado en la tabla 4 de la EN 10025 se puede emplear en lugar de un análisis de colada, siempre queel fabricante tenga un sistema de control de la producción que esté certificado que cumple con la EN 29002.


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(2) El CEV de los aceros resistentes a la corrosión atmosférica para soldar no debe exceder de 0,54%.

(3) Si no se puede confirmar, a partir del certificado del material, que el CEV esté de acuerdo con el proceso desoldeo que se va a utilizar, el acero deberá tratarse como un producto falto de conformidad.

(4) Si el metal de relleno o de respaldo no es otra parte del componente de acero, deberá ser un acero con un va-lor de carbono equivalente (CEV) que no pase de 0,43%, o deberá ser el mismo material que el más soldable delos materiales de base (originales) que se van a unir por soldadura.

5.2.4 Características especiales

(1) El Pliego de Condiciones deberá especificar todas las restricciones especiales sobre discontinuidades de super-ficie o sobre la reparación de defectos de superficie por amolado de acuerdo con la EN 10163.

(2) El Pliego de Condiciones deberá especificar todos los ensayos requeridos sobre materiales para identificar im-perfecciones o defectos internos, laminaciones o fisuras en las zonas a soldar, de acuerdo con lo indicado en12.2.1.

(3) El Pliego de Condiciones deberá especificar todo requisito para el material con resistencia mejorada a la defor-mación en la dirección perpendicular a la superficie del producto, de acuerdo con la EN 10164.

NOTA – Frecuentemente, se las denomina como "características a través del espesor".

5.2.5 Materiales sin conformidad

(1) Si cualquier material es designado primero como falto de conformidad y, posteriormente, demuestra que esconforme mediante ensayo o contraensayo, el ensayo respectivo deberá registrarse por escrito.

5.3 Consumibles de soldeo

(1) Todos los consumibles de soldeo deberán cumplir los requisitos especificados en la Norma Europea correspon-diente, salvo que se indique lo contrario en el Pliego de Condiciones.

(2) El tipo de consumibles de soldeo deberá ser el apropiado para los procesos de soldeo, el material a soldar ylos procedimientos de soldeo.

(3) Si se va a soldar acero resistente a la corrosión, deberán utilizarse consumibles de soldeo de resistencia a lacorrosión equivalente a la del metal base, salvo que se permita otra cosa en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Para las soldaduras en ángulo con una sola pasada, para las soldaduras a tope en material de espesor menor que 12 mm y paraotras pasadas distintas de la pasada final en otras soldaduras a tope, es posible que los ensayos de procedimiento puedan demos-trar que la dilución es adecuada para garantizar la resistencia a la corrosión atmosférica del metal depositado.

5.4 Elementos de fijación mecánicos

5.4.1 Tornillos hexagonales, tuercas hexagonales y arandelas planas

5.4.1.1 Terminología

(1) En esta Norma Europea Experimental, las designaciones completas especificadas en el ISO 1891 se utilizansolamente en los títulos o encabezamientos de los apartados.


ENV 1090-1:1996 - 24 -

(2) En el texto se utilizan las abreviaturas siguientes:

– "tornillo" significa: "tornillo hexagonal"

– "tuerca" significa: "tuerca hexagonal"

– "arandela" significa: "arandela plana o arandela plana de chaflán simple"

– "conjunto de fijación" significa: "un tornillo con una tuerca y la(s) arandela(s) necesaria(s)".

NOTA – Los términos "tornillo hexagonal" y "tornillo de cabeza hexagonal" son sinónimos.

5.4.1.2 Características mecánicas

(1) Las características mecánicas para los tornillos deben estar de acuerdo con la EN 20898-1 y deberán ser deuno de los tipos siguientes:

4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8 o 10.9

NOTA – Deberá ponerse cuidado para evitar la fisuración por fragilidad por absorción de hidrógeno de los materiales utilizados para tor-nillos, tuercas o arandelas, especialmente durante los procesos de recubrimientos metálicos.

(2) Las características mecánicas de los pernos de cimentación deberán, generalmente, coincidir con las indicadasen (1). Alternativamente, se pueden fabricar pernos de cimentación a partir de aceros laminados en caliente deacuerdo con los tipos S 235, S 275 o S 355 de la EN 10025 o con los tipos S 275 o S 355 de la EN 10113.

(3) Las características mecánicas de las tuercas deben cumplir la EN 20898-2 y deberán coincidir con uno de lossiguientes tipos mecánicos:

4, 5, 6, 8, 10 o 12.

(4) Las características mecánicas de las arandelas deberán coincidir con las listadas en las tablas 2 y 3.

5.4.1.3 Conjuntos de fijación por tornillos

(1) Los conjunos de fijación por tornillo comprenden el acoplamiento de tornillos, tuercas y arandelas de acuerdocon una de las combinaciones apropiadas que se dan en las tablas 2 y 3.

(2) Si el Pliego de Condiciones asi lo requiere, la idoneidad de los conjuntos de fijación para las aplicaciones pre-tensadas deberá verificarse con el ensayo de procedimiento que se describe en A.1.

(3) Hasta que se publique una norma CEN o ISO apropiada, las arandelas en cuña deberán cumplir las normasnacionales respectivas.


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Tabla 2Conjuntos de fijación por tornillos sin pretensar

Tornillos Tuercas Arandelas

Tipo Norma2) Norma Tipo Norma Tipo

4.6EN 24034

ISO 70916) 100 HV

4.8 EN 24016EN 24018

pc 4 para d > M 16pc 5 para d ≤ M 16

5.6 EN 24014EN 24017

EN 24034 pc 5

5.81) – – –

6.81) – – –

8.8

EN 24014EN 24017 EN 24032

pc 83) 4) ISO 7089ISO 7090

200 HV200 HV

pc 103) 5)

prEN 781 prEN 780 pc 8 prEN 7847)

prEN 785n/a

10.9

EN 24032 pc 103) 5)

EN 24014EN 24017

EN 24033 pc 125) ISO 7089ISO 70908)

200 HV200 HV

prEN 781 prEN 780 pc 10 prEN 7847) n/a

prEN 782 prEN 783 pc 10 prEN 785 n/a

NOTAS de la tabla 2:

1) No existen normas CEN o ISO para tornillos o tuercas apropiados para los conjuntos de fijación de los tipos 5.8 o 6.8. No obstante, talestornillos pueden ajustarse a las medidas y las tolerancias de EN 24014, EN 24016, EN 24017 o EN 24018 (aunque no estén contemplados enestas normas). Las tuercas pueden ajustarse a las medidas y las tolerancias de la EN 24032 o de la EN 24034 (aunque no estén contempladasen estas normas), siempre que sean de un tipo de adaptación que cumpla la EN 20898-2.

2) Los tornillos de los tipos 5.6, 8.8 y 10.9 se pueden ajustar también a las medidas y tolerancias de la EN 24016 o de la EN 24018 (aunque noestén contemplados en estas normas).

3) Las tuercas pc 8 o pc 10 también pueden ajustarse a las medidas y tolerancias de la EN 24034 (aunque no estén contempladas en esta norma).

4) Si los tornillos de tipo 8.8 según la EN 24014 o la EN 24017 (o son como los contemplados en la Nota 2)) están recubiertos metálicamente,las tuercas deberán ser de pc 10.

5) Si los tornillos de tipo 10.9 según la EN 24014 o la EN 24017 (o son como los contemplados en Nota 2) tienen recubrimientos metálicos, lastuercas deberán ser de pc 12 y ajustarse a la EN 24033.

6) Las arandelas planas de tipo 140 HV según la ISO 7089 pueden emplearse también.

7) Con tornillos que cumplan el pr EN 781, pueden usar se también arandelas planas debajo de la tuerca, pero las arandelas situadas debajo de lacabeza del tornillo deberán ser arandelas planas achaflanadas según el pr EN 785.

8) Las arandelas contempladas en pr EN 784 o pr EN 785 también pueden emplearse.


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Tabla 3Conjuntos de fijación por tornillos pretensados

Tornillos TuercasArandelas

Tipo Norma Norma Tipo

8.8 prEN 781 prEN 780 pc 8 prEN 7841)

prEN 785

10.9prEN 781 prEN 780 pc 10

prEN 782 prEN 783 pc 10 prEN 785

NOTA de la tabla 3:

1) Con tornillos del pr EN 781 se pueden emplear también arandelas planas del pr EN 784 debajo de la tuerca, sin embargo, las arandelas situa-das debajo de la cabeza del tornillo deberán ser arandelas planas achaflanadas que cumplan el pr EN 785.

5.4.2 Arandelas que indican directamente la tensión

(1) Las arandelas que indican directamente la tensión y las arandelas asociadas a la cara del tornillo y a la cara dela tuerca endurecida o templada deberán cumplir la Norma Europea correspondiente.

NOTA – Se está elaborando una Norma Europea para estas arandelas.

(2) Las arandelas con indicación directa de tensión no deben emplearse con aceros resistentes a la corrosión at-mosférica.

5.4.3 Elementos de fijación especiales

(1) Se denominan especiales a los elementos de fijación que no están normalizados en normas CEN o ISO.

NOTA – El uso de elementos de fijación especiales se contempla en el apartado 8.9

(2) El Pliego de Condiciones deberá identificar todos los elementos de fijación que se van a emplear y que no es-tán normalizados en normas CEN o ISO, así como todos los ensayos requeridos.

NOTA – Esto se aplica a los tornillos avellanados, a los tornillos de cabeza cortada, a los tornillos y pernos resistentes a la corrosión at-mosférica, a los pernos de cimentación y a los roblones.

5.5 Materiales de enlechado

(1) El Pliego de Condiciones deberá especificar los materiales que se van a utilizar en la inyección de lechadas,que deberán ser lechadas a base de cemento, lechadas especiales u hormigón fino.

(2) Las lechadas a base de cemento a emplear entre las bases de acero o las placas de apoyo y las cimentacionesde hormigón deberán ser las que a continuación se indican:

a) Para espesores nominales de hasta 25 mm:Mezcla de cemento Portland y agua

b) Para espesores nominales comprendidos entre 25 y 50 mm:Mortero de cemento Portland fluído que no sea más pobre que 1:1 en su dosificación de cemento/áridosfinos.

c) Para espesores nominales iguales o superiores a 50 mm:Mortero de cemento Portland lo más seco posible, cuya dosificación de cemento y áridos finos no sea infe-rior a 1:2


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(3) Las lechadas especiales deberán ir acompañadas por instrucciones detalladas para su utilización y certificadaspor el fabricante.

NOTA – Las lechadas especiales incluyen las lechadas a base de cemento con aditivos, las lechadas expansivas y las lechadas a base deresinas, y sólamente deberían seleccionarse las que presentan características de baja retracción.

(4) El hormigón fino debería emplearse solamente entre las bases o las placas de apoyo de acero y las cimentacio-nes de hormigón que estén distanciadas por espesores nominales de 50 mm y superiores.

5.6 Tornillos con contratuercas

(1) El Pliego de Condiciones deberá identificar todos los elementos de fijación con dispositivos de inmovilizacióno contratuercas tales como las tuercas con par de apriete dominante u otros tipos de tornillos que previenen real yeficazmente la pérdida del ajuste conjunto si se les somete a impactos o vibraciones importantes.

NOTA – Los productos normalizados que entran en esta categoría son, por ejemplo, aquellos que se citan en los documentos siguientes:prEN 22320, prEN 27040, prEN 27042, prEN 27719, ISO/CD 10511, ISO/CD 10512 e ISO/CD 10513.

5.7 Conectadores a cortante

(1) El Pliego de Condiciones deberá especificar los conectadores a cortante (conectadores de seguridad) que se vana utilizar.

NOTA – Hay una Norma Europea para conectadores a cortante soldados, que está en elaboración, pero hasta que se publique, todos los co-nectadores a cortante deberían clasificarse como elementos de fijación especiales y deberían cumplir lo especificado en el apartado5.4.3.

6 FABRICACION

6.1 Generalidades

(1) Este capítulo especifica los requisitos normales para la ejecución en taller de las partes de fabricación de lasestructuras de acero.

(2) La estructura de acero deberá fabricarse respetando las tolerancias especificadas en 11.2. Los requisitos relati-vos a inspecciones y ensayos se dan en 12.3.

6.2 Identificación

(1) En todas las etapas de fabricación, cada pieza o cada embalaje de piezas similares de la estructura de acerodeberá estar identificada únicamente por un sistema apropiado. Cada componente deberá estar marcado con unamarca duradera y distinguible de manera que no le produzca daño alguno. El Pliego de Condiciones deberá indicarsi los componentes acabados deben estar identificados a certificados de materiales.

(2) Los números estampados o las marcas punzonadas están permitidos para el marcado de piezas simples o con-juntos de piezas análogas, salvo que esto esté excluído en el Pliego de Condiciones.

El Pliego de Condiciones debe indicar todas las zonas en las que no se permite el uso de estampadoras, troqueles opunzones para marcas componentes, y si en dichas zonas se permiten estampados flojos o poco penetrantes. Lasentalladuras cinceladas no se permiten.


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6.3 Manipulación y almacenamiento

(1) Los componentes estructurales de acero deberán empaquetarse, manipularse y transportarse de una manera se-gura, de forma que no se produzcan deformaciones permanentes y que los daños superficiales sean mínimos. Loscomponentes deben estar protegidos contra posibles daños en los puntos de eslingado (por donde se sujetan paraizarlos).

(2) Los componentes prefabricados que se almacenen antes del transporte o del montaje deben estar apilados porencima del terreno y sin contacto directo con éste. Debe evitarse cualquier acumulación de agua. Los componentesdeben mantenerse limpios y soportados de forma que se eviten las deformaciones permanentes.

6.4 Corte

(1) El corte debe realizarse por medio de sierra, cizalla o por corte térmico (oxicorte) manual o automático. Eloxicorte manual sólo debe utilizarse cuando no sea practicable utilizar el oxicorte automático.

(2) El equipamiento empleado para el corte debe comprobarse periódicamente en relación con los requisitos indica-dos en 12.3.2.1 y 12.3.2.2; según proceda.

(3) Los bordes obtenidos por oxicorte que estén libres de irregularidades significativas o importantes se aceptaránsiempre que se haya eliminado cualquier resto de escoria.

(4) La eliminación del material sobrante en esquinas con entrantes no está permitida.

(5) El Pliego de Condiciones debe definir las zonas que han de estar libres de material endurecido con una durezaque supere 380 HV 10 después de concluir los procesos de corte.

NOTA – El pr EN 1011 proporciona una guía sobre la inclusión de superficies de corte en soldaduras.

6.5 Conformación

(1) El acero se puede doblar, prensar o forjar hasta que adopte la forma requerida, tanto mediante procesos deconformación en caliente como por procesos de conformación en frío, siempre que las características no quedenreducidas por debajo de las especificadas para el material respectivo.

NOTA – Para los aceros de grano fino conformados en frío o en caliente se dan recomendaciones en las normas de producto correspon-dientes y en la Circular Informativa nº 2 del ECISS.

(2) Para la conformación en caliente deberán seguirse las recomendaciones (si las hay) del productor siderúrgicocorrespondiente. El material debe estar conformado en el estado del calor rojo cereza y la temperatura, el tiempo yla velocidad de enfriamiento deben ser los apropiados para el tipo particular de acero en cada caso. No se permiteel doblado ni la conformación en el intervalo del calor azul (de 250º C a 380º C). La conformación en caliente deaceros contemplados en la EN 10113-3 (aceros M) no está permitida salvo que los ensayos de procedimiento de-muestren que el producto final cumple los requisitos del Pliego de Condiciones.

(3) El acero puede ser conformado en frío. Si en la norma de producto se indican restricciones o limitaciones, és-tas deben respetarse.

(4) La conformación mediante la aplicación controlada de calor puede emplearse con los mismos criterios expues-tos en los párrafos (2) y (3).

(5) No debe utilizarse el martillado para los procesos de conformación en frío.


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6.6 Perforación

(1) Este apartado se aplica a la obtención de agujeros para los tornillos pretensados y los tornillos sin pretensar.

(2) Los agujeros para elementos de fijación o para pernos o bulones de articulación deben estar formados por tala-drado u otro proceso que proporcione un agujero de acabado equivalente empleando los criterios que se dan en12.3.2.2. y 12.3.2.3. Los agujeros pueden realizarse mediante punzonado sin escariado excepto en las zonas indica-das en el Pliego de Condiciones para las que se requiera que estén libres de material endurecido o templado des-pués de completar la operación de perforación, véase 6.4 (5).

(3) Con excepción de lo especificado en (4), el punzonado se admite para material de hasta 25 mm de espesorsiempre que el espesor nominal del material no sea mayor que el diámetro nominal del agujero, o que la dimensiónmínima en el caso de agujeros no circulares.

(4) Si en el Pliego de Condiciones se requiere material de acero que esté libre de material endurecido (templado)debido al proceso de punzonado, los agujeros no se punzonarán hasta su tamaño definitivo pero pueden punzonarsehasta un diámetro 2 mm inferior al diámetro definitivo y después se escariará o taladrará hasta el diámetro final.

(5) Los agujeros ovalizados se obtendrán por punzonado en una sola operación o bien por conformación mediantetaladrado o punzonado de dos agujeros que se completan por oxicorte manual, salvo que en el Pliego de Condicio-nes se especifique lo contrario.

(6) Las rebabas deben eliminarse de los agujeros antes del ensamblaje (de tornillo-tuerca-arandela) excepto cuandolos agujeros estén taladrados en una sola operación a través de partes unidas firmemente entre sí que no necesitensepararse después del taladrado, en cuyo caso no es necesario separarlas sólo para eliminar las rebabas.

(7) Los agujeros normales redondos para tornillos avellanados deberán conformarse mediante taladrado o punzona-do antes de proceder al avellanado.

6.7 Acabados de corte

(1) Los ángulos entrantes (ángulos cuya abertura angular entre las caras del corte es menor que 180º ) y las enta-lladas deberán estar redondeados. El radio mínimo debe ser de 5 mm. En la figura 1 se dan ejemplos.

Fig. 1 – Ejemplos de redondeos de corte

(2) En los acabados de corte punzonados en chapas de más de 16 mm de espesor, deben eliminarse los materialesdeformados mediante amolado.


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6.8 Superficies de apoyo en contacto total

(1) El Pliego de Condiciones debe indicar si se requieren apoyos de contacto total para cualquier componente.

(2) La longitud de corte debe cumplir las tolerancias que se dan en 11.2.4 a; la escuadría u ortogonalidad de losextremos debe cumplir lo especificado en 11.2.4 d.

(3) En 11.2.9 se especifica la lisura de una superficie preparada para un apoyo de contacto total.

(4) En 11.4.4 se especifican las desviaciones admitidas para apoyos de contacto total entre componentes despuésdel montaje.

(5) La sierra se puede emplear para preparar componentes para apoyos de contacto total siempre que se cumplanlos requisitos anteriores.

6.9 Montaje en taller (armado)

(1) Todos los componentes deberán estar ensamblados de forma que no resulten dañados o deformados más allá delas tolerancias especificadas.

(2) La rectificación para alinear agujeros puede alargar los agujeros pero nunca más de 0,5 mm. Los agujeros queno puedan alinearse sin una deformación excesiva deberán rechazarse a menos que su ampliación por escariado estéespecíficamente aprobada de acuerdo con las tolerancias dadas en 11.2.6.

(3) Todas las uniones para las piezas provisionales dispuestas para los propósitos de fabricación deberán estar he-chas de acuerdo con esta Norma Europea Experimental y deberán comprobarse para asegurarse de que son cohe-rentes con el Pliego de Condiciones.

(4) Después de completar la fabricación, la fijación entre dos componentes que están interconectados en interfacesde conexión múltiples deberá comprobarse utilizando plantillas dimensionales o mediante la fijación conjunta de loscomponentes.

(5) Todos los requisitos relativos a contraflechas o ajustes previos indicados en el Pliego de Condiciones para in-corporar en componentes prefabricados deberán comprobarse después de completar la fabricación.

7 SOLDEO

7.1 Generalidades

(1) Este capítulo especifica los requisitos para el soldeo por arco de aceros estructurales de acuerdo con el aparta-do 5.2.3.

(2) Debería prestarse atención al riesgo de desgarro laminar cuando se trasmiten esfuerzos de tracción a través delespesor del material.

NOTA – Una guía para evitar el desgarro laminar puede verse en prEN 1011.

7.2 Plan de soldeo

(1) Un plan de soldeo debe estar disponible para el personal responsable de las operaciones de soldeo.


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(2) Un plan de soldeo deberá incluir aquellos de los aspectos siguientes que sean pertinentes:

a) los detalles de la unión;

b) las dimensiones y el tipo de soldadura (p.ej. en ángulo, a tope con penetración parcial, etc.);

c) las especificaciones sobre el procedimiento de soldeo, incluyendo los requisitos sobre consumibles de sol-deo y cualquier requisito de precalentamiento;

d) la secuencia de soldeo, cualquier restricción sobre posiciones de arranque/parada y requisitos para cual-quier comprobación intermedia;

e) cualquier giro de los componentes en el proceso de soldeo;

f) detalles de cualquier vínculo o prohibición que deba aplicarse;

g) todas las medidas a aplicar para evitar el desgarro laminar;

h) referencia cruzada al apartado 12.4 del plan de inspección y de ensayos;

i) todos los requisitos para la identificación de las soldaduras.

NOTA – Si el soldeo o el montaje de armado solapan o enmascaran soldaduras previas es necesaria una consideración especial res-pecto a qué soldaduras han de ejecutarse en primer lugar y a la posible necesidad de inspeccionar/ensayar la soldadura pri-mera antes de realizar la soldadura segunda o el montaje de los componentes en mascaradores.

7.3 Procesos de soldeo

(1) Este capítulo se refiere al soldeo realizado por uno o más de los siguientes procesos de soldeo por arco defini-dos en la EN 24063:

111: Soldeo metálico por arco con electrodos revestidos (soldeo por arco manual);

114: Soldeo por arco con hilo tubular, sin protección gaseosa;

121: Soldeo por arco sumergido con hilo/alambre;

122: Soldeo por arco sumergido con varillas/electrodos desnudos;

131: Soldeo por arco con gas inerte; soldeo MIG;

135: Soldeo por arco con gas activo; soldeo MAG;

136: Soldeo por arco con hilo tubular, con protección de gas activo;

137: Soldeo por arco con hilo tubular, con protección de gas inerte;

141: Soldeo por arco con electrodo de volframio y gas inerte; soldeo TIG;

781: Soldeo por arco de espárragos;

(2) Otros procesos de soldeo, como p.ej, por electroescoria, sólo podrán utilizarse cuando el Pliego de Condicio-nes así lo permitan.


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7.4 Cualificación del soldeo

7.4.1 Procedimientos de soldeo

(1) El soldeo deberá realizarse con las especificaciones de los procedimientos de soldeo cualificados según la nor-ma EN 288-2.

(2) Cualquiera de los métodos de cualificación de los procedimientos de soldeo dados en las partes respectivas dela EN 288 (Partes 3, 5, 6, 7 u 8) puede emplearse, salvo que en el Pliego de Condiciones se especifique lo contra-rio.

(3) Si, por el Pliego de Condiciones, se requieren ensayos del procedimiento de soldeo, éstos deberán realizarsede acuerdo con la EN 288-3 antes de que comience el soldeo de producción asociado. Dichos ensayos son obligato-rios para todos los procesos totalmente automáticos, para el soldeo de chapas con imprimación en taller o cuando seutiliza la ventaja de la penetración profunda. En el caso de chapas con imprimación en taller, los ensayos debenrealizarse sobre el espesor de capa máximo (nominal + tolerancia) aceptado.

(4) Si cualquier proceso de soldeo cualificado por un ensayo de procedimiento de soldeo no ha sido utilizado porel constructor durante un período superior a tres años, para aceptarlo deberá inspeccionarse una macroprobeta ex-traída de una prueba de producción.

(5) Cuando se emplea el soldeo con electrodos de penetración profunda o el soldeo con doble pasada por amboslados sin rectificado de reverso, deberá ensayarse una probeta de rotura o macro apropiada, a intervalos que nosuperen los 6 meses, además del ensayo del procedimiento del soldeo.

7.4.2 Cualificación de soldadores y de operarios de soldeo

(1) Los soldadores deben cualificarse aplicando la norma EN 287-1.

NOTA – En prEN 1418 se dan reglas para la cualificación de operarios de soldeo, incluídos los soldadores de espárragos.

(2) Los soldadores que ejecuten soldaduras en ángulo durante la fabricación, deberán estar cualificados por un en-sayo de soldadura en ángulo apropiado.

(3) Los informes por escrito de todos los ensayos de cualificación de soldadores deberán permanecer disponiblespara su posible consulta.

(4) Los soldadores cualificados de acuerdo con la EN 287-1 deberán estar certificados por un organismo acreditado.

7.4.3 Coordinación del soldeo

(1) Con el fin de garantizar que se puede prestar una atención adecuada al soldeo, un coordinador de soldeo debeestar disponible durante la ejecución del soldeo.

(2) El personal de coordinación del soldeo debe estar cualificado adecuadamente y tener experiencia previa en lasoperaciones de soldeo que supervise como se define en la EN 719.

NOTA – En el Anexo E se dan directrices para la aplicación de la EN 719 en la ejecución de estructuras de acero.

7.5 Preparación y ejecución del soldeo

NOTA – Se adelanta que el prEN 1011, cuando se publique, dará recomendaciones para la ejecución del soldeo.


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7.5.1 Preparación de las caras de la unión

(1) Las superficies y los bordes deberán ser los apropiados para el proceso de soldeo respectivo y estarán exentosde fisuras y de entalladuras visibles.

(2) Las desviaciones permitidas para las caras de la unión preparadas y ajustadas deberían estar de acuerdo con elprocedimiento de soldeo. Cuando cualquier entalladura amplia o cualquier otro error en la geometría de la unión sehaya corregido por depósito de superficie soldada deberá emplearse un procedimiento cualificado, y el área soldadadeberá estar, a continuación, amolada lisa y perfectamente enrasada con las superficies adyacentes.

NOTA – La EN 29692 da algunos detalles recomendados para la preparación de soldaduras.

(3) Todas las superficies a soldar deben estar secas y libres de cualquier material que pudiera afectar negativamen-te a la calidad de las soldaduras o impedir el proceso de soldeo. Los originales de prefabricación (elementos prime-rizos de taller) se pueden apoyar sobre sus caras de fusión pero sólo si esto no va a afectar negativamente al proce-so de soldeo.

7.5.2 Almacenamiento y acondicionamiento de los consumibles de soldeo

(1) Los consumibles de soldeo deben almacenarse, manipularse y utilizarse correctamente, de acuerdo con las ins-trucciones del fabricante.

(2) Los consumibles de soldeo que muestren señales de daño o deterioro deben ser rechazados.

NOTA – Entre los ejemplos de daño o deterioro se incluyen los revestimientos fisurados o con escamas en electrodos revestidos, los hiloso alambres sucios u oxidados y los hilos con recubrimiento de cobre dañados o con escamas.

7.5.3 Proteccion contra la intemperie

(1) Tanto el soldador como la obra deben estar protegidos adecuadamente contra los efectos directos del viento, dela lluvia y de la nieve, particulamente cuando se utilicen procesos de soldeo con protección gaseosa.

(2) Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de condensación.

NOTA – Cuando las temperaturas del material a soldar están por debajo de 0º C puede ser necesario un calentamiento adecuado.

7.5.4 Montaje para el soldeo

(1) Los componentes estructurales que se van a soldar deben estar correctamente alineados y fijos en su posiciónmediante soldaduras de punteo o dispositivos externos y se mantendrán así durante el soldeo inicial.

NOTA – El uso de plantillas alineadoras y de accesorios se recomienda, cuando sea practicable.

