nº18 - Abril - 2012

Bolen informavo de técnicas predicvas y fiabilidad industrial

Tercer ForoEspañol de Fiabilidad y MantenimientoPredictivo

¿Están bien mantenidos sus sistemas de protección de maquinaria por vibraciones?

Diferentes táccas de mantenimiento para el sostenimiento de la fiabilidad de los acvos

Curso express de alineación láser

Fiabilidad en el mantenimiento industrial

Curso de analista de vibraciones

en el mantenimiento industrial

La importancia de la forma de onda (TWF)

Herramientas para el TPM

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Atención, esto es un

Siempre que veas una palabra subrayada, significaque es un link y te llevará a una página web.

link

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Transcurridos seis años desde que se editase el úlmo número de larevista Preditécnico, hemos decidido aventurarnos a connuar con la ediciónde nuestra revista de información técnica sobre temas de fiabilidad industrial.

En los empos que corren, donde todo lo que se oye es acerca de recortespresupuestarios, Preditec/IRM nada contra corriente y dedica más recursosa la divulgación de las técnicas, tecnologías y filosoas relacionadas con lafiabilidad industrial.

Hoy es un hecho que las principales corporaciones industriales incluyenen su estrategia empresarial los principios de la fiabilidad industrial. Lapermanencia de los planes de mantenimiento predicvo a lo largo delempo en las principales corporaciones industriales es la prueba deque esta estrategia de gesón del mantenimiento es indudablementerentable.

La edición de esta revista se realiza exclusivamente en formato electrónico,lo cual permite enlazar los artículos y notas técnicas con contenidomultimedia de gran valor.

Esperamos que esta nueva etapa de Preditécnico se consolide ynuestros mensajes ayuden a crear la conciencia necesaria

para aumentar la aplicación de las técnicas predicvasen la industria.

Francisco Ballesteros RoblesDirector de Markeng – Preditec/IRM

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EDITO

RIAL

PRED

ITÉCN

ICOContacta con nosotros:+34 916 121 163

nº18 - Abril - 2012

Edita:Preditec/IRM

Director Editorial: Francisco Ballesteros Robles

Redactores: José Pedro Rayo PeinadoFrancisco Ballesteros RoblesSimón Clemente Seijas

Publicidad: Ángela Ruiz Navarro aruiz@preditec.com

Diseño y maquetación: Ángela Ruiz Navarro

ISSN 2254-5557

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Queda prohibida la reproducción total o parcial de cualquiertrabajo, su tratamiento informáco, la transmisión porcualquier forma o medio, ya sea electrónico, mecánico,por fotocopia u otras, sin previo permiso por escrito deltular del Copyright.

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Arculos03su

mari

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Entrevista01

Novedades02

Destacamos04José Pedro Rayo Peinado 11

Tecer Foro Español de Fiabilidad

y Mantenimiento Predicvo 15

¿Están bien mantenidos sus

sistemas de protección de

maquinaria por vibraciones? 17

Sensores de presión dinámica

para turbinas de gas 18

Herramientas para el TPM 19

La importancia

de la forma de onda (TWF) 21

Diferentes táccas de mantenimiento

para el sostenimiento de la

fiabilidad de los acvos 27

Curso express

de alineación láser 31

Fiabilidad en el

mantenimiento industrial 32

Formación05Curso de analista de

vibraciones de maquinaria 33

Calendario 36

visite

www.preconcerto.com

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Entrevista01

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ENTREVISTA

Tenemos el placer de poder entrevistar a José Pedro RayoPeinado, como persona de referencia en el ámbito delmantenimiento industrial y que hoy en día desempeñael puesto de director de fiabilidad en la empresaPreditec/IRM.

¿Cuántos años lleva usted trabajando en el mundo dela fiabilidad industrial?

En el mundo de la fiabilidad como tal, desde que salió.La fiabilidad se incorpora al mantenimiento, esa nuevavisión, en los años 80. En el mundo del mantenimientollevo 34 años, fundamentalmente en mantenimientopredicvo.

¿Se ha avanzado algo desde los años 80 hasta esta décadaen cuanto a la aplicación de la estrategia predicva enel mantenimiento?

No cabe duda que se ha avanzado, sobre todo en tecnología.En los principios y en la aplicación, realmente yo creo queno, para ello nos podemos referir a todas las encuestasque se han hecho últimamente. Ya en los años 80 lasencuestas indicaban que como máximo un 10% delmantenimiento que se hacía era mantenimiento predicvo,mientras que se seguía haciendo del orden de un 60% demantenimiento al fallo, forma totalmente reactiva deactuar. En una encuesta llevada a cabo hace unos 2años por nuestra empresa, los resultados que obtuvimosfueron los mismos, refiriéndonos a España un 55%aproximadamente el mantenimiento que se hace esmantenimiento al fallo, mientras que sólo un 40%-45%mantenimiento planificado. Dentro de este mantenimientotenemos el prevenvo a intervalo fijo y el prevenvo segúncondición, es decir el predicvo, y de este no se hace más

de un 10%. Las cosas no han cambiado mucho, si hablamosdel resto del mundo, no ya de España, las úlmas encuestastambién llevadas acabo por SMRP - EE.UU, hablan de quese sigue haciendo del orden de un 55% de mantenimientoal fallo y sólo un 10% en predicvo. No se ve un avanceimportante en la aplicación de esta estrategia.

¿Existe actualmente una diferencia de actud entre los

responsables de la gesón de mantenimiento en América

del Norte (y otros lugares avanzados) y España?

Si hablamos de actud, que es lo más dicil de cambiar,debe ser proacva siempre que queramos realizar algúncambio, si hablamos de actud debemos analizar casopor caso.

Si hablamos de cómo han implementado estas metodologíasactuales en EE.UU concretamente, y en el resto del mundo,no cabe duda que allí están más desarrolladas, hay unarazón y es que son ellos los que han tomado la iniciavaen todos los nuevos procedimientos o metodologías quehasta ahora se han ido introduciendo. Así el mantenimientopredicvo por ejemplo, surge en EE.UU en el año 1952, elRCM surge en United Airlines en 1978 y el resto del mundose va adaptando o siguiendo las corrientes. Lo cual noquiere decir que hoy, después de que ha transcurrido elempo, sean ellos los que realmente estén más concien-ciados y estén siguiendo de forma efecva o eficaz estasmetodologías. En España estamos bien posicionados.

J.P. Rayo Peinadopor: Ángela Ruiz Navarro

Ver entrevista

de otra manera y muchas veces sin una inversión impor-tante, sin tener que incrementar los recursos que tene-mos en la compañía y con una adecuada reorganización,eliminando muchas tareas que no es necesario llevar a caboy que no sabemos por qué las realizamos, podemos llegar enempo record a una opmización de las tareas y a conseguirlos beneficios que todos perseguimos.

Ante un horizonte futuro invadido por productos asiácos,

¿se hacen más necesarias las polícas de gesón de excelencia

operacional?

