1

PROSES PRODUKSI AIR MINERAL KEMASAN

DAN PROSES SANITASINYA DI CV. TIRTA

MAKMUR “PELANGI”

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh

Rose Marie Aldina

NIM : 16.I1.0169

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2019

i

HALAMAN PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat-

Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek “Proses Produksi Air Mineral

Dalam Kemasan dan Proses Sanitasinya di CV. Tirta Makmur” dengan tepat waktu.

Semua ini berkat doa, semangat, dukungan, nasihat, bimbingan dari berbagai pihak.

Pada kesempatan ini penulis mengucapkan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya

kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus atas berkatNya yang melimpah di hidup penulis.

2. Bapak Dr. Probo Y. Nugrahedi, STP, MSc selaku Dekan dari Fakultas Tekonologi

Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan

3. Ibu Dr. A. Rika Pratiwi, MSi, selaku dosen pembimbing yang sudah memberi izin

dan arahan dari sebelum kerja praktek hingga penyusunan laporan akhir.

4. Ibu Meiliana S.Gz., M.S, selaku koordinator kerja praktek.

5. Ibu Fitrawati Halim, selaku direktur CV. Tirta Makmur.

6. Bapak Efang Sofyan, selaku pembimbing lapangan selama masa kerja praktek di

CV Tirta Makmur.

7. Ibu Puji Setyono, selaku kepala bagian produksi CV Tirta Makmur yang telah

memberikan kesempatan untuk dapat melaksanakan kegiatan kerja praktek di CV

Tirta Makmur.

8. Tim Quality Control, seluruh staff serta karyawan CV. Tirta Makmur yang sudah

banyak membantu dan membimbing penulis selama masa kerja praktek.

9. Papa dan Mama yang selalu memberikan semangat dan dukungan kepada penulis

dalam suka maupun duka.

10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam bentuk doa, dukungan, semangat

penulis dalam kelancaran baik kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja

praktek yang tidak dapat penulis disebutkan satu per satu.

Penulis sadar bahwa laporan kerja praktek ini masih belum sempurna, untuk itu penulis

mengharapkan supaya para pembaca dapat memberikan kritik dan saran bagi penulis.

Akhir kata, semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.

iii

Semarang, 6 Mei 2019

Penulis,

Rose Marie Aldina

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .................................................................................................. i KATA PENGANTAR ............................................................................................................. ii DAFTAR ISI ........................................................................................................................... iv

1. PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1 1.1. Latar Belakang ...................................................................................................... 1 1.2. Tujuan Kerja Praktek .......................................................................................... 1 1.3. Metode dan Kegiatan Kerja Praktek .................................................................. 1

2. PROFIL PERUSAHAAN ................................................................................................ 3 2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................................................... 3

2.2. Lokasi Perusahaan .................................................................................................... 3 2.3. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................................ 4

2.4. Struktur Organisasi ...................................................................................................... 4 2.5. Logo Perusahaan ....................................................................................................... 6

Gambar 1. Logo CV. Tirta Makmur “Pelangi” (sumber:

http://id.pelangi.love/origin) ................................................................................................... 7

3. SPESIFIKASI PRODUK ................................................................................................. 8 3.1. Jenis Produk ............................................................................................................ 8

4. PROSES PRODUKSI ...................................................................................................... 9 Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”

(Sumber : dokumen pribadi) ................................................................................................ 10 5. PROSES PRODUKSI AIR MINERAL DALAM KEMASAN BESERTA

PROSES SANITASINYA PADA CV. TIRTA MAKMUR “PELANGI” ........................ 13 5.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi” ..................................... 13

6. PEMBAHASAN .............................................................................................................. 16 7. KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................................................... 24

7.1. Kesimpulan............................................................................................................ 24 7.2. Saran .......................................................................................................................... 24

8. DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 25

9. LAMPIRAN ................................................................................................................. xxvi 9.1. Lembar Absensi Kerja Praktek ................................................................................. xxvi

iv

1

1. PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Air minum dalam kemasan (AMDK) adalah produk minuman dengan bahan dasar air

baku yang diolah melalui proses filtrasi, sterilisasi, dikemas, dan aman untuk diminum.

Alasan saya memilih kerja praktek di perusahaan tersebut dikarenakan saya tertarik

dengan proses produksi air minum dalam kemasan beserta proses sanitasi yang

dilakukannya. CV. Tirta Makmur telah memiliki sertifikasi ISO, SNI dan dinyatakan

halal oleh karena itu, produk air mineral dalam kemasan yang dihasilkan telah dipercaya

masyarakat sebagai perusahaan yang memiliki pengawasan mutu yang baik. Rangkaian

produksi yang dilakukan oleh CV. Tirta Makmur “Pelangi” diawasi secara ketat,

dimulai dari proses produksi bahan baku produk sampai pada hasil akhir produknya.

Pada kerja praktek ini, penulis memfokuskan pada proses sanitasi dan proses produksi

air mineral dalam kemasan selama shift pagi berlangsung. Kemudian dilakukan

pengamatan secara langsung di bagian produksi untuk mengetahui apa saja parameter

yang dikontrol serta hal-hal yang berkaitan selama proses produksi dan sanitasi

berlangsung.

1.2.Tujuan Kerja Praktek

Untuk mempelajari dan mengetahui proses produksi air mineral dan proses sanitasi

yang dilakukan untuk memproduksi air mineral dalam kemasan dengan kualitas baik.

1.3.Metode dan Kegiatan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilakukan di CV Tirta Makmur, Ungaran selama 20 hari kerja dimulai

dari 21 Januari hingga 19 Februari 2019

Selama kerja praktek berlangsung, metode yang digunakan penulis adalah diskusi dan

pengamatan langsung di lapangan dengan pembimbing lapangan, selain itu juga

2

didukung dengan studi pustaka dari berbagai sumber. Kegiatan yang berlangsung

selama kerja praktek adalah:

1. Pengenalan perusahaan dan mengetahui proses produksi air mineral beserta metode

sanitasinya.

2. Membahas dengan pembimbing lapangan mengenai laporan yang akan dikerjakan

3. Praktek dan pengamatan berkaitan dengan laporan yang dikerjakan dengan

melakukan analisa di dalam laboratorium beserta lapangan

4. Pengumpulan data dengan membandingkan dari literatur dan dari data yang sudah

diperoleh dari kerja praktek.

3

2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

CV Tirta Makmur adalah perusahaan air mineral dalam kemasan yang didirikan oleh

Bapak Maxim Djayadi di Ungaran pada tahun 2003. Beliau membangun sebuah pipa air

sepanjang 5 kilometer yang menghubungkan pabrik dengan sumber yang terletak pada

Gunung Ungaran. Kemudian pada tahun 2004, produksi pertama “Pelangi” dimulai

dengan label berwarna biru kala itu dipilih sebagai identitas brand dan tahun berikutnya

pada tahun 2005 Pelangi bergabung dengan ASPADIN (Asosiasi Perusahaan Air

Minum Dalam Kemasan Indonesia) dan diakui sebagai perusahaan air minum yang sah.

Pada tahun 2014 anak sulung Bapak Djayadi, John Maxim Mulyadi mengambill alih

kepemimpinan sebagai CEO. Maxim memprakarsai produksi Pelangi berwarna merah

muda dan memulai kampanye “Cinta dalam Botol”. Kemudian pada tahun 2015, dengan

kepemimpinan Maxim dimulailah rentetan inovasi produk dengan bermacam-macam

variasi ukuran produk air mineral dalam kemasan, gerakan, dan mimpi yang ingin terus

diwujudkan pada masa yang akan datang.

Jumlah karyawan di CV. Tirta Makmur “Pelangi” mencapai 300 orang dan waktu kerja

karyawan adalah 6 hari dalam seminggu dengan 7 jam sehari, terkecuali pada hari sabtu

yang jam kerjanya hanya setengah hari (5 jam) dan 40 jam seminggu yang dilakukan

secara bergilir (shift).