(2) El montaje de armado debe realizarse de tal forma que el ajuste de las uniones y las dimensiones finales de loscomponentes estén todos dentro de las tolerancias requeridas. Deben establecerse los márgenes necesarios para ladistorsión y la contracción o retracción.

NOTA – Esto puede significar que el soldeo de las piezas principales se complete antes de añadir material para las uniones.

(3) Los componentes que se van a soldar deben estar ensamblados y fijos en su posición de tal forma que las unio-nes a soldar sean realmente accesibles y fácilmente visibles para el soldador.

(4) No deben introducirse soldaduras adicionales y las posiciones de las soldaduras especificadas no se deben cam-biar sin asegurarse previamente de que cumplan con el Pliego de Condiciones.


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7.5.5 Precalentamiento

(1) Si se utiliza el precalentamiento, éste debe extenderse como mínimo 75 mm en cada componente de metal base.

NOTA – En prEN 1011 se da una guía sobre precalentamiento

(2) El precalentamiento debe considerarse cuando la composición del material de acero y la velocidad de enfria-miento de la soldadura se combinen para producir una zona endurecida o templada.

NOTA – El precalentamiento y la velocidad de enfriamiento de soldeo determinados por un ensayo de procedimiento deberían ser talesque, después del soldeo, la dureza en la zona térmicamente afectada no debería pasar de 380 HV 10. No obstante, pueden estarespecificados otros valores por el Pliego de Condiciones u otras normas, como p.ej. el soldeo de espárragos.

(3) El precalentamiento especificado debe aplicarse durante el soldeo, incluyendo el soldeo por punteo y el soldeode enlaces o atados temporales o provisionales.

7.5.6 Uniones provisionales

(1) Si el precalentamiento de armado o de montaje requiere el empleo de elementos estructurales unidos o fijadosprovisionalmente mediante soldaduras de punteo, deben estar posicionados de tal forma que puedan, luego, ser reti-rados fácilmente sin dañar a la pieza principal. El Pliego de Condiciones debe especificar cualquier área donde nose permitan soldeo de uniones provisionales.

(2) Todas las soldaduras para uniones provisionales deben ejecutarse de acuerdo con instrucciones especificadas desoldeo.

(3) Si las uniones provisionales soldadas han de eliminarse por corte o cincelado, la superficie del metal base debealisarse cuidadosamente por amolado, posterioremente.

(4) Debe realizarse la inspección adecuada para asegurarse de que el material no está fisurado en la superficiedonde esté situada la soldadura provisional.

7.5.7 Soldaduras de punteo

(1) La longitud mínima de una soldadura de punteo debe ser igual al menor de los dos valores siguientes: cuatroveces el espesor de la parte más gruesa de la unión o 50 mm.

(2) En uniones soldadas por un proceso mecánico o totalmente automatizado, las condiciones para la deposición desoldaduras de punteo deben estar incluídas en el procedimiento de soldeo.

(3) Cuando una soldadura de punteo se vaya a incorporar en una unión soldada, la forma de la soldadura de pun-teo debe ser adecuada.

(4) El soldeo de punto que se vaya a incorporar en la soldadura final debe estar ejecutado por soldadores cualifica-dos. Las soldaduras de punteo deben estar exentas de defectos de deposición y deben limpiarse a fondo antes delsoldeo final. Las soldaduras de punteo que estén fisuradas deben rectificarse.

(5) Todas las soldaduras de punteo que no estén incorporadas en las soldaduras finales deben eliminarse.

7.5.8 Uniones soldadas en ángulo

(1) Las partes que van a unirse mediante soldaduras de ángulo deben estar en un contacto que sea lo mas estrechoposible.

(2) Una soldadura de ángulo, depositada, no debe ser menor que las dimensiones especificadas para el espesor degarganta y/o la longitud del lado del cordón, según corresponda, teniendo en cuenta el empleo de procesos de pe-netración profunda o de penetración parcial, según sea lo apropiado.


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7.5.9 Uniones soldadas a tope

7.5.9.1 Generalidades

(1) Los extremos de las soldaduras a tope deben estar terminados de una manera que garantice soldaduras sanascon espesor total de garganta.

(2) El Pliego de Condiciones debe especificar si, para garantizaer el espesor total de garganta en el borde, debenemplearse elementos de prolongación ("run-on/run-off pieces"). La soldabilidad de tales elementos no debe ser me-nor que la del metal base.

NOTA – Las "run-on/run-off pieces" se denominan frecuentemente como elementos en prolongación. Las chapas largas adicionales se re-quieren para su empleo como chapas de ensayo para cualquier ensayo destructivo requerido de acuerdo con 12.4.4.

(3) Después de completar las soldaduras, cualquier elemento en prolongación o material suplementario debe sereliminado y su retirada debe cumplir con lo indicado en 7.5.6.

(4) Si se requiere una superficie a paño (enrasada), debe eliminarse el exceso de metal de soldadura para cumplirlos requisitos de calidad.

7.5.9.2 Soldaduras por un solo lado

(1) Las soldaduras con penetración completa soldadas por un solo lado se pueden realizar con o sin material derespaldo (soporte).

(2) El material de respaldo permanente de acero sólo debe emplearse cuando esté permitido en el Pliego de Condi-ciones, y los requisitos para su uso deben estar incluídos en el procedimiento de soldeo apropiado.

(3) Los materiales de respaldo o soporte deben estar estrechamante fijados al metal base.

NOTA – Los materiales de respaldo deberían, normalmente, ser contínuos a lo largo de toda la unión.

(4) Las barras de respaldo y las abrazaderas de apoyo, utilizadas para soportar la estructura durante el soldeo, de-ben comprobarse para garantizar que son lo suficientemente resistentes y que sus soldaduras de sujeción son apro-piadas para las condiciones de carga del montaje.

7.5.9.3 Ranurado por el reverso

(1) Si el procedimiento de soldeo requiere el empleo de ranurado por el reverso, éste podrá realizarse utilizando elranurado por arco-aire, el acanalado térmico o el burilado y esmerilado.

(2) El ranurado por el reverso debe realizarse hasta una profundidad suficiente para garantizar la penetración com-pleta en el metal de la soldadura depositado previamente.

(3) El ranurado por el reverso debe producir un contorno de una abertura con forma de U simple con sus caras defusión fácilmente accesibles para el soldeo.

7.5.10 Soldaduras de tapón y soldaduras de ojal

(1) Los agujeros para las soldaduras de tapón y de ojal deben estar proporcionados de forma que se pueda facilitarel acceso adecuado para el soldeo. Las dimensiones de los agujeros deben darse en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Dimensiones adecuadas son:Anchura – No menor que dos veces el espesor de la chapa;Longitud del agujero alargado – El menor de los dos valores siguientes: 70 mm o cinco veces el espesor de la chapa.


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(2) Los agujeros no deben estar completamente rellenados con metal salvo cuando estén especificadas soldadurasde tapón en el Pliego de Condiciones. Los agujeros que requieran ser rellenados con metal de soldadura, deberánrellenarse sólo después de comprobar que la soldadura en ángulo es satisfactoria.

7.5.11 Soldeo de espárragos

(1) Los emplazamientos para la fijación de los espárragos soldados deberán estar libres de herrumbre suelta, deescamas de laminación (cascarilla) y de grasa, y cualquier recubrimiento (pintura) en dichas zonas deberá eliminar-se antes del soldeo, salvo que el procedimiento de soldeo haya sido cualificado con dicho recubrimiento presente.

(2) Los espárragos se pueden soldar, a través de chapas finas de acero perfiladas (conformadas en frío) a las vigasde apoyo siempre que se cumplan las condiciones adicionales siguientes:

a) Las chapas finas de acero conformadas sin galvanizar deben tener un espesor nominal que no pase de1,5 mm, y cualquier corrosión debe ser mínima.

b) Las chapas finas conformadas de acero galvanizado deben tener un espesor nominal que no supere los1,25 mm, y el espesor nominal de galvanización sobre cada cara no excederá de 30 micras.

c) Las posiciones previstas para las soldaduras, incluídas las áreas entre las chapas finas y de debajo de éstas,debe comprobarse que cumplen con 7.5.3 en lo relativo a humedad antes del soldeo.

d) Las chapas finas conformadas deben mantenerse lo más cerca posible de la viga de acero en el momentodel soldeo por un método cualificado durante el ensayo de procedimiento.

NOTA – Las separaciones que superen los 2 mm es probable que causen un número inaceptablemente alto de soldaduras defectuosas.

e) El soldeo no deberá realizarse a través de dos chapas finas conformadas galvanizadas ni a través de unachapa fina y un desbarbe de borde, a menos que el procedimiento de soldeo tenga cualificada la técnica.

f) Si el Pliego de Condiciones no especifica las posiciones exactas, los espárragos deberán situarse central-mente en el seno de la chapa fina conformada, o situarse alternativamente a ambos lados del seno por todala longitud de la luz cuando la posición central no es posible.

(3) Los ensayos de espárragos soldados deben cumplir lo indicado en 12.4.3.

NOTA – Está elaborándose una Norma Europea para soldeo de espárragos.

7.5.12 Otros tipos de soldadura

(1) Los requisitos para otros tipos de soldadura, como p.ej. las soldaduras de sellado, deberán figurar en el Pliegode Condiciones y deben estar sometidos a la misma calidad de soldeo que se especifica en esta Norma Europea Ex-perimental.

7.5.13 Tratamiento térmico post-soldadura

(1) Si se requiere un tratamiento térmico de componentes soldados, debe demostrarse que los procedimientos quese van a emplear están de acuerdo con el Pliego de Condiciones.

7.5.14 Enderezado con llama

(1) Si la distorsión (producida por el soldeo) se va a corregir mediante enderezado en caliente (por llama), éstedeberá realizarse por aplicación local de calor, garantizando que la temperatura máxima del acero y el procedimien-to de enfríamiento estén controlados cuidadosamente.


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7.5.15 Ejecución en taller

(1) Debe ponerse cuidado para evitar la proyección de chispas erráticas del arco, y si ésta se produce, debe sa-nearse ligeramente la superficie del acero e inspeccionarse.

(2) Debe ponerse atención para evitar la proyección de soldadura, y si ésta se produce deberá ser eliminada.

(3) Los defectos tales como fisuras, cavidades locales y otros defectos de deposición no deben estar cubiertos porsoldaduras posteriores y deben eliminarse de cada pasada antes de añadir la pasada siguiente.

(4) Las reparaciones de soldadura deben realizarse siguiendo una especificación de procedimiento de soldeo.

(5) Cualquier escoria debe ser eliminada de la superficie de cada pasada antes de añadir la pasada siguiente y,también, de la superficie de la soldadura acabada. Se prestará una atención especial a las uniones entre la soldaduray el metal base.

(6) El Pliego de Condiciones debe especificar todos los requisitos relativos al rectificado con muela abrasiva (buri-lado, esmerilado) de la superficie de las soldaduras completadas.

8 FIJACIÓN CON ELEMENTOS MECÁNICOS (Uniones atornilladas y roblonadas)

8.1 Generalidades

(1) Este capítulo contempla los requisitos para las uniones con elementos de fijación mecánicos, en taller y enobra.

(2) Los componentes individuales que formen parte de una capa común no deben presentar una diferencia de espe-sor superior a 2 mm en general, o a 1 mm en el caso de aplicaciones pretensadas, como se indica en la figura 2.

Fig. 2 – Diferencia de espesor entre componentes de una capa común

(3) Para garantizar que la diferencia de espesor no supera el límite dado en (2), cuando sea necesario, se incorpo-rarán chapas de forro (de acero).

(4) El espesor de las chapas de forro no debe ser inferior a 2 mm.

NOTA – Si hay más de tres chapas de forro, éstas deberían retenerse en su sitio.

(5) El diámetro nominal mínimo del elemento de fijación utilizado debe ser de 12 mm, salvo que se especifiqueotra cosa en el Pliego de Condiciones.

(6) Los requisitos relativos a inspección y ensayos se dan en 12.5


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8.2 Situación y tamaño de los agujeros

(1) El Pliego de Condiciones debe definir las dimensiones nominales de los agujeros y sus posiciones respectivas.En el caso de agujeros en ranura (rasgados), el Pliego de Condiciones deberá indicar también la dirección, y si setrata de agujeros en ranura cortos o largos o para dimensiones especiales.

NOTA – La definición del diámetro nominal del agujero combinada con el diámetro nominal del tornillo a utilizar en dicho agujero deter-mina si el agujero es "normal" o "sobredimensionado".

Los términos "corto" y "largo" aplicados a los agujeros en ranura se refieren a dos clases de agujeros empleados en los pro-yectos para la utilización de tornillos pretensados, pero pueden emplearse también para designar holguras para los tornillos sinpretensar. Las dimensiones especiales podrían ser necesarias para juntas o nudos con movimiento (juego).

(2) Las holguras o tolerancias nominales para tornillos en agujeros redondos normales deben ser las siguientes:

1 mm para tornillos M12 y M14;2 mm para tornillos M16 a M24;3 mm para tornillos M27 y mayores.

NOTA – Existe una posibilidad de interferencia con los elementos de fijación recubiertos utilizados en agujeros con 1 mm de holgura sal-vo que se aumente el tamaño del agujero para permitir acoger el espesor nominal del recubrimiento.

En las condiciones especificadas en el apartado 6.5.5 (8) de la ENV 1993-1-1, se pueden utilizar también tornillos M12 y M14en agujeros de 2 mm de holgura.

(3) Las holguras nominales para los tornillos en agujeros redondos sobredimensionados deben ser las siguientes:

3 mm para los tornillos M12;4 mm para los tornillos M14 a M22;6 mm para los tornillos M24;8 mm para los tornillos M27 y mayores.

(4) Las holguras nominales para los tornillos en agujeros en ranura (ovalizados) a través de la anchura deben seriguales a las holguras o tolerancias en diámetro dadas anteriormente para agujeros redondos normales.

(5) Las holguras nominales para los tornillos en agujeros en ranura cortos dispuestos en el sentido longitudinal dela pieza deberán ser las siguientes:

4 mm para los tornillos M12 y M14;6 mm para los tornillos M16 a M22;8 mm para los tornillos M24;10 mm para los tornillos M27 y mayores.

(6) La longitud nominal de los agujeros en ranura no debe superar a 2,5 veces el diámetro nominal del tornillo.

(7) Las tolerancias para las posiciones de los agujeros se dan en 11.2.6.

8.3 Utilización de los tornillos

(1) La rosca puede estar incluída en el plano de cortante excepto si el tornillo se utiliza como un tornillo calibradode acuerdo con 8.10.2.

(2) La espiga del tornillo debe sobresalir de la rosca después del apriete.

NOTA – Utilizando un tornillo de longitud nominal, como mínimo, un paso de rosca más largo debería garantizarse, normalmente, que serespetan adecuadamente las tolerancias.


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(3) Para los tornillos sin pretensar, un filete de rosca completo (además de la salida de la rosca), como mínimo,debe permanecer despejado entre la superficie de apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga. Para lostornillos pretensados, cuatro filetes de rosca completos, como mínimo (además de la salida de rosca) deben perma-necer despejados entre la superficie de apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga.

(4) Los tornillos no deben soldadrse, salvo cuando así se acepte en el Pliego de Condiciones.

8.4 Utilización de las tuercas

(1) No será necesario adoptar medidas adicionales al apriete normal, tales como el empleo de contratuercas, paraasegurar las tuercas, excepto cuando esté indicado en el Pliego de Condiciones.

(2) Las tuercas deberían desplazarse libremente sobre su tornillo acompañante. Esto debería comprobarse antes dela instalación, siempre que sea posible. Si la primera aplicación de la tuerca no se desplaza libremente, puede inten-tarse una segunda aplicación.

NOTA – Esta precaución es particulamente importante cuando los elementos de fijación tienen recubrimientos metálicos. Algunos fabri-cantes suministran conjuntos de fijación (de tornillo-tuerca-arandela(s)) como juegos machiembrados, es decir ya acoplados.

(3) Las tuercas deben montarse de forma que su marca de designación permanezca visible después de montada.

NOTA – Para las arandelas enfrentadas a tuercas, esto consistiría normalmente en asegurarse de que la cara de la tuerca en contacto conla arandela está situada correctamente aunque esto no sea esencial para que el tornillo actúe como soporte.

(4) Las tuercas no deben soldarse, salvo que esto se acepte en el Pliego de Condiciones.

8.5 Utilización de las arandelas

(1) Normalmente, no se requiere el empleo de arandelas con los tornillos sin pretensar en agujeros redondos nor-males.

NOTA – La utilización de arandelas puede reducir los daños locales a los recubrimientos metálicos, especialmente cuando se trata de recu-brimientos gruesos.

(2) Si se utilizan arandelas debajo de las cabezas de los tornillos de acuerdo con prEN 781 y prEN 782, dichasarandelas deben estar achaflanadas y situadas con el chaflán hacia la cabeza del tornillo.

(3) El Pliego de Condiciones debe definir el diámetro de las arandelas a emplear con agujeros sobredimensionadoso agujeros que tengan dimensiones especiales de acuerdo con 8.2 y todos los requisitos para el empleo de arandelasen cuña (biseladas o cónicas, es decir de espesor variable).

(4) Las arandelas planas endurecidas (o, si asi lo requiere el Pliego de Condiciones, las arandelas en cuña endure-cidas) deben utilizarse para los tornillos pretensados de la forma siguiente:

a) Para los tornillos 8.8 debe utilizarse una arandela debajo de la cabeza del tornillo o de la tuerca, segúncuál de los dos sea el que gire.

b) Para los tornillos 10.9 deben emplearse debajo tanto de la cabeza del tornillo como de la tuerca.

(5) Si el Pliego de Condiciiones permite el empleo de arandelas que indican la presión o tensión, éstas deben insta-larse siguiendo las instrucciones del fabricante respectivo. Las arandelas con indicación directa de presión debenestar ajustadas con los salientes de apoyo contra la cara inferior de la cabeza del tornillo, y el tornillo no debe gi-rarse (debe girarse la tuerca) a menos que esté así permitido en el Pliego de Condiciones.


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8.6 Apretado de los tornillos sin pretensar

(1) Los componentes unidos deben estar juntados de tal forma que alcancen un contacto firme. Entre las superfi-cies en contacto pueden existir separaciones residuales de hasta 2 mm, excepto cuando el Pliego de Condicionesexija un apoyo de contacto total. De acuerdo con el 9.5.6, pueden emplearse cuñas, calzos o chapas de relleno paracompletar el ajuste.

(2) Durante este proceso, cada conjunto de tornillo-tuerca-arandela(s) debe alcanzar la condición de "apretado atope" ("snung-tight") sin sobrepretensar los tornillos. En grupos grandes de tornillos este proceso se debe realizarprogresivamente desde el medio del grupo hacia el exterior. Cuando sea necesario, deben realizarse ciclos adiciona-les de apriete hasta alcanzar una condición de bien apretado-a tope uniforme.

NOTA – El término "apretado-a tope" puede identificarse, generalmente, como el resultado alcanzable por el esfuerzo de un hombre que

utiliza una llave normal sin un brazo de prolongación y puede establecerse como el punto en el cual comienza a golpear una llave

neumática.

8.7 Apretado de los tornillos pretensados

8.7.1 Generalidades

(1) En el momento del armado o montaje en taller, las superficies de contacto a preparar para el rozamiento, siéste está requerido por el Pliego de Condiciones, deben cumplir lo indicado en 8.8.

(2) Antes de comenzar el pretensado, los tornillos de un grupo de tornillos deben estar apretados de acuerdo conlo indicado en 8.6.

(3) Los procedimientos de apriete deberán llevarse a cabo progresivamente desde el medio de cada grupo de torni-llos hasta los bordes libres. Cuando sea necesario, para alcanzar un pretensado uniforme, deben realizarse ciclosadicionales de apriete.

(4) Los tornillos deben estar apretados, al menos, hasta la carga mínima especificada. Salvo que se especifique locontrario en el Pliego de Condiciones, el pretensado mínimo debe tomarse igual a:

Fp = 0,7 fub As

NOTA – En la tabla 4 se dan algunos ejemplos de pretensado mínimo.

Tabla 4

Ejemplos de pretensado mínimo especificado, en kN

Tipo de tornillo Diámetro de tornillo, en mm

20 24 27 30

pc 8.8 140 200 260 310

pc 10.9 170 250 320 390


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(5) El apriete debe realizarse empleando uno de los métodos siguientes, salvo que se indique otra cosa en el Pliegode Condiciones:

a) Método de control del par torsor, de acuerdo con 8.7.2

b) Método de girar-la-tuerca, de acuerdo con 8.7.3

c) Método de indicador directo de tensión, de acuerdo con 8.7.4

d) Método combinado, según el apartado 8.7.5, que combina los métodos de control del par torsor y del girode la tuerca.

NOTA – El método del giro de la tuerca se designa frecuentemente como el método de "giro-de-parte" ("part-turn").

(6) El método de apriete debe estar calibrado por medio de ensayos de procedimiento realizados de acuerdo con8.7.6.

(7) Para facilitar el apriete puede emplearse lubricante entre las tuercas y sus tornillos respectivos y entre las aran-delas y los componentes girados adyacentes, siempre que la utilización sea consistente con el ensayo de procedi-miento y no esté prohibida por el Pliego de Condiciones. Los lubricantes no deben emplearse de una manera queamenace con contaminar a las superficies de contacto. No deben emplearse aceites penetrantes.

NOTA – El empleo de elementos de fijación con recubrimientos metálicos, particularmente la galvanización centrifugada, puede requerir amenudo el uso de lubricantes para alcanzar un apretado consistente. Pueden utilizarse el bisulfuro de molibdeno, el sebo o la cerade abejas. Algunos fabricantes producen conjuntos (de tornillo-tuerca-arandelas) completos con la lubricación apropiada.

(8) Cuando un conjunto de tornillo-tuerca-arandela(s) que haya sido bien apretado hasta el pretensado mínimo, seaaflojado posteriormente, debe ser retirado y todo el conjunto (incluídos tornillos, tuercas y arandelas) debe ser des-cartado de forma permanente, excepto cuando esté permitida la reutilización de dichos conjuntos por el Pliego deCondiciones.

NOTA – Los conjuntos de tornillo-tuerca-arandela(s) empleados para alcanzar el ajuste final, normalmente, no deberían necesitar ser apre-tados hasta el pretensado mínimo o desapretados, y por tanto deberían seguir siendo utilizables en posición en el proceso de ator-nillamiento final. El reapriete también puede ser aceptable para los tornillos apretados por control del momento torsor si puededemostrarse que los tornillos no han alcanzado su límite elástico bajo el apriete inicial.

(9) Las inspecciones y ensayos deben cumplir lo indicado en 12.5.2.

8.7.2 Método de control del par torsor

(1) Los tornillos deben apretarse utilizando una llave dinamométrica de acuerdo con los ensayos de procedimientode 8.7.6. La llave debe estar ajustada a un valor torsor que no sea inferior al par mínimo requerido para alcanzar elpretensado mínimo de acuerdo con 8.7.1.

NOTA – Pueden emplearse llaves manuales o mecánicas. Para garantizar que se cumplen los requisitos de inspección puede ser necesarioun par un 5% superior al mínimo determinado por los ensayos de procedimiento.

8.7.3 Método del giro de la tuerca

(1) La posición de la tuerca con relación a los filetes de rosca del tornillo debe estar marcada permanentementedespués de que el apriete alcance la condición de "apretado-a tope" uniforme y antes de comenzar el apriete final,empleando un lápiz marcador o una pequeña marca de pintura, de forma que pueda determinarse fácilmente el girofinal de la tuerca con relación al tornillo.


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(2) Todos los tornillos deben estar apretados finalmente mediante la aplicación del giro requerido determinado apartir de los ensayos de procedimiento (o de calibración), véase 8.7.6.

NOTA – En la tabla 5 se dan valores indicativos para utilizar con tornillos 8.8. Para los tornillos 10.9 véase la nota 2 en la tabla.

Tabla 5 – Método del giro de la tuerca: Valores indicativos del girorequerido para el apriete final de tornillos tipo 8.8

Espesor nominal total de las partes de launión (incluidos todos los forros y arandelas)

Ángulo total de giro a aplicar, más allá de lacondición de "apretado a tope"

Grados

< 2d≥ 2d pero < 4d≥ 4d pero < 6d≥ 6d pero < 8d≥ 8d pero ≤ 10d

120150180210240

> 10d Sin indicación

NOTAS de la tabla 5:

NOTA 1 – Cuando las superficies situadas debajo de la cabeza del tornillo o de la tuerca (tenien-do en cuenta las arandelas de espesor variable, si se emplean) no estén perpendicula-res al eje del tornillo, el ángulo de giro requerido debería determinarse por medio deensayos.

NOTA 2 – Los valores para los tornillos 10.9 deberían determinarse mediante ensayos.

8.7.4 Método del indicador directo de tensión

(1) Este apartado es aplicable a los dispositivos, tales como las arandelas indicadoras de tensión, que indican cuán-do se ha alcanzado el pretensado mínimo, mediante el control de la tensión en el tornillo; pero no contempla losindicadores que se fijan en la torsión. No es aplicable a la medición directa de tornillos pretensados mediante el usode instrumentos hidráulicos.

(2) Después de que el apriete alcance la condición uniforme de "apretado a tope", todos los tornillos se apretaránhasta obtener, al menos, el pretensado mínimo especificado según se ha determinado por los ensayos de procedi-miento o de calibración. Las separaciones medidas en las arandelas indicadoras pueden promediarse para establecerla aceptabilidad del conjunto del tornillo (incluídas tuercas y arandelas)

NOTA – Este método requiere una atención especial con respecto a la planeidad y a las tolerancias de espesor de las chapas en las unio-nes.

8.7.5 Método combinado

(1) El apriete inicial debe realizarse de acuerdo con 8.7.2. La llave debe estar ajustada a un valor del par torsorrequerido para alcanzar el 75% del pretensado mínimo de acuerdo con 8.7.1.

(2) A continuación, debe marcarse la posición de la tuerca, de acuerdo con 8.7.3.


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(3) La segunda fase del apriete final, en la que se aplica un nuevo giro, debe realizarse como se haya determinadode los ensayos de procedimientos que figuran en 8.7.6.

NOTA – En la tabla 6 se dan valores orientativos

Tabla 6Método combinado: Valores orientativos de un giro adicional

para el apriete posterior

Espesor total nominal de las partes a unir(incluidos todos los forros y arandelas)

Ángulo de giro adicional posterior aaplicar durante el apriete ulterior

Grados

≥≥

2d6d

peropero

<<≤

2d6d

10d

6090

120

> 10d Sin indicación

NOTA de la tabla 6:

NOTA – Cuando la superficie situada debajo de la tuerca o de la cabeza del tornillo (conside-rando las arandelas de espesor varible, si las hubiera) no está perpendicular al eje deltornillo, el ángulo de giro requerido se determinará mediante ensayos.

8.7.6 Ensayos de procedimiento

(1) El Pliego de Condiciones debe especificar los requisitos para los ensayos de procedimiento de acuerdo con elAnexo A, a partir de las opciones siguientes:

a) Ensayo de un conjunto de tornillo de acuerdo con A.1b) Ensayo de un coeficiente de deslizamiento de acuerdo con A.2c) Ensayo de un grupo de tornillos en un armado de unión de acuerdo con A.3.d) Ensayo de un método de apriete de acuerdo con A.4e) Ensayo de una metodología en obra de acuerdo con A.5

8.8 Superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento

(1) Si así lo pide el Pliego de Condiciones, las superficies de contacto en uniones pretensadas deben estar prepara-das para producir la clase de superficie de rozamiento especificada en dicho Pliego.

(2) En la tabla 7 se dan detalles de tratamientos de superficie que pueden adoptarse para obtener la clase de super-ficie de rozamiento establecida.