Es evidente, es decir, creo que comentábamos hace unmomento, que es necesario el entender que el departamentode mantenimiento no es un centro de costos, es un centro debeneficio. Si sabemos, y lo sabemos, que una reducción decostos de un 10% en mantenimientoene el mismo impactoen el resultado final del balance de la compañía que un in-cremento del 40% en las ventas, nos daremos cuenta dela importancia que ene el gesonar adecuadamente losacvos. Y si pensamos que en muchos casos un incre-mento, un pequeño incremento en la tasa de produccióndel 2% nos puede llevar a un importante incremento delbeneficio en la cuenta de resultados de la compañía, nosdaremos cuenta que gesonar correctamente los acvos,evidentemente va a marcar una diferencia. Nos va hacermás producvos, va hacer que tengamos mayor rendi-miento. ¿Y cómo conseguir todo eso? De una forma muysencilla, sosteniendo la fiabilidad de los acvos, gesonarla fiabilidad de los acvos implica, aumentar el MTBF(empo medio entre fallos) aumentar la disponibilidad,y en definiva mejorar la producción, que es lo que debemosperseguir realmente. Si no lo hacemos nosotros nuestro com-pedor lo va hacer.

¿Qué futuro le augura a aquellas organizaciones que no

implanten sistemas de gesón que opmicen sus recursos

producvos y su mantenimiento?

Está muy claro, el mundo cada vez es más compevo,es lo que comentaba. Es decir, si yo no lo hago, estoy casiconvencido que mi competencia lo va hacer o lo puedehacer. Y si mi compedor ene unos mejores costos deproducción, unos mayores beneficios y ene opmizadostodos los recursos producvos no me cabe duda que mifuturo va a estar bastante compromedo.

Entrevista01

“... se hacedemasiado  mantenimiento y el mantenimiento cuesta dinero...”

ción pueda enfrentarse a lo mejor a un análisis avanzadode diagnósco ulizando resonancia magnéca y queesté capacitada y preparada para manejar un equipo deresonancia magnéca e interpretar los resultados de esatécnica de diagnósco. Si lo trasladamos a nuestro entorno,es exactamente lo mismo. Es decir, cualquier persona sin unaformación especial, con un curso básico, puede aprender atomar medidas en las máquinas, ya sea: vibración, tem-peratura, ultrasonidos, lo que sea, para intentar detectarcuál es el estado de salud y anciparse así al fallo de lamáquina, detectándolo lo antes posible, objevo del pre-dicvo. Cuando realmente se detecta el problema, en-tonces depende de cuál sea la naturaleza y lo queevidentemente no van a tener todas las empresas, espersonal formado y con la experiencia que pueden ofrecerlas empresas especializadas en análisis avanzado, en tecno-logías que hace falta mucha preparación y un nivel muy altode cualificación para poder aplicarlas.

¿Se puede diagnosticar el estado de excelencia de un

departamento de mantenimiento en relación a la

aplicación de estrategias de gesón del mantenimiento?

Evidentemente, es fundamental para lo que hoy se llamaopmización de mantenimiento, realmente todas las empresasenen un sistema u otro y son pocas las que lo han llevado aun nivel de opmización que permita desarrollar un trabajocorrecto y obtener los resultados que se persiguen.

Hay un cambio por otro lado. Antes se consideraba, elmantenimiento como un centro de costos, cuando real-mente sabemos que haciendo bien las cosas se puedeconverr en lo que realmente es, que es un centro de be-neficios, para llegar a esos objevos hay que llevar a cabouna opmización de nuestras tareas y esa opmizaciónpasa por hacer un diagnósco de cual es la situación enla que nos encontramos y en una medida muy impor-tante es la correcta distribución de las tareas lo que nosva a llevar a su opmización y en definiva a conseguirlos objevos que deseemos. Yo creo que desde esepunto de vista queda mucho trabajo por hacer. En líneasgenerales se hace demasiado mantenimiento y el man-tenimiento cuesta dinero.

Y en el caso de que se detecten puntos de mejora, ¿es

sencillo implantar planes de opmización de los recursos

de mantenimiento?

La mayor parte de las veces, y una vez detectados lospuntos débiles a través de un diagnósco o auditoria,vamos a encontrar en práccamente todas las plantas,por lo menos en donde lo hemos llevado a cabo, puntosdébiles y ahí en esos puntos débiles es donde van a estar re-almente las oportunidades de mejora. Y ¿es fácil encontrarlas?Sí. ¿Y aplicar esas oportunidades de mejora? No hay que re-currir desde luego a grandes inversiones, grandes proce-dimientos, embarcarse en procesos que van a durar añosy que no sabemos si nos van a llevar a ningún resultado,sino que simplemente es opmizar: con hacer las cosas

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Entonces, ¿tenemos todavía camino por recorrer o

hemos llegado ya al final del camino en este sendo?

No hemos llegado al final del camino probablemente poruna razón; comentaba que el mantenimiento predicvosurge en el año 1950, las empresas no comenzaron aimplementarlo por entonces, pero a finales de los 70,y en España concretamente, empresas donde trabajancon tecnología norteamericana, refinerías de petroleo,etc, empiezan a instalar sistemas de mantenimientopredictivo. Con el paso del tiempo cuando parece quemuchas más empresas y segmentos los están incorpo-rando en sus empresas, surge algo nuevo, como puedeser el RCM, lo cual hace que muchas empresas se desvíende la trayectoria original para adoptar una nueva corrienteo tendencia, que cuando todavía no se ha terminado deimplementar, y cuando se habla ya de fiabilidad, surgeotra nueva metodología, el TPM, y mucha gente que sehabía desviado para otras práccas, se desvían de nuevo,de esta manera estamos siguiendo. Lo que vemos es quelos que inicialmente aplicaron predicvo, si se hubieranmantenido en esa dirección, hoy estarían en una posiciónmejor y más avanzada. ¿Queda mucho camino por recorrer?Sí, mucho.

¿Por qué las compañías que han intentado aplicar el

RCM parece que sólo se han quedado en la teoría y les

está costando tanto llevar esta estrategia a la prácca?

Verdaderamente, también hay que analizar caso porcaso, hay empresas que lo han iniciado, que tenían clarolos objevos, y que tenían claro donde estaban y dondequerían llegar, entonces han trazado el camino, lo hanmedido lo han seguido y han llegado a la meta, perolamentablemente es el caso de muy pocas empresas.Hay otras que han iniciado un proceso de RCM, por ejem-plo sin saber claramente cual es el objevo, si no se ulizaverdaderamente para lo que se debe aplicar, que es parala distribución correcta de las tareas de mantenimiento, alfinal se termina convirendo para lo que los americanosllaman un monstruo consumidor de recursos, en definivano se llega a un objevo, se emplean muchos recursos,mucho empo, mucho esfuerzo de inversión, al final, paraperderse por el camino.

Cómo esma el futuro de los departamentos predicvos,

¿con más personal propio bien formado o con más

subcontratación de servicios de diagnóstico?

También la pregunta requiere un análisis, porque el man-tenimiento predicvo hay que entenderlo como lo querealmente es, con el mantenimiento predicvo lo que in-tentamos es seguir el estado de la salud de un equipo, yen base a su estado tomar decisiones de mantenimiento.Si yo monto un hospital, una enfermera sin mayor cuali-ficación, puede perfectamente tomar la temperatura deun enfermo o medir la presión arterial, para ver comoevoluciona, lo que no vamos a conseguir nunca es queesa misma persona que ene una determinada cualifica-

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01Entrevista

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Novedades02

www.preditec.com

02NOVEDADES

Tras el éxito de las pasadas ediciones, se ha programado elTercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predicvo,que convoca a los ingenieros de fiabilidad, analistas predicvos ygestores del mantenimiento industrial a una serie de jornadas técnicasa celebrar en Madrid, Puertollano, Sagunto, Huelva, Sevilla, Algeciras,Barcelona, Tarragona, Cartagena, Bilbao, Gijón y A Coruña.