2.2. Lokasi Perusahaan

CV. Tirta Makmur “Pelangi” berlokasi di Ungaran, tepatnya di Jl. Diponegoro No.263,

Genuk Timur, Genuk, Kabupaten Semarang. Melihat lokasi perusahaan, dapat diketahui

bahwa lokasi perusahaan merupakan lokasi yang cukup strategis karena perusahaan

dekat dengan sumber air dari Gunung Ungaran dan juga untuk proses pendistribusian

dalam kota dan diluar kota karena berada pada kabupaten Semarang. CV. Tirta Makmur

“Pelangi” memiliki luas tanah sebesar 4160 m2 dan luas bangunan sebesar773,10 m2.

Lokasi CV. Tirta Makmur “Pelangi” tidak berada tepat di tepi jalan raya, dari jalan raya

menuju perusahaan ada sekitar 1-3 km dengan melewati gang yang cukup untuk

4

dilewati oleh 3 truk besar. Dengan jarak tersebut, proses transportasi dan proses

pendistribusian tidak terpengaruhi karena lokasi perusahaan yang terjangkau dan

praktis. Selain itu, lokasi CV. Tirta Makmur “Pelangi” cukup menguntungkan bagi

warga yang tinggal dibelakang perusahaan (belakang CV. Tirta Makmur “Pelangi”

adalah kampung dan permukiman warga) dan sekitar yang ingin bekerja karena

perusahaan mendahulukan warga yang berdomisili di sekitar perusahaan untuk bekerja

sebagai karyawan produksi.

2.3. Visi dan Misi Perusahaan

Visi CV. Tirta Makmur “Pelangi” adalah berkomitmen memproduksi air minum dalam

kemasan sesuai dengan SNI 01-3553-2015 dan peraturan perundang-undangan yang

berlaku serta berkomitmen untuk memenuhi kepuasan pelanggan dan mewujudkan

keinginan serta harapan pihak yang berkepentingandengan tetap.

Misi CV. Tirta Makmur “Pelangi” yaitu:

1. Menjadikan brand minuman kemasan yang paling dicintai di Indonesia

2. Menjadikan air kehidupan sejati untuk komunitas dan negara dengan menjadi

perusahaan yang berbarokah dan hidup untuk mencintai dengan semangat Man

Jadda Wajada.

3. Dengan Cinta Sejati dari Tuhan kita dimampukan untuk:

Melayani manusia dengan excellence dan integritas.

Melayani dengan ketulusan dan keikhlasan.

Mencintai pengetahuan supaya dapat memberikan pelayanan prima yang

unggul.

Mengembangkan rasa cinta dalam menjalani bisnis ini selayaknya sebuah

ibadah kepada Tuhan.

2.4. Struktur Organisasi

5

CV. Tirta Makmur “Pelangi” memiliki struktur organisasi untuk mengetahui tugas dari

masing-masing jabatan. CV. Tirta Makmur “Pelangi” dipimpin oleh seorang CEO yang

dibantu oleh beberapa Kepala Departemen untuk mengarahkan dan memimpin seluruh

kegiatan-kegiatan yang dilakukan di perusahaan untuk mencapai tingkat kinerja yang

tinggi dan dapat menghasilkan produk-produk yang bermutu dan mempunyai kualitas

tinggi. CEO mengelola enam departemen, yaitu:

1. Human Resources Division (HRD)

HRD memiliki tugas untuk merencanakan, mengkoordinir, mengarahkan, dan

mengendalikan kegiatan-kegiatan terkait sumber daya manusia atau Human

Resource seperti administrasi kepegawaian, pengupahan, jaminan sosial dan

pelayanan umum untuk mendukung pencapaian sasaran perusahaan. Kemudian

terdapat SHE (Safety, Health, and Environment), yang dibawahi oleh departemen

HR memilki tugas mengurus keselamatan kerja, kesehatan karyawan, dan limbah

yang ditimbulkan dari perusahaan.

2. Purchasing Officer

Departemen tersebut mempunyai tugas untuk menyediakan barang-barang yang

diperlukan oleh masing-masing departemen.