(3) La clase de superficie de rozamiento producida por cualquier otro tratamiento o recubrimiento puede determi-narse aplicando el procedimiento que se da en el Anexo A.

(4) Durante la fabricación y el montaje deben adoptarse todas las precauciones necesarias para garantizar que sealcanza la clase especificada de superficie de rozamiento.

(5) Las superficies de contacto deben estar limpias y ásperas mediante chorreado con un material apropiado paraproducir una superficie conforme con la calidad especificada. En el caso de superficies recubiertas, este tratamientodebe ir seguido inmediatamente por la aplicación del recubrimiento apropiado.

(6) En el momento del armado o montaje en taller, las superficies de contacto deben estar libres de cualquier productocontaminante, tales como aceite, suciedad o pintura, excepto para un recubrimiento especificado como resistente aldeslizamiento. Deberán eliminarse las rebabas que evitarían un asentamiento sólido de las partes que se unen.


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(7) El aceite debe eliminarse de la superficie del acero mediante el empleo de limpiadores químicos y no mediantelimpieza por soplete.

(8) Si las superficies sin recubrir no se pueden armar directamente después de la preparación de las superficies decontacto, se las debe librar de todas las películas delgadas de óxido (herrumbre) y de cualquier otro material sueltomediante cepillado con un cepillo metálico.

Se pondrá todo el cuidado necesario para no dañar ni pulir la superficie áspera o rugosa.

Tabla 7Clasificación de las superficies de rozamiento

Clase Tratamiento

A – superficies chorreadas con granalla (perdigones) ocon arena, con eliminación de cualquier cascarillade óxido suelta, sin picaduras de corrosión;

– superficies chorreadas con granalla o con arena,metalizadas por pulverización con aluminio;

– superficies chorreadas con arena o granalladas, ymetalizadas por pulverización con un producto abase de cinc y ensayadas para que proporcionenun coeficiente de deslizamiento de 0,5 como míni-mo.

B – pintura de silicato alcalino de cinc con un espesorde 50-80 µm aplicada sobre superficies granalladaso chorreadas con arena.

C – superficies limpiadas por cepillo metálico o pordesoxidación por flameo con soplete, con elimina-ción de toda la cascarilla o herrumbre desprendi-da.

D – superficies sin tratar.

8.9 Utilización de métodos y de elementos de fijación especiales

(1) Los elementos de fijación especiales deben utilizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante respectivoy los apartados apropiados de 8.1 a 8.8.

NOTA – Esto es aplicable también a los pernos o tornillos que unen una estructura de acero a otros materiales de construcción, incluídoslos pernos de resina.

(2) El Pliego de Condiciones debe definir todos los ensayos de procedimientos necesarios para el uso de elementosde fijación especiales en aplicaciones pretensadas o sin pretensar.

NOTA – Pueden ser necesarios ensayos diferentes a los que se describen en el Anexo A. Se pueden evitar los ensayos adicionales si seaporta información suficiente sobre ensayos previos. Los ensayos previos deberían estar recogidos en forma de un Documento deIdoneidad Técnica Europeo o emitidos por un organismo acreditado para ensayos.

(3) Un método de fijación especial puede utilizarse como equivalente al empleo de un conjunto de fijación de loslistados en las tablas 2 y 3 siempre que los materiales, las formas de las roscas y las tolerancias de rosca cumplanla norma de producto respectiva.

NOTA – Los agujeros especialmente aterrajados o roscados y los espárragos roscados podrían tener que cumplir este apartado.


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(4) El Pliego de Condiciones debe definir todo ensayo de procedimiento especial requerido para emplear métodosde fijación especiales en aplicaciones pretensadas o sin pretensar.

8.10 Requisitos adicionales para el uso de tipos especiales de tornillos

8.10.1 Tornillos avellanados

(1) Los tornillos avellanados son elementos de fijación especiales que cumplen lo dispuesto en 8.9

NOTA – Se incluyen tanto los tornillos avellanados "profundos" como los "planos".

(2) Los tornillos avellanados se pueden emplear en aplicaciones pretensadas o sin pretensar, y se les aplicará lodispuesto en 8.1 a 8.9, según proceda, a los requisitos adicionales que a continuación se indican.

(3) El Pliego de Condiciones debe definir las dimensiones del avellanado y las tolerancias de dichas dimensiones,que deben ser tales que, después de la instalación, el tornillo debe estar enrasado nominalmente con la cara exteriorde la chapa externa.

NOTA – Las tolerancias acumuladas pueden significar que la cara real esté ligeramente saliente o rebajada.

(4) Si se emplean tornillos avellanados en aplicaciones a tracción o pretensadas, la profundidad de avellanado debeser, al menos, 2 mm menor que el espesor nominal de la chapa externa.

NOTA – Los 2 mm son para tener en cuenta tolerancias adversas.

(5) Si se avellana a través de más de una chapa (capa), las chapas deben permanecer firmemente unidas durante elavellanamiento.

8.10.2 Tornillos calibrados y pernos de articulación

(1) Los tornillos calibrados y los pernos o bulones de articulación se pueden utilizar en aplicaciones pretensadas osin pretensar, y se aplica de 8.1 a 8.9, según proceda, a los requisitos adicionales que a continuación se indican.

NOTA – De acuerdo con la ISO 1891 el término "tornillo calibrado" es preferible al de "tornillo hexagonal calibrado".

(2) Las espigas de los tornillos calibrados y de los pernos de articulación deben ser de clase de tolerancia h13 se-gún la ISO 286-2. Las roscas de dichos tornillos y pernos y sus tuercas respectivas deben cumplir con 5.4.1.2 salvoque se especifique lo contrario en el Pliego de Condiciones.

(3) Los agujeros para dichos tornillos y pernos deben ser de clase de tolerancia H11 según ISO 286-2, salvo quese especifique otra cosa en el Pliego de Condiciones. Cuando esté previsto que un perno no necesita actuar en unacondición de calibrado, las holguras de agujero deberían ampliarse de acuerdo con 8.2.

(4) La rosca de un tornillo o perno calibrado no debe estar incluida en el plano de cortante.

(5) Si los agujeros para tornillos o pernos calibrados están previstos para ser escariados in situ, deben hacerse, almenos, 3 mm más pequeños inicialmente y por medio de taladro o de punzón. Cuando el elemento de fijación espara unir a través de chapas o capas múltiples, los componentes deben mantenerse firmemente unidos durante elescariado. El escariado debe realizarse con un dispositivo de husillo fijo. No deben emplearse lubricantes ácidos.

(6) Estos tornillos y pernos de unión deben instalarse sin aplicar un esfuerzo excesivo, y de tal manera que su ros-ca no resulte dañada.

NOTA – Esto se conoce a menudo como "golpeteo ligero".


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8.10.3 Tornillos hexagonales de inyección

(1) Los tornillos hexagonales de inyección deben estar clasificados como elementos de fijación especiales.

(2) El Pliego de Condiciones debe definir los requisitos para el suministro y la utilización de estos elementos defijación.

NOTA – El Anexo F proporciona información sobre el suministro y el uso de tornillos hexagonales de inyección que puede invocarse enel Pliego de Condiciones.

8.11 Roblonado

(1) El Anexo B proporciona requisitos para el suministro y la utilización de roblones.

9 MONTAJE

9.1 Generalidades

(1) En este capítulo se dan los requisitos para el montaje y otros trabajos que se realizan in situ, incluyendo el en-lechado de las bases.

(2) La fabricación, incluyendo el soldeo, la unión con elementos de fijación mecánicos y el tratamiento de protec-ción, realizados a pie de obra, deben cumplir lo especificado en los capítulo 6, 7, 8 y 10, respectivamente.

(3) Los requisitos correspondientes a la idoneidad del emplazamiento de la obra para un montaje seguro y para lossoportes o pilares preparados exactamente se dan, también, en este capítulo.

(4) Los requisitos relativos a la inspección y a la entrega o recepción de una estructura de acero completada se danen 12.7.3 y 12.7.4 y están relacionados con los requisitos relativos al inicio del montaje de acero que se dan en12.7.1.

9.2 Condiciones sobre el emplazamiento de la obra

(1) El montaje no debe comenzar hasta que el emplazamiento para los trabajos de construcción cumpla los requisi-tos del plan de seguridad para las obras establecido de acuerdo con 4.2.2. El plan de seguridad debe considerar,según proceda, aspectos como los siguientes:

a) La provisión o disposición y el mantenimiento de la zona de estacionamiento para las grúas y el equipa-miento de acceso.

b) El acceso al emplazamiento de la obra y por dentro del mismo.

c) Las condiciones del suelo que afecten a la operación segura del plan.

d) Los posibles asentamientos de los pilares o soportes de la estructura durante el montaje.

e) Detalles de los servicios subterráneos, de los cables del tendido eléctrico o las obstrucciones en la obra.

f) Las limitaciones de dimensiones o de pesos de componentes que puedan ser suministrados a pie de obra.

g) Las condiciones climáticas y medioambientales especiales sobre el emplazamiento de la obra y los alrede-dores del mismo.

h) Las particularidades de estructuras adyacentes que afecten a los trabajos de obra o que puedan verse afec-tados por éstos.

NOTA – El acceso a la obra y dentro de la misma debería darse en un plano de situación de la misma que muestre la anchura y elnivel de acceso, el nivel de la zona de trabajo preparada para el tráfico dentro de la misma y la planta, así como las zonasdisponibles para el almacenamiento de obra.


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(2) Si los trabajos están entrelazados con otras actividades industriales o comerciales, el plan de seguridad para lasobras debe comprobarse para que sea consecuente con los planes de seguridad para otras partes de los trabajos deconstrucción. Esta comprobación debe considerar los aspectos correspondientes, tales como los siguientes:

a) Disponibilidad de servicios en obra y procedimientos predispuestos para la cooperación con otros contratis-tas.

b) Valor de las cargas de construcción y de almacenamiento permitidas sobre la estructura en montaje.

c) Colocación del hormigón durante la construcción mixta.

9.3 Programa del método de montaje

(1) El Pliego de Condiciones debe contener la descripción de un método seguro de montaje sobre el que estarábasado el proyecto. Este proyecto de método básico de montaje debe considerar aspectos tales como los siguientes,según proceda:

a) La posición y los tipos de uniones o nudos en obra.

b) El tamaño máximo de las piezas, su peso y su situación.

c) La secuencia del montaje.

d) El concepto de estabilidad para la estructura parcialmente montada, incluyendo todos los requisitos relati-vos a arriostramientos o apuntalamientos provisionales.

e) El apuntalamiento u otras acciones necesarias para facilitar el hormigonado subsiguiente de estructurasmixtas.

f) Las condiciones para la retirada de arriostramientos o apuntalamientos provisionales, o cualquier requisitorelativo a la disminución de esfuerzos en arriostramientos permanentes.

g) Las características que pudieran originar un riesgo para la seguridad durante la construcción.

h) El calendario y el método para ejecutar las lechadas de unión de las cimentaciones.

i) Las contraflechas y ajustes previos requeridos, incluyendo los valores que hay que comprobar en la fase defabricación.

j) La utilización de chapas finas de acero conformadas con plantilla para asegurar la estabilidad.

k) La utilización de chapas finas de acero conformadas con plantilla para proporcionar sujeción lateral.

(2) El constructor debe preparar el programa de presentación del método de montaje, debe comprobar que es con-secuente con el Pliego de Condiciones y debe someterlo a revisión cuando lo exija el Pliego de Condiciones.

NOTA – El programa o declaración del método de montaje presentado por el constructor puede desviarse del método de montaje básico deproyecto, siempre que esto suponga una alternativa segura. La resistencia de la parte de estructura completada para el montaje y otrascargas se deben comprobar de acuerdo con lo indicado en la ENV 1993-1-1 o la ENV 1994-1-1, según proceda.

(3) Las modificaciones al programa sobre el método de montaje, incluyendo aquellas que sean necesarias por lascondiciones de la obra, deben comprobarse y revisarse de acuerdo con lo indicado anteriormente en (2).

(4) El programa del método de montaje debe describir los procedimientos a emplear para el montaje seguro de laestructura y debe formar parte del plan de seguridad para los trabajos.

NOTA – Los procedimientos deberían enlazarse a instrucciones específicas de trabajo.


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(5) El programa sobre el método de montaje debe tratar todos los aspectos correspondientes de los relacionados enel (1) anterior, y debe considerar adicionalmente los aspectos que procedan de la relación siguiente:

a) Experiencia de cualquier montaje de prueba realizado de acuerdo con 9.5.4.

b) Las ligazones o sujeciones necesarias para asegurar la estabilidad antes del soldeo y para prevenir movi-mientos locales del nudo o de la unión respectivos.

c) Los dispositivos de elevación necesarios.

d) La necesidad de marcar pesos y/o centros de gravedad en las piezas grandes o conformadas irregularmente.

e) La relación entre los pesos que hay que levantar y el radio de operación cuando haya que emplear grúas.

f) La identificación de esfuerzos de traslación o desplazamiento lateral, particularmente de los debidos a lascondiciones previstas de viento sobre el emplazamiento de la obra durante el montaje, y los métodos exac-tos para mantener una resistencia adecuada a dichos esfuerzos.

g) Métodos exactos de cómo hacer frente a todos los riesgos que amenazan la seguridad.

h) Métodos para proporcionar un acceso seguro a los puestos de trabajo y unas posiciones de trabajo seguras.

(6) Para las estructuras mixtas de acero y hormigón se aplica lo siguiente:

a) La secuencia de fijación de las chapas delgadas de acero para las losas mixtas debe estar planificada paraasegurar que las chapas están adecuadamente soportadas por vigas de apoyo antes de la fijación, y de queestán fijadas de forma segura antes de que sean utilizadas para conseguir el acceso a posiciones subsiguien-tes de trabajo.

b) Las chapas de acero finas (perfiladas o aplantilladas) no deberían utilizarse para conseguir dicho accesopor soldeo de conectores a cortante que atraviesan las chapas, a menos que dichas chapas estén ya asegura-das mediante rigidizadores que cumplan lo indicado en el párrafo a) anterior.

9.4 Soportes

9.4.1 Replanteo e idoneidad de los soportes

(1) Todas las cimentaciones, los pernos de cimentación y demás soportes del armazón metálico deben estar prepa-rados adecuadamente para recibir la estructura de acero. El montaje no debe comenzar hasta que los soportes hayandemostrado que cumplen los requisitos de inspección y examen indicados en 12.7.1.

NOTA – Los pernos de cimentación previstos para moverse en manguitos deben ir acompañados de manguitos de 75 mm de diámetro o, silos pernos son de diámetro superior a 25 mm, de manguitos cuyo diámetro sea tres veces superior al del perno respectivo.

9.4.2 Manteniendo de la idoneidad de los soportes

(1) Mientras se está procediendo al montaje, los soportes de la estructura deben mantenerse en una condición equi-valente a la que tenían en el inicio de montaje. Cualquier asiento de los soportes que se produzca no debe ser consi-derado como un cambio de condición para el propósito de interpretar este apartado.

NOTA – El Pliego de Condiciones debería identificar todas las áreas de soportes que requieren protección contra las manchas de óxido pormedio de acero resistente a la corrosión atmosférica durante la construcción.

9.4.3 Forros

(1) Los calzos, cuñas, chapas de relleno y demás dispositivos de apoyo utilizados como forros debajo de las placasde asiento deben presentar una superficie lisa para el acero y deben ser de tamaño, resistencia y rigidez adecuadospara evitar el aplastamiento local del hormigón.


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(2) Si los forros van a seguir en su puesto después de la inyección de lechada, deben estar fabricados con materia-les que tengan una durabilidad igual a la de la estructura.

(3) Si los forros se van a enlechar posteriormente, deben estar situados de tal forma que la lechada los envuelvatotalmente con una capa de 25 mm como mínimo, salvo que se especifique otra cosa en el Pliego de Condiciones.

9.4.4 Inyección de lechadas

(1) Los espacios situados debajo de las placas de asiento se deben rellenar de lechadas con material fresco, deacuerdo con 5.5.

(2) El material de lechadas debe emplearse de la forma siguiente:

a) El material debe mezclarse y usarse de acuerdo con las instrucciones de su fabricante. El material no debemezclarse o utilizarse a temperaturas inferiores a 0º C, salvo cuando las instrucciones del fabricante lo per-mitan expresamente.

b) El material debe mezclarse lo más espesamente posible consistente con su fluidez y debe verterse en unacantidad adecuada para que el espacio quede completamente rellenado.

c) Para asegurarse de que el espacio queda completamente relleno, cuando sea necesario se empleará el api-sonado de la lechada contra los soportes adecuadamente fijados.

(3) Inmediatamente antes de proceder al enlechado, el espacio situado bajo la placa de asiento de acero debe estarlimpio de líquidos, hielo, restos o residuos y demás contaminantes.

(4) Las placas de asiento deben disponer de agujeros de venteo cuando la distancia al borde supere los 150 mm,salvo que en el Pliego de Condiciones se especifique otra cosa.

(5) Las bases con receptáculos para contener los pilares deben rellenarse con hormigón denso que tenga una resis-tencia a compresión característica igual o mayor que la del hormigón circundante.

(6) En las bases con receptáculos, al menos los dos tercios de la longitud empotrada del pilar deben estar envuel-tas inicialmente con hormigón y permanencer así tranquilamente durante un período de tiempo suficiente para queobtenga, al menos, la mitad de su resistencia.

9.5 Ejecución

9.5.1 Planos de montaje

(1) Si se requieren planos de montaje, estos deben formar parte del programa o informe sobre el método de mon-taje.

(2) Los planos se deben preparar de forma que muestren plantas y alzados a una escala tal que puedan verse enellos las marcas de montaje para todas las piezas.

(3) Los planos deben mostrar dónde van los emparrillados y el armado de las piezas junto con todos los requisitosrelativos a las tolerancias especiales.

(4) Los planos de cimentación deben mostrar la posición o situación de las bases y la orientación de la estructura,todas las piezas restantes en contacto directo con las cimentaciones, su localización y nivel de base y el nivel dereferencia. Las cimentaciones deben incluir soportes de las bases de los pilares y otros soportes estructurales.

(5) Los alzados deben mostrar los niveles de forjados que se requieran.

(6) Los planos deben mostrar detalles completos para la fijación del acero o de los pernos a las cimentaciones, elmétodo de ajuste, el espacio a rellenar y los requisitos sobre las lechadas.


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(7) Los planos deben mostrar detalles y disposiciones constructivas de cualquier subconjunto estructural o de tra-bajos provisionales necesarios a los fines del montaje para garantizar la estabilidad de la construcción o la seguridaddel personal.

(8) Los planos deben indicar el peso de todos los componentes o subconjuntos estructurales que pesen más de 5toneladas, así como el centro de gravedad de todas las piezas irregulares grandes.

9.5.2 Marcado

(1) Los componentes que vayan a armarse o montarse individualmente a pie de obra deben estar identificados me-diante una marca de montaje. Aquellos componentes que sean idénticos en todos los aspectos podrán tener la mismamarca de montaje.

(2) Los componentes deben estar marcados con su orientación de montado respectiva cuando ésta no se deduzcaclaramente de su forma:

NOTA – Las marcas deben situarse, cuando sea posible, en posiciones que sean visibles en almacenamiento y después del montaje.

(3) Los métodos de marcado deben cumplir lo indicado en 6.2

9.5.3 Manipulación y almacenamiento a pie de obra

(1) Los componentes estructurales se manipularán y almacenarán de una manera tal que se minimicen los riesgosde daños. Se debe conceder especial atención a las influencias de los métodos de eslingado sobre el riesgo de dañoa la estructura de acero.

(2) Todo subconjunto estructural que resulte dañado durante la carga, el transporte, el almacenamiento o el monta-je debe ser reparado hasta que esté conforme.

(3) Los elementos de fijación almacenados a pie de obra deben mantenerse en condiciones secas y adecuadamenteempaquetados e identificados.

(4) Todas las chapas o placas pequeñas y los restantes accesorios de montaje deben estar embalados e identificadosadecuadamente.

9.5.4 Montaje de prueba

(1) Si en el Pliego de Condiciones figura un montaje de prueba, debe indicarse el alcance y la finalidad de la prue-ba, así como todos los procedimientos de aceptación de la misma.

NOTA – El montaje de prueba significa la colocación conjunta de componentes suficientes de una estructura total para comprobar que en-cajan perfectamente entre sí. El constructor debería considerar también la utilización de un montaje de prueba en los casos si-guientes:

a) para comprobar el ajuste entre componentes cuando no se haya hecho anteriormente mediante el empleo de plantillas o unarmado de prueba de acuerdo con 6.9;

b) para comprobar la metodología cuando la secuencia de montaje para mantener la estabilidad durante el mismo necesitauna evaluación previa;

c) para comprobar la duración de las operaciones cuando las condiciones en obra están restringidas por tiempo de posesiónlimitado.


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9.5.5 Métodos de montaje

(1) El montaje de la estructura debe realizarse de conformidad con el programa o informe del método de montajey de tal manera que se garantice la estabilidad estructural en todo instante.

NOTA – Cuando sea posible, el montaje debería arrancar por la construcción de una "caja rígida" para resistir flechas o deformacioneslaterales y que debería estar alineada de forma que los componentes posteriores puedan estar correctamente soportados por ella.

(2) Los pernos de cimentación no deberían emplearse para asegurar pilares sin anclar contra el vuelco, salvo quehayan sido previamente comprobados para este modo de empleo.

(3) Durante todo su montaje, la estructura debe mantenerse firme y segura ante las cargas provisionales de monta-je, incluyendo las debidas al equipamiento de montaje o su funcionamiento y frente a los efectos de las cargas deviento sobre la estructura inacabada.

NOTA – Como mínimo, un tercio de los pernos o tornillos permanentes de cada unión debería instalarse antes de que pueda considerarseque dicha unión contribuye a la estabilidad de la parte de estructura completada.

(4) Todos los arriostramientos y empotramientos o sujeciones provisionales deben permanecer en su posición hastaque el montaje esté lo suficientemente avanzado para permitir que sean retirados de forma segura.

(5) Si el Pliego de Condiciones requiere que los arriostramientos, en el caso de edificios altos, sean liberados deesfuerzos a medida que el montaje progresa, para reducir los esfuerzos inducidos en ellos por cargas verticales,esto debe realizarse progresivamente, en un rectángulo de chapa (panel) cada vez. Durante tal liberación de tensio-nes, debe colocarse un arriostramiento alternativo suficiente para garantizar la estabilidad. Si fuera necesario, debe-ría añadirse provisionalmente para este propósito un arriostramiento adicional.

(6) Todas las uniones para piezas provisionales previstas para los fines del montaje deben realizarse de acuerdocon el Pliego de Condiciones y de una forma tal que no debiliten la estructura permanente ni disminuyan su capaci-dad de servicio.

(7) Si el procedimiento de montaje implica la rodadura, u otro tipo de movimiento de la estructura, o de parte dela estructura, en su posición final después de armada, deben adoptarse precauciones para conseguir un frenado con-trolado de la masa en movimiento y preferiblemente para invertir la dirección del movimiento.

(8) Todos los dispositivos de anclaje provisionales deben estar asegurados contra cualquier posible aflojamientoinvoluntario.

(9) El constructor debe garantizar que ninguna parte de la estructura está deformada o sobrecargada permanente-mente por apilamiento de materiales estructurales o por cargas provisionales de montaje durante el proceso de mon-taje, antes de la entrega o recepción de la estructura.

9.5.6 Alineaciones

(1) Cada parte de la estructura debe estar alineada tan pronto como sea posible, después de que haya sido monta-da, y debe quedar completado el atornillamiento tan pronto como sea posible inmediatamente después.

(2) No deben realizarse uniones permanentes entre las piezas hasta que una parte suficiente de la estructura no estébien alineada, nivelada, aplomada y unida provisionalmente para garantizar que las piezas no se desplazarán duranteel montaje o la alineación posteriores de la parte restante de la estructura.

(3) La alineación de la estructura y la falta de encaje en las uniones se pueden ajustar mediante el empleo de cu-ñas. Las cuñas deben estar aseguradas por soldeo cuando exista peligro de que puedan llegar a soltarse. Las cuñasdeben ser de acero y pueden ser piezas planas de acero suave. Las cuñas deben tener una durabilidad similar a lade la estructura y tener un espesor mínimo de 4 mm cuando se emplean exteriormente.


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(4) Los huelgos residuales para los tornillos pretensados antes de pretensarlos y para los tornillos sin pretensardeben estar de acuerdo con lo indicado en 8.6.

(5) Si cualquier falta de ajuste entre los componentes montados no se puede corregir mediante el empleo de cuñas(calzos, chapas de forro, ...), los componentes de la estructura deben ser modificados localmente para hacer unajuste por nueva fabricación y soldeo de acuerdo con esta Norma Europea Experimental. Este trabajo puede serejecutado a pie de obra. Debe ponerse un cuidado especial en el caso de estructuras construídas con componentesde celosía soldados y de estructuras espaciales, para garantizar que no estén sometidas a esfuerzos excesivos en unintento de forzar un ajuste que vaya en contra de su rigidez inherente.

(6) Los pasadores cónicos pueden utilizarse para alinear uniones. Los agujeros para los tornillos empleados paratransmitir cargas no pueden estar alargados más de 0,5 mm.

(7) Si los agujeros para los tornillos están desalineados, el método de corrección debe comprobarse que es cohe-rente con el Pliego de Condiciones.

NOTA – Los agujeros realineados pueden demostrar que cumplen con los requisitos dados en 8.2 para agujeros sobredimensionados o enranura siempre que se haya verificado la carrera de carga.

(8) La corrección de las desalineaciones es preferible hacerla por escariado o empleando una fresa hueca, perocuando sea inevitable el uso de otros métodos de corte, el acabado interior de todos los agujeros conformados porestos otros métodos debe verificarse específicamente que es coherente o compatible con el Pliego de Condiciones.

(9) Las uniones completadas in situ deben verificarse de acuerdo con 12.5.1.

10 TRATAMIENTO DE PROTECCIÓN

10.1 Generalidades

(1) Este capítulo contempla los requisitos para el tratamiento de protección realizado fuera de la obra y a pie deobra.

(2) El Pliego de Condiciones debe definir los requisitos para el tratamiento de protección superficial. Los requisi-tos deben darse en términos de una especificación genérica para el sistema de tratamiento a emplear, o en términosde una especificación de prestaciones. Como aplicable, puede emplearse el ISO/DIS 12944 para especificar y apli-car sistemas de pinturas y barnices a las estructuras de acero.

NOTA – Cuando estén publicados, podrá utilizarse el ISO/DIS 12944-4 para seleccionar tipos genéricos de pinturas y productos afines, yel ISO/DIS 12944-8 dará una guía para el desarrollo de especificaciones relativas a la protección contra la corrosión mediante eluso de pinturas y barnices, que estará relacionada con la clasificación de medioambientes definida en ISO/DIS 12944-2. Para unaespecificación de prestaciones, la información apropiada debe darse de la forma siguiente:

a) la durabilidad que se requiere del sistema de protección;b) la categoría de corrosividad-atmosférica o de clasificación de la exposición para la protección contra la corrosión;c) todos los requisitos de protección contra el fuego o de clasificación para la resistencia al fuego;d) todas las preferencias o requisitos relativos a la metalización con pistola, la galvanización o el pintado en particular;e) todas las superficies de rozamiento y las clases de tratamiento o ensayos requeridos de acuerdo con el Anexo A;f) todos los requisitos correspondientes al recubrimiento decorativo posterior;g) todas las limitaciones para la elección de color para los productos de recubrimiento;h) todos los requisitos especiales para las interfaces bimetálicas.