PROGRAMA

09:30 Presentación de la jornada10:00 La opmización del Plan de Mantenimiento11:00 Coffee break11:20 Mantenimiento predicvo multecnología11:40 Nuevas tecnologías de monitorización en la nube "CloudMonitoring"12:00 Mantenimiento de sistemas de monitorizado 12:15 Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimientoindustrial12:30 Cómo arrancar con éxito un programa de manteni-miento predicvo12:45 Técnicas avanzadas de diagnósco y causa raíz 13:00 Mesa redonda sobre los temas expuestos13:30 Fin de la jornada

Asistencia gratuita previa inscripción. Para inscribirse, roga-mos rellene el formulario correspondiente a su ciudad (verapartado Calendario).

CALENDARIO

Abril 2012

Día 10, martes en MadridDía 11, miércoles en PuertollanoDía 12, jueves en CartagenaDía 24, martes en BarcelonaDía 25, miércoles en TarragonaDía 26, jueves en Sagunto

Mayo 2012

Día 8, martes en HuelvaDía 9, miércoles en SevillaDía 10, jueves en AlgecirasDía 15, martes en A CoruñaDía 16, miércoles en GijónDía 17, jueves en Bilbao

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Asistencia

Gratuita

Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo

Y si no ha podido acudir personalmente a esteForo, le invitamos a consultar la información sobrelos temas tratados en www.preditecnico.com

Es fundamental pues que los responsables de estos sistemas se ocupen de sumantenimiento, para asegurar que actúen cuando se superen los niveles prefijadosy así cumplan con su función de protección. Por todo ello se ha de poner especialatención en:

· Respetar las normas internacionales relavas a estos sistemas (API670,ISO10816...)

· Verificar la calibración de los sensores de vibración y de toda la cadena de medida.

· Asegurar que no existen problemas en la instalación sica del cableado ni en lainducción de interferencias radioeléctricas.

· Comprobar que la configuración de los parámetros de medida de la vibraciónson los adecuados para que las medidas se realicen correctamente.

· Verificar que los relés de alerta y disparo actúan correctamente cuando sealcanzan los niveles prefijados.

· Comprobar que los niveles de disparo prefijados son adecuados para cadamáquina monitorizada.

Los sistemas de protección de maquinaria por vibraciones son frecuentes enrefinerías, plantas químicas, centrales eléctricas de carbón o gas, centralesnucleares, centrales hidráulicas, fábricas de cemento, plantas de laminaciónde metales, laboratorios farmacéuticos, plantas alimentarias y otras plantasde proceso.

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Novedades02

www.preditec.com16 www.preditec.com

Durante más de 40 años, PCB se ha especia-lizado en el diseño y fabricación de sensoresy sistemas de medición innovadores para lamonitorización de turbinas de gas.

Debido a la necesidad de mejorar laeficiencia en relación al consumo decombusble y la reducción de emisionesde escape, las turbinas de gas actualesaplican innovaciones tecnológicas, perotambién sufren nuevos problemas deriva-dos de estas innovaciones. Para reducir lasemisiones de NOx se genera una llama másdelgada, pero esto aumenta la inestabilidad(la dinámica de la combusón) en la turbinade gas. Esta inestabilidad puede dañar loscomponentes de la cámara de combusón, locual provoca averías, paradas no programadasy en definiva pérdida de ingresos.

Sensores de

presión dinámica

para turbinas

de gas

La medida de la vibración es un método muy efecvo paraproteger y supervisar la maquinaria. Pero los sistemas demonitorizado en connuo no siempre se encuentran en unestado ópmo, principalmente por los siguientes movos:

Los sistemas de monitorizado en continuo son unainstrumentación distinta de la típica de PLCs y porello los instrumentistas de planta no siempre estánfamiliarizados con estos sistemas dedicados, a menosque hayan sido formados para ello.

· Las revisiones periódicas de la maquinaria puedendañar sensores o cables del sistema de protecciónpor vibraciones.

· Los módulos de medida de la vibración han podido quedarobsoletos y el fabricante ya no suministra repuestos.

· A veces se han encontrado errores de instalación o deconfiguración de origen.

· El servicio técnico de los fabricantes de los sistemasde monitorizado es muy costoso y a veces propone laactualización de todos los componentes del armariodel sistema de protección.

Pero la solución a estos problemas no es dejarlos morir oaplazar su resolución, porque si un sistema de protecciónno actúa cuando debe, se pueden producir las siguientessituaciones:

· Riesgo de seguridad para las personas.

· Riesgo de daños irreversibles en la maquinaria y aledaños.

· Riesgo de emisiones a la atmósfera o de verdos de líquidospeligrosos con sus consecuencias medioambientales.

· Riesgo de interrupción del proceso producvo, contodas sus consecuencias.

¿Están bien mantenidos sussistemas de protecciónde maquinaria por vibraciones?

Novedades02

Vídeo patrocinado: Instalación y mantenimiento de instrumentación de monitorizado por vibraciones

Enlaces patrocinados:

· Servicio de mantenimiento de instrumentación de monitorizado por vibraciones

· Nuevo sistema de protección por vibraciones SETPOINT de Metrix

· Monitores de protección XM de Rockwell Automaon (Allen Bradley)

· Curso de diseño de sistemas de monitorizado por vibraciones

Al facilitar al operador de estos medios técnicos conseguimosademás movarle e involucrarle en el buen funcionamientode la maquinaria. Se ha de eliminar completamente la ideade que mientras la máquina funciona, la máquina pertenecea producción, pero cuando esta deja de funcionar por unaavería, entonces la máquina es de mantenimiento.

Las herramientas recomendadas para que el operador deplanta supervise las máquinas son:

* Estetoscopio, para la escucha de ruidos internos de lamaquinaria.

* Termómetro* Vibrómetro* Detector de fallos en rodamientos* Lámpara estroboscópica

Con este planteamiento conseguimos que el operador deplanta sea como enfermero del centro de salud y el técnicode mantenimiento sea como el médico especialista delhospital general.

Hoy día existen en el mercado instrumentos que puedenrealizar la mayor parte de estas medidas por un coste másque razonable, de manera que cada operador de plantapuede equiparse con su equipo de inspección para lasupervisión de su área de actuación.

El TPM (Total Producve Maintenance) se aplica con éxitoen plantas de fabricación donde los operadores deproducción enen contacto cercano con la maquinaria.Los beneficios del TPM son muchos y enen un impactoconsiderable en los resultados anuales de los indicadoresde la rentabilidad de la planta. Pero conseguir que losoperadores de planta se consideren a sí mismos técnicosde mantenimiento de primer escalón no es tan sencillo,aunque existen dos puntos clave que ayudarán al buendesarrollo del TPM en las plantas de producción:

1. Dotar a los operadores de mantenimiento de mediostécnicos que aporten indicadores objevos sobre el estadode la maquinaria.