3. Production Manager

Tugas dari Production Manager adalah tugas merencanakan, mengkoordinir,

mengarahkan, dan mengendalikan kegiatan manufacturing yang meliputi :

Teknik

Tugas dari departemen teknik adalah untuk merencanakan, mengkoordinasi, dan

mengendalikan kegiatan di bagian teknik meliputi perawatan mesin dan perbaikan

mesin yang nantinya akan memperlancar operasional mesin produksi beserta sarana

penunjangnya.

Production

Departemen produksi dipimpin oleh Production Coordinator kemudian membawahi

3 production shift supervisor yang memiliki tugas mengendalikan seluruh kegiatan

produksi seusai persyaratan standar yang telah ditetapkan serta menjaga kelancaran

proses produksi dan utilitas secara efektif dan efisien.

6

4. Warehouse

Departemen ini memiliki tugas untuk merencanakan, mengkoordinasi, dan

mengendalikan kegiatan perguadangan.

5. Quality Control Manager

Quality Control Manager bertugas untuk mengendalikan mutu yang meliputi,

Process Quality Control, proses sanitasi serta mempertanggung jawabkan

kelancaran dari kegiatan di perusahaan.

6. Finance & Accounting Manager (FAM)

Departemen ini memiliki tugas untuk menyusun dan mengendalikan kegiatan yang

berkaitan dengan keuangan, menyajikan laporan dan analisis keuangan untuk

mendukung kegiatan operasional perusahaan.

7. Area Sales & Promotion Manager (ASPM)

ASPM memimpin departemen Marketing yang mempunyai tugas pokok untuk

merencanakan dan mengkoordinir kegiatanyang bekaitan dengan Departemen

Marketing sepeti promosi dan penjualan terhadap semua produk yang telah dihasilkan.

2.5. Logo Perusahaan

Logo CV Tirta Makmur “Pelangi” menggunakan dasar warna yaitu pink dan pencitraan

grafis cinta untuk sesama. Warna pink melambangkan cinta atau dikenal dengan slogan

“Live to Love”.

7

Gambar 1. Logo CV. Tirta Makmur “Pelangi” (sumber: http://id.pelangi.love/origin)

8

3. SPESIFIKASI PRODUK

3.1. Jenis Produk

CV. Tirta Makmur hanya memproduksi air mineral dalam kemasan dengan brand

“Pelangi” yang memiliki identitas pengemasan dengan warna pink dan memiliki motto

“live to love” . Untuk produk air mineral dalam kemasan, CV. Tirta Makmur

memproduksi cup 120 ml dan 240 ml, botol 330 ml, 600ml dan 1000ml, dan gallon 19L

seperti yang tertera pada Gambar 2.

Gambar 2. Produk Air Mineral dalam Kemasan di CV. Tirta Makmur berdasarkan

pengemasan.(sumber: http://id.pelangi.love/origin)

9

4. PROSES PRODUKSI

Proses produksi pada produk air mineral dalam kemasan yang dipasarkan oleh CV Tirta

Makmur “Pelangi” meliputi proses persiapan bahan baku. Bahan baku dasar yang

digunakan adalah air mineral yang diambil dari sumber mata air Gunung Ungaran.

Produk air mineral dalam kemasan yang sudah dikemas akan di distribusikan hingga ke

berbagai outlet sesuai permintaan konsumen. Berikut merupakan bahan-bahan utama

dalam proses pembuatannya, yaitu:

a. Air

Air adalah unsur yang penting dalam kehidupan setiap makhluk yang hidup di muka

bumi ini karena secara ilmiah, air bisa digambarkan sebagai sebuah senyawa kimia

yang terdiri atas dua unsur yaitu unsur hidrogen yang berikatan dengan unsur oksigen

yang kemudian menghasilkan senyawa air.

b. Pengemas

Fungsi bahan pengemas adalah untuk meningkatkan umur simpan sebuah produk,

sebagai informasi tentang produk tersebut, memudahkan dalam penyimpanan,

penambah nilai estetika dan ekonomis produk. Terdapat beberapa jenis kemasan yang

digunakan pada produksi yaitu plastik PET dan karton.