Los tratamientos protectores para la protección contra el fuego deberían cumplir con lo indicado en la ENV 1993-1-2. Losrecubrimientos decorativos han de ser compatibles con los sistemas de imprimación protectores (p.ej. colores), pero no estáncontemplados en esta Norma Europea Experimental.


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(3) El constructor debe preparar un plan de tratamiento dando todos los detalles de los métodos que va a emplearpara cumplir con el Pliego de Condiciones en lo relativo al tratamiento protector.

NOTA – El plan de tratamiento debería dar detalles tales como los que correspondan de entre los siguientes aspectos:

a) Preparación de la superficie para componentes de acero prefabricados o soldados.b) Productos y métodos de trabajo exactos para tratamientos, fuera de la obra, de protección contra el fuego o la corrosión,

de componentes de acero prefabricados.c) Procesos para el tratamiento de los elementos de fijación.d) Productos y métodos de trabajo exactos que van a aplicarse en obra para la protección contra la corrosión y la reparación

de ésta.

Los métodos de trabajo deberían identificar si éste se va a realizar antes o después de la fabricación. Los requisitos relativos ala protección contra el fuego aplicada a pie de obra no están cubiertos por esta Norma Europea Experimental.

(4) Los materiales del tratamiento protector deben usarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante respecti-vo. Los procedimientos de almacenamiento y manipulación para los materiales deben garantizar que éstos van a em-plearse dentro de su duración o vida útil en almacén y dentro del tiempo que tarda en endurecerse después de laapertura (del recipiente) o del mezclado.

(5) Los procedimientos de reparación deben ser apropiados para corregir los probables daños ocasionados por losprocedimientos de almacenamiento y manipulación de acuerdo con 6.3 y 9.5.3.

(6) Los requisitos relativos a la inspección y la entrega de la protección completada de la superficie se dan en12.6.

10.2 Preparación de la superficie

(1) Las superficies deben estar preparadas de acuerdo con ISO 8504-1 e ISO 8504-2 para la limpieza por chorroabrasivo, e ISO 8504-3 para la limpieza por herramientas mecánicas y manuales.

NOTA – Cuando esté publicado, el ISO/DIS 12944-4 dará información sobre los métodos para la preparación de las superficies.

(2) Las superficies que no se hayan limpiado por chorreado, pero que van a estar recubiertas, deben someterse acepillado metálico para eliminar la cascarilla de laminación y después se limpiarán para quitar el polvo, el aceite yla grasa.

(3) La limpieza por chorreado de las superficies debe realizarse empleando abrasivos que sean compatibles con losproductos de recubrimiento que se van a aplicar.

NOTA – Normalmente, las pinturas requieren el uso de abrasivos tales como perdigones, granalla o alambre cortado, y el pulverizado me-tálico con pistola requiere el empleo de arena o gránulos abrasivos.

(4) Sobre los procesos de limpieza por chorreado se realizarán ensayos de procedimiento para establecer la limpie-za y el grado de aspereza o rugosidad alcanzables para la superficie respectiva. Estos ensayos se repetirán a inter-valos durante la producción.

(5) Los resultados de los ensayos de procedimiento sobre los procesos de limpieza por chorreado deben ser sufi-cientes para establecer que el proceso sea el adecuado para el posterior proceso de recubrimiento y, salvo que elPliego de Condiciones especifique lo contrario, deben cumplir lo indicado en 12.6.4.

(6) Si durante la preparación de la superficie se han detectado defectos de superficie en los materiales de acero yse han reparado empleando métodos que están de acuerdo con esta Norma Europea Experimental, el material repa-rado podrá usarse siempre que cumpla con las características nominales especificadas para el material original.


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10.3 Métodos de recubrimiento

10.3.1 Metalización

(1) El metal pulverizado que proyecta la pistola debe ser cinc o aluminio y debe cumplir la norma EN 22063.

(2) La superficie metalizada debe tratarse con un sellador (capa tapaporos) adecuado antes de revestirse con pintura.

NOTA – Debería dejarse transcurrir un intervalo de tiempo apropiado entre las operaciones citadas.

10.3.2 Galvanización

(1) La galvanización se debe realizar de acuerdo con ISO 1459, ISO 1460 o ISO 1461, según proceda.

NOTA – Cuando se publique, el prEN 1029 dará unas especificaciones más apropiadas para los recubrimientos galvanizados por inmersiónen caliente de estructuras o subestructuras prefabricadas, y sustituirá a todos los requisitos contemplados en este apartado.

(2) Si se va a usar el decapado antes de la galvanización, todas las soldaduras deben estar selladas antes del deca-pado para prevenir el ingreso de ácido.

(3) Si el componente prefabricado contiene espacios cerrados, deben disponerse agujeros de venteo o de purga enemplazamientos especificados en el Pliego de Condiciones. El Pliego de Condiciones debe indicar también si lassopladuras (espacios huecos) se van a galvanizar interiormente y si dichos agujeros deben sellarse antes de la galva-nización y, si es así, con qué.

(4) Si se requieren reparaciones, pueden emplearse productos adecuados de pintura sobre áreas que estén dentro de10 mm de galvanización intacta.

(5) Las superficies galvanizadas deben limpiarse y tratarse con una pintura de imprimación anticorrosiva con dilu-yente ácido o con chorreado barredor antes de recubrirlas con pintura.

10.3.3 Pintado

(1) El pintado debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la hoja de datos del fabricante para el producto res-pectivo.

NOTA – Cuando esté publicado, el ISO/DIS 12944-7 describirá cómo debe realizarse el trabajo de protección contra la corrosión, y susti-tuirá a todos los requisitos que se dan en este apartado.

(2) La condición superficial del componente se debe comprobar inmediatamente antes de comenzar a pintar paraasegurarse que cumple los requisitos dados en las instrucciones del fabricante para el producto que se vaya a aplicarde acuerdo con 12.6.1.

NOTA – Esto es aplicable a las capas de imprimación sobre acero desnudo, a las capas que recubren capas de imprimación, a la pinturaque se aplica sobre la metalización sellada y a la capa de imprimación anticorrosiva con diluyente ácido.

(3) Si se van a aplicar dos o más capas de producto, deberá usarse para cada una de ellas una sombra de colordiferente.

NOTA – Las capas de imprimación no deben ser rojas ni marrones.

(4) No se procederá a trabajar cuando las superficies que se van a revestir estén húmedas o la temperatura ambien-te o de punto de rocío sean inferiores a la recomendada en las instrucciones del fabricante para el producto que sevaya a aplicar.


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(5) Las superficies pintadas deben estar protegidas contra la acumulación de agua durante un cierto período des-pués de la aplicación, según lo requiera la hora de datos del fabricante.

10.4 Requisitos especiales

10.4.1 Superficies en contacto con el hormigón

(1) Las superficies que van a estar en contacto con hormigón no deben recubrirse (de pintura), salvo que esté es-pecificado en el Pliego de Condiciones. Cuando están sin recubrir, dichas superficies deberán chorrearse o cepillar-se con cepillo metálico para eliminar la cascarilla de laminación y limpiarse para quitar el polvo o suciedad, el acei-te y la grasa.

(2) Si las superficies tratadas lindan con superficies que estarán en contacto con hormigón, el sistema de tratamien-to se extenderá, como mínimo, 30 mm dentro de la interfaz.

10.4.2 Superficies de rozamiento

(1) La extensión o alcance de las superficies que están previstas para transmitir esfuerzos por rozamiento superfi-cial combinado con tornillos pretensados debe especificarse en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Esto es aplicable a las superficies de acero previstas para formar un contacto muy apretado para obtener un gran rozamiento conotra superficie de acero de acuerdo con la ENV 1993-1-1, o con una superficie de hormigón de acuerdo con la ENV 1994-1-1.

(2) El método de tratamiento debe elegirse entre los que cumplan la opción dada en la tabla 7, o se determinarápor un ensayo de procedimiento de acuerdo con el Anexo A.

(3) Cualquier contaminación de las superficies de rozamiento por aceite debe eliminarse empleando limpiadoresquímicos y no por limpieza térmica con soplete múltiple oxiacetilénico.

(4) Las superficies de rozamiento deben estar protegidas después de la preparación, hasta el armado y atornillado,mediante cubiertas impermeables.

(5) Las zonas sin revestir alrededor del perímetro de la unión por tornillos apretados no se tratarán hasta que no sehaya completado cualquier inspección de la unión.

10.4.3 Superficies de soldaduras y para el soldeo

(1) Si un componente se va a soldar posteriormente, las superficies de dicho componente dentro de 150 mm de lasoldadura deben estar revestidas solamente con materiales que no perjudiquen la calidad de la soldadura.

(2) Las soldaduras y el metal de base adyacente no deben pintarse antes del desescoriado.

(3) A las superficies soldadas se las aplicará una capa a rayas adicional cuando se haya empleado una capa de im-primación de un lado a otro de la soldadura si estaba así especificado en el Pliego de Condiciones.

10.4.4 Superficies inaccesibles y expuestas exteriormente

(1) Las zonas y superficies a las que sea difícil acceder después del armado deben tratarse antes de armar la es-tructura.

(2) A los bordes de la estructura que vayan a estar expuestos al exterior se les aplicará una capa a rayas adicionalcuando lo especifique el Pliego de Condiciones.

(3) Las superficies en contacto sólo se atornillarán con pintura húmeda entre ellas cuando así esté especificado enel Pliego de Condiciones.

NOTA – Esta práctica puede ser aconsejable para la parte de la estructura que estará expuesta al exterior


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10.4.5 Superficies de aceros resistentes a la corrosión atmosférica

(1) El Pliego de Condiciones debe definir todos los procedimientos necesarios para garantizar que la superficie delos aceros resistentes a la corrosión atmosférica sea visualmente aceptable después de su exposición a la intemperie.

NOTA – Las áreas expuestas pueden necesitar su limpieza por chorreado para garantizar una exposición uniforme a la intemperie, y debenespecificarse los procedimientos para prevenir la contaminación por aceite, grasa, pintura, hormigón o asfalto.

(2) El Pliego de Condiciones definirá el tratamiento necesario para las superficies de los aceros no resistentes a lacorrosión atmosférica cuando vayan a estar en contacto con aceros resistentes a la corrosión atmosférica sin recu-brir.

10.4.6 Sellado de espacios

(1) El Pliego de Condiciones debe indicar si los espacios cerrados han de sellarse por soldeo o si van a estar pro-vistos de un tratamiento de protección interno.

(2) Si los espacios van a estar cerrados totalmente mediante soldaduras de sellado para prevenir la entrada de hu-medad, el Pliego de Condiciones especificará si los defectos o imperfecciones de soldadura (tales como la porosi-dad) permitidos de acuerdo con la especificación de soldeo requieren su sellado mediante la aplicación del materialde relleno apropiado.

(3) Si los espacios van a estar totalmente cerrados para prevenir la entrada de humedad mediante soldaduras quetienen como única finalidad el sellado, la integridad de dichas soldaduras podrá establecerse por sólo inspecciónvisual, y no se aplicará a las mismas los requisitos indicados en 12.4.2.3.

(4) Si los elementos de fijación mecánicos atraviesan la pared de espacios cerrados sellados, el Pliego de Condi-ciones debe definir el método a emplear para sellar la interfaz.

10.5 Tratamiento de los elementos de fijación

(1) El tratamiento de los elementos de fijación ha de ser coherente con lo siguiente:

a) la clasificación de la protección contra la corrosión especificada en el Pliego de Condiciones;

b) el material del elemento de fijación;

c) los materiales adyacentes en contacto con el elemento de fijación cuando esté instalado y cualquier recubri-miento aplicado sobre dichos materiales;

d) el método del apretado del elemento de fijación;

e) cualquier necesidad previsible de reparar el tratamiento del elemento de fijación después del apretado deéste.

(2) Los pernos de cimentación no deben tratarse, a menos que esté especificado en el Pliego de Condiciones.

(3) Los elementos de fijación con un pretratamiento que cumplan la clasificación de protección contra la corrosiónespecificada en el Pliego de Condiciones no deben recubrirse de nuevo después de su instalación, salvo que estéespecificado en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Esto no obvia la necesidad de reparar el tratamiento de tales elementos de fijación cuando sea necesario.

(4) Cualquier tratamiento que necesiten los elementos de fijación después de la instalación no se realizará hastaque se haya completado cualquier inspección de dichos elementos de fijación.


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11 TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

11.1 Generalidades

(1) Este capítulo define los tipos de desviaciones geométricas correspondientes a las estructuras de edificación, ypresenta resultados cuantitativos de los valores permitidos para la clase de tolerancias normales.

(2) Los requisitos son para el ensayo de recepción final del producto acabado. Cuando los componentes fabricadosvan a formar parte de una estructura que se va a montar a pie de obra, cualquier comprobación intermedia de di-chos componentes debe subordinarse a la verificación final de la estructura montada, de acuerdo con 12.7.4.2.

(3) El Pliego de Condiciones debe identificar todas las superficies entre componentes que estén previstas para tras-mitir esfuerzos por apoyo de contacto total entre dichas superficies.

(4) El Pliego de Condiciones debe identificar todos los requisitos para las clases de tolerancias fuera de las norma-les, y entonces se dará la información siguiente:

a) Todas las desviaciones modificadas permitidas para los tipos de desviación tabulados en el capítulo 11; y/o

b) Todos los demás tipos de desviación que hay que controlar, junto con los parámetros definidos y los valo-res permitidos; y

c) Si dichas tolerancias especiales se aplican a todos los componentes correspondientes o si hay componentesparticulares que están identificados.

11.2 Tolerancias de fabricación

11.2.1 Incorporación de productos en componentes (pre)fabricados

(1) Después de la incorporación de un producto en un componente prefabricado, se aplicarán las desviaciones per-mitidas dadas por la norma de producto excepto cuando queden sustituidas por otros criterios dados en este capítu-lo.

NOTA – A título de ejemplo, las tolerancias de la sección recta o transversal para vigas de doble T con el alma oxicortada longitudinal-mente en forma almenada deberían estar de acuerdo con la norma de producto excepto para el canto total que debería cumplircon 11.2.2.a.


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11.2.2 Perfiles en I soldados

Las desviaciones de los perfiles en I soldados de las dimensiones o medidas especificadas para las secciones trans-versales no superarán los valores que se dan en la figura 3, y para la distorsión del alma, en la figura 6.a.

Nº Tipo de desviación Parámetro Desviación admitida

a Altura: Altura de perfil:

h ≤ 900 mm:

900 mm < h ≤ 1 800 mm:

h > 1 800 mm:

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 5 mm

∆ =

b Anchura del ala: Anchura b1 o b2:

< 300 mm

b ≥ 300 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 5 mm

c Excentricidad del alma:

Posición del alma: ∆ = ± 5 mm

d Perpendicularidad de alas:

Falta de perpendicularidad:

e Planicidad de alas:

Falta de planicidad:

NOTA – Si la viga (de alma llena) va autilizarse como una viga-carril,el ala o cabeza superior debetener una desviación menor que± 1 mm sobre una anchuraigual al ancho del carril + 20mm.

NOTA de la figura 3:

1) La notación " = el mayor de" implica que está permitido el mayor de los dos valores.

Fig. 3 – Desviaciones admitidas para perfiles en I soldados


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11.2.3 Secciones en cajón

Las desviaciones de las secciones en cajón fabricadas de las dimensiones especificadas para las secciones rectas, ladistorsión de las chapas y las desviaciones de la planeidad o rectitud de los rigidizadores de chapa no superarán losvalores que se dan en la figura 4.


a Anchuras de chapa:

Perpendicularidad(en posiciones de diafragma)

Desviación ∆ en las anchurasde una chapa individual:

b < 300 mm:b ≥ 300 mm:

∆ = ± 3 mm∆ = ± 5 mm

Diferencia entre distancias dediagonales nominalmente simi-lares:

∆ = (d1 – d2):con d1 ≥ d2

b Rigidizadores de chapa: Desviación ∆ de la rectitud enel plano de la chapa:

Desviación ∆ de la rectitudnormal al plano de la chapa:

c Distorsión (deformación) de chapa: Distorsión ∆ en la anchura dela chapa o longitud de referen-cia:

Fig. 4 – Desviaciones admitidas para secciones en cajón


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11.2.4 Componentes estructurales

Las desviaciones de longitud, planeidad (rectitud), contraflecha (curvado) y perpendicularidad de los componentes,de las dimensiones especificadas, no superarán los valores que se indican en la figura 5.


a Longitud: Longitud medida en el eje cen-tral o en la esquina de un angu-lar:

– longitud exacta

– componente con ambos ex-tremos acabados para apoyode contacto total incluyendochapas de extremo si proce-de:

∆ = ± (2 + L/5 000) en mm

∆ = ± 1 mm

b Planeidad: Planeidad en ambos ejes:

c Contraflecha: Contraflecha f en el medio de lalongitud medida con la horizon-tal del alma:

d Perpendicularidad de extremos: Perpendicularidad al eje longitu-dinal:

– no acabado para apoyo decontacto total:

– acabado para apoyo de con-tacto total:

∆ = ± D/300

∆ = ± D/1 000

e Perpendicularidad en apoyos: Verticalidad del alma en lossoportes para componentes sinrigidizadores de apoyo:

Fig. 5 – Desviaciones admitidas para componentes


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11.2.5 Almas y rigidizadores

La distorsión de las chapas de alma, las desviaciones en la planeidad (rectitud) de los rigidizadores de alma y lasdesviaciones en la situación de los rigidizadores no superarán los valores que se dan en la figura 6. Las desviacio-nes admitidas para la distorsión del alma se aplican también para la distorsión del ala.


a Distorsión del alma: Distorsión ∆ en la altura delalma o en la longitud de refe-rencia:

b Rigidizadores de alma: Desviación ∆ de la rectitud enel plano del alma:

Desviación ∆ de rectitud nor-mal (perpendicular) al planodel alma:

c Situación de los rigidizadores: Desviación ∆ de la posiciónprevista:

Excentricidad e entre un parde rigidizadores:

∆ = ± 5 mm

e = t/2

Fig. 6 – Desviaciones admitidas para almas y rigidizadores


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11.2.6 Agujeros, entalladuras y bordes

Las desviaciones de las posiciones de los agujeros, de las dimensiones de las entalladuras y de la perpendicularidadde los bordes de corte no superarán los valores que se dan en la figura 7.


a Posición de los agujeros (redondos): Desviación ∆ de un eje centralde un agujero individual de suposición prevista dentro de ungrupo de agujeros: ∆ = ± 2 mm

b Posición de grupos de agujeros Desviación ∆ de un grupo deagujeros de su posición previs-ta:

– dimensión a:

– dimensión b:

– dimensión c:

– dimensión d:

1) cuando h ≤ 1 000 mm

2) cuando h > 1 000 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 4 mm

c Entalladuras: Desviación ∆ de las dimensio-nes principales de la entalladu-ra:

– dimensión d:

– dimensión :

d Bordes: Desviación ∆ de un borde corta-do de la forma a 90º : ∆ = ± 0,1 t

Fig. 7 – Desviaciones admitidas para agujeros, entalladuras y bordes


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11.2.7 Empalmes y placas de asiento de pilares

La excentricidad inintencionada (fortuita) de un pilar en un empalme o en una placa de asiento no superará los valo-res que se dan en la figura 8. Las desviaciones admitidas para las placas de asiento se aplicarán también a las pla-cas de capitel.


a Empalme de pilar: Excentricidad inintencionada e(en torno de ambos ejes): e = 5 mm

b Placa de asiento: Excentricidad inintencionada e(en cualquier dirección): e = 5 mm

Fig. 8 – Desviaciones admitidas para empalmes y placas de asiento de pilares


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11.2.8 Componentes de celosías

(1) Las desviaciones de los componentes de celosía fabricados no deben exceder los valores que se dan en la figu-ra 9.


a Componentes de celosía después delsoldeo

Desviaciones para la excentri-cidad de nudo en componentesde celosía fabricados:

Dimensión del rectángulo(panel):

Dimensión acumulada:

Rectitud del arriostramiento:

p = ± 5 mm

∑p: = ± 10 mm

b Excentricidad de nudo Desviación para la excentrici-dad de nudo en componentesde celosía fabricados:

Excentricidad en el nudo:

NOTA – La desviación se midecon respecto a cualquierexcentricidad especifica-da en el Pliego de Condi-ciones.

B es la dimensión característi-ca de la sección transversalde arriostramiento.

c Secciones transversales de conjuntode celosía

Desviación para componentesde celosía fabricados de sec-ción transversal total despuésdel soldeo:

Altura (canto) - D,Anchura - W,Diagonal - X:

D ≤ 300 mm:300 < D < 1 000 mm:D ≥ 1 000 mm:

y análogamente con respecto aW y X sustituyendo a D.

∆ = ± 3 mm∆ = ± 5 mm∆ = ± 10 mm

Fig. 9 – Desviaciones admitidas para componentes de celosía fabricados


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11.2.9 Superficies acabadas para apoyo de contacto total

(1) Las superficies deben estar acabadas en ángulo recto con la dirección de empuje en el componente respectivode acuerdo con 11.2.4.

(2) Si la planeidad de una superficie simple se comprueba contrastándola con un borde recto, antes del armado consu superficie de unión o de contacto, el espacio vacío entre la superficie y el borde recto no debe superar los 0,5mm en ningún caso.

NOTA – No está especificado criterio alguno de rugosidad o aspereza superficial para tales superficies, pero este requisito limitaría la al-tura de los puntos de soldadura a menos de 0,5 mm.

(3) Si las superficies de contacto están en componentes que van a armarse por atornillado, los requisitos para elajuste después de la alineación y el atornillado se dan en 11.4.4.

NOTA – Si se realiza un montaje o armado de prueba de tales uniones, de acuerdo con lo expuesto en 6.9, para comprobar este requisitode ajuste, debería interpretarse cuidadosamente cómo el proceso de montaje puede forzar la capacidad o aptitud para alinear loscomponentes exactamente en la misma manera en que están durante el armado de prueba, y si el peso propio de estructura puedeeliminar altura de los puntos (de soldadura) locales sobre las superficies.

(4) Si los rigidizadores están incorporados con el propósito de trasmitir esfuerzos en apoyos de contacto total, laseparación entre las superficies de apoyo no debe pasar de 1 mm en ningún caso, y debe ser menor que 0,5 mmsobre, al menos, las dos terceras partes del área nominal de contacto.

11.3 Tolerancias de premontaje

11.3.1 Sistema de referencia

(1) Las desviaciones de los soportes deben medirse con respecto a un sistema secundario establecido de acuerdocon la ISO 4463-1.

(2) Los puntos de posición que marcan la posición prevista para el montaje de componentes individuales debenestar de acuerdo con la ISO 4463-1.

(3) Las desviaciones de los componentes montados deben medirse con respecto a sus puntos de posición. Si noestá establecido un punto de posición, las desviaciones se medirán con respecto al sistema secundario.

11.3.2 Pernos de cimentación y otros soportes

(1) La posición del punto central de un grupo de pernos de cimentación no debe desviarse más de ± 6 mm de suposición requerida con respecto al sistema secundario.

NOTA – Debería elegirse una posición de ajuste-mejor para valorar un grupo de pernos de cimentación ajustables.

(2) Las desviaciones admitidas para los puntos de posición de los pernos de cimentación y otros soportes se dan enla figura 10. Las desviaciones admitidas se dan generalmente en términos de desviación entre la posición real y laposición requerida medida con respecto al sistema secundario. Las desviaciones permitidas para los pernos dentrode un grupo de pernos de cimentación se dan en términos de la desviación entre la posición real para el perno indi-vidual medida con respecto al punto central de dicho grupo.

(3) La longitud saliente de un perno de cimentación vertical (en su posición de ajuste-mejor si es ajustable) debeser vertical hasta dentro de 1 mm en 20 mm. Un requisito similar es aplicable a la línea de pernos dispuestos hori-zontalmente o en otros ángulos.


ENV 1090-1:1996 - 66 -


a Nivel de cimentación:

Desviación del nivel requerido:

b Pared o muro vertical: Desviación de la posición reque-rida al punto que soporta laobra de acero: ∆ = ± 25 mm

c Perno de cimentación precolocadocuando está preparado para el ajuste:

Desviación del emplazamiento ysaliente requeridos: ∆x, ∆y = ± 10 mm

(emplazamiento en punta)

(saliente)

d Perno de cimentación precolocadocuando no está preparado para ajuste:

Desviación del emplazamiento,nivel y saliente requeridos:

∆L: emplazamiento o nivel enpunta;

∆P: saliente

∆x, ∆y = 3 mm

Fig. 10 – Desviaciones admitidas para los pernos de cimentación y otros soportes estructurales


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e Placa de anclaje de acero empotradacon espárragos soldados

Desviación del emplazamiento ynivel requeridos: ∆x, ∆y = 20 mm

∆z = ± 10 mm

Fig. 10 (continuación) – Desviaciones admitidas para los pernos de cimentacióny otros soportes estructurales


ENV 1090-1:1996 - 68 -

11.4 Tolerancias de montaje

11.4.1 Pilares

(1) La posición en planta del centro de un pilar de acero en su base no debe desviarse en más de ± 5 mm de supunto de posición, como se indica en la figura 11.

NOTA – Los agujeros en las placas de asiento y demás chapas usadas para fijación a soportes deberían dimensionarse con unas holgurasque permitieran igualar las desviaciones admitidas para los soportes a las admitidas para la parte de estructura correspondiente.Esto puede requerir el uso de arandelas especialmente grandes entre las tuercas sobre los pernos de anclaje y la cara superiorde la placa de asiento.

(2) El nivel de base de la cara inferior del fuste del pilar no debería desviarse más de ± 5 mm del nivel requeridocon relación a su punto de posición.

NOTA – Esto se puede lograr ajustando el nivel a la cara inferior de la placa de asiento siempre que se haga la compensación para cual-quier variación significativa de espesor en la placa de asiento.

(3) Las desviaciones admitidas para pilares individuales se dan en las figuras 11, 12 y 13. Las desviaciones admiti-das para grupos de pilares adyacentes en edificios multiplantas son las siguientes:

a) La desviación media aritmética en planta para seis pilares adyacentes atados debe cumplir los requisitosque se dan en las figuras 11,12 y 13. Los requisitos se aplican a las dos direcciones perpendiculares;

b) El requisito para la inclinación de un pilar individual entre niveles de plantas adyacentes (dentro de un gru-po de seis pilares adyacentes que cumplan con lo antecitado) debe ser e < h/100.

11.4.2 Vigas, cabios y vigas trianguladas

(1) Las desviaciones admitidas para la línea y el nivel de vigas se aplican también a otros elementos estructuralesprimarios horizontales e inclinados a nivel intermedio y de techo, para los cuales las desviaciones se miden con res-pecto a su plano previsto antes que con respecto al nivel previsto.

NOTA – Al aplicar estos requisitos, de acuerdo con 12.7.4.6, es necesario poner atención cuando las vigas o los cabios forman parte depórticos sin arriostrar pues las flechas elásticas y los movimientos pueden ser relativamente grandes.

(2) Las desviaciones admitidas para vigas se dan en la figura 14.

(3) Los niveles de vigas se miden con relación a los niveles de planta o de forjado como ya construidos, que estánmejor adecuados al nivel requerido ajustado para las tolerancias en las alturas de los pilares.

(4) La desviación admitida en el punto medio de la luz para la contraflecha de una viga montada es igual a laluz/500 medida con relación a sus puntos de apoyo.

(5) La desviación admitida para la contraflecha de una viga triangulada o de celosía de luz superior a 20 m y mon-tada en obra es igual a 1/300 de la luz, medida con relación a sus puntos de apoyo.

(6) La desviación admitida para el preajuste del extremo de una viga en ménsula o voladizo es igual a 1/300 de sulongitud (luz), medida con relación a su punto de apoyo.