2. Procedimentar el registro de la información y comu-nicación con el departamento de mantenimiento.

Kuino Shirose propone las siguientes acvidades para losoperadores de planta:

* Rutas de inspección diarias.* Rutas de lubricación.* Sustución de piezas.* Pequeñas reparaciones.* Chequeos de precisión.* Detección del deterioro del estado de la instalación.

Se pretende, por lo tanto, que los operadores sean capacesdeterminar si las condiciones de funcionamiento dejan deser normales y actuar para reparar o reportar la avería aldepartamento de mantenimiento, luego se les ha dedotar de herramientas de supervisión y evaluación delestado de la maquinaria.

Tanto los medios para obtener la información sobre elestado de la maquinaria, como la forma de reportaresta información han de ser sencillos y efecvos, porquecuanto más complicados sean más probabilidad tendremosde que falle la implantación del TPM.

Herramientaspara el TPM

Novedades02

Fig. 1 Tabla de detección de fallos en función de la técnica aplicada.

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Vibrómetro para TPM modelo PRE5050

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Arculos03

www.preditec.com

De esta caja de engranajes podemos destacar las siguientes fre-cuencias forzadas:

De izquierda a derecha, en la Tabla 1, tenemos el número dedientes de cada rueda dentada (columna NºD), la frecuenciade rotación en CPM y en Hz de cada rueda:

Luego la frecuencia de engrane (1 x FE) de cada etapa dereducción:Por úlmo el 2x y 3x de la Frecuencia de Engrane (2xFE, 3xFE).

Se han tomado medidas en los puntos R1, R2, R3, R4, R5 y R6(Figura 1). Teniendo presente que los engranajes son helicoidales(Figura 2) se ha colocado un punto en dirección axial en los puntosR3 y R6. A ambos lados del acoplamiento (esto incluye el puntoR1) se mide en las tres direcciones (V, H y Ax).

Recordemos que los engranajes rectos generan cargas prin-cipalmente en dirección radial y los engranajes helicoidalesgeneran cargas importantes en dirección axial.

En la Tabla 2 se resumen los valores globales en mm/s medidosen cada punto.

Los valores globales de la Tabla 2 podrían ser considerados normales.

Tabla 1

Tabla 2

Figura 2

Figura 2.1

03

20

l análisis de la forma de onda es importante para diagnoscar cajas de engranajes y problemasrelacionados con rodamientos.

En el caso parcular de análisis de cajas de engranajes existe un fallo que afecta el patrón de la formade onda en un modo parcular.

UN DIENTE ROTO, FISURADO O AGRIETADO, AFECTARÁ LA AMPLITUD PICO-PICODE LA FORMA DE ONDA DEBIDO A LA DISTORSIÓN GENERADA POR EL IMPACTOPUNTUAL INTRODUCIDO POR EL DIENTE DETERIORADO AL MOMENTO DE ENGRANAR.

No es el objeto de este arculo el tratar todos los fallos potencialmente detectables por medio delanálisis de vibraciones mecánicas en cajas de engranajes.

ANALIZAREMOS UN CASO REAL DE DIAGNÓSTICO PUNTUAL EN UNA CAJADE ENGRANAJES CON UN PROBLEMA, QUE COMO ADELANTAMOS ANTES,AFECTA PRINCIPALMENTE EL DOMINIO DEL TIEMPO (TWF - FORMA DE ONDAEN EL TIEMPO) Y CON AFECTACIÓN NO TAN EVIDENTE EN EL DOMINIO DELA FRECUENCIA (FFT - ESPECTROS).

Se trata de una caja de engranajes similar a la de la Figura 1:

La Importancia de laForma de Onda

(TWF)

Figura 1

E

Simón Clemente Seijas

artículos

Tabla 3

Teniendo en cuenta el título de estearculo es lógico que demos un vistazoa los valores Pk-PK de la forma de onda.En la Tabla 4 se resumen éstos valo-res, tomados de la forma de ondaconvencional.

Tabla 4

Ya en este punto resalta un valor nota-blemente alto respecto al resto. Noscentraremos en la forma de onda conmayor amplitud, es decir la del puntoR3A (Figura 5).

Tabla 3

Tabla 4

Figura 4

Arculos03

En la Figura 3 observamos el espectro endirección radial en el punto 3 (R3Vercal).Las bajas amplitudes observadas (valorglobal de 1,99 mm/s rms) pueden dar aentender que no existen problemas enesta caja de engranajes.

Dentro de la firma espectral destaca el1xRPM1 y el 2xRPM1 (rpm del eje deentrada) siempre en baja amplitud. Elsegundo armónico se interpreta comodesalineación residual entre el motor yel eje de entrada.

También podemos observar la frecuen-cia de engrane 2 → 1xFe2 (15xRPM2) yun segundo armónico práccamenteimpercepble por su baja amplitud.

La frecuencia de 38 órdenes de girocorresponde a la frecuencia de en-grane 1→ 1xFe1 (38xRPM2), la amplitudde 2xFe1 > 1xFe1 nos podría sugerir des-alineación “residual” entre las ruedasdentadas, no obstante LAS BAJASAMPLITUDES NOS LLEVAN A DESESTI-MAR ESTA FIRMA ESPECTRAL PORCONSIDERAR BAJAS TODAS LAS AM-

PLITUDES (es común encontrar firmasespectrales en cajas de engranajes sinanomalías importantes con un espec-tro similar al de la Figura 3).

Con la información que tenemos hastaahora no nos aventuraríamos a sugeriruna intervención en esta máquina*.

Seguidamente veremos más informaciónde otros parámetros.

En la Figura 4 observamos el espectroen dirección axial en el punto 3 (R3A).Las amplitudes siguen considerándosebajas (valor global de 1,94 mm/s rms).No obstante de este espectro podemosresaltar: 1. Del punto de vista deamplitudes el segundo armónico dela frecuencia de engrane 2 mayorque el primero (2xFe2 > 1xFe2) 2. Elsegundo y tercer armónico de lafrecuencia de engrane 1 mayor quela fundamental (3xFe1 > 2xFe1 >1xFe1) 3. El nivel de ruido (hierba opasto) que tiene el espectro.De lo anterior concluimos que existe

desalineación, algo de excentricidad ydel ruido que se trata de un problemade severidad media-alta.

En la Tabla 3 se resumen los valoresglobales medidos en PeakVue (Demo-dulación). Si nos centramos sólo enel valor como tal, los mismos nodan a entender la existencia deanomalías.

*De esta máquina no se ene ningún histórico por ser la primera vez que se media, ya que en esta planta en parcular nunca antes se

habían tomado medidas de vibraciones mecánicas. Este reductor pertenece a una línea de producción en connuo, es un equipo críco ya

que el fallo operacional del mismo deene toda la línea de producción y no cuenta con equipo de respaldo (backup). Cabe destacar que la

hora de parada en esta empresa ene un costo de 4.000€.

Figura 3

www.preditec.com22 www.preditec.com

03Arculos

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Figura 7

En la Figura 7 (gráfico polar) se ve claramente el evento porcada vuelta del eje intermedio. Este comportamiento es picode un diente roto (fisurado o agrietado). La severidad delproblema queda de manifiesto al ver la amplitud Pk-Pk enla forma de onda.