4.1. Alur Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan

Diagram alir pada saat produksi air mineral dalam kemasan di CV. Tirta Makmur

“Pelangi” dapat dilihat pada (Gambar 3.)

10

Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”

(Sumber : dokumen pribadi)

Berikut merupakan penjelasan lebih lanjut mengenai proses produksi air mineral dalam

kemasan Pelangi:

a. Penampungan Sumber Air Baku

Air baku yang dialirkan dari sumber mata air Gunung Ungaran terlebih dahulu dan

diuji kualitasnya oleh tim quality control lalu dilanjutkan ke tahapan proses

selanjutnya yaitu adalah penyaringan.

b. Penyaringan dengan Microfilter

Proses penyaringan dengan menggunakan Microfilter memiliki fungsi agar air

terhindar dari kotoran atau benda asing lain seperti debris, sisa tanah dan kerikil

kecil yang terdapat pada air. Proses ini penting dikarenakan bahan utama pada

proses produksi air mineral dalam kemasan, dikarenakan air yang belum bersih dari

sumber nantinya akan mempengaruhi kualitas air mineral dalam kemasan yang

akan diproduksi. Dilakukan pengulangan sekali lagi penyaringan setelah proses

penyaringan menggunakan carbon filter.

11

c. Injeksi Ozone

Pada tahap ini, setelah penyaringan dengan menggunakan Microfilter dilanjutkan

dengan injeksi ozone untuk mendisinfektasi air mineral yang telah disaring dengan

menggunakan Microfilter untuk mematikan mikrobia yang terkandung dalam air.

Dilakukan pengulangan sekali lagi penyaringan setelah proses penyaringan

menggunakan carbon filter.

d. Penyaringan dengan Carbon Filter dan Sand Filter

Air kemudian disaring kembali dengan menggunakan carbon filter yang berfungsi

untuk menjernihkan air, menyerap kontaminan dan menghilangkan aroma biogas

zat besi. Setelah itu air akan masuk kedalam sand filter yang berfungsi untuk

menghilangkan kekeruhan dalam air mineral.

e. Tangki Gravitasi

Pada tahap berikut, air mineral yang telah difilter kemudian didistribusikan dengan

tangki gravitasi pada masing-masing ruang filling untuk proses filling produk air

minum dalam kemasan.

f. Sinar UV

Pada tahap terakhir sanitasi air mineral dalam kemasan, air mineral dilewatkan

kedalam pipa yang diinstalasikan sinar UV untuk mendisinfektasi bakteri pathogen

dan mikrobia yang terkandung dalam air mineral.

g. Proses Filling

Pada tahap filling, air mineral yang telah melalui tahap filtrasi dan sterilisasi akan

ditempatkan pada tangki filling yang akan didistribusikan pada bagian ruang filling

untuk cup, botol dan gallon.

12

h. Proses Sealing Tutup pada Pengemasan Air Mineral dalam Kemasan dan

Pemasangan Label Merk pada Pengemasan.

Pada tahap sealing cover atau tutup cup/botol/gallon dilakukan secara otomatis

setelah masing-masing pengemasan sudah terisi dengan air mineral produk oleh

mesin capseal yang terinstalasi pada masing-masing mesin filling air mineral.

Setelah dipasangkan cover atau tutup pada pengemasan, dilanjutkan dengan tahap

pemasangan label merk secara manual oleh karyawan dan yang dipasangkan label

merk hanya produk botol dan gallon. Label merk terbuat dari plastik yang

berbentuk sirkular yang hanya dimasukkan pada bagian tengah botol dan bagian

capseal gallon. Karyawan akan memasangkan label merk setelah mesin conveyor

melewatkan pengemasan botol/gallon didepan mereka dengan mengikuti ritme

kecepatan mesin conveyor yang berjalan. Setelah dipasangkan label merk, botol

dan gallon akan melewati suatu heater khusus untuk merekatkan label merk pada

pengemasan secara cepat sekitar 1-2 detik agar kualitas air mineral dalam kemasan

tetap terjaga kualitasnya.

i. Packaging dalam karton dan pallet

Pada tahap packaging, air mineral dalam kemasan botol dan cup yang telah

dikemas dalam pengemasan masing-masing dan sudah dipasang label merk akan

dimasukkan kedalam karton secara manual oleh karyawan untuk didistribusikan

kepada konsumen dan juga untuk stok simpanan. Penggunaan karton bertujuan

untuk menjadi pengemas sekunder air mineral dalam kemasan agar dapat

memudahkan proses pendistribusian dan penyimpanan. Pada packaging untuk

gallon, tidak digunakan kemasan sekunder karton melainkan gallon disusun pada

pallet yang kemudian diberi alas krat lapisan besi untuk menumpuk gallon

diatasnya lagi sampai maksimal 4 susun pada 1 pallet kayu dan langsung di simpan

pada warehouse untuk distribusi kepada konsumen.

13

5. PROSES PRODUKSI AIR MINERAL DALAM KEMASAN BESERTA

PROSES SANITASINYA PADA CV. TIRTA MAKMUR “PELANGI”

Air merupakan sumber dari kebutuhan dan bagian dari kehidupan sehari-hari manusia,

atau dapat dikatakan bahwa air dibutuhkan oleh manusia. Kurangnya mengkonsumsi air

dapat menimbulkan masalah bagi kesehatan yang serius, terutama pada penderita

penyakit ginjal, gagal jantung, dan manusia usia lanjut. Sehubungan dengan hal berikut,

banyak manfaat bagi kehidupan kita sehari-hari yaitu pada dalam tubuh manusia

terdapat sebuah mekanisme pengaturan keseimbangan air, sehingga jumlah air yang

dibutuhkan oleh tubuh terpenuhi.

Persyaratan air minum yang aman adalah air minum yang tidak mengandung mikrobia,

senyawa pengotor serta yang berpotensi mengganggu kesehatan konsumen yang

mengkonsumsi. Selain itu, sudah ditetapkan standar kebersihan air minum yaitu dengan

menjaga kualitas serta kebersihan dengan mengolah air berdasarkan persyaratan fisik,

mikrobiologi, kimiawi dan radioaktif agar air minum layak untuk dikonsumsi oleh

konsumen secara aman(Santoso, et al., 2011).

5.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan “Pelangi”

Proses produksi air mineral dalam kemasan pelangi diawali dengan penampungan air

yang dialirkan melalui pipa dengan panjang 5 km hingga pabrik dari sumber mata air

Gunung Ungaran yang terletak di Desa Candi, Ungaran Barat dan kemudian akan

diperiksa kualitas beserta keamanannya terlebih dahulu oleh tim Quality Control dan

kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan dengan melalui microfilter,

kemudian air yang telah disaring oleh microfilter akan diinjeksi oleh ozone bertekanan

tinggi dan kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan lagi secara intensif yaitu

dengan melewati sand filter, kemudian carbon filter dan melewati microfilter lagi untuk

meyakinkan bahwa partikel-partikel pengotor sudah tidak terkandung lagi dalam air

mineral. Setelah penyaringan, dilakukan injeksi ozone untuk kedua kalinya dan setelah

itu masuk kedalam tangki gravitasi dan pada tahap sanitasi terakhir yaitu adalah

dilewatkan pada pipa yang diinstalasikan sinar UV dan kemudian akan didistribusikan

untuk ruang filling cup, botol dan gallon. Bahan pengemasan yang dipakai oleh CV.

Tirta Makmur “Pelangi” untuk gallon adalah Polycarbonate(PC), kemasan botol ukuran

14

330ml, 660ml dan 1 L menggunakan Polyethylene terephthalate (PET) dan kemasan

cup ukuran 120ml dan 250ml menggunakan Polypropylene(PP).