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Nº Tipo de desviación Descripción Desviación admitida

a Posición en planta del centro deun pilar de acero en su base conrelación a su punto de posición(PP): ∆ = ± 5 mm

b Altura general o total de pilaresmedida con relación al nivel debase: h ≤ 20 m: ∆ = ± 10 mm

20 m < h < 100 m:∆ = ± 0,25 (h + 20) mm

h ≥ 100 m:∆ = ± 0,1 (h + 200 ) mm

h en metros

c Distancia entre pilares de extre-mo en cada línea a nivel de ba-se: L ≤ 30 m: ∆ = ± 20 mm

30 m < h < 250 m:∆ = ± 0,25 (L + 50) mm

L ≥ 250 m:∆ = ± 0,1 (h + 500) mm

L en metros

d Distancia entre pilares adyacen-tes: ∆ = ± 10 mm

Fig. 11 – Desviaciones admitidas para los pilares. Parte 1


ENV 1090-1:1996 - 70 -


a Situación o localización de unpilar a nivel de base y de forja-do comparada con una línea queune pilares adyacentes: e = ± 10 mm

b Inclinación de un pilar entreniveles de forjados adyacentesen una estructura de plantasmúltiples: e = ± h/500

c Localización de un empalme depilar comparada con una línearecta que pasa por puntos deunión a niveles de forjados ad-yacentes en una estructura deplantas múltiples: e = ± s/500

s ≤ h/2

d Localización de un pilar a cual-quier nivel de forjado, con res-pecto a una línea vertical quepasa por su centro a nivel debase en una estructura de plan-tas múltiples:

n es el número de plantas (pi-sos)

Fig. 12 – Desviaciones admitidas para pilares. Parte 2


- 71 - ENV 1090-1:1996


a Inclinación de un pilar en unaedificación de una sola planta,que no soporta otro camino derodadura que un pórtico:

e = ± h/300

b Inclinación de un pilar que so-porta un camino de rodadura,incluyendo los pilares de pórti-cos: h < 5 m: e = ± 5 mm

5 ≤ h ≤ 25 m:e = ± h/1 000 mm

h > 25 m:e = ± 25 mm

c Inclinación de los pilares de unpórtico que no soporta un cami-no de rodadura: Inclinación de pilares individua-

les:

e = ± h/100

Cuando los dos pilares de unpórtico se inclinan en la mismadirección, la inclinación mediade los pilares será:

Fig. 13 – Desviaciones admitidas para los pilares. Parte 3


ENV 1090-1:1996 - 72 -


a Situación de una unión viga-pi-lar, medida con relación al pi-lar. e = ± 5 mm

b Nivel de una viga en una uniónviga-pilar, medido con relaciónal nivel establecido como cons-truido: ∆ = ± 10 mm

c Nivel en el extremo opuesto dela viga:

d Nivel en vigas adyacentes, me-dido en los extremos correspon-dientes: ∆ = ± 10 mm

e Distancia entre vigas adyacen-tes, medida en los extremos co-rrespondientes: ∆ = ± 10 mm

f Niveles en forjados adyacentes: ∆ = ± 10 mm

NOTA de la figura 14:

1) La notación: " = el más pequeño de" implica que debe cumplirse con el menor de los dos valores.

Fig. 14 – Desviaciones admitidas para vigas


- 73 - ENV 1090-1:1996

11.4.3 Carriles de rodadura y vigas carrileras

(1) Las desviaciones admitidas para la alineación y el ancho de vía de los caminos de rodadura de puentes-grúaserán las que se dan en la figura 15, casos a, b, c y e.

NOTA – Al igual que con otras tolerancias especiales, el Pliego de Condiciones debería definir todas las que sean necesarias para que loscarriles de rodadura armonicen con los requisitos del fabricante de grúas.

(2) Las desviaciones admitidas para los niveles de las vigas o carriles de rodadura adyacentes en una unión debenser las que se dan en la figura 15, casos d, f y g.

NOTA – Deberían proporcionarse detalles especiales que permitan el ajuste en uniones para vigas y caminos de rodadura de puentes-grúacon el fin de acomodar las desviaciones permitidas de la estructura soporte.

11.4.4 Apoyos de contacto total

(1) Cuando en empalmes atornillados esté especificado un apoyo de contacto total, el ajuste entre las superficies decomponentes montados debe estar de acuerdo con la figura 16 después de la alineación y el atornillado.

(2) Cuando la distancia de separación supere los límites especificados, podrán utilizarse cuñas o calzos para redu-cir dicha separación hasta que caiga dentro de la desviación permitida. Las cuñas pueden estar hechas de pletinas deacero suave. No deberían utilizarse más de tres cuñas en cualquier punto. Si fuera necesario, las cuñas se puedenfijar en su posición mediante soldaduras de ángulo o una soldadura a tope con penetración parcial que se extiendansobre las cuñas, como puede verse en la figura 17.


ENV 1090-1:1996 - 74 -


a Alineación local de carril sobrelongitud de referencia (L) de2 m:

Horizontalmente:∆ = ± 1 mm

Verticalmente:∆ = ± 2 mm

b Nivel de carril sobre longitud(L) entre soportes de pilares:

c Alineación de carriles paralelos: Para y ≤ 15 m:∆ = ± 5 mm

Para y > 15 m:∆ = ± 10 mm

d Diferencia en el nivel de loscarriles:

e Excentricidad del carril con res-pecto al alma: Para tw ≥ 12 mm:

e = ± 0,5 tw

Para tw < 12 mm:e = ± 6 mm

f Planeidad de la sección trans-versal del carril con respecto ala horizontal: β = ± 1/100 arc

g Escalón en junta de carril: ∆ = ± 0,5 mm

Fig. 15 – Desviaciones admitidas para vigas y carriles de rodadura


- 75 - ENV 1090-1:1996

Apoyo de contacto total

Fig. 16 – Desviaciones permitidas para apoyos de contacto total

Fig. 17 – Opción para cuñas de aseguramiento empleadas para empalmesatornillados en apoyo de contacto total


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12 INSPECCIÓN, ENSAYOS Y CORRECCIONES

12.1 Generalidades

(1) El objetivo de la calidad total es asegurar que la estructura de acero completada contiene un nivel adecuado deresistencia mecánica y de estabilidad, de aptitud para el servicio y de durabilidad.

NOTA – Algunas de las características que son esenciales para cumplir este objetivo no son tratables hasta la inspección y ensayo fina-

les sobre el producto resultante del proceso de ejecución que, normalmente, es una estructura de acero montada a pie de obra.

(2) La inspección, ensayos y correcciones deben realizarse sobre las obras o trabajos junto a los requisitos delPliego de Condiciones dentro del objetivo de calidad establecido anteriormente.

(3) La inspección y los ensayos se acomodarán a un plan desarrollado por el constructor.

NOTA – En el Anexo G se da una guía sobre el plan de inspecciones y ensayos.

(4) Todas las inspecciones y los ensayos emprendidos y las correcciones asociadas a los mismos deben estar docu-mentados.

(5) Si del ensayo de recepción resulta la identificación de una disconformidad con respecto a las desviaciones ad-mitidas para las dimensiones geométricas indicadas en el capítulo 11, la acción sobre dicha disconformidad será lasiguiente:

a) Si es practicable, la disconformidad se corregirá y se volverá a ensayar.

b) Si no es posible la corrección, pueden hacerse modificaciones en la estructura de acero para compensar ladisconformidad siempre que dichas modificaciones estén de acuerdo con el Pliego de Condiciones y se ha-ga una petición de concesión cuando sea necesario.

NOTA – Algunas de las tolerancias que figuran en el capítulo 11 son fundamentales para las hipótesis de proyecto que se contemplan

en la ENV 1993-1-1 y requerirían una concesión, mientras que otras tolerancias son sólo para facilitar la interconexión de

los componentes de la estructura.

12.2 Materiales y productos fabricados

12.2.1 Materiales

(1) Los documentos suministrados con los materiales deben comprobarse para garantizar que los materiales sumi-nistrados son los mismos que se pidieron.

NOTA – Esta documentación debería incluir los certificados de ensayo de los materiales y la declaración de conformidad del suministra-

dor. Esta comprobación de la documentación está prevista generalmente para obviar la necesidad de ensayar los materiales reci-

bidos.

(2) La inspección de la superficie del material en busca de defectos revelados durante la preparación de la superfi-cie debe estar incluida en el plan de ensayos e inspección de los trabajos.

(3) No se dan requisitos para el ensayo de los materiales, salvo cuando así lo especifique el Pliego de Condiciones.


- 77 - ENV 1090-1:1996

12.2.2 Productos fabricados

(1) Los documentos suministrados con los productos fabricados deben comprobarse para asegurar que los produc-tos suministrados coinciden con los productos pedidos.

NOTA – Esto es aplicable a los productos parcialmente fabricados recibidos en un taller del constructor para un procesamiento posterior(p. ej. perfiles en I soldados para su incorporación en vigas armadas), y a los productos recibidos a pie de obra para su montajepor el constructor si no han sido fabricados por éste.

(2) Si la documentación suministrada no incluye una declaración del suministrador de que los productos cumplenlas partes correspondientes del Pliego de Condiciones, dichos productos se tratarán como productos no conformes,hasta que el constructor pueda demostrar que cumplen los requisitos del plan de ensayos e inspecciones.

12.3 Fabricación

12.3.1 Dimensiones geométricas de componentes fabricados

(1) El plan de ensayos e inspecciones para la fabricación debe estar relacionado con los requisitos para el conjuntode los trabajos y debe considerar las comprobaciones necesarias sobre los materiales preparados y los componentesparcial y totalmente fabricados.

(2) Las mediciones dimensionales de componentes fabricados deben tomarse siempre. Los métodos e instrumentosempleados se seleccionarán, como corresponda, de aquellos que están listados en la ISO 7976-1 y -2. La precisión(de las medidas) se establecerá de acuerdo con la parte correspondiente de la ISO 8322.

(3) La localización y la frecuencia de las mediciones debe figurar en el plan de inspección y ensayos.

NOTA – El Pliego de Condiciones debería identificar particularmente todos los componentes o grupos de componentes con tolerancias es-peciales y las comprobaciones de las mismas deberían estar incorporadas en el plan de inspección y ensayos.

(4) Los criterios de recepción deben estar de acuerdo con 11.2. Las desviaciones se medirán con respecto a lascontraflechas, flechas previas y preajustes definidos en 6.9.

(5) La actuación sobre las no conformidades debe estar de acuerdo con 12.1. Las correcciones deben emplear mé-todos que estén de acuerdo con esta Norma Europea Experimental.

(6) Si se emplea un armado de prueba, como se indica en 6.9, los requisitos de inspección deben estar incluidosen el plan de inspección y ensayos.

12.3.2 Ensayos de procedimiento

12.3.2.1 Corte térmico (oxicorte)

(1) Si se utiliza el proceso de corte térmico (oxicorte), la capacidad del proceso debe comprobarse periódicamentecomo se indica a continuación.

NOTA – Para ayudar a establecer la aceptabilidad puede usarse la ISO 9013.

(2) Deben producirse cuatro muestras de los procedimientos de ensayo como sigue:

a) una muestra de corte recto del material de mayor espesor cortado por el proceso;

b) una muestra de corte recto del material de menor espesor cortado por el proceso;

c) una muestra de esquinas vivas:

d) un arco curvado.


ENV 1090-1:1996 - 78 -

(3) Deben realizarse mediciones sobre las dos muestras rectas en una longitud de 200 mm, como mínimo, sobrecada una de ellas y se comprobarán frente a los requisitos especificados en (4). Las muestras curvada y en esquinadeben inspeccionarse para establecer que producen bordes de estándar equivalente al de las muestras rectas.

(4) Las superficies deben evaluarse sobre la base de los dos valores siguientes:

u ≤ 1 + 0,015a;Rz ≤ 110 + 1,8a;

en donde

a es el espesor del material, en mm;

u es la desviación del ángulo recto o inclinación nominal, en mm;

Rz es la profundidad de las estrías dejadas en las caras de la chapa oxicortada (rugosidad) en micras(valor medio de las amplitudes (z) de cinco longitudes de medida individual consecutivas).

Véanse las figuras 18 y 19.

Fig. 18 – Bordes oxicortados

a) desviación de:

b) Profundidad media de las estrías o irregularidades superficiales (rugosidad) en µm

Fig. 19 – Detalles a) y b) de la figura 18

(5) Si el proceso no es conforme, no debe utilizarse hasta que haya sido corregido y vuelto a ensayar.


- 79 - ENV 1090-1:1996

12.3.2.2 Dureza local

(1) Si se utiliza un proceso con el cual es probable que se produzcan durezas locales, la capacidad de dicho proce-so puede comprobarse de la forma siguiente:

a) Se producirán cuatro muestras a partir de ensayos de procedimiento sobre el material, abarcando la gama ointervalo de materiales procesados que sean más susceptibles al endurecimiento local.

b) Sobre cada muestra se harán cuatro ensayos de dureza local en los emplazamientos o zonas que previsible-mente resulten afectadas. Estos ensayos deben estar de acuerdo con la ISO 6507.

c) El peor valor medido no debe pasar de 380 HV 10.

(2) Si el proceso no está conforme, no debe utilizarse hasta que esté corregido. Puede utilizarse sobre una gamarestringida de materiales que produzcan resultados conformes.

12.3.2.3 Tamaño de los agujeros producidos por perforación

(1) Si se utiliza el proceso de perforación, la capacidad del proceso se comprobará periódicamente de la formasiguiente:

a) Se producirán ocho muestras a partir de ensayos de procedimiento que abarquen toda la gama de diámetrosde agujero, espesores de materiales y tipos de materiales procesados.

b) Los tamaños de los agujeros se verificarán en ambos extremos de cada uno de los agujeros, empleandocalibres de huelgo mínimo o calibradores fijos de dimensiones exactas (sin tolerancias). Los agujeros de-ben cumplir con la clase de tolerancia H11 de la ISO 286-2.

(2) Si el proceso no es conforme, no se empleará hasta que esté corregido. Pero puede usarse en una gama restrin-gida de materiales y de tamaños de agujeros para que produzcan resultados conformes.

12.4 Soldeo

12.4.1 Inspección antes y durante el soldeo

(1) La inspección antes del soldeo y durante éste debería estar incluida en el plan de inspección y ensayos para lostrabajos.

NOTA – En la parte correspondiente de la EN 729 se dan directrices al respecto.

12.4.2 Inspección después del soldeo

12.4.2.1 Horarios

(1) La inspección final por ensayos no destructivos (END) de una soldadura debe realizarse después de transcurri-das 16 horas desde el momento en que se completaron las soldaduras que se van a inspeccionar, o después de trans-curridas 40 horas en el caso de soldaduras a tope en espesores mayores de 40 mm.

(2) Cualquier soldadura que, a consecuencia de un trabajo posterior, vaya a ser inaccesible, deberá examinarseantes de realizar dicho trabajo.

(3) Si se ha corregido una distorsión o deformación inaceptable, las soldaduras situadas en esa zona deben inspec-cionarse de nuevo.


ENV 1090-1:1996 - 80 -

12.4.2.2 Alcance de la inspección

(1) El examen visual debe realizarse sobre la longitud total de todas las soldaduras. Adicionalmente, pueden espe-cificarse métodos de ensayos no destructivos (END). El Pliego de Condiciones identificará los métodos que se vana emplear y la localización de las soldaduras a inspeccionar.

(2) Para determinar la frecuencia de los ensayos no destructivos puede emplearse la tabla 8.

(3) Si la inspección revela imperfecciones de soldadura que superan los requisitos establecidos en los criterios deaceptación, se incrementará la frecuencia de los ensayos.

(4) Si sólo se requiere una inspección parcial, las uniones o nudos a ensayar se seleccionarán sobre una base alea-toria, asegurándose que el muestreo cubre las variables siguientes de la forma más amplia posible: el tipo de nudo,el tipo de material, el equipo de soldeo y el trabajo de los soldadores.


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ENV 1090-1:1996 - 82 -

12.4.2.3 Métodos de ensayos no destructivos (END)

(1) En este capítulo se contemplan los siguientes métodos END:

a) inspección o examen visual;

b) inspección por partículas magnéticas;

c) ensayo por líquidos penetrantes;

d) ensayo por ultrasonidos;

e) ensayos radiográficos.

(2) El campo de aplicación de los métodos END para distintos tipos de uniones (nudos) se da en las tablas 9 y 10.

12.4.2.4 Inspección visual de soldaduras

(1) La inspección visual se realizará después de completar el soldeo en una zona y antes de proceder a cualquierotra inspección por ensayos no destructivos.

NOTA – Se adelanta que, cuando esté publicada, la EN 970 dará recomendaciones para los métodos de inspección visual.

(2) La inspección visual debe incluir:

a) la presencia y la situación (localización) de todas las soldaduras;

b) la inspección de las superficies y de las formas de las soldaduras;

c) las mediciones del tamaño (dimensiones) y la posición de las soldaduras;

d) la detección de defectos de superficie (p. ej. mordeduras);

e) arcos de dispersión y proyecciones (salpicaduras) de soldadura.

12.4.2.5 Criterios de aceptación

(1) Los criterios para la aceptación de la soldadura deben figurar en el Pliego de Condiciones.

NOTA – En el Anexo H se dan directrices para los límites de los defectos o imperfecciones de soldadura adaptados a fines generales decontrol de calidad.

12.4.2.6 Corrección de soldaduras

(1) La inspección y ensayos de cada soldadura reparada deben cumplir los requisitos establecidos para las soldadu-ras originales.


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Leyenda:

C = Zonas de uniónM = Zonas de pieza.–.–. eje de la pieza----- límite (borde) de zonas de unión y de piezaT = Soldadura transversal al eje de la pieza (cualquier dirección)L = Soldadura longitudinal (paralela al eje de la pieza)

NOTA – Todas las soldaduras situadas en zonas de unión se tratarán como soldaduras transversales, salvo que se especifique lo contrario.

Fig. 20 – Definición de las zonas de unión y las zonas de pieza y orientación de la soldadura

12.4.3 Ensayos sobre espárragos solicitados a cortante, soldados para las estructuras mixtas de acero y hor-migón

(1) Salvo que se especifique otra cosa en el Pliego de Condiciones, se aplicará lo siguiente:

La calidad de un soldeo de espárragos para estructuras mixtas de acero y de hormigón se comprobará medianteinspección visual. Si todos los espárragos no muestran una fusión completa o un "chisporroteo" de soldeo (enángulo) de 360º completo, cada espárrago se inclinará manualmente en frío un ángulo igual o mayor que 15ºhacia el extremo más próximo de la viga, por medio de un tubo colocado sobre el espárrago. Siempre que lainspección visual posterior no indique fisura alguna en el soldeo, los espárragos se aceptarán y permaneceránen la posición inclinada. Cualquier espárrago defectuoso debe ser sustituido. Se recomienda que los espárragosde sustitución estén soldados en una posición nueva adyacente o contigua. Si la inspección visual inicial es sa-tisfactoria, un mínimo del 1% de los espárragos, seleccionados al azar, deberán ensayarse para el doblado enfrío un ángulo no menor de 15º como se indicó anteriormente.

NOTA – El funcionamiento apropiado de los equipos de soldeo empleados a pie de obra debería volver a verificarse después de desplazar-los de un sitio a otro y al comienzo de cada turno o de otro período de trabajo, mediante ensayos sobre espárragos soldados conel equipamiento respectivo.

12.4.4 Otros ensayos sobre soldeo

(1) El Pliego de Condiciones debe indicar cualquier otro ensayo sobre soldeo como los recogidos en la tabla G.1.


ENV 1090-1:1996 - 86 -

12.5 Uniones mecánicas

12.5.1 Inspección de uniones ejecutadas con tornillos sin pretensar

(1) Todas las uniones con elementos de fijación mecánicos sin pretensar se comprobarán visualmente después deque estén atornilladas con la estructura localmente alineada.

NOTA – Todas las uniones identificadas durante el amolado que no tengan un complemento total de tornillos deberían ser comprobadassiempre, en lo que respecta al ajuste, después de haber instalado los tornillos perdidos.

(2) Los criterios de aceptación y las actuaciones para corregir las disconformidades estarán de acuerdo con 8.6 y9.5.6, respectivamente.

(3) Si la disconformidad es debida a espesores de capa distintos que exceden los criterios establecidos en 8.1, launión debe rehacerse. Otros tipos de disconformidades pueden corregirse, cuando sea posible, ajustando la alinea-ción local del componente.

(4) Las uniones corregidas deben volverse a inspeccionar después de recompletarlas.

12.5.2 Inspección y ensayos de uniones ejecutadas con tornillos pretensados

12.5.2.1 Inspección de superficies de rozamiento

(1) Si las uniones incorporan superficies de rozamiento, éstas se comprobarán visualmente inmediatamente antesde montarlas.

(2) Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con 8.7.1 y 8.8. Cualquier falta de conformidad debe sercorregida de acuerdo con 8.8.

12.5.2.2 Inspección durante la fijación

(1) Todas las uniones con elementos de fijación mecánicos pretensados deberán ser comprobadas visualmente des-pués de que hayan sido apretadas inicialmente con la estructura localmente alineada y antes de iniciar el pretensado.

(2) Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con 8.6.

(3) Si la falta de conformidad se debe a espesores de capa distintos que superan los criterios establecidos en 8.1,la unión debe rehacerse. En caso contrario, las faltas de conformidad pueden corregirse, cuando sea posible, ajus-tando la alineación local del componente.

(4) Las uniones corregidas deben volver a inspeccionarse después de recompletarlas.

(5) Si no es posible realizar una inspección o ensayos adecuados de los elementos de fijación ya instalados despuésde completar la unión, se realizará una inspección de los métodos de trabajo durante la aplicación. El Pliego deCondiciones establecerá los criterios de aceptación.

NOTA – Esto es aplicable al método de girar-la-tuerca según 8.7.3 y al método combinado según 8.7.5. También se aplica al método delindicador directo de tensión según 8.7.4 si el dispositivo está sometido a deformaciones plásticas permanentes.

(6) Salvo que el Pliego de Condiciones especifique lo contrario, el inspector estará presente en la instalación del10% de los elementos de fijación, como mínimo. Cuando los elementos de fijación no se apliquen de acuerdo conel método definido, el inspector presenciará personalmente la retirada de los mismos y la reinstalación del grupo detornillos completo.


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12.5.2.3 Inspección después de completar la unión

(1) Si la inspección de los elementos de fijación instalados se realiza con una indicación directa de la pretensión enel conjunto de tornillo-tuerca-arandela(s) después de completar la unión, ésto se empleará en combinación con lainspección de los métodos de trabajo durante la aplicación, excepto cuando el dispositivo indicador esté sometidosolamente a deformaciones elásticas.

NOTA – Esto es aplicable al método con indicador directo de tensión según 8.7.4, y puede aplicarse a los elementos de fijación espe-ciales según 8.8.

(2) El inspector asistirá a la instalación y al ajuste del indicador final de, como mínimo, el 10% de los elementosde fijación.

(3) Si los elementos de fijación no están aplicados de acuerdo con el método definido o si el ajuste del indicadorfinal no está dentro de los límites especificados, el inspector presenciará la retirada y la reinstalación de los conjun-tos de tornillo-tuerca-arandela(s) no conformes, y a continuación inspeccionará el grupo total de tornillos.

12.5.2.4 Ensayo del método de control del par de apriete

(1) El conjunto de tornillo-tuerca-arandela(s) instalado aplicando el método de control del par de apriete se com-probará seleccionando el 10% de dichos conjuntos atornillados de los grupos de tornillos completados (o dos con-juntos si se han empleado menos de 20 conjuntos atornillados). Estos conjuntos se ensayarán volviendo a aplicarla llave dinamométrica al juego de tuerca o de tornillo hasta conseguir la misma colocación o ajuste utilizados parael apretado (cualquiera que se haya empleado para el apretado).

NOTA – Esto es aplicable también al par de apriete aplicado en la primera fase del método combinado según 8.7.5.

(2) Las llaves utilizadas deben ser capaces de dar una precisión en uso del ± 5%.

(3) Si cualquier tuerca o tornillo gira más de 15º por la aplicación del par de inspección, se ensayarán todos lostornillos de dicho grupo.

(4) Pueden emplearse otros métodos justificados de comprobación del método de control del par de apriete, siem-pre que esté permitido hacerlo por el Pliego de Condiciones.

(5) El Pliego de Condiciones debe indicar cuándo se requiere una comprobación de sobre-apretado, y especificarqué procedimiento hay que aplicar.

(6) Las no conformidades deben corregirse actuando sobre todos los tornillos del grupo respectivo en la secuenciacorrecta hasta que todos ellos alcancen el par de apriete correcto en la inspección final.

12.5.3 Ensayo de procedimiento

(1) El Pliego de Condiciones debe especificar requisitos detallados para todos los ensayos de procedimiento sobreel pretensado de los tornillos según 8.7.6, o sobre el uso de elementos de fijación especiales o métodos de fijaciónespeciales según 8.8.

12.6 Tratamiento de protección

12.6.1 Inspección de la condición de superficie antes de la aplicación del recubrimiento

(1) La condición de superficie del subcontrato debe ser visualmente inspeccionada inmediatamente antes de la apli-cación de cualquier recubrimiento o revestimiento superficial para garantizar que cumple los requisitos establecidosen las instrucciones del fabricante para el recubrimiento que se va a aplicar. Todas las áreas que aparezcan insatis-factorias se someterán a un juicio de idoneidad utilizando los tipos o grados especificados en la ISO 8501-1. Todaslas áreas que no sean conformes deben volver a prepararse y evaluarse.


ENV 1090-1:1996 - 88 -

12.6.2 Ensayo del espesor del recubrimiento

(1) Si se aplican recubrimientos, éstos se ensayarán para determinar su espesor después de secados. Utilizando unmétodo apropiado de la ISO 2808, deben realizarse controles de muestreo sobre, al menos, cuatro lugares del 10%,como mínimo, de los componentes tratados. La situación o posición de estos controles de muestreo no es necesarioque se concentre sobre los bordes u otras zonas propensas a la dilución de la pintura durante su aplicación, salvoque esté especificado en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Cuando esté publicada, la ISO/DIS 12944-6 dará una guía más detallada sobre el alcance de la inspección y los ensayos para lossistemas de pintura aplicados, y el prEN 1029 dará las mismas especificaciones para la galvanización por inmersión caliente deproductos fabricados de acero.

(2) El espesor medio de recubrimiento sobre cada componente debe superar el espesor normal requerido para elrecubrimiento. No más de una lectura por componente será inferior al espesor normal, y esta lectura será superioral 80% del requisito nominal.

NOTA – Cuando se publique, el ISO/DIS 12944-6 está previsto que defina dos niveles de calidad: el nivel "A" que permite alguna reduc-ción de espesor hasta el 80% como en este párrafo, y en nivel "B" que requiere que cada una de las lecturas supere el 100% delespesor nominal requerido.

(3) Los componentes no conformes deben ser tratados y ensayados nuevamente.

(4) Si lotes de componentes muestran fallos persistentes, se emplearán ensayos de espesor de película húmeda has-ta mejorar la aptitud del proceso.

(5) Si se va a ensayar el espesor de película húmeda, deberán realizarse controles de muestreo sobre, al menos,cuatro zonas en el 10%, como mínimo, de los componentes tratados, utilizando un método apropiado de la ISO2808. La posición de dichos controles de muestreo se concentrará sobre los bordes u otras zonas propensas a ladilución (de la pintura) durante la aplicación.

(6) Todas las lecturas de película húmeda deben exceder el espesor requerido apropiado para el espesor de películaseca y las partículas sólidas en masa o volumen requeridos para el recubrimiento respectivo. Los recubrimientosdeben aplicarse bajo supervisión final hasta que cese la no conformidad persistente.