Centrando el análisis (para este caso en parcular) sólo en eldominio de la frecuencia (espectros) este po de problemas esdicilmente reconocible y puede subesmarse, más aún siendola primera y única medida con la que se cuenta (teniendo unhistórico se complican menos las cosas).

Al ver esto se reportó inmediatamente este equipo en peligro yse recomendó su intervención en el período más breve posible,ya que la connuidad operava de este equipo (y en consecuenciade la planta) estaba seriamente compromeda.

Qué ocurrió después con este informe es materia de un próximoarculo.

Arculos03

En la figura anterior destacan los eventos con mayor amplitud Pk-Pk y que al parecerestán igualmente espaciados.

En la figura 6 se puede ver que estos eventos (distorsiones de la forma de onda) e-nen un período igual a 0,1279 segundos, o lo que es igual 7,82 Hz (469 CPM). Estocorresponde a la velocidad de rotación del eje intermedio (1xRPM2).

Figura 5

Figura 6

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03Arculos

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Deberíamos pues conocer la forma deevolución de la curva P-F para losdistintos modos de fallo que unamáquina pueda generar y en funciónde las características de esta y de lacriticidad del fallo, determinar quetáctica utilizaremos para evitar elfallo total: RTF - PM - PdM ó PAM.

Consideremos un elemento común amuchas plantas como es un intercam-biador de calor.

Suponemos en nuestro caso que en unperíodo de un año, este acvo de laplanta ha fallado en seis ocasiones.

Al seguir la tácca de RTF, no habremoshecho nada para evitar los fallos y lonormal es que, al aparecer estos deuna forma totalmente aleatoria y portanto imprevista, hayan interrumpidoel proceso con la consiguiente indispo-nibilidad y pérdida de producción aso-ciada.

Según el enfoque actual de la funciónmantenimiento, no es tan importante larotura de la máquina y el costo de reparaciónasociado, como la pérdida de su funciónquenos llevará a una pérdida de producción

tanto mayor cuanto mayor sea el MTTR(empo medio de reparación). Nos inte-resa ayudar a incrementar la produc-ción.

En el caso que analizamos vemos segúnel gráfico de más arriba que el intervalode empo mínimo entre dos fallos con-secuvos ha sido de seis semanas.

Si sólo seguimos una táctica de RTFhabremos tenido seis fallos imprevistosy seis intervenciones no programadasque llevarán a una importante pérdidade indisponibilidad.

El mantenimiento al fallo es: reacvo,destrucvo, disrupvo y muy caro.

No obstante, el Mantenimiento al fallose considera una estrategia legímacuando:

· Los modos de fallo son aleatorios yel empo de detección disponible esinsuficiente (fallos instantáneos).

· Los modos de fallo no son Predeciblesni Prevenibles.

· Las consecuencias del fallo no songraves.

· Se puede aplicar un remedio antesde que aparezcan las consecuencias.

De esta forma, el mantenimiento sóloadmite dos formas de llevarlo a cabo:Planificado, o no Planificado.

Dentro de esta clasificación podemosdisnguir cuatro táccas básicas quehoy aplicamos:

· Mantenimiento Al Fallo (RTF) · Mantenimiento Prevenvo a intervalosfijos (PM)· Mantenimiento Prevenvo segúncondición llamado también Predicvo(PdM) · Mantenimiento Proacvo (PAM)

Uno de los objevos básicos del RCM(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)es conseguir la correcta distribuciónporcentual de ulización de cada unade estas táccas.

Según estudios llevados a cabo en losinicios del análisis RCM, el modelo deevolución hacia el fallo que se presentaen el mayor número de ocasiones es elque se muestra en la figura demos-trando que la mayor parte de los fallosaparecen de una forma aleatoria en elempo y que desde su inicio, (lo quellamamos fallo potencial o punto “P”)evolucionarán con una determinadapendiente hasta llegar al fallo total(punto “F”).

n la concepción actual de la función mantenimiento no se establece comoobjevo prioritario la reducción de costos sino la preservación de la función dela máquina para de esta forma incrementar al máximo la disponibilidad y llevarla producción hasta la capacidad máxima de diseño de la planta.

Esto sólo lo lograremos manteniendo la fiabilidad de la máquina en sus nivelesde diseño (o de máquina nueva).

La mejora connua en los niveles de disponibilidad del acvo, sólo la lograremosinterrumpiendo su operación lo menos posible. Para ello debemos lograr que lasintervenciones de mantenimiento sean siempre planificadas para evitar de cualquierforma los fallos imprevistos.

J.P Rayo Peinado

Diferentes tácticas de mantenimiento para

el sostenimiento de la "abilidad de los activos

E

Fuente: John Moubray - RCM II

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MANTENIMIENTO AL FALLO (RTF)

“Run To Failure”

Muchos de los fallos y pérdidas defiabilidad del activo se producen pormalos montajes o intervenciones demantenimiento que no se adaptan alas “mejores prácticas”.

Uno de los objevos que nos planteamossiendo proacvos es retrasar lo másposible en el empo la aparición delpunto P de la curva P-F. Esto lo conseguimosa través del denominado MantenimientoProacvo (PAM) teniendo en cuenta que:

· Ser proacvo implica actuar desde elinicio aplicando las mejores práccas.· Una tarea proacva es (por ejemplo)el correcto equilibrado de todos losrotores.· Una tarea proacva es la correctaalineación de todos los equipos.· El Mantenimiento Proacvo cumpleperfectamente los objevos de:· Mejora de Fiabilidad· Aumento de Producción · Reducción de Costos

Conocido como Run to failure o fun-cionamiento hasta el fallo, consiste enno programar ninguna tarea hasta quela máquina falla.

El mantenimiento tradicional se limitabaal concepto del "Taller de Manteni-miento", concebido bajo la idea centralde crear una gran capacidad humana quepudiese atender a cualquier imprevistodentro de las plantas industriales. Esdecir, como la aparición de la avería eraabsolutamente imprevisible, era necesariodisponer de un equipo humano libre deobligaciones, salvo la propia de actuar encaso de una emergencia.

Esta filosoa de "bombero" se conoceen la actualidad como mantenimientoreacvo o reparavo.

Podemos definir el mantenimientoreactivo como el mantenimientoefectuado a una máquina o instalacióncuando la avería ya se ha producido,para restablecerla a su estado operavohabitual de servicio. El mantenimientocorrecvo puede ser o no planificado. Elmantenimiento correcvo planificadocomprende las intervenciones no planifi-cadas (prevenvas) que se efectúan en lasparadas programadas. Por ejemplo, si enuna instalación aparece una junta por la

que fuga aceite y se manene en serviciohasta una parada programada en la quese interviene para sustuir dicha junta,este mantenimiento no es prevenvopues no estaba espulado el efectuardicha intervención a intervalos regularesde empo o eventos (horas de servicio).

Además, es una intervención correcvaplanificada por realizarse durante unaparada programada sin afectar ladisponibilidad de la instalación.

La planificación del mantenimientoevita algunas averías, pero tambiénprovoca otras y además resulta extre-madamente caro.