Setelah proses filling selesai, cup secara otomatis akan dipasangkan lid sesuai ukuran

kemasan 120ml dan 240ml kemudian langsung dikemas pada pengemasan sekunder

karton. Sedangkan pada gallon dan botol, tambahan label merk akan dipasangkan

setelah proses filling secara manual oleh karyawan dengan memasukkan label merk

pada bagian tengah botol dan gallon pada capseal tutup gallon yang kemudian akan

dilewatkan pada semacam heater untuk merekatkan label merk secara cepat sekitar 1-2

detik untuk menghidari kerusakan pada pengemasan dan juga untuk mengkontrol mutu

agar tetap terjaga kualitasnya. Untuk pengemasan sekunder produk botol, akan

dimasukkan kedalam dus karton dan untuk produk gallon akan diletakkan pada pallet

kayu yang kemudian akan ditumpuk dengan menggunakan alas plat besi sampai 4

susun.

Produksi air minum dalam kemasan “Pelangi” mengikuti sistem regulasi yang sudah

diterapkan oleh pemerintah mengenai proses produksi beserta kualitas yang

dihasilkannya berdasarkan SNI 01-3553 2015.

Gambar 4. Nutrition fact pada produk air mineral dalam kemasan Pelangi

5.2. Proses Sanitasi pada Pengemasan dan Ruang Filling

Hal pertama yang dilakukan sebelum proses produksi berjalan pada awal shift adalah

sterilisasi pada ruang filling masing-masing dengan menyemprotkan reagen sanitasi,

dan untuk produksi gallon khususnya adalah sebelum produksi, capseal gallon

direndam dengan menggunakan air panas terlebih dahulu, kemudian direndam dengan

15

larutan sanitasi dan setelah itu direndam pada air mineral produk yang telah disediakan

didalam ruang filling agar dapat dipersiapkan sebelum produksi gallon dimulai.

Selanjutnya, dilakukan pemeriksaan alat sanitasi(mesin pencuci gallon) beserta reagen

yang akan digunakan untuk sanitasi pengemasan kemudian. Pengemasan gallon saja

yang memiliki proses sanitasi yang cukup rumit dibandingkan dengan produk kemasan

cup dan botol karena gallon air mineral yang didistribusikan kepada konsumen

dikembalikan lagi oleh konsumen guna untuk membersihkan gallon yang kemudian

diisi ulang kembali dan didistribusikan lagi kepada konsumen dan pelanggan.

Pertama-tama, gallon yang dikembalikan oleh konsumen akan dikembalikan kepada

perusahaan CV. Tirta Makmur “Pelangi” dan kemudian beberapa karyawan yang

disebut “selektor” akan menyeleksi kemasan gallon yang dinilai cukup bersih dan masih

layak untuk dipakai kembali akan langsung ditaruh pada kereta yang sudah diberi tanda

“Pass QC” untuk langsung dimasukkan kedalam mesin pencuci dan sanitasi gallon air

mineral. Akan tetapi, gallon yang dinilai kurang bersih atau tidak masuk dalam kriteria

standard kebersihan akan ditaruh pada kereta yang sudah ditandai untuk treatment lebih

lanjut. Gallon yang dinilai tidak masuk dalam kriteria standar kebersihan adalah gallon

yang memiliki aroma yang tidak enak seperti bau masam, tanah, dan kurang diterima

pada umumnya. Tidak hanya aroma, jika ada pengotor dalam gallon yang melekat pada

sisi atau dasar gallon seperti karak, lumut, dedaunan, terdapat air sisa dengan warna

keruh atau sampah lainnya akan langsung masuk pada kereta dengan tanda treatment

lanjut.

Treatment pada kemasan gallon akan dilanjutkan dengan menuangkan deterjen sabun

cuci pada masing-masing gallon dan akan dikorok dengan menggunakan mesin

pengkorok secara manual oleh karyawan, setelah itu akan dibilas dengan menggunakan

pembilas khusus pada dalam gallon dan kemudian dilihat kembali apakah gallon sudah

bersih dan jika sudah bersih dan tidak ada lagi aroma yang melekat maka gallon tersebut

akan langsung diberikan kepada karyawan yang bertugas memasukan gallon kedalam

mesin prewash gallon. Kemudian gallon yang memiliki karak dan lumut akan di

sendirikan lagi oleh selektor untuk treatment lebih lanjut karena susah dihilangkan jika

16

hanya dengan mengkorok dan dibilas dan dibutuhkan pula reagen-reagen untuk

menghilangkan lumut dan karak yang biasanya terdapat pada dasar gallon.