12.6.3 Inspección de las reparaciones de los recubrimientos

(1) Si se han realizado reparaciones en los recubrimientos de superficie, éstas deben comprobarse visualmente paracompletar y cumplir con el método de reparación basado en las instrucciones del fabricante para el producto utiliza-do.

(2) Las áreas que aparezcan como insatisfactorias deben ser reparadas e inspeccionadas de nuevo o superar losensayos de espesor de película seca de acuerdo con 12.6.2.

12.6.4 Ensayo de procedimiento para el chorreado

(1) Si para la preparación de la superficie se ha utilizado el proceso de limpieza por chorreado, la idoneidad delproceso debe comprobarse cada tres meses como se indica a continuación.

(2) Se producirá una muestra de una forma de sección transversal que sea representativa de los componentes quese están procesando pero que es menos adecuada a la máquina de chorreo que se esté utilizando.

(3) La muestra se evaluará visualmente de acuerdo con la ISO 8501-1, y deben seleccionarse, al menos, cuatropuntos satisfactorios que disten entre sí 300 mm, como mínimo. En cada uno de dichos puntos se realizarán ensa-yos para determinar la limpieza de superficie, de acuerdo con las ISO 8502-2 y 8502-3, y la rugosidad o asperezade superficie, de acuerdo con la ISO 8503-2.

NOTA – Las áreas que se han endurecido por oxicorte son, frecuentemente, aquellas donde las superficies presentan dificultades para con-seguir rugosidad o aspereza.


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(4) Si el proceso no resulta conforme con los requisitos apropiados para los productos que se están aplicando a lassuperficies, dicho proceso no se empleará hasta que esté corregido adecuadamente.

12.6.5 Otros ensayos de aceptación o recepción

(1) El Pliego de Condiciones debe especificar los requisitos detallados para cualquier otro ensayo de aceptaciónrelativo a los recubrimientos.

NOTA – La EN 24624 especifica requisitos para ensayos de adherencia, la ISO 1518 establece requisitos para ensayos de dureza al raya-do, y la ISO 2409 da requisitos para ensayos de corte por enrejado. La inspección y ensayos de la apariencia de los recubrimien-tos superficiales son apropiados para los recubrimientos decorativos y no son adecuados para los recubrimientos de tratamientoprotector.

12.7 Montaje

12.7.1 Comienzo del montaje

12.7.1.1 Establecimiento del sistema de referencia y examen de soportes.

(1) Las mediciones a pie de obra para los trabajos deben estar referidas al sistema establecido para la medición yreplanteo de los trabajos de construcción, de acuerdo con la ISO 4463-1.

(2) Como sistema de referencia para el replanteo de la estructura de acero se proporcionará y se utilizará un exa-men o estudio documentado (con levantamiento de planos) de una red (topográfica) secundaria. Las coordenadas dela red secundaria dadas en este estudio serán aceptadas como verdaderas siempre que cumplan los criterios de acep-tación especificados en la ISO 4463-1.

(3) La temperatura de referencia para el replanteo y la medición estará especificada en el Pliego de Condiciones.

(4) El montaje no se iniciará hasta que la posición y los niveles de los soportes cumplan con los criterios de acep-tación dados en 11.3.2, o se haya publicado una modificación apropiada del Pliego de Condiciones.

(5) El examen o inspección de conformidad empleados para comprobar las posiciones de los soportes debe estardocumentado.

12.7.1.2 Inspección de soportes

(1) El constructor debe llevar a cabo una comprobación visual de la condición de los soportes antes de aceptar queéstos son adecuados para el comienzo del montaje.

(2) Si los soportes no están ajustados para un montaje seguro del acero deberán corregirse antes de comenzar elmontaje. Cualquier otra falta de conformidad debe estar documentada.

12.7.2 Montaje de prueba

(1) El Pliego de Condiciones especificará los requisitos detallados para cualquier montaje de prueba según 9.5.4.

12.7.3 Inspección de la estructura montada

(1) La condición de la estructura montada debe inspeccionarse antes de entregarla, para detectar cualquier indica-ción acerca de componentes deformados o sobretensados, y para garantizar que todos los atados o fijaciones provi-sionales o se han retirado o están de acuerdo con el Pliego de Condiciones.

(2) Si son necesarias correcciones, para realizarlas deberán emplearse métodos que estén de acuerdo con esta Nor-ma Europea Experimental.


ENV 1090-1:1996 - 90 -

12.7.4 Examen de las posiciones geométricas de los nudos de unión

12.7.4.1 Métodos de examen y precisión de los mismos

(1) Siempre deberá realizarse un examen o inspección de la posición de la estructura de acero completada. Dichoexamen estará referido a la red (topográfica) secundaria.

(2) Los métodos y los instrumentos a emplear se seleccionarán de entre los que están listados en las normasISO 7976-1 e ISO 7976-2. La selección tendrá en cuenta la idoneidad del proceso de examen en términos de preci-sión en relación con los criterios de aceptación. Si procede, el examen se corregirá para los efectos de temperaturay la precisión de las medidas relativas a lo indicado en 12.7.1.1 se estimarán de acuerdo con las partes correspon-dientes de la ISO 8322.

NOTA – En la mayoría de los casos, cuando el examen se lleva a cabo a una temperatura ambiente comprendida entre 5º C y 15º C, noson necesarias correcciones.

12.7.4.2 Sistema de medición

(1) El sistema de desviaciones admitidas se construye a partir de puntos de posición al nivel de base, una envol-vente para la verticalidad de los pilares y unas series de niveles de techo e intermedios referidos a niveles de techocomo ya construidos.

(2) Las desviaciones admitidas que se especifican en el capítulo 11 corresponden a estructuras de acero para edifi-cios.

(3) Cada valor individual debe estar de acuerdo con los valores obtenidos de las figuras y de las tablas. La sumade los valores discretos no será mayor que las desviaciones admitidas para la estructura total.

(4) El sistema expone los requisitos para las posiciones de las uniones. Entre estas posiciones, las tolerancias defabricación definen las desviaciones admitidas.

(5) El sistema no especifica requisitos explícitos para las piezas estructurales secundarias tales como postes (pila-res) y correas laterales. Los requisitos para estas piezas pueden inferirse de las tolerancias de fabricación de laspropias piezas respectivas y de las tolerancias de fabricación y de montaje de las piezas a las que van unidas.

12.7.4.3 Puntos y niveles de referencia

(1) Las tolerancias de montaje deben estar definidas, normalmente, con relación a los puntos de referencia siguien-tes en cada pieza:

a) para piezas situadas dentro de los 10º de la vertical: el centro real de cada pieza en cada extremo;

b) para piezas situadas dentro de 45º de la horizontal (incluyendo las cabezas o partes superiores de las vigastrianguladas de celosía): el centro real de la superficie superior en cada extremo;

c) para piezas interiores en vigas trianguladas y vigas armadas de celosías: el centro real de la pieza en cadaextremo;

d) para otras piezas: los planos de montaje indicarán los puntos de referencia que serán generalmente las su-perficies superior o exterior de las piezas sometidas principalmente a flexión y los ejes de las piezas some-tidas principalmente a compresión o a tracción directa.

(2) Para facilitar la referencia, los puntos de referencia pueden sustituirse por otros alternativos, siempre que éstostengan un efecto análogo a los definidos anteriormente.


- 91 - ENV 1090-1:1996

12.7.4.4 Localización, frecuencia y sincronización

(1) Sólo se tomarán mediciones de la posición de componentes adyacentes a nudos de interconexión en obra comose indica a continuación, salvo que se especifique otra cosa en el Pliego de Condiciones. La localización (posición)y la frecuencia de las mediciones estarán indicadas en el plan de ensayos e inspección.

NOTA – El Pliego de Condiciones debería identificar todas las comprobaciones dimensionales críticas de la estructura como ya construidaque sean necesarias en relación con las tolerancias especiales y éstas deberían estar incorporadas en el plan de inspección y ensa-yos.

(2) La precisión o exactitud posicional de la estructura de acero ya montada debería medirse bajo el peso propiode la misma exclusivamente, a menos que el Pliego de Condiciones especifique lo contrario, en cuyo caso dichoPliego debería definir las condiciones en las que se realizarán las mediciones.

NOTA – El Pliego de Condiciones definirá las desviaciones y movimientos debidos a las cargas aplicadas, que no sean las correspondien-tes al peso propio de la estructura de acero, cuando dichas cargas puedan influir sobre las comprobaciones dimensionales.

12.7.4.5 Criterios de aceptación

(1) Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con 11.4.

12.7.4.6 Definición de las disconformidades

(1) La determinación acerca de si existe una disconformidad tendrá en cuenta la variabilidad inevitable en los mé-todos de medición calculada de acuerdo con 12.7.4.1.

NOTA – Las ISO 3443-1 a 3443-3 dan una guía sobre las tolerancias para edificios y las implicaciones de variables (incluidas las desvia-ciones de fabricación, ejecución y montaje) sobre el ajuste entre componentes.

(2) La precisión de la construcción debe interpretarse en relación con las flechas, contraflechas, ajustes previos ymovimientos elásticos previstos para los componentes.

NOTA – Si se anticipa un movimiento importante de una estructura que pudiera afectar a la verificación dimensional (p. ej. para estructu-ras a tracción), el Pliego de Condiciones debería definir una envolvente de las posiciones admisibles.

12.7.4.7 Actuación sobre las disconformidades

(1) La actuación sobre las disconformidades debe estar de acuerdo con 12.1. Las correcciones deben emplear mé-todos que estén de acuerdo con esta Norma Europea Experimental.

(2) Si se entrega una estructura de acero con disconformidades sin corregir a la espera de la actuación correspon-diente, ésta deberá especificarse en una lista.

NOTA – Cualquier requisito para registrar información de la entrega debe estar indicado en el Pliego de Condiciones como se advierte en4.2.3.

12.7.5 Otros ensayos de aceptación o recepción

(1) Si una estructura presenta componentes que se han de montar a una carga específica en vez de en una posiciónespecífica, el Pliego de Condiciones fijará los requisitos detallados respectivos, incluyendo el intervalo de toleranciapara la carga.


ENV 1090-1:1996 - 92 -

ANEXO A (Normativo)

ENSAYOS DE PROCEDIMIENTO PARA TORNILLOS DE PRETENSADO Y DETERMINACIÓNDEL COEFICIENTE DE DESLIZAMIENTO

A.1 Ensayo de un conjunto de fijación por tornillos

(1) Los conjuntos de fijación (que incluyen el tornillo, la tuerca y la(s) arandela(s) respectivas) estarán de acuerdocon los requisitos de aptitud para la función de la Norma Europea correspondiente.

NOTA – Actualmente se está elaborando un borrador de Norma Europea sobre: "Atornillamiento estructural de alta resistencia. Aptitudpara los fines previstos. Ensayo de apretado para el pretensado".

(2) Excepto en el caso de que el Pliego de Condiciones requiera ensayos ad-hoc, se puede suponer que (1) se sa-tisface si todos los elementos de fijación empleados en un conjunto están suministrados por un fabricante que atesti-gua la conformidad del producto con cualquiera de los conjuntos de fijación que se dan en la tabla 3.

A.2 Ensayo del coeficiente de deslizamiento

A.2.1 Objeto del ensayo

(1) El propósito de este procedimiento de ensayo es determinar la clase de una superficie de rozamiento despuésde un tratamiento particular que, generalmente, implica un recubrimiento de superficie.

(2) El procedimiento está previsto para garantizar que se tiene en cuenta la posibilidad de deformación por fluen-cia lenta de la unión.

A.2.2 Variables significativas

(1) La validez de los resultados del ensayo para superficies recubiertas está limitada a los casos en los que todaslas variables significativas son similares a las de las probetas de ensayo.

(2) Se considerarán como significativas las variables siguientes.

a) la composición del recubrimiento, véase A.2.2(3);

b) el tratamiento superficial y el tratamiento de las capas primarias en el caso de sistemas multi-capa, véaseA.2.3(5);

c) el espesor máximo del recubrimiento, véase A.2.3(5);

d) el procedimiento de endurecimiento, véase A.2.2(4);

e) el intervalo de tiempo mínimo entre la aplicación del recubrimiento y la aplicación de la carga a la unión,véase A.2.2(5);

f) el tipo de tornillo, véase A.2.6(4).

(3) La composición del recubrimiento se considerará que incluye también el método de fabricación y todos los di-luyentes o disolventes utilizados.


- 93 - ENV 1090-1:1996

(4) El procedimiento de endurecimiento (polimerización) debe estar documentado, ya sea por referencia a reco-mendaciones publicadas, ya sea por la descripción del procedimiento real.

(5) El intervalo de tiempo (en horas) transcurrido entre el recubrimiento y el ensayo debe quedar registrado.

A.2.3 Probetas

(1) Las probetas deben estar conformes con los detalles dimensionales que se muestran en la figura A.1.

El material de acero debe cumplir la norma EN 10025 o el prEN 10113.

Fig. A.1 – Probetas estándar para el ensayo del coeficiente de deslizamiento

(2) Para garantizar que las dos chapas interiores tienen el mismo espesor, deben estar producidas por cortes conse-cutivos de la misma pieza de material y montadas en sus posiciones relativas de origen.

(3) Las chapas deben tener los bordes cortados de forma precisa y exacta para no interferir con el contacto entrela superficie de la chapa. Deben ser lo suficientemente planas para permitir que las superficies preparadas estén encontacto cuando se hayan pretensado los tornillos de acuerdo con 8.1 y 8.6.

(4) El pretensado aplicado en los tornillos debe medirse directamente con un equipamiento que sea preciso hasta ±5% y el valor medido debe estar dentro del ± 5% de la carga de pretensado especificada para el tamaño y el tipodel tornillo utilizado.

(5) El tratamiento y el recubrimiento de superficie especificados se deben aplicar sobre las superficies de contactode las probetas de una manera compatible con la aplicación estructural prevista. El espesor medio del recubrimientosobre la superficie de contacto de las probetas debe ser, como mínimo, un 25% más grueso que el espesor nominalespecificado para usar en la estructura.


ENV 1090-1:1996 - 94 -

(6) Las probetas se deben montar (armar) de manera que los tornillos estén resistiendo en la dirección contraria ala tensión aplicada.

A.2.4 Procedimiento de ensayo

(1) Se ensayarán cinco probetas. Cuatro de ellas se cargarán a velocidad normal (duración del ensayo: de 10 a15 minutos, aproximadamente). La quinta probeta se utilizará para un ensayo de fluencia lenta.

(2) Las probetas se ensayarán en una máquina de puesta en carga a tracción. La relación carga-deslizamiento debequedar registrada.

(3) El deslizamiento debe considerarse como el desplazamiento relativo entre puntos adyacentes sobre una chapainterior y una platabanda, en la dirección de la carga aplicada. El desplazamiento se medirá en cada uno de los ex-tremos de la probeta, por separado. Para cada extremo, el deslizamiento se tomará igual al valor medio de los des-plazamientos sobre ambos lados de la probeta.

(4) La carga de deslizamiento está definida como la carga que provoca un deslizamiento de 0,15 mm.

(5) La quinta probeta se someterá a una carga específica del 90% de la carga media de deslizamiento, determinadaa partir de las cuatro probetas primeras (es decir, la media de ocho valores).

(6) Si, para la quinta probeta, la diferencia entre los deslizamientos registrados a los cinco minutos y a las treshoras, respectivamente, después de la aplicación de la carga no supera los 0,002 mm, las cargas de deslizamientopara la quinta probeta se determinará de la misma forma que para las cuatro primeras. Si el desplazamiento retarda-do pasa de 0,002 mm, deben realizarse ensayos de fluencia lenta prolongados, de acuerdo con A.2.5.

(7) Si la desviación típica de los diez valores (obtenidos de las cinco probetas) supera el 8% del valor medio, de-berán ensayarse probetas adicionales. El número total de probetas (incluidas las cinco primeras) se determinará apli-cando la fórmula siguiente:

n ≥ (δ/3,5)2

donden es el número de probetas;

δ es la desviación típica para las cinco primeras probetas (diez valores), en porcentaje del valor medio.

A.2.5 Ensayo de fluencia (lenta) prolongado

(1) Cuando sea necesario realizar ensayos de fluencia lenta prolongados, siguiendo lo indicado en A.2.4(6), debenensayarse tres probetas (seis uniones), como mínimo.

(2) Debe aplicarse una carga específica, determinada empleando el coeficiente de deslizamiento propuesto parautilizar en la aplicación estructural. Si está especificada una clase, el valor del coeficiente de deslizamiento se toma-rá igual al valor de cálculo para la clase especificada, de acuerdo con el apartado 6.5.8.3 de la ENV 1993-1-1:1992(véase A.2.6).

(3) Deberá dibujarse una curva de "desplazamiento-logaritmo de tiempo" (véase la figura A.2) para demostrar quela carga determinada aplicando el coeficiente de deslizamiento propuesto no causará desplazamientos superiores a0,3 mm durante la vida útil de la estructura, estimada en 50 años salvo que se especifique lo contrario. La curva de"desplazamiento-log tiempo" se puede extrapolar linealmente tan pronto como se haya podido determinar la tangen-te con la precisión suficiente.


- 95 - ENV 1090-1:1996

A.2.6 Resultados del ensayo

(1) El valor de cálculo del coeficiente de deslizamiento µ se tomará igual al valor del fractil (cuantil) del 5% conun nivel de confianza del 75%.

(2) Para diez valores, obtenidos de cinco probetas, el valor característico se puede tomar igual al valor medio me-nos 2,05 veces la desviación típica.

(3) Para el ensayo de fluencia prolongado, el coeficiente de deslizamiento de cálculo se puede tomar igual al valorque ha demostrado satisfacer el límite de fluencia lenta especificado, véase A.2.5(3).

(4) Los coeficientes de deslizamiento determinados utilizando tornillos del tipo 10.9 se pueden emplear tambiénpara los tornillos del tipo 8.8. Alternativamente, pueden realizarse ensayos aparte para los tornillos del tipo 8.8.Los coeficientes de deslizamiento determinados usando tornillos del tipo 8.8 se pueden suponer válidos para los tor-nillos del tipo 10.9.

(5) La clase del tratamiento superficial se determinará de la forma siguiente:

si µ ≥ 0,50 clase Asi 0,50 > µ ≥ 0,40 clase Bsi 0,40 > µ ≥ 0,30 clase Csi 0,30 > µ ≥ 0,20 clase D

Fig. A.2 – Utilización de la curva "desplazamiento-log tiempo" para el ensayo defluencia lenta prolongado


ENV 1090-1:1996 - 96 -

A.3 Ensayo de un grupo de tornillos en un montaje de unión

(1) Si lo requiere el Pliego de Condiciones, se realizarán ensayos sobre una muestra de un montaje de unión com-pleta.

NOTA – Este procedimiento puede utilizarse también para establecer si un montaje es satisfactorio en el caso de divergencia de los proce-dimientos de fabricación especificados o de no conformidad con las tolerancias especificadas.

(2) La probeta debe ser representativa de la situación peor en la estructura real.

(3) El número de montajes de unión representativos, su configuración exacta y el procedimiento de evaluación sedeterminarán mediante acuerdo, si no están especificados en el Pliego de Condiciones.

(4) Los elementos de fijación utilizados en las probetas ensayadas no deberían volver a utilizarse.

A.4 Ensayo de un método de apriete

A.4.1 Generalidades

(1) El método de apriete debe estar calibrado mediante procedimientos de ensayo para garantizar que se alcanza elpretensado mínimo especificado, de acuerdo con lo indicado en 8.7.1(4).

NOTA – El ensayo de procedimiento puede realizarse de acuerdo con A.1.

(2) Deben realizarse calibraciones aparte para cada combinación de tipo de tornillo y tuerca utilizada.

NOTA – Algunos fabricantes producen tornillos y tuercas lubricadas apropiadas sin diferencia significativa de rozamiento entre lotes dis-tintos.

(3) La calibración del método de apriete debe volverse a comprobar siempre que se introduzcan tornillos de unlote diferente o con una diferencia significativa en la condición de la superficie o en la lubricación de las roscas deltornillo, tuercas o arandelas.

(4) Los montajes o conjuntos de tornillo-tuerca-arandela(s) utilizados para la calibración no volverán a utilizarse nipara calibración ni en la estructura.

(5) Para los ensayos de calibración de los métodos de apriete especificados se empleará un dispositivo medidor dela tensión.

(6) El dispositivo medidor de la tensión debe tener una precisión de ± 1% y él mismo debe calibrarse, como mí-nimo, una vez al año (o más frecuentemente si así está recomendado por el fabricante) por una autoridad de ensa-yos reconocida.

(7) Los conjuntos de atornillado representativos constarán de seis tornillos y tuercas de cada tipo y de cada diáme-tro de tornillo que vayan a utilizarse, cada uno con una arandela debajo de la cabeza del tornillo o de la tuerca,según sea el que se gira para el apretado.

A.4.2 Método de control del par de apriete

(1) El par de apriete requerido para alcanzar el pretensado mínimo especificado se determinará apretando unamuestra representativa de conjuntos de atornillado (tornillo-tuerca-arandela(s)) en un dispositivo medidor de la ten-sión.


- 97 - ENV 1090-1:1996

A.4.3 Método de girar-la-tuerca

(1) La rotación o giro final de la tuerca, con relación al tornillo, desde la condición uniforme de "apretado-a-tope"("snug-tight"), requerida para alcanzar, al menos, el pretensado mínimo especificado, se verificará apretando unamuestra representativa de los conjuntos de atornillado (tornillo-tuerca-arandela(s)) en un dispositivo medidor de ten-sión.

A.4.4 Método del indicador directo de tensión

(1) El pretensado mínimo producido usando un indicador directo de tensión se verificará mediante ensayos de cali-bración, por el apretado de una muestra representativa de conjuntos de atornillado en un dispositivo medidor de latensión.

(2) Los indicadores directos de tensión y las arandelas deben estar dispuestos en la misma forma que se proponepara usar en las uniones reales.

A.4.5 Método combinado

(1) Para calibrar el método combinado, debe determinarse inicialmente, como se indica en A.4.2, el par de aprieterequerido para alcanzar el 75% del pretensado mínimo especificado.

(2) Después de aplicar dicho par, el giro posterior de la tuerca, con relación al tornillo, requerido para alcanzar,al menos el pretensado mínimo especificado, deberá comprobarse como se indica en A.4.3.

A.5 Ensayo del equipamiento y de la metodología a pie de obra

(1) Se comprobará a pie de obra que se puede emplear con éxito el método de apriete elegido.

(2) Antes de la instalación de los tornillos pretensados (véase el apartado 9.5), debe asegurarse un ajuste y unaalineación adecuados (mediante el uso de pasadores de unión y/o de tornillos de montaje).

(3) Adicionalmente a los requisitos sobre manipulación y almacenamiento a pie de obra (9.5.3), los productos lu-bricados se comprobarán regularmente mediante examen visual, especialmente cuando hayan quedado expuestos du-rante un cierto período de tiempo.Las medidas correctoras en la forma de lubricación en obra de tornillos o de tuercas secos u oxidados, solamente seadmitirán cuando estén indicadas en el ensayo de procedimiento (8.7.6) y en el Pliego de Condiciones.

NOTA – Esto es especialmente importante cuando se utiliza el método de control del par de apriete.

(4) Las llaves dinamométricas empleadas deben ser capaces de lograr una precisión de ± 5%. Debe comprobarsela precisión de cada llave, al menos, una vez por cada día de trabajo, y en el caso de llaves neumáticas, cada vezque se cambien las longitudes de manguera.


ENV 1090-1:1996 - 98 -

ANEXO B (Normativo)

ROBLONADO

B.1 Generalidades

(1) Se aplican los requisitos de 8.1.

B.2 Dimensiones y posiciones de los agujeros

(1) Son aplicables 8.2(1) y 8.2(7).

(2) El diámetro de un agujero debe ser igual al diámetro nominal de la espiga del roblón más 2 mm.

(3) En el caso de un roblón avellanado, el avellanamiento debe ser tal que, después del roblonado, la cabeza delroblón llenará completamente el agujero avellanado y la cara exterior de la capa estará enrasada. Las dimensionesdel avellanado se sacarán del Pliego de Condiciones.

B.3 Roblones

(1) Cada roblón tendrá la longitud suficiente para proporcionar una cabeza de dimensiones uniformes.

(2) Si se requieren roblones avellanados, las cabezas llenarán completamente el avellanado después del roblonado.Si se requiere una superficie a ras, cualquier metal saliente de la misma se eliminará mediante amolado o burilado.

B.4 Instalación de los roblones

(1) Los componentes unidos deben juntarse de tal forma que alcancen un contacto firme y permanecer así de jun-tos durante el roblonado.

(2) Para las uniones roblonadas múltiples, se apretará un tornillo provisional en, al menos, cada cuarto agujeroantes de roblonar.

(3) Se adoptarán medidas especiales para mantener juntos los componentes de uniones de roblonado simple (conun sólo roblón).

(4) Siempre que sea posible, el roblonado debe realizarse empleando máquinas del tipo de presión uniforme oconstante. La presión de colocación se debe mantener sobre el roblón durante un corto instante después de que estécompleto el retroceso o recalcado.

(5) Cada uno de los roblones se calentará de forma uniforme a través de su longitud, sin quemaduras ni formaciónde cascarilla excesiva. El roblón, cuando se inserta, debe estar al rojo vivo desde la cabeza hasta la punta, y se de-be recalcar en toda su longitud mientras esté caliente, de tal forma que llene completamente el agujero.

(6) Se debe poner un cuidado especial en el calentamiento y en la colocación de los roblones largos.

(7) Cada roblón se librará de su calamina o cascarilla golpeándolo mientras está caliente contra una superficie du-ra, después de calentado y antes de insertarlo en el agujero.

(8) No deben utilizarse roblones quemados.


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B.5 Inspección y ensayos

(1) Un roblón insertado no debe mostrar fisura ni picadura alguna.

(2) Un roblón ya colocado debe estar exento de movimiento cuando se le golpea en la cabeza con un martillo paraensayar roblones, de entre 1 y 2 kg de masa.

(3) Todos los roblones que presenten holgura, que tengan la cabeza descentrada, que estén malformados, quema-dos o con otros defectos, deben extraerse y ser sustituidos antes de cargar la estructura.


ENV 1090-1:1996 - 100 -

ANEXO C (Informativo)

PLIEGO DE CONDICIONES

C.1 Lista de comprobación de la información

(1) La tabla C.1 resume la información que puede ser necesaria incluir en el Pliego de Condiciones, con referen-cias cruzadas a los apartados correspondientes en el texto del cuerpo principal de esta Norma. Para los detallescompletos, véase el apartado real referenciado.

(2) El Pliego de Condiciones está definido en 3.11. La definición implica que el Pliego de Condiciones no estácompletado totalmente hasta que se hayan especificado adecuadamente todos los requisitos correspondientes de latabla C.1.

(3) La tabla C.1 se ha configurado y ordenado para seguir aproximada y cronológicamente los procesos de proyec-to y de especificación. La finalidad de esto es permitir que la línea divisoria existente entre la información estable-cida en el Pliego de Condiciones y la terminación del proceso de especificación detallado durante la ejecución seaseleccionada de forma que se adapte a las disposiciones para la ejecución de los trabajos.

La composición de la tabla C.1 está ordenada así:

1. Establecimiento de un breve proyecto estructural.

2. Análisis estructural

3. Clarificación de las condiciones a pie de obra

4. Proyecto estructural básico

5. Especificación técnica

6. Diseño o cálculo de uniones

7. Planos detallados de ejecución y finalización de las especificaciones.


- 101 - ENV 1090-1:1996

Tabla C.1Lista de comprobación de la información a incluir en el Pliego de Condiciones

Partes del proceso de proyectoy de especificación relaciona-das con la ejecución de estruc-turas de acero

NOTA – Estas descripciones sonsólo una guía

Apartado dereferencia

Información respectiva

NOTA – Para los detalles completos véase el texto del apartado respectivo

1. Establecimiento de un breve proyecto estructural

El concepto de proyecto inclu-ye:– "Clasificación" de la estruc-

tura– Determinación de la carga y

demás restricciones o víncu-los del proyecto

– Determinación de "ambien-te(s)" ("atmósfera(s)") apli-cables a la protección de lasuperficie

4.1(1)

10.1(2)

Definición del objeto:

– Descripción y finalidad de la estructura y durabilidad calcu-lada aplicable

– Cargas– Medio ambiente, incluyendo cualquier clasificación de resis-

tencia al fuego o clase de exposición al mismo

4.2.3(1) Requisito para la evaluación de la conformidad

11.1(4) Definición de las partes de la estructura que están clasificadascomo de clase de tolerancia distinta de la normal

2. Análisis estructural

Selección de normas aplicablesal proyecto y a la construcciónde obras, incluida la clarifica-ción del alcance o campo deaplicación

1(1)1(2)1(5)

Clarificación del campo de aplicación con respecto a los diversostipos de estructuras de acero comúnmente incluidos en contratosde construcciones de acero.

NOTA – Por ejemplo, cajas de escaleras o escaleras de acero u otros trabajosmetálicos, pernos de anclaje fundidos, pórticos y emparrillados

Tipo y análisis de los pórticosestructurales, incluyendo el con-cepto de estabilidad y la inter-pretación de los requisitos deproyecto en términos de estadoslímites

4.1(1)12.7.4.6(2)

Las limitaciones de flecha a respetar si los criterios no coincidencon los de la norma de proyecto

Determinación de los aspectosgenerales de especificación paramateriales y mano de obra, in-cluyendo el establecimiento decriterios de rendimiento (presta-ciones) para el tratamiento de lasuperficie

1(3)1(4)4.1(1)

Requisitos consecuentes en las interfaces de construcción conotros elementos de la edificación incluyendo particularmente elhormigón en el caso de estructuras mixtas

10.1(2) Criterios de comportamiento para la protección de la superficie

Definición de los requisitos dela calidad

4.2.1(1) Requisito para un plan de calidad o elementos del mismo

12.1(2) Régimen de control de la calidad para la fabricación y el mon-taje

4.2.1(2)H.1(1)

Selección de los requisitos de la calidad para el soldeo

(Continúa)


ENV 1090-1:1996 - 102 -

Tabla C.1 (Continuación)Lista de comprobación de la información a incluir en el Pliego de Condiciones






3. Clarificación de las condiciones a pie de obra

Determinación de las condicio-nes a pie de obra aplicables almontaje y a otros trabajos enobra a realizar por el construc-tor

9.2(1) Condiciones de la obra aplicables al montaje:– Provisión y mantenimiento de una posición firme para las

grúas y el equipamiento de acceso

– Acceso hasta la obra y a través de la misma

– Condiciones del suelo que afectan al funcionamiento segurode la maquinaria

– Cualquier posible asentamiento de los soportes para la es-tructura durante el montaje

– Detalles de los servicios subterráneos, de los cables aéreos ode las obstrucciones en la obra

– Limitaciones sobre pesos o dimensiones de componentes quepueden entregarse a pie de obra

– Condiciones climáticas o mediambientales especiales

– Particularidades de las estructuras adyacentes que afecten alos trabajos o que puedan verse afectadas por éstos

4.1(2)9.2(1)9.3(4)

Requisitos del plan de seguridad

9.4.2(1) Campo de aplicación con respecto a la protección de pernos decimentación

9.4.4(1) Campo de aplicación con respecto al enlechado de las cimenta-ciones

Determinación de las restriccio-nes o limitaciones en obra conrespecto a otros oficios

9.2(2) Disponibilidad de servicios en obra y procedimientos previstospara la cooperación con otros contratistas

9.2(2) Valor de las cargas de construcción y de almacenamiento permi-tidas sobre la estructura de acero

9.2(2) Implicaciones del vertido o colocación del hormigón durante laconstrucción mixta

Establecimiento de una discipli-na de exploración o inspecciónde la situación en obra

12.7.1.1(2) Plan de obra que muestra el sistema de replanteo secundario

12.7.1.1(2) Relación entre la inspección de referencia y la construcción exis-tente

12.7.1.1(3) Temperatura de referencia para las inspecciones en obra

12.7.1.1(4) Modificación de los criterios de aceptación para soportes

(Continúa)


- 103 - ENV 1090-1:1996







4. Proyecto estructural básico

Selección y comprobación de laspiezas finales

5.1(1)5.1(2)

Tipos y grados de acero a emplear para las piezas principales,incluyendo todas las opciones indicadas en las Normas Europeascorrespondientes

6.9(5)9.3(1)

Contraflechas y ajustes previos que se requieren, incluidos losvalores a comprobar en la fase de fabricación

9.3(1) Concepto de estabilidad para la estructura parcialmente montada,incluidos los requisitos para el arriostramiento o el apuntala-miento provisional

Proyecto del método de monta-je, de la comprobación de laestabilidad y de la identificaciónde riesgos para la seguridad

9.3(1) El método de montaje en el que está basado el proyecto, inclu-yendo la posición y los tipos de uniones o nudos en obra, la se-cuencia de montaje, las dimensiones o tamaño máximo de piezay el peso y la posición o emplazamiento de las piezas

9.3(1) Concepto de estabilidad para la estructura parcialmente montada,incluidos los requisitos sobre los arriostramientos o apuntala-mientos provisionales

9.3(1) Apuntalamiento u otras acciones necesarias para facilitar el hor-migonado posterior de las estructuras mixtas

9.3(1) Características que crearían una mayor seguridad durante laconstrucción

9.3(1) Cronometraje y método para el enlechado de los soportes

9.3(1) Condiciones para la retirada de los arriostramientos o apuntala-mientos provisionales

9.3(1) Uso de chapas finas perfiladas o recortadas de acero para asegu-rar la estabilidad

9.3(1) Uso de chapas finas perfiladas o recortadas de acero para pro-porcionar una sujeción o arriostramiento lateral

(Continúa)


ENV 1090-1:1996 - 104 -




Apartadode

referencia



5. Especificación técnica

Determinación de los requisitossobre la documentación delconstructor

4.1(3)4.1(4)

Finalización del Pliego de CondicionesProcedimiento para la modificación del Pliego de Condiciones

4.2.3(1)D.2.1(1)D.2.2(2)

Procedimiento de evaluación de conformidad de productos

4.2.3(1)5.1(5)6.2(1)6.2(2)7.4.1(2)9.5.1(4)12.7.4.7(2)

Requisitos de documentación durante la ejecución y con respectoa la estructura como ya construida, que incluyen:

– Documentación sobre materiales y componentes– Restricción sobre el uso de marcas para paquetes o embala-

jes de piezas similares– Requisito para las especificaciones del procedimiento de sol-

deo– Requisito para que el constructor suministre un plano de la

cimentación en planta– Solicitudes de concesiones y respuestas obtenidas– Planos de cómo quedaría la estructura recién construida o

equivalentes– Registro de las comprobaciones dimensionales a la entrega

del montaje

4.2.1(1)4.2.1(2)

Detalles a incluir en el plan de la calidad o elementos correspon-dientes que hay que cubrir de todos modos

Determinación de aspectos deta-llados de la especificación paramateriales y mano de obra, in-cluyendo los requisitos relativosa inspección y ensayos

4.2.1(2) Detalles de todos los ensayos e inspecciones que han de presen-ciarse o realizarse por segundas o terceras partes

5.1(3) Especificación para cualquier procesamiento del material antesde la fabricación

5.2.1(1) Identificación de materiales en todas las etapas

5.4.1.3(2) Requisitos para comprobar la idoneidad de los elementos de fija-ción pretensados

5.4.3(2) Especificación para todos los elementos de fijación especiales,incluidos los tornillos avellanados, los tornillos de cabeza corta-da, los tornillos resistentes a la corrosión atmosférica, los pernosde cimentación y los roblones

5.5(1) Materiales de enlechado

5.6(1) Identificación de todos los elementos de fijación con contratuer-cas

5.7(1) Dimensiones y características de los conectores a cortante

6.2(1) Prohibiciones sobre marcado con punzón o granete

(Continúa)


- 105 - ENV 1090-1:1996




Apartadode

referencia

Información respectiva.


5. (continuación) Especificación técnica

(continuación) Determinación deaspectos detallados de la especi-ficación para materiales y manode obra, incluyendo los requisi-tos relativos a inspección y en-sayos

6.2(2)6.4(5)6.6(2)6.6(4)6.6(5)7.5.5(2)

Perforación y punzonado de agujeros para elementos de fijación;Prohibiciones de agujeros punzonados y otras restricciones sobrela dureza del material incluso en zonas afectadas por el calor dela soldadura

6.5(2) Requisitos para la conformación en caliente de materiales

7.4.1(4) Requisitos para los ensayos del procedimiento de soldeo

7.5.6(1) Requisitos especiales relativos a las uniones de fabricación o demontaje

7.5.9.1(2) Requisitos para el empleo de alargaderas

7.5.12(1) Requisitos para tipos de soldadura especiales

7.5.13(1) Requisitos para el tratamiento térmico post-soldeo

7.5.15(6) Identificación de todas las soldaduras que están pendientes derectificación por amolado, burilado o esmerilado

8.4(1) Requisitos para el aseguramiento de las tuercas

8.5(4) Requisitos para el uso de una arandela debajo de un componenteno girado en un conjunto con elemento de fijación pretensado

8.5(5) Permiso o autorización para usar arandelas indicadoras de carga

8.5(5) Permiso para girar tornillo empleado con indicador directo detensión

8.7.1(4) Tornillos pretensados, requisitos para el pretensado mínimo

8.7.1(5) Restricción sobre la elección del método de apriete para los tor-nillos pretensados

8.7.1(7) Apriete de los tornillos, empleo de lubrificante

8.7.1(8) Permiso para reutilizar conjuntos de tornillos (con sus tuercas yarandelas respectivas) que han quedado sin apretar después delpretensado

9.4.2(1) Identificación de las áreas de soportes que requieren proteccióncontra las manchas de óxido mediante aceros resistentes contrala corrosión atmosférica durante la construcción

9.4.3(3) Requisitos para el enlechado de forros

9.4.4(4) Relajación del requisito para incluir agujeros de venteo en laschapas o placas de asiento

10.3.2(3) Emplazamiento de los agujeros de venteo y de desagüe para lagalvanización

(Continúa)


ENV 1090-1:1996 - 106 -



NOTA – Estas descripciones son

sólo una guía

Apartadode

referencia

Información respectiva.



(continuación) Determinación deaspectos detallados de la especi-ficación para materiales y manode obra, incluyendo los requisi-tos relativos a inspección y en-sayos

10.4.3(3) Tiras de capa de pintura adicional aplicada a las superficies sol-dadas

10.4.4(3) Atornillado con pintura húmeda entre superficies de acoplamien-to o en contacto

11.1(1)11.4.3(1)12.1(1)12.3.1(3)

Tolerancias especiales de fabricación o de montaje o de acaba-dos, incluidas las de los carriles de rodadura

12.1(5) Modificaciones cuando no se pueden hacer correcciones

12.2.1(3) Requisitos para los ensayos de materiales

12.2.2(2) Reacción cuando la documentación no incluye una declaraciónde que el producto es conforme con los requisitos correspondien-tes

12.4.2.2(1)Tabla 8

Localización (posición) general, frecuencia y naturaleza de losensayos de soldadura

12.5.2.2(5) Criterios de aceptación para la inspección de métodos de trabajodurante el apriete de los elementos de fijación pretensados queno puedan comprobarse después de haber completado el apretado

12.5.2.2(6) Cualquier alteración del requisito para inspeccionar, al menos, el10% de los elementos de fijación pretensados durante la instala-ción

12.5.2.4(4) Permiso o autorización para usar métodos alternativos para com-probar el método de control del par de apriete

12.5.2.4(5) Requisito para cualquier comprobación de sobre-apretado de loselementos de fijación pretensados y procedimiento a aplicar

12.7.4.4(1) Medición de la posición de los componentes

12.7.4.4(2) Condiciones para la medición del montaje si no actúa solamenteel peso propio de la estructura

12.7.5(1) Identificación de componentes a montar en otra posición que noes la especificada y métodos a utilizar para su montaje

(Continúa)


- 107 - ENV 1090-1:1996



NOTA – Estas descripciones son

sólo una guía

Apartadode

referencia




Especificación de los métodos ytipos de materiales a emplearpara la protección superficial,incluidos la inspección y losensayos

10.1(3)10.5(1)

Requisitos completos para los tratamientos de protección de su-perficie que den:

– Especificación para la preparación de la superficie

– Especificación para el tratamiento en taller o fuera de laobra para la protección contra la corrosión o contra el fuego

– Especificación para la protección contra la corrosión aplica-da en la obra

– Responsabilidad de retoque y limpieza de los tratamientossuperficiales a pie de obra y la especificación para esta tarea

– Especificación para el tratamiento protector aplicado a loselementos de fijación

10.2(5) Evaluación de los resultados obtenidos en los ensayos de proce-dimiento sobre limpieza por chorreado

10.4.1(1) Requisitos relativos al recubrimiento de superficies en contactocon hormigón

10.4.5(1)10.4.5(2)

Procedimiento para la aceptación/recepción de materiales de ace-ro resistentes a la corrosión atmosférica

10.4.6(1)10.4.6(2)10.4.6(4)

Requisitos para el sellado o estanquidad de espacios

8.7.1(1)8.8(1)10.4.2(2)

Identificación y clasificación de las superficies con gran roza-miento entre sí

10.5(2) Requisitos para tratar o inyectar pernos de cimentación

10.5(2) Recubrimiento de elementos de fijación con pretratamientos

(Continúa)


ENV 1090-1:1996 - 108 -




Apartadode

referencia



6. Proyecto de uniones

Breve proyecto de la unión, queincluya toda conceptualización"típica" de unión y cálculos delproyecto

4.1(1) Detalles de todas las condiciones medioambientales que puedanafectar al cálculo de las uniones

4.1(1) Las normas de proyecto que se van a emplear para el proyecto ocálculo de uniones si no son Eurocódigos

4.1(1) Listado completo de las cargas a utilizar en el proyecto de launión, dando los esfuerzos y los momentos y su combinaciónrespectiva requerida para que sean trasmitidos por cada uniónindicando si las cargas que aparecen están ponderadas o sin pon-derar

4.1(1) Posiciones sobre la estructura en las que se requieren adiciones yrigidizadores para desarrollar la combinación de tensiones prima-rias y locales

4.1(1) Una declaración que indique si el constructor tiene que proyectarlas uniones de las cimentaciones

4.1(1) Una indicación de todas las vigas que no están arriostradas con-tra el pandeo lateral y de dónde deben disponerse arriostramientoadicionales al ala comprimida en presencia de una entalladura

4.1(1) Requisitos para todos los tipos particulares de detalles constructi-vos y/o restricción sobre los tipos de uniones a utilizar

4.1(1) Planos que identifiquen la posición de los componentes de aceroe información sobre todos los accesorios o guarniciones necesa-rios para otros empleos

Proyecto detallado de la uniónrespecto a resistencia mecánicay estabilidad

5.1(1) Tipos y grados de acero que se van a emplear para el materialde la unión, incluyendo todas las opciones indicadas en las Nor-mas Europeas correspondientes

5.1(4) Tipo de los elementos de fijación que se van a emplear en lasuniones atornilladas

6.8(1)8.6(1)11.1(3)

Localización y alcance o extensión de las uniones en los apoyosde contacto total

7.2(2)7.5.4(4)

Detalles, dimensiones y preparaciones de las uniones soldadas

7.5.10(1) Dimensiones de las soldaduras de ojal

7.5.10(2) Requisito para ojales completamente llenos con metal de solda-dura

(Continúa)


- 109 - ENV 1090-1:1996




Apartadode

referencia



6. (continuación) Proyecto de uniones

(continuación) Proyecto detalla-do de la unión con respecto aresistencia mecánica y estabili-dad

7.5.11(2) Emplazamientos exactos para los espárragos soldados

8.1(5) Permiso (autorización) para usar elementos de fijación de diáme-tro nominal inferior a 12 mm

8.2(1) Posiciones y tamaño de los agujeros para los tornillos, incluyen-do todos los tornillos avellanados, los calibrados y los de inyec-ción

8.2(1) Empleo de agujeros redondos sobredimensionados y de agujerosen ranura (rasgados) cortos y largos

8.3(4)8.4(4)

Aceptación del soldeo de tornillos y de tuercas

8.5(3) Tamaño de las arandelas sobredimensionadas

8.5(3)8.5(4)

Requisitos para emplear arandelas biseladas (cónicas o en cuña),incluido el uso de arandelas biseladas endurecidas con tornillospretensados

8.10.1(3)B.2(3)

Dimensiones geométricas para el avellanado de cabezas de torni-llos o de roblones

8.10.2(2)8.10.3(2)

Clases de tolerancia para tornillos calibrados y sus agujeros aso-ciados

8.10.3(2)F.1(2)

Especificación para el suministro y la utilización de tornillos he-xagonales de inyección

9.5.1(4) Detalles que hay que proporcionar de todas las fijaciones o torni-llos (pernos) para las cimentaciones

9.5.6(7)9.5.6(8)

Método de corrección para los tornillos desalineados

11.2.8 Especificación para la excentricidad del nudo o de la unión

A.5(3) Ensayo del equipamiento en obra y de la metodología en obra

Revisión de la especificaciónpara la protección de la superfi-cie frente a los requisitos parala durabilidad de las uniones

5.2.4(1) Especificación de las restricciones sobre las discontinuidades desuperficie o sobre su reparación

8.8(1)10.4.2(1)

Alcance o extensión exacta de la preparación y del tratamientode la superficie del ala de contacto con gran rozamiento

12.6.2(2) Espesor de los recubrimientos que hay que aplicar

(Continúa)


ENV 1090-1:1996 - 110 -




Apartadode

referencia



7. Planos detallados de ejecución y finalización de las especificaciones

Finalización de la secuencia ydel método de montaje, incluidoel proyecto de trabajos provisio-nales

9.3(1) Declaración del método de montaje del constructor

9.3(2) Requisitos para la revisión por segundas o terceras partes de ladeclaración del método de montaje del constructor

9.5.4(1)12.7.2(1)

Requisitos para el montaje de prueba

9.5.1(7)12.7.3(1)

Proyecto y detalles de los trabajos provisionales

9.5.5(5)9.5.5(6)

Destensionado de los arriostramientos en los edificios altos

12.1(5) Actuación frente a una no conformidad

Preparación/determinación detoda la información geométricay restante necesaria para la fa-bricación, el armado en obra yel montaje

NOTA – Aunque, frecuentemente, seles denomina como planos"de taller" o "de fabrica-ción" incluyen, no obstante,los planos necesarios parael trabajo a pie de obra

4.1(1)6.9(3)9.5.1(1)

Planos de disposición general completa que identifican la locali-zación o emplazamiento de todos los componentes y juego com-pleto de los planos acotados que dan las dimensiones y las des-viaciones admitidas o permitidas para la fabricación y el montajede todos los componentes

12.7.4.4(1)11.1(4)

Desviaciones admitidas para cumplir las tolerancias especiales

6.9(5) Geometría local para cumplir los requisitos de contraflecha yajuste previo que se comprobarán en la fase de fabricación

12.7.4.3(2)12.7.4.4(1)

Posiciones de los puntos de referencia alternativos

Selección y especificación de losprocesos de soldeo que se van aemplear y revisión consiguientede los requisitos de inspección yensayos relacionados con el sol-deo

5.2.4(2) Requisitos para ensayar materiales con relación a imperfeccionesinternas

5.2.4(3)7.1(2)

Requisitos para todos los ensayos de propiedades o característi-cas del material a través de su espesor

5.3(1) Restricción sobre la elección de consumibles de soldeo

5.3(3) Permiso para utilizar consumibles de soldeo con composiciónquímica diferente del metal base resistente a la corrosión atmos-férica

7.2(1) Plan de soldeo

7.3(2) Procesos especiales de soldeo

7.4.1(2) Restricción sobre el método de cualificación del procedimientode soldeo

7.4.1(3) Requisito para ensayar el procedimiento de soldeo

(Continúa)


- 111 - ENV 1090-1:1996

Tabla C.1 (Fin)Lista de comprobación de la información a incluir en el Pliego de Condiciones



Apartadode

referencia



7. (continuación) Planos detallados de ejecución y finalización de las especificaciones

(continuación) Selección y espe-cificación de los procesos desoldeo que se van a emplear yrevisión consiguiente de los re-quisitos de inspección y ensayosrelacionados con el soldeo

7.4.1(4) Requisitos para los ensayos del procedimiento de soldeo

7.5.4(2) Requisitos para ajustar las caras de la unión

7.5.9.1(2) Utilización de piezas de entrada/de salida ("run on/run off pie-ces") como chapas de ensayo (también se las denomina chapasde prolongación)

7.5.9.2(2) Utilización de pletinas o flejes de acero de respaldo

12.4.2.2(1)Tabla 8

Requisitos para END (ensayos no destructivos) adicionales

12.4.2.5(1) Criterios de aceptación para soldaduras

12.4.3(1) Ensayos alternativos sobre espárragos soldados

12.4.4(1) Especificación para todos los demás ensayos sobre soldeo

A.1(2) Ensayos de conjuntos atornillados (incluida tuerca y arandela(s))

A.3(1)A.3(3)

Ensayos de conjuntos atornillados de la unión y procedimientode evaluación

H.1(1) Límites de imperfección (defecto) para el control de calidad delas soldaduras sometidas a fatiga

Revisión de los requisitos de lacalidad para la documentación ypara la finalización del plan deinspección y de ensayos

4.1(2)4.2.1(2)

Requisitos para el plan de seguridadPlan de calidad para la ejecución de los trabajos

8.7.6(1)12.5.3(1)A.5(3)

Requisito de ensayo de procedimiento para las fijaciones mecáni-cas

8.9(2)8.9(4)

Ensayo para elementos y métodos de fijación especiales

12.1(2)J.1(3)

Programa o inventario de la inspección real de fabricación quese va a realizar

12.1(2)J.1(3)

Programa (inventario) de la inspección real de montaje que se vaa realizar

12.6.2(1) Selección de áreas o zonas particulares para los ensayos de espe-sor del recubrimiento

12.6.5(1) Ensayos adicionales de recepción para los recubrimientos

12.7.4.4(1) Comprobaciones dimensionales críticas como ya construida enrelación con todas las tolerancias especiales


ENV 1090-1:1996 - 112 -

ANEXO D (Informativo)

CLASIFICACION DE LOS COMPONENTES FABRICADOS DE ACERO Y SISTEMASPARA EL CONTROL DE LA CONFORMIDAD

D.1 Nota sobre principios básicos

(1) En este Anexo se dan directrices para sistemas de control de conformidad para tres clases de componentes.Están modeladas sobre sistemas que están propuestos para productos de construcción críticos de seguridad similarcolocados en el mercado.

(2) Los componentes fabricados de acero de las estructuras metálicas no es costumbre que estén colocados en elmercado de la construcción para su venta al público, sino que están sometidos a un contrato específico con requisi-tos técnicos que se especifican en el Pliego de Condiciones.

(3) La mayor parte de los componentes fabricados de acero incorporados en las estructuras metálicas son impor-tantes para la resistencia mecánica y la estabilidad de la estructura completa.

(4) Algunos de los métodos utilizados para fabricar dichos componentes de acero son procesos para los cuales lainspección y los ensayos finales del producto no pueden garantizar que el producto cumple los requisitos técnicos.

(5) Por lo tanto es importante que se empleen métodos de fabricación fiables o exactos que estén basados en unsistema de control de la producción en fábrica fiable.

(6) Este Anexo supone que las estructuras fabricadas de acero son de seguridad crítica, con la opción al Pliego deCondiciones para especificar otros requisitos sometidos a los reglamentos nacionales.

D.2 Clases de componentes fabricados de acero

D.2.1 Componentes de clase básica y de clase superior

(1) Todos los componentes fabricados de acero para su incorporación en estructuras metálicas deberían estar clasi-ficados como de clase superior excepto cuando están clasificados de otra forma en el Pliego de Condiciones o porreglamentos nacionales.

NOTA – Es razonable clasificar componentes fabricados de aceros S235 y S275 que no pasen de 30 mm de espesor, previstos para estruc-turas no sometidas a fatiga, como componentes de clase básica, excepto cuando existan consideraciones especiales tales como eltamaño/el peso de una pieza grande, la incorporación de tornillos pretensados, tornillos calibrados o roblones, o cuando estánpreparados para el soldeo a pie de obra como elementos estructurales principales.

D.2.2 Componentes de clase especial

(1) Estos están definidos como los componentes fabricados de acero para incorporar en estructuras que tengan unaimportancia especial por razones de seguridad o de consecuencia de colapso (ruína).

(2) Los reglamentos nacionales o el Pliego de Condiciones deberían identificar tales estructuras y, consecuente-mente, la clasificación de los componentes de dichas estructuras como componentes de clase especial.

NOTA – Grupos de componentes que forman estructuras aparte dentro de un edificio o proyecto global pueden estar clasificados comodiferentes de grupos de otras estructuras dentro del mismo edificio o proyecto, siempre que las estructuras actúen independiente-mente unas de las otras.


- 113 - ENV 1090-1:1996

D.3 Sistema de control de la conformidad

D.3.1 Control de la conformidad por el constructor

(1) El control de la conformidad de unos componentes fabricados de acero puede ser realizado por el constructor,y con el fin de evaluar la conformidad de un componente fabricado de acero por el constructor, éste debería tenersistemas de control apropiados (controles internos).

(2) Para componentes de clase básica deberían cumplirse las condiciones siguientes:

a) El constructor debería tener un sistema de control de la producción en fábrica basado en la EN 29002 (queno necesita certificación).

b) Los componentes deberían cumplir los requisitos de esta Norma Europea Experimental.

c) La inspección y los ensayos deberían ejecutarse como los requiere esta Norma Europea Experimental.

d) El constructor debería declarar la conformidad de los componentes.

(3) Para los componentes de clase superior, el constructor debería cumplir los requisitos establecidos para la fabri-cación de los componentes de clase básica y, adicionalmente, una tercera parte debería certificar el sistema de con-trol de la producción del fabricante.

NOTA – Alternativamente, una tercera parte puede dar un certificado de conformidad de un componente de clase superior mediante unaverifación unitaria como se indica en D.3.3.

D.3.2 Control de la conformidad por tercera parte

(1) El control de conformidad de un componente de clase especial debería ser realizado por una tercera parte (con-troles externos) de la forma siguiente:

a) El constructor debería cumplir los requisitos para producir componentes de clase superior.

b) La tercera parte debería realizar una vigilancia externa contínua del sistema del constructor durante la fa-bricación.

c) La tercera parte debería realizar la verificación de los registros o resultados de los ensayos propios delconstructor.

d) El proceso de vigilancia o supervisión externa debería documentar comprobaciones hechas en base a unmuestreo particularmente sobre los productos finales fabricados; la frecuencia de comprobación deberíaestar determinada por la tercera parte.

e) La tercera parte debería certificar la conformidad de los componentes.

D.3.3 Control de la conformidad por verificación unitaria

(1) El control de la conformidad de un componente individual de clase superior debería estar realizado por unatercera parte (verificación unitaria) de la forma siguiente:


ENV 1090-1:1996 - 114 -

a) El constructor debería cumplir los requisitos establecidos para producir componentes de clase básica.

NOTA – El sistema de control de la producción en fábrica del constructor no requiere una certificación, y la ejecución bajo este pro-cedimiento puede ser usada por el constructor para ampliar su rango de competencia desde la producción de componentesde clase básica hasta la producción de componentes de clase superior.

b) La tercera parte debería realizar la verificación de los registros de los ensayos propios del constructor.

c) La vigilancia o supervisión externa debería ser lo bastante completa para garantizar que el componentecumple con esta Norma Europea Experimental; la naturaleza y la frecuencia de la comprobación deberíadeterminarlas la tercera parte.

e) La tercera parte debería certificar la conformidad de los componentes.

D.4 Incorporación de componentes fabricados de acero en una estructura metálica

(1) Esta Norma Europea Experimental puede emplearse para asegurar un nivel adecuado de resistencia mecánica yde estabilidad para la estructura metálica cuando estén incorporados los componentes fabricados de acero.

NOTA – Aunque el control de producción en fábrica se refiere a los componentes fabricados de acero, es importante garantizar tambiénque dichos componentes están incorporados adecuadamente en la estructura a pie de obra.

(2) El constructor debería tener sistemas apropiados (controles internos) para controlar los trabajos ejecutados apie de obra, y este sistema de dirección del montaje debería cumplir normas equivalentes a las requeridas para elsistema de control de la producción en fábrica del constructor.

(3) Para las estructuras definidas en D.2.2 como poseedoras de una importancia especial por razones de seguridado de consecuencias de ruína o colapso, la tercera parte debería ampliar la supervisión contínua hasta cubrir el mon-taje y la documentación de las entregas en obra (antes de recepción).


- 115 - ENV 1090-1:1996

ANEXO E (Informativo)

DIRECTRICES PARA LA COORDINACION DEL SOLDEO

E.1 Generalidades

(1) La tabla E.1 da directrices para la aplicación del prEN 719 a la ejecución de estructuras de acero.

NOTA – Los requisitos para la coordinación del soldeo son diferentes según los distintos organismos miembros del CEN. Se necesitaríacierto tiempo y una evaluación adicional para lograr una armonización de tales requisitos.


ENV 1090-1:1996 - 116 -

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- 117 - ENV 1090-1:1996

ANEXO F (Informativo)

TORNILLOS HEXAGONALES DE INYECCION

F.1 Generalidades

(1) Este anexo proporciona información suplementaria sobre el suministro y la utilización de tornillos hexagonalesde inyección

Fig. F.1 – Tornillo de inyección en una unión con doble solape

NOTA – Los tornillos de inyección son tornillos en los que la cavidad producida por la holgura entre eltornillo y la pared del agujero se rellena completamente con una resina de dos componentes.El rellenado de la holgura se realiza a través de un agujero pequeño situado en la cabeza deltornillo. Después de la inyección y de la polimerización completa de la resina, la unión es re-sistente al deslizamiento.

(2) Los tornillos de inyección pueden utilizarse como tornillos pretensados o como tornillos sin pretensar, segúnesté especificado en el Pliego de Condiciones.

(3) Los tornillos de inyección deberían estar fabricados con materiales de acuerdo con el capítulo 5 y emplearse deacuerdo con lo indicado en el capítulo 8, suplementado por las recomendaciones correspondientes de este anexo.

F.2 Tamaño de los agujeros

(1) La holgura nominal para los tornillos en el agujero debería ser de 3 mm. Para los tornillos más pequeños quelos M27, la holgura puede reducirse a 2 mm, como se especifica en 8.2 (2) para los agujeros redondos normales.

F.3 Tornillos

(1) La cabeza del tornillo debería presentar un agujero con la posición y las dimensiones que se dan en la figuraF.2

NOTA – Si se utilizan cánulas de otros tipos que no sean de plástico, puede ser necesario achaflanar el borde con el fin de garantizar unaestanquidad suficiente.


ENV 1090-1:1996 - 118 -

Fig. F.2 – Agujero en la cabeza del tornillo

F.4 Arandelas

(1) Debajo de la cabeza del tornillo debería usarse una arandela especial. El diámetro interior de esta arandela de-bería ser, como mínimo, 0,5 mm mayor que el diámetro real del tornillo. Uno de sus lados debería estar mecani-zado de acuerdo con las figuras F.3a o F.3b.

Fig. F.3 – Preparación de las arandelas a utilizar bajo la cabeza del martillo

(2) La arandela situada debajo de la cabeza del tornillo debería estar situada con la rebaja hacia la cabeza del tor-nillo.

(3) Debajo de la tuerca debería utilizarse una arandela especial provista de una ranura de acuerdo con la figuraF.4. Los bordes de la ranura deberían estar lisos y redondeados.


- 119 - ENV 1090-1:1996

Fig. F.4 – Preparación de la arandela a utilizar debajo de la tuerca

(4) La arandela situada debajo de la tuerca debería estar posicionada con la ranura hacia la tuerca.

F.5 Tuercas

(1) Puede suponerse que las tuercas están aseguradas suficientemente por medio de la resina.

F.6 Resina

(1) Debería emplearse una resina de dos componentes.

(2) Después de la mezcla de los dos componentes, la masa debería tener una viscosidad tal que, a la temperaturaambiente durante la instalación, los especios que rodean a la unión atornillada se rellenarán fácilmente. No obstan-te, la masa debería dejar de estar fluída después de retirar la presión de inyección.

Puede ser necesaria arcilla de modelado para evitar que refluya la resina después de completar la inyección.

(3) El tiempo de utilización de la mezcla de resina debería ser, como mínimo, de 15 minutos a la temperatura am-biente.

(4) El tiempo de polimerización o de curado debería ser tal que la resina esté polimerizada antes de que la estruc-tura esté cargada.

NOTA – En algunos casos, como p.ej. la reparación de puentes ferroviarios, este plazo de tiempo puede acortarse bastante (alrededor de 8horas). En tales casos, se permite el calentamiento después de la inyección con el fin de reducir el tiempo de polimerización.

(5) Si no hay datos disponibles, deberían realizarse ensayos de procedimiento para determinar la temperatura y elplazo de tiempo adecuados para la polimerización.

(6) La resistencia portante (al aplastamiento) de cálculo de la resina debería determinarse por un procedimientosimilar al que se da en el Anexo A para determinar el coeficiente de deslizamiento.

NOTA – En la publicación nº 79 de la ECCS (Convención Europea de la Construcción Metálica) se da información detallada al respecto:"Recomendaciones Europeas para uniones atornilladas con tornillos de inyección".


ENV 1090-1:1996 - 120 -

F.7 Apriete de los tornillos

(1) El apriete de los tornillos, de acuerdo con lo expuesto en el capítulo 8, debería realizarse antes de iniciar elprocedimiento de inyección.

F.8 Instalación

(1) La instalación debería realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante.

(2) La temperatura de la resina debería estar comprendida entre 15 y 25 grados centígrados. En el caso de tempe-raturas muy bajas, la resina y, si es necesario, los componentes de acero deberían precalentarse también. Si la tem-peratura es demasiado alta, se puede utilizar arcilla de modelar para cerrar el agujero situado en la cabeza del torni-llo y la ranura en la arandela inmediatamente después de la inyección.

(3) La unión debería estar limpia de agua en el momento de la inyección.

NOTA – Para eliminar el agua (humedad) se requiere normalmente un dia de tiempo seco antes de iniciar el procedimiento de inyección.

(4) Para reducir el tiempo de polimerización o de curado (a 5 horas aproximadamente), la unión se puede calentarhasta un máximo de 50 grados centígrados después de transcurrido el tiempo de utilización de la mezcla.


- 121 - ENV 1090-1:1996

ANEXO G (Informativo)

DIRECTRICES PARA EL PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS

G.1 Generalidades

(1) Los requisitos para inspección y ensayos son diferentes en cada proyecto. Los tipos de inspección y de ensayosapropiados para las distintas operaciones de ejecución están recogidos en la tabla G.1.

(2) Los items apropiados para el proyecto o las componentes particulares deberían seleccionarse de entre los quese listan en las cinco columnas apropiadas de la tabla G.1, que representan la gama más amplia normalmente apli-cable.

(3) Si la tabla G.1 da requisitos de ensayo a determinar por el Pliego de Condiciones, deberían especificarse losaspectos siguientes:

a) el método de ensayo y su precisión necesaria;

b) la localización, la frecuencia y el cronometraje o duración del ensayo;

c) los criterios de aceptación;

d) la acción correctora para tratar las disconformidades.


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2.4.

2.6

Esp

árra

gos

sold

ados

Véa

se 7

.5.1

1So

ldeo

Ens

ayo

deac

epta

ción

(rec

epci

ón)

Prod

ucto

ter

mi-

nal

(fin

al)

Siem

pre

que

ocur

raV

éase

12.

4.3

Véa

se 1

2.4.

3V

éase

12.

4.3

Véa

se 1

2.4.

3

Aju

ste

de u

nion

es s

in p

rete

nsar

com

-pl

etas

Véa

se 8

.6 y

9.5.

6F

ijaci

ónm

ecán

ica

Insp

ecci

ónPr

oduc

to t

erm

i-na

l (f

inal

)Si

empr

e qu

eoc

urra

Insp

ecci

ónV

éase

12.

5.1

Véa

se 8

.6y

9.5.

6V

éase

8.6

y 9.

5.8

Con

dici

ón d

e la

sup

erfi

cie

ante

s de

mon

tar

o ac

opla

r su

perf

icie

s de

roz

a-m

ient

o

Véa

se 8

.7.1

Fija

ción

mec

ánic

aIn

spec

ción

Proc

eso

espe

cial

Siem

pre

que

ocur

raIn

spec

ción

Véa

se 1

2.5.

2.1

Véa

se 8

.7.1

Véa

se 8

.7.1

Aju

ste

de l

as u

nion

es a

ntes

del

pre

-te

nsad

oV

éase

8.6

Fija

ción

mec

ánic

aIn

spec

ción

Proc

eso

espe

cial

Siem

pre

que

ocur

raIn

spec

ción

Véa

se 1

2.5.

2.2

Véa

se 8

.6y

8.1

Véa

se 8

.6

Inst

alac

ión

de l

os e

lem

ento

s de

fija

-ci

ón p

rete

nsad

osV

éase

8.7

.1F

ijaci

ónm

ecán

ica

Insp

ecci

ónPr

oces

oes

peci

alSi

empr

e qu

eoc

urra

Insp

ecci

ónV

éase

12.

5.2.

2V

éase

12.

5.2.

2V

éase

12.

5.2.

2

Hue

lgos

o s

epar

acio

nes

en l

os i

ndic

a-do

res

de t

ensi

ónV

éase

8.7

.1F

ijaci

ónm

ecán

ica

Insp

ecci

ónPr

oduc

to t

erm

i-na

l (f

inal

)Si

empr

e qu

eoc

urra

Insp

ecci

ónV

éase

12.

5.2.

3V

éase

12.

5.2.

3V

éase

12.

5.2.

3

Véa

nse

llam

adas

en

pági

na 1

26(C

ontin

úa)


Tab

la G

.1 (

Con

tinua

ción

)- 123 - ENV 1090-1:1996

Pla

n de

ins

pecc

ión

y en

sayo

s

Des

crip

ción

Dón

de e

stá

expu

esto

en

esta

Nor

ma

Eur

opea

Cat

egor

ía

Ens

ayo

depr

oced

i-m

ient

o, i

ns-

pecc

ión1)

oen

sayo

de

acep

taci

ón

Pro

duct

o te

rmi-

nal

(fin

al o

inte

rmed

io2)),

mue

stra

3) o

proc

eso

espe

cial

4)

Cuá

ndo

sere

quie

re5)

Mét

odo

a em

-pl

ear

y pr

eci-

sión

req

ueri

da

Loc

aliz

ació

n y

frec

uenc

ia d

een

sayo

s6)

Cri

teri

os d

eac

epta

ción

Act

uaci

ónso

bre

las

noco

nfor

mid

ades

Par

de a

prie

te e

n to

rnill

os p

rete

nsad

osV

éase

8.7

.1F

ijaci

ónm

ecán

ica

Ens

ayo

deac

epta

ción

(rec

epci

ón)

Prod

ucto

term

inal

(fi

nal)

Siem

pre

que

ocur

raV

éase

12.

5.2.

4V

éase

12.

5.2.

4V

éase

12.

5.2.

4V

éase

12.

5.2.

4

Con

dici

ón d

e la

sup

erfi

cie

inm

edia

ta-

men

te a

ntes

de

aplic

ar e

l re

cubr

imie

n-to

Véa

se 1

0.3.

3T

rata

mie

nto

depr

otec

ción

Insp

ecci

ónPr

oces

o es

peci

alSi

empr

e qu

eoc

urra

Insp

ecci

ónV

éase

12.

6.1

Véa

se 1

2.6.

1V

éase

12.

6.1

Esp

esor

del

rec

ubri

mie

nto

Véa

se 1

0.1

Tra

tam

ient

o de

prot

ecci

ónE

nsay

o de

acep

taci

ón(r

ecep

ción

)

Prod

ucto

term

inal

(int

erm

edio

)

Siem

pre

que

ocur

raV

éase

12.

6.2

Véa

se 1

2.6.

2V

éase

12.

6.2

Véa

se 1

2.6.

2

Rep

arac

ión

de l

os r

ecub

rim

ient

os d

esu

perf

icie

Véa

se 1

0.1

Tra

tam

ient

o de

prot

ecci

ónIn

spec

ción

Prod

ucto

term

inal

(fi

nal)

Siem

pre

que

ocur

raIn

spec

ción

Véa

se 1

2.6.

3V

éase

12.

6.3

Véa

se 1

2.6.

3

Con

dici

ón d

e la

sup

erfi

cie

desp

ués

del

cort

e té

rmic

o (o

xico

rte)

Véa

se 6

.4F

abri

caci

ónE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o se

utili

ce e

lpr

oces

o

Véa

se 1

2.3.

2.1

Véa

se 1

2.3.

2.1

Véa

se 1

2.3.

2.1

Véa

se 1

2.3.

2.1

Dur

eza

loca

l de

bida

al

cort

e y

a la

perf

orac

ión

(de

aguj

eros

)V

éase

6,4

y 6.

6F

abri

caci

ónE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o se

utili

ce e

lpr

oces

o

Véa

se 1

2.3.

2.2

Véa

se 1

2.3.

2.2

Véa

se 1

2.3.

2.2

Véa

se 1

2.3.

2.2

Tam

años

de

los

aguj

eros

pro

duci

dos

por

perf

orac

ión

Véa

se 6

.6F

abri

caci

ónE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o se

utili

ce e

lpr

oces

o

Véa

se 1

2.3.

2.3

Véa

se 1

2.3.

2.3

Véa

se 1

2.3.

2.3

Véa

se 1

2.3.

2.3

Con

dici

ón d

e la

sup

erfi

cie

desp

ués

del

chor

read

oV

éase

10.

2T

rata

mie

nto

depr

otec

ción

Ens

ayo

depr

oced

imie

nto

Proc

eso

espe

cial

Cua

ndo

seut

ilice

el

proc

eso

Véa

se 1

2.6.

4V

éase

12.

6.4

Véa

se 1

2.6.

4V

éase

12.

6.4

Mon

taje

de

prue

ba d

e lo

s co

mpo

nen-

tes

desp

ués

de l

a fa

bric

ació

nV

éase

6.8

y 12

.3.1

Fab

rica

ción

Insp

ecci

ónPr

oduc

tote

rmin

al(i

nter

med

io)

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

entr

abaj

o de

l PI

E

Insp

ecci

ónC

omo

sees

peci

fiqu

e en

trab

ajos

del

PIE

Véa

se 6

.8V

éase

6.8

Insp

ecci

ón d

uran

te e

l so

ldeo

Véa

se 7

.2y

12.4

.1So

ldeo

Insp

ecci

ónPr

oces

o es

peci

alC

uand

o es

téid

entif

icad

o en

trab

ajo

del

PIE

Insp

ecci

ónC

omo

sees

peci

fiqu

e en

trab

ajos

del

PIE

Véa

se 7

.5.1

y 7.

5.4

Véa

se 7

.5.1

y 7.

5.4

Véa

nse

llam

adas

en

pági

na 1

26(C

ontin

úa)


Tab

la G

.1 (

Con

tinua

ción

)ENV 1090-1:1996 - 124 -

Pla

n de

ins

pecc

ión

y en

sayo

s

Des

crip

ción

Dón

de e

stá

expu

esto

en

esta

Nor

ma

Eur

opea

Cat

egor

ía

Ens

ayo

depr

oced

imie

n-to

, in

spec

-ci

ón1) o

ensa

yo d

eac

epta

ción

Pro

duct

o te

rmi-

nal

(fin

al o

inte

rmed

io2)),

mue

stra

3) o

proc

eso

espe

cial

4)

Cuá

ndo

sere

quie

re5)

Mét

odo

a em

-pl

ear

y pr

eci-

sión

req

ueri

da

Loc

aliz

ació

n y

frec

uenc

ia d

een

sayo

s6)

Cri

teri

os d

eac

epta

ción

Act

uaci

ónso

bre

las

noco

nfor

mid

ades

Con

dici

ón d

e su

perf

icie

del

met

al b

a-se

Véa

se 1

0.2

y 12

.2M

ater

iale

sIn

spec

ción

Prod

ucto

term

inal

(int

erm

edio

)

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

entr

abaj

o de

l PI

E

Insp

ecci

ónC

omo

sees

peci

fiqu

e en

trab

ajos

del

PIE

Véa

se 1

0.2

Véa

se 1

0.2

Ens

ayo

de l

amin

ació

n y

de f

isur

ació

nso

bre

el m

etal

bas

eV

éase

5.2

.4y

12.2

Mat

eria

les

Ens

ayo

deac

epta

ción

(rec

epci

ón)

Proc

eso

espe

cial

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

port

amie

nto

de l

a m

uest

ra d

eel

emen

to d

e fi

jaci

ón o

con

junt

o at

or-

nilla

do

Véa

se 5

.4.3

,8.

7.6

y 12

.2M

ater

iale

sE

nsay

o de

acep

taci

ón(r

ecep

ción

)

Mue

stra

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Con

traf

lech

a y/

o aj

uste

pre

vio

en l

osco

mpo

nent

es d

espu

és d

e su

fab

rica

-ci

ón

Véa

se 6

.9y

12.3

.1F

abri

caci

ónE

nsay

o de

acep

taci

ón(r

ecep

ción

)

Prod

ucto

term

inal

(int

erm

edio

)

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Prue

ba d

el p

roce

dim

ient

o de

sol

deo

que

incl

uye

ensa

yos

asoc

iado

s (E

ND

y E

D)

Véa

se 7

.4.1

y 12

.4.4

Sold

eoE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o es

téid

entif

icad

o en

el P

liego

de

Con

dici

ones

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Cha

pa d

e en

sayo

de

la s

olda

dura

de

prod

ucci

ón,

incl

uido

s lo

s en

sayo

s de

s-tr

uctiv

os c

orre

spon

dien

tes

Véa

se 7

.5.9

.1y

12.4

.4So

ldeo

Ens

ayo

depr

oced

imie

nto

Proc

eso

espe

cial

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Inte

grid

ad d

e la

sol

dadu

ra d

e es

tan-

quid

adV

éase

10.

4.6

y 12

.4.4

Sold

eoE

nsay

o de

acep

taci

ón(r

ecep

ción

)

Prod

ucto

term

inal

(int

erm

edio

)

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Coe

fici

ente

de

desl

izam

ient

o en

su-

perf

icie

s de

roz

amie

nto

Véa

se 8

.7.6

y 12

.5.3

Fija

ción

mac

ánic

aE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o es

téid

entif

icad

o en

el P

liego

de

Con

dici

ones

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Véa

nse

llam

adas

en

pági

na 1

26(C

ontin

úa)


- 125 - ENV 1090-1:1996T

abla

G.1

(Fi

n)P

lan

de i

nspe

cció

n y

ensa

yos

Des

crip

ción

Dón

de e

stá

expu

esto

en

esta

Nor

ma

Eur

opea

Cat

egor

ía

Ens

ayo

depr

oced

imie

n-to

, in

spec

-ci

ón1) o

ensa

yo d

eac

epta

ción

Pro

duct

o te

rmi-

nal

(fin

al o

inte

rmed

io2)),

mue

stra

3) o

proc

eso

espe

cial

4)

Cuá

ndo

sere

quie

re5)

Mét

odo

a em

-pl

ear

y pr

eci-

sión

req

ueri

da

Loc

aliz

ació

n y

frec

uenc

ia d

een

sayo

s6)

Cri

teri

os d

eac

epta

ción

Act

uaci

ónso

bre

las

noco

nfor

mid

ades

Com

port

amie

nto

de u

n gr

upo

de t

or-

nillo

s en

una

uni

ónV

éase

8.7

.6y

12.5

.3F

ijaci

ónm

acán

ica

Ens

ayo

depr

oced

imie

nto

Proc

eso

espe

cial

Cua

ndo

esté

iden

tific

ado

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Com

o se

espe

cifi

que

enel

Plie

go d

eC

ondi

cion

es

Mét

odo

para

el

apri

ete

de t

orni

llos

pret

ensa

dos

Véa

se 8

.7.6

y 12

.5.3

Fija

ción

mac

ánic

aE

nsay

o de

proc

edim

ient

oPr

oces

o es

peci

alC

uand

o es

téid

entif

icad

o en

el P

liego

de

Con

dici

ones

Com

o se

espe

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26


ENV 1090-1:1996 - 126 -

NOTAS de la tabla G.1:

1) La inspección se refiere a la comprobación visual; no obstante, en algunos casos puede ser necesario suplementar ésta por el uso de instru-mentos de medida simples (tales como un calibrador o galga de espesores).

2) La inspección y ensayo "intermedios" de producto terminal implican que éste frecuentemente va a la terminación de un proceso intermedio(tal como es la fabricación) por razones prácticas, económicas o conveniencia de realizar cualquier corrección.

3) Los ensayos basados en muestras son apropiados solamente para los productos resultantes de procesos de producción en lotes o en serie.

4) Los procesos especiales son aquellos que no son tratables hasta la inspección y ensayo finales y que requieren la cualificación de su aptitud deproceso antes de la inspección o ensayo del producto terminal (esto puede consistir en una pre-cualificación por un procedimiento de ensayo oen una cualificación en-proceso).

5) Los "trabajos PIE" se refieren al plan de inspección y ensayos para los trabajos establecidos por el constructor.

6) El calendario y cronometraje ("timing") de ensayos también necesitan estar definidos cuando existan restricciones técnicas necesarias.

7) El examen del emparrillado de pilares y de posiciones de los pernos de cimentación establecidos es un ensayo de aceptación al comienzo delmontaje, y es un proceso especial en el que un soporte no conforme no se puede corregir después de que el acero esté montado sobre el mis-mo.


- 127 - ENV 1090-1:1996

ANEXO H (Informativo)

DIRECTRICES PARA LOS LIMITES DE LAS IMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS

H.1 Generalidades

(1) Los límites de imperfección de soldadura que se dan en este anexo tiene como propósito el control de la cali-dad.

(2) Los límites de imperfección de soldadura dados en este anexo se aplican a las estructuras que no estén someti-das significativamente a la fatiga.

(3) El Pliego de Condiciones puede especificar límites de imperfección de soldadura adecuados para soldadurassometidas a fatiga que se hayan calculado aplicando la ENV 1993-1-1.

(4) Los límites de imperfección de soldadura están basados en la EN 25817.

H.2 Definiciones y símbolos

(1) Las definiciones y los símbolos utilizados en este anexo están de acuerdo con la EN 25817.

H.3 Evaluación de las imperfecciones de soldadura

(1) Si se producen imperfecciones sistemáticas repetidas, debería actuarse para corregir el montaje o el soldeo.

(2) Los límites para las imperfecciones de soldadura se pueden tomar de la tabla H.1.

(3) Si se supera cualquiera de los límites, cada caso debería juzgarse individualmente. Esta evaluación debería ba-sarse en la función del componente respectivo y en las características de las imperfecciones (tipo, tamaño, localiza-ción) con el fin de decidir si la soldadura es aceptable o si debería repararse.

NOTA – La ENV 1993-1-1 se puede utilizar para evaluar la aceptabilidad de las imperfecciones de soldadura.


ENV 1090-1:1996 - 128 -

Tabla H.1Límites de las imperfecciones de soldadura

NºDesignación de la

imperfecciónReferenciaISO 6520

Nivel de calidadsegún la EN 25817

Requisitos adicionales

1 Grietas 100 No admisible

2 Grietas de cráter 104 No admisible

3 Poros y sopladuras 2011201220142017

B Cantidad total de poros: véase Nº . 27

4 Sopladuras agrupadas 2013 B Cantidad total de poros: véase Nº . 27

5 Sopladuras alargadas yvermiculares

201520162024

Imperfeccioneslargas: noadmisibles

Imperfeccionescortas: B

Cantidad total de poros: véase Nº . 27

6 Inclusiones sólidas (no decobre)

300 Imperfeccioneslargas: noadmisibles

Imperfeccionescortas: C

Cantidal total de poros y de inclusionessólidas, véase Nº .27

7 Inclusiones de cobre 3042 No admisible

8 Falta de fusión (fusiónincompleta)

401 No admisible

9 Falta de penetración (pe-netración incompleta)

402 Imperfeccioneslargas: noadmisibles


10 Mal ajuste y penetraciónincompleta de soldadurasde ángulo

C Si un huelgo h supera el límite de imper-fección, deberá ser compensado por unincremento correspondiente de la gargantade la soldadura:

a = anom + 0,7 h

donde anom es el valor nominal

11 Mordedura 50115012

Imperfeccioneslargas: B


Sobre una longitud de referencia de100 mm el espesor de garganta medio nodebe ser menor que el valor nominal

12 Exceso de sobreespesor 502 B

13 Exceso de convexidad 503 D

14 Soldadura en ángulo conespesor de garganta supe-rior al valor nominal

C

(Continúa)


- 129 - ENV 1090-1:1996

Tabla H.1 (Fin)Límites de las imperfecciones de soldadura

NºDesignación de la

imperfecciónReferenciaISO 6520

Nivel de calidadsegún la EN 25817

Requisitos adicionales

15 Soldadura en ángulo conun espesor de gargantainferior al valor nominal

Imperfecciones lar-gas: no admisibles


16 Exceso de penetración 504 C

17 Descolgaduras 5041 C

18 Falta de alineación 507 C

19 Falta de metal de solda-duraDesfondamiento

511

509

C

20 Exceso de asimetría de lasoldadura en ángulo

512 C

21 Rechupe de raízContracción en la raíz

5155013

Imperfecciones lar-gas: no admisibles


22 Solapamiento 506 No admisible

23 Empalme defectuoso 517 No admisible

24 Cebado de arco 601 No admisible

25 Proyecciones o salpicadu-ras

602 Las proyecciones o salpicaduras deberáneliminarse (p.ej. para la protección contrala corrosión)

26 Imperfecciones múltiplesen cualquier seccióntransversal

La acumulación de imperfecciones aisladassobre una longitud de referencia de100 mm para cualquier sección longitudi-nal no deberán reducir el área bruta nomi-nal por debajo del 95% de s, t o a, indis-tintamente

En el caso de valores ampliados, las medi-ciones pueden basarse en los valores no-minales del espesor de la soldadura a tope,s, del espesor de la chapa , t, o del espe-sor de la soldadura en ángulo, a

27 Poros e inclusiones sóli-das

201300

La cantidad total de poros, de acuerdo conNº . 3, 4 y 5, y de inclusiones sólidas, deacuerdo con Nº . 6, no superará el 2% delárea de la superficie proyectada


Dirección Fernández de la Hoz, 5228010 Madrid-España

Teléfono (91) 432 60 00 Telefax (91) 310 36 95 Telegrama AENOR


norma une-env 1090-1 española experimentalzb.guaihou.com/stdpool/une-env-1090-1-1997.pdf ·...

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