El análisis estadísco de la vida úl delos equipos y sus elementos mecánicospermió realizar el mantenimiento delas máquinas basándose en la sustuciónperiódica de elementos independiente-mente del estado o condición de deterioroy desgaste de los mismos.

Esta filosoa se conoce como manteni-miento a intervalos o mantenimientoprevenvo. Su gran limitación es elgrado de incerdumbre a la hora de de-finir el instante de la sustución del ele-mento.

Podemos decir que el mantenimientoprevenvo consiste en programar lasintervenciones o cambios de algunoscomponentes o piezas según intervalospredeterminados de empo o segúneventos regulares (horas de servicio,kilómetros recorridos, toneladasproducidas). El objetivo de este tipode mantenimiento es reducir la pro-babilidad de avería o pérdida derendimiento de una máquina o instalacióntratando de planificar unas intervencionesque se ajusten al máximo a la vida úl delelemento intervenido.

Pero esta estategia solamente se re-comienda si no existe una manera deconocer el estado de las piezas ocomponentes a sustuir. Si se sustuyenpiezas sólo por el criterio de horas defuncionamiento, corremos el riesgo deprogramar trabajos inúles para repararmáquinas que están en perfecto estado.

el monitorizado de condición (CM)que ha demostrado su capacidad deidenficar anomalías con el emposuficiente para minimizar el impactode interrupciones en la producción,evitar costosos fallos (incluyendodaños colaterales) y reducir significa-vamente el costo del manteni-miento.

· Muchas empresas líderes en los sec-tores de fabricación, proceso, papel,cemento, producción de electrici-dad, han sustuido la mayor partede sus tareas de mantenimiento pre-venvo basado en empo por pre-venvo basado en condición.

Hemos aprendido hasta aquí variosaspectos fundamentales sobre la evoluciónen el empo de un alto porcentaje demodos de fallo y estos son:

· Un 68% de los fallos son de naturalezaaleatoria.· Desde que aparecen los primerossíntomas de fallo (punto P) y hasta elfallo total (punto F) transcurrirá máso menos empo según la naturalezadel fallo y las caracteríscas del acvo.· Si no tomamos ninguna acción,(mantenimiento al fallo ó RTF), elfallo evolucionará hasta el fallo totalcon los daños que esto conlleva yllevando el equipo a la pérdida de sufunción.· La afirmación establecida en el punto1 pone en cuesón el mantenimientoprevenvo programado a intervalosfijos (PM), para aquellos fallos deaparición aleatoria.· El mantenimiento prevenvo segúncondición (o mantenimiento predic-vo) nos permite detectar la presenciadel fallo potencial (punto P) y ancipar-nos al fallo evitando así su aparición.

Se puede dar aun “un paso más allá”cambiando nuestra mentalidad, enmuchos casos reactiva, hacia otraeminentemente proactiva.

Un acvo más fiable es aquel que eneun mayor MTTF (cuando nuevo) óMTBF (después de haber sido somedoa intervenciones de mantenimiento).

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· Está acvado a intervalos fijos enuna base de empos:· Según calendario· Según un parámetro de operación

medible (km, Ciclos, Arranques,Horas,...)· Está relacionado con mecanismos de

fallo predecibles: · El desgaste es dominante.· Faga.· Intervalos de fallo altamente regulares.· NO ES VÁLIDO para el 68% de los

fallos al ser estos de naturalezaaleatoria.· Es válido y aplicable siempre que

existe un modo de fallo dominante.· Es válido si el fallo dominante es

desgaste, faga u otros relacionadoscon la edad · No añade valor si las tareas no están

establecidas según modos de fallo.· Se aplicará a aquellas tareas que

NECESARIAMENTE tienen quehacerse a intervalos fijos:· Los cambios de aceite.· Las impuestas por ley.

Cuando empezamos nuestra historiacon el intercambiador y sólo seguíamosuna tácca de RTF, pusimos nuestraatención exclusivamente en el eje deempos demostrando que el empomínimo entre dos fallos consecuvosfue de 6 semanas y en base a estehecho decidimos (quizá erróneamente)implementar una tácca de manteni-miento a intervalos fijos con una tareade revisión cada cuatro semanas.

Si en lugar de limitarnos a analizar el ejede abscisas nos hubiésemos fijado en laevolución en el empo de una determi-nada variable y representado su valor enel eje de ordenadas habríamos sacadoquizá otras conclusiones y cambiadonuestra tácca de mantenimiento.

Así, si nos fijamos en el dibujo de nuestrointercambiador veremos que hemosinstalado dos manómetros, uno a laentrada y otro a la salida de fluido delcircuito principal pudiendo determinarde esta manera la presión diferencial.

Es evidente que en un estado de limpiezatotal, la presión diferencial es cero mien-tras que a medida que el sistema se vaensuciando la presión diferencial vacreciendo hasta un máximo valor parael cual el grado de suciedad impide elfuncionamiento del equipo.

Si siguiéramos la evolución de esta va-riable en el empo aprenderíamos que,no con un intervalo de empo fijo, perosí siempre que la presión diferencialalcanza un valor de 6 kg/cm2, nuestrointercambiador deja de funcionarocasionando el fallo de la instalacióny la consecuente pérdida de producción.

Parece entonces lo lógico que programemoslas intervenciones de mantenimiento noya basándonos en el empo sino en losvalores periódicamente medidos de lapresión diferencial.

Así estableceremos que cuando lapresión alcance un valor de 4 kg/cm2

dispondremos aun de dos semanas(antes de que llegue al valor máximopermisible de 6 Kg/cm2 para progra-mar y ejecutar la tarea de limpiezabuscando el momento que menorincidencia tenga en la operación dela planta.

Las intervenciones por tanto no sellevarán a cabo en intervalos detiempo fijo sino en función de la ne-cesidad y así vemos como realmentese habrán hecho tantas como fallosha tenido el equipo (este no va adejar de ensuciarse porque hayamoscolocado unos manómetros y estemosmonitorizando el valor de la presióndiferencial) pero a diferencia del RTF,en que no conocíamos cuando se iba aproducir el fallo podremos, al conocersu evolución, anciparnos al fallo totaly programar así la intervención con casidos semanas de ancipación, empoque media entre la advertencia (4kgs/cm2) y el fallo (6 kgs/cm2).

Del Mantenimiento Predicvo ó Pre-venvo basado en Condición (PdM) po-dremos concluir que:

· Es la acción de Mantenimiento basadaen la condición real de un acvo (evi-dencia objeva de necesidad) obte-nida a parr de mediciones deoperación y condición y/o ensayosno invasivos llevados a cabo “in-situ”.

· La herramienta necesaria en PdM es

Siguiendo con nuestro ejemplo delintercambiador de calor, veíamosque este había fallado seis veces enel período de un año y que el tiempomínimo entre dos fallos consecuvoses de seis semanas.

La experiencia adquirida con los fallosde nuestro equipo nos ha llevado porotro lado a determinar que el modo defallo es el mismo en un 99% de ocasiones:Suciedad acumulada en los tubos con elpaso del fluido.

Para prevenir el fallo total decidimosestablecer una gama de mantenimientopara limpiar el intercambiador, que sellevará a cabo con un intervalo de cuatrosemanas para prevenir así el fallo total ypor tanto sus consecuencias.

Hemos establecido en definiva unatácca de Mantenimiento Prevenvo aIntervalos Fijos.

En el gráfico de más arriba muestra queel número de intervenciones ha pasadoa ser de 13/año lo cual implica treceinterrupciones de la producción pueses evidente que debemos sacar elequipo de servicio para ejecutar latarea de limpieza.

El problema es que sabemos que un68% de los modos de fallo responden aun modelo de evolución que es total-mente aleatorio es decir, el fallo sepuede presentar en cualquier momentolo cual pone en cuesón el Manteni-miento Prevenvo a Intervalos Fijos.

El Mantenimiento Prevenvo a Intervalosfijos se caracteriza por:

· Llevar a cabo un gran número deintervenciones (muchas de ellasinnecesarias)· No impide que se presenten fallosimprevistos· Puede ser disrupvo·Revisar aunque no haga falta sa-biendo que cada intervención que sehaga en un equipo, compromete sufiabilidad.· Es caro

En resumen podemos considerar queel mantenimiento prevenvo a interva-los fijos PM es aquel que

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO A

INTERVALOS FIJOS (PM)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SEGÚN CONDICIÓN Ó

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

(PdM)

MANTENIMIENTO PROACTIVO

(PAM)

MANTENIMIENTO REACTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

O MANTENIMIENTO

PLANIFICADO (PM)

El mantenimiento predicvo o basadoen la condición evalúa el estado de lamaquinaria y recomienda intervenir ono, lo cual produce grandes ahorros enmantenimiento.

El mantenimiento predicvo o basadoen la condición se debe aplicar enaquellas máquinas que un estudio RCMlo recomiende.

El mantenimiento predictivo es unconjunto de técnicas instrumentadasde medida y análisis de variables paracaracterizar en términos de fallospotenciales la condición operativade los equipos producvos. Su misiónprincipal es arcular un único sistemade gestión global de planta capaz deintegrar operación y mantenimientobajo la misma óptica y por otra parteoptimizar la fiabilidad y disponibilidadde equipos al mínimo costo.

Desde el punto de vista técnico, unaactividad de mantenimiento seráconsiderada como predictiva siempre

Además, desmontar y volver a montary ajustar una máquina es una tarea queconlleva un riesgo, puesto que se puedeninducir averías derivadas de estasintervenciones.

Muchas compañías consideran inúleslos trabajos de mantenimiento progra-mado, si podemos realizar una supervi-sión del estado de la maquinaria por algúnmedio, como son las técnicas predicvas.

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que se den ciertos requisitos:

· La medida sea no intrusiva, es decir,que se realice con el equipo en con-dición normal de operación (enmarcha).· El resultado de la medida pueda ex-

presarse en unidades físicas, o tam-bién en índices adimensionalescorrelacionados.· La variable medida ofrezca una buena

repebilidad.· La variable predictiva pueda ser ana-

lizada y/o parametrizada para querepresente algún modo pico de fallodel equipo, es decir, ofrezca algunacapacidad de diagnósco.

Desde el punto de vista organizavo, unsistema de gesón de mantenimientoserá predicvo siempre que:

· La medida de las variables se realicede forma periódica en modo runa.

· El sistema permita la coordinación entreel servicio de verificación predicva y laplanificación del mantenimiento.

· La organización de mantenimiento (pla-nificación, taller) y la de producción(operación) esté preparada para re-accionar ante la eventualidad de undiagnóstico crítico.

Los úlmos avances tecnológicos ya sonutilizados en beneficio de las compa-ñías industriales y están dando paso auna nueva filosofía que está impo-niéndose con los sistemas de monito-rización en continuo para laadquisición de parámetros indicadoresdel estado de la maquinaria.

La aplicación de los sistemas de adquisición

y proceso de datos en connuo representauna serie de ventajas frente a la tradi-cional recogida de datos manual. Lasmodernas redes informácas tejidas porlas plantas industriales pueden trasla-dar la información desde las máqui-nas, hasta donde se interpreta,reduciendo los costes de operación delos sistemas y aumentando su fiabili-dad, al contarse con abundante infor-mación a un coste mínimo.

El mantenimiento proacvo o ingenieríade mantenimiento invesga las causas delas averías y busca remedios para evitarque se repitan.

Esta filosoa de mantenimiento persi-gue el conocimiento de la causa raíz deun problema para eliminar por com-pleto la aparición de averías. Por ejem-plo, un acoplamiento desalineadopuede producir una vibración axial y unacarga cíclica que cause una faga cons-tante en los rodamientos de apoyo delmotor. Si nos limitamos a detectar el fallode los rodamientos y a sustuirlos en el

momento que el deterioro sea notable,jamás llegaremos a evitar este po deintervención. Sin embargo, el análisis dela causa raíz del problema nos llevaría adiagnoscar no sólo un problema de de-terioro en rodamientos, sino además unproblema de desalineación. Realizando unaalineación de precisión en el acopla-miento se conseguiría una mayor vidaúl de los rodamientos del motor.

Las práccas proacvas más frecuentesen mantenimiento industrial son elequilibrado dinámico de rotores y la ali-neación de precisión de acoplamientos.Otras práccas menos habituales (porrequerir una mayor especialización) sonlos análisis estructurales del po ODS(Operang Deflecon Shape) o Análisis

Modal Experimental, aplicados a la modifi-cación de bancadas y elementos estruc-turales y al rediseño operavo del equipo.

En definiva, el análisis de causa raíz enmantenimiento proacvo uliza las mis-mas tecnologías que el predicvo, paraestablecer modificaciones tanto cons-trucvas como operavas en los equi-pos de proceso.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

(PdM) O MANTENIMIENTO

BASADO EN LA CONDICIÓN

(CBM)

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MANTENIMIENTO PROACTIVO O

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

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ENTREVISTA

La alineación de ejes acoplados mediante equipos de alineaciónláser aporta grandes ventajas sobre la tradicional alineaciónmediante relojes comparadores:

· Menor empo empleado en la operación de alineación.· Más técnicos de su equipo podrán realizar una alineación

con éxito, al simplificarse la operación de alineado.· Mayor precisión en el resultado de la alineación.· Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos,

acoplamientos y ejes como consecuencia de que se con-sigue una alineación más precisa más veces.

· Menor consumo de energía en el accionamiento.

Por todo lo anterior, la alineación de ejes acoplados dentrode las tolerancias establecidas por los fabricantes demaquinaria es más que recomendable.

El propio equipo de alineación láser guía al técnico con unsencillo procedimiento con las siguientes fases:

04 DESTACAMOSCurso express de

láseralineación

Puede ser de su interés:

Alineador láser GO ProCurso presencial de alineación láserServidor de alineación de precisión Plan renove para alineadores láserCurso a distancia de alineación láser

· Definición de medidas geométricas.· Comprobación de la pata coja.· Medición de la desviación.· Corrección vercal de las patas del motor.· Corrección horizontal de las patas del motor.· Comprobación de la desalineación residual tras las co-

rrecciones.· Generación del informe de alineación.

Vea un ejemplo prácco de alineación descrito paso a paso

en este vídeo.

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Fiabilidad en el

mantenimiento

industrial

Siguiendo las "mejores práccas" recomendadas, muchas plan-tas se someten a auditorías periódicas de su función demantenimiento con el fin de localizar los puntos débiles ensu trabajo diario y así idenficar sus oportunidades de me-jora.

La actual normava (aún incipiente) como la PAS55 recomiendaque se lleven a cabo auditorías externas al menos anualmenteen todo lo que afecta a la gesón de acvos.

El enfoque de una auditoría de mantenimiento, apartede estudiar los aspectos organizativos fundamentales deldepartamento, los recursos humanos, el modelo de flujode trabajo y la gesón de éste, se debe centrar fundamental-mente en analizar la distribución de tareas de mantenimientoentre Mantenimiento al Fallo (RTF), Mantenimiento Prevenvo aintervalos fijos (PM) y Mantenimiento Prevenvo según condicióno predicvo (PdM).

Los resultados ópmos de mantenimiento en lo referentea: reducción de costos, incremento de disponibilidad,aumento del OEE, dependen en una grandísima medidade dicha distribución de tareas.

TODOS los consultores coinciden en que siguiendo las reco-mendaciones de los disntos métodos y procedimientossurgidos en los úlmos años: RCM, TPM; RBM, ..... se uliceel PdM (predicvo) siempre que sea posible y se apliquen

todas sus técnicas asociadas de monitorizado de condición:vibración, termograa, captación de ultrasonidos, MCA, ...en la detección prematura de los diferentes modos de falloque un acvo pueda presentar.

Hasta aquí podemos decir que sería "la parte fácil" dela auditoría. El panorama se complica cuando debemosauditar si el PdM está correctamente implementado enaquellas plantas que lo enen en funcionamiento o biencuando debemos implementarlo junto con las técnicas quepermitan detectar los disntos modos de fallo en una formasegura que posibilite sustuir gamas de PM por gamas dePdM.

Preditec/IRM cuenta con más de treinta años en implan-taciones de PdM y todas sus técnicas asociadas que, unidaa la desarrollada por nuestros técnicos e ingenieros en elconocimiento de todo tipo de maquinaria industrial asícomo en los aspectos más directamente relacionados conla gesón del mantenimiento y la ingeniería de fiabilidadnos sitúan en una destacada posición para llevar a cabo contotal éxito este po de trabajo de diagnósco y buscar puntosde mejora que permitan a nuestros clientes alcanzar el objevode "excelencia en mantenimiento".

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Destacamos

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ENTREVISTA

Francisco Ballesteros Robles

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Preditec/IRM publica el nuevo programa de formaciónpara 2012. Ya están abiertos los plazos de inscripción alos próximos cursos de cerficación de analista de vibracionessegún la norma ISO 18436-2.

El profesorado, cerficado en Categoría III, cuenta conuna gran experiencia, tanto como analista como formador.En los pasados años Preditec/IRM ha obtenido unosresultados excelentes de aprobados, próximos al100%, en las pruebas de certificación. El conocidométodo Mobius Institute ha triunfado en el mundo delos analistas predicvos y hoy es la opción más elegidapara la formación de técnicos predicvos.

FORmaciónCursos deanalista de vibraciones enmaquinaria

Formación05

Introducción al RCM (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad)

PRE-7160 Conocer el RCM para implementar su metodología en una planta industrial, dirigido a Ingenieros y Técnicos de Mantenimiento, Fiabilidad y Operación de Planta

Mantenimiento Predicvo y Fiabilidad. Las mejores práccas para mantener la salud de los acvos

PRE-7161 Conocer las técnicas necesarias para un correcto seguimiento predicvo.

Curso de cerficación de analista de vibraciones Categoría I según ISO-18436-2

PRE-ISO-CAT-I Formación y cerficación para inspectores predicvos que deseen seguir losprocedimientos recomendados para la recolección de datos predicvos.

Curso de cerficación de analista de vibraciones Categoría II según ISO-18436-2

PRE-ISO-CAT-II Formación y cerficación para analistas predicvos que deseen conocer todoslos recursos disponibles para desarrollar sus tareas como analistas.

Diagnósco de averías en maquinaria: Resolución de casos práccos según metodología ISO-18436-2

PRE-7104 Curso de especialización para analistas predicvos por vibraciones que deseen conocer cómo trabajan los expertos en diagnósco mediante casos práccos.

Curso Análisis y Diagnósco de Vibraciones en Turbomaquinaria

PRE-7105 Curso de especialización para diagnósco de máquinas de eje flexible que funcionan por encima de sus velocidades crícas.

Técnicas de mantenimiento predicvo de motores eléctricos

PRE-7110 Diagnósco avanzado de motores eléctricos mediante pruebas con motor en funcionamiento y a motor parado.

Curso prácco de manejo avanzado de analizadores de vibraciones

PRE-7133 Perfecto para analistas que desean conocer todos los recursos para el diagnóscode maquinaria con la ayuda de un analizador de vibraciones portál.

Curso Prácco de Inspección Termográfica: Aplicaciones y Resultados

PRE-7120 Para técnicos de mantenimiento predicvo que busquen conocer cómo trabajanlos termógrafos profesionales y así obtener los mejores resultados.

Curso de PeakVue: Aplicaciones y Resultados.

PRE-7130 Curso dedicado a la potente tecnología PeakVue de CSI para su configuración yaplicación al diagnósco predicvo de maquinaria críca.

Equilibrado dinámico de rotores de ejes rígidos

PRE-7150 Curso teórico-prácco para el diagnósco y corrección de problemas de equili-brado en rotores de eje rígido para corrección in situ.

Curso de alineación láser

PRE-7151 Curso prácco para alineación de ejes acoplados (horizontales y vercales) mediante relojes comparadores y alineadores láser.

Curso prácco de captación y detección de ultrasonidos

PRE-7121 Conocer cómo realizar inspecciones ultrasónicas de una manera eficaz y profesional para obtener los mejores resultados de la aplicación de esta tecnología.

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Formación05

Curso de diseño de sistemas de monitorizado por vibraciones

PRE-7180 Descubra cómo plantear sus diseños para ahorrar en costes mejorando la solucióntécnica de la instrumentación de monitorizado de maquinaria.

Diagnósco avanzado de maquinaria por análisis de vibraciones

PRE_7103 Dirigido a aquellos analistas que deseen seguir avanzando el conocimiento de lastécnicas de diagnósco por vibración.

Curso de especialización para usuarios del soware predicvo EMONITOR

PRE-7132 Curso de especialización para usuarios del soware predicvo Emonitor de Rockwell Automaon, compable con colectores analizadores Enpac y anteriores.

Curso de especialización para usuarios del soware predicvo Machinery Health Manager

PRE-7131 Curso de especialización para usuarios del soware predicvo Machinery HealthManager de CSI, compable con colectores analizadores CSI 2130.

Curso de especialización para usuarios de tecnología OneProd XPR-300

PRE-7134 Curso de Especialización de OneProd XPR-300 está orientado a los usarios que seanobtener el máximo rendimiento de los diferentes módulos de esta plataforma.

Curso de diagnósco básico de maquinaria por análisis de vibraciones

PRE-7102 Dirigido a aquellos técnicos o ingenieros de mantenimiento industrial que pretenden iniciarse en la técnica del análisis de vibraciones con fines predicvos.

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