Pada produk air mineral dalam kemasan gallon “Pelangi”, gallon yang dinilai bersih dan

bisa langsung dibersihkan dengan mesin prewash gallon bagian pertama dan kemudian

akan dicuci dengan mesin secara otomatis secara berkelanjutan. Proses pencucian gallon

dilakukan dengan penyemprotan bertekanan tinggi hingga masuk bagian dalam gallon,

kemudian ada sikat yang menyikat bagian luar gallon yang

berputar mengelilingi gallon, setelah itu bagian dalam gallon akan disemprot dengan

dua reagen sanitasi dan conveyor akan menjalankan gallon pada mesin pencuci gallon

bagian dua dimana reagen akan dibilas bersih dengan air yang disemprotkan baik

dibagian dalam gallon dan diluar menggunakan tekanan tinggi berkali-kali sebelum

sampai pada ruang filling gallon.

Pada produk cup dan botol memiliki prinsip sanitasi yang sama yaitu adalah dengan

proses fogging dengan menyemprotkan reagen sanitasi pada dalam ruangan filling

masing-masing dan tutup pada produk botol disanitasi dengan injeksi ozone yang

dilakukan setiap hari untuk persiapan produksi kemasan botol.

6. PEMBAHASAN

6.1. Proses Produksi Air Mineral Dalam Kemasan

Pertama-tama, proses produksi air mineral dalam kemasan pelangi dimulai dengan

penampungan air yang dialirkan melalui pipa dengan panjang 5 km hingga pabrik dari

sumber mata air Gunung Ungaran yang terletak di Desa Candi, Ungaran Barat kemudian

akan diperiksa kualitas beserta keamanannya terlebih dahulu oleh tim Quality Control

dan kemudian akan masuk kedalam tahap penyaringan dengan melalui micro filter, micro

filter adalah saringan yang memiliki berukuran sangat kecil yang dapat menyaring

partikel air dengan ukuran diameter 10 mikron, 5 mikron, 1 mikron dan 0,4 mikron.

Micro filter biasanya terbuat dari bahan polyprophylene fibre (Jenti, et al., 2014)

kemudian air yang telah disaring oleh micro filter akan diinjeksi oleh ozone bertekanan

tinggi. Fungsi injeksi ozon dalam proses produksi air mineral adalah untuk mendisinfeksi

serta ozon bekerja dengan merusak inti asam nukleat bakteri pathogen agar

terinaktivasi(Said, 2007 ). Kemudian, proses penyaringan akan dilanjutkan kedalam tahap

17

penyaringan lagi secara intensif yaitu dengan melewati sand filter yang fungsinya adalah

untuk menyaring, kemudian carbon filter yang kegunaannya adalah untuk

menghilangkan bau, menjernihkan warna air serta zat organik dalam air (Santoso et al.,

2011). Selanjutnya akan melewati microfilter lagi untuk meyakinkan bahwa partikel-

partikel pengotor sudah tidak terkandung lagi dalam air mineral. Setelah penyaringan,

dilakukan injeksi ozone untuk kedua kalinya dan setelah itu masuk kedalam tangki

gravitasi yang memiliki prinsip kerja yaitu akan mendistribusikan air pada ruang filling

tujuan dengan seragam dan pada tahap sanitasi terakhir yaitu adalah dilewatkan pada pipa

yang diinstalasikan sinar UV dan kemudian akan didistribusikan untuk ruang filling cup,

botol dan gallon. Bahan pengemasan yang dipakai oleh CV. Tirta Makmur “Pelangi”

untuk gallon adalah Polycarbonate(PC), kemasