perawatan-mesin-uika1
TRANSCRIPT
SILABUS MATA KULIAH
Philosophy Pemeliharaan, Dasar –dasar Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis pemeliharaan( Pemelihraan berbasis kehandalan / RCM, Predictive Maintenance, Preventive maintenance, Reactive maintenance, Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan ),Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya pemeliharaan,dan aplikasi Pemeliharaan ( Pemeliharaan Genset, BTS, AC,Pompa, Roll, Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools dll )
Daftar Pustaka Morrow Higgins, Maintenance Engineering
Hand book, Mc graw Hill Book company Antony Corder, Teknik manjemen
Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988 Reliability Centered maintenance, John
Moubray 1997 Industrial maintenance by H.P Garg, S
Chand & Company Total Productive maintenance (TPM), by
Seichi Nakajima
WhyMaintenance
MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE
AVALIABILITY andAVALIABILITY andRELIABILITYRELIABILITY
MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE SAFETYSAFETY
MAINTAIN and/or MAINTAIN and/or IMPROVE IMPROVE
EFFICIENCYEFFICIENCY
Reactive Maintenance
KONSEP: Tidak ada pemeliharaan sama sekali Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada
saat terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan pemeliharaan
Reactive Maintenance
Keuntungan: Biaya Pemeliharaan yang rendah Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak
Kekurangan: Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim
tidak bekerja tanpa direncanakan Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan
lembur
Reactive Maintenance
Kekurangan: Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff
pemeliharaan Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.
Preventive Maintenance
KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah ditentukan atau interval waktu tertentu.
Rutin dilaksanakan. Mempunyai jadwal tertentu
Preventive Maintenance
ASUMSI:
1. Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan statistik atau pengalaman.
2. Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
1. Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif
2. Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktu-waktu
3. Meningkatkan siklus hidup peralatan
4. Meningkatkan siklushidup peralatan
5. Penghematan energi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance
Kekurangan:
1. Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi2. Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)
Preventive Maintenance
Kekurangan:
3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.
4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan
Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan secara periodik atau kontinyu.
Asumsi:
1. Kondisi peralatan berdasarkan keadaan dilapangan
2. Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil monitoring
Predictive Maintenance
Keuntungan:
1. Meningkatkan umur peralatan
2. Bisa melakukan tindakan pencegahan
3. Mengurangi waktu downtime
4. Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5. Hasil produk yang lebih berkualitas
Predictive Maintenance
Kekurangan:
1. Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan dianognistic / monitoring
2. Biaya training staff pemeliharaan
3. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Reliability Centered Maintenance
Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan jenis perawatan yang sesuai dalam konteks operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk masing-masing aset
Asumsi:
1. Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan yang berbeda sesuai dengan konteks operasi
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
1. Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling efisien
2. Biaya perawatan lebih rendah dengan mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang tidak perlu
3. Mengurangi frekuensi overhaul
4. Fokus kepada peralatan yang kritis
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara tiba-tiba.
6. Meningkatkan keandalan peralatan
Kekurangan:
1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan
2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Comparison
No. Maintenance type Cost
1 Reactive maintenance$ 18 /hp/yr
2Preventive
maintenance$ 13 /hp/yr
3Predictive
maintenance $ 9 /hp/yr
4 RCM $ 6 /hp/yr
Data Penggunaan
Sebagian besar pelaksanaan pemeliharaan adalah reactive,lebih dari 55%.
Pemeliharaan Aplikasi
Reactive >55%
Preventive 21%
Predictive 13%
Dan lainnya 2%
History of RCM
MSG-1 (Maintenance Steering Group)for Boeing 747, approved by FAA
Also published under the title of “Handbook: Maintenance evaluation and programme development (Now Lean & Heap, 1978)
History of RCM
B-747: Major structural inspections take 66,000 man-hours with inspection interval 20,000 hours
DC-8: needs 4,000,000 man-hours at interval less than 20,000 hours
History of RCM
MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance program (Nowlan & Heap, 1978)
For DC-10 and Lockheed 1011 DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way) DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major
reduction in labor, material cost, reduced spareparts inventory more than 50%
Overview of RCM
Nowlan & Heap: How does failure occur? What are its consequences? What good can preventive maintenance
do?Primary objective: To preserve system
function
Overview of RCM
Preserve functions Identify failure modes that can defeat the
function Priorities function needs, via the failure
modes Select only applicable and effective
maintenance tasks
Classical RCM or RCM II
1. Defining system function, performance standard and system boundary definition
2. Determining the ways in which the system function may fail
3. Determining the significant failure modes4. Assessing the effect and consequences of the failures5. Identification of maintenance tasks by decision logic
scheme6. Identification of maintenance tasks interval7. Auditing implementation and feedback
Streamline RCM
Start with existing maintenance tasks Use generic analysis: applying analysis on one
system to technically identical system Use generic list of failure modes Skipping elements of the process; definition of
the function Analysis only on critical functions or critical
failures
New Paradigm 2
OLDPerawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan
NEWPerawatan rutin dilakukan untuk menghindari,
mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi kegagalan
New Paradigm 3
OLDTujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin
NEWPerawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan
tidak semata-mata availibility
New Paradigm 4
OLDLaju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar peralatan
NEWPada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan
New Paradigm 5
OLDData yang komprehensif mengenai laju kegagalan
harus tersedia untuk mengembangkan program pemeliharaan yang benar-benar berhasil
NEWManajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap
Cont’… Paradigm 5
Faktor: Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan
sangat banyak) Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak
bersama-sama) Evolusi (berubah); penggunaan mobil di
dalam kota dan medan berat (off-road)
New Paradigm 6
OLD3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective
NEW4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan detective
Cont’ Paradigm 6
Alarm kebakaran Perawatan: menditeksi apakah masih
berfungsi atau tidak Umumnya kegagalan tersembunyi Kegagalan tersembunyi 40% dari total
kegagalan Inti: Mencari kegagalan tersembunyi
New Paradigm 7
OLDFrekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan dan peralatan yang termasuk kategori kritis
NEWFrekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan (kurva P-F)
Cont’ Paradigm 7
Salah: Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan
pengecekan Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang
lebih kritikal/pentingBenar: Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F
(Potential-Failure)
New Paradigm 8
OLDJika digunakan secara tepat, overhaul lebih
murah dan efektif dibandingkan predictive maintenance
NEWJika digunakan dengan tepat, perawatan
predictive jauh lebih murah dan efektif selama usia penggunaan dibandingkan
perawatan rutin (overhaul)
Cont’ Paradigm 8
Ban: 50.000 km-80.000 km Pengantian ban baru pada 50 ribu km Masa guna pakai terpotong (pemborosan)Predictive: Pengecekan kondisi ban setiap interval
tertentu (Misal: 5000 km) Masa pakai bisa lebih lama
New Paradigm 9
OLDKecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari
peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak tuhan,sehingga tidak dapat dicegah
NEWPada batas-batas tertentu kecelakaan fatal
akibat kegagalan beruntun merupakan variabel yang masih bisa di kontrol,
khususnya untuk sistem yang terproteksi
Cont’ 9
Pemikiran lama: Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru: Probabilitas Evaluasi resiko secara kuantitatif Kebijakan perawatan yang tepat
New Paradigm 10
OLDCara tercepat dan pasti untuk meningkatkan
kinerja aset yang tidak andal adalah dengan meng-upgrade disain
NEW Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja aset yang tidak andal dengan cara merubah cara pengoperasian dan perawatan, jika hal
ini tidak berhasil maka perubahan disain dapat dipertimbangkan
Cont’ 10
Perubahan disain membutuhkan waktu dan dana yang besar
Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain akan menyelesaikan permasalahan
Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan sebagaimana seharusnya
Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih baik tidak memecahkan persoalan
New Paradigm 11
OLDKebijakan perawatan “generik”dapat diaplikasikan hampir untuk semua jenis
peralatan (aset)
NEW kebijakan perawatan “generik” hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi, dan kinerja yang diinginkan identik
Cont’ 11
Satu kebijakan perawatan yang sama untuk seluruh aset (pompa, kompresor)
Kalibrasi “x” untuk semua instrument Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi
New Paradigm 12
OLDKebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat
jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang berkualifikasi atau kontraktor luar
NEW kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut
berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan
Cont’12
Old Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan secara umum) (TEKNIS)
Rasa memiliki rendah
New Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka
New Paradigm 13
OLDBagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa keterlibatan bagian lain
NEW Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian
pemeliharaan bagian operator peralatan (user)
Cont’ 13
Mengetehui kebutuhan user Memberikan apa yang dibutuhkan user User/operator memegang peranan yang
sangat penting dalam keberhasilan proses perawatan
New Paradigm 14
OLDManufaktur peralatan merupakan pihak yang
paling sesuai untuk mengembangkan sistim perawatan untuk barang baru
NEW Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran
yang terbatas dalam penentuan sistim perencanaan
Cont’ 14
Old: Manufaktur lebih mengetahui program
perawatan yang tepatNew: Tidak mengetahui konteks operasi, standard
kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak mengetahui tingkat skill operator
Agenda tersembunyi
New Paradigm 15
OLDMerupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya
satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul dalam perawatan
NEW Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap:
(1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)
Cont’ 15
Untuk melakukan perubahan paradigma ini membutuhkan waktu untuk melakukan penyesuaian
Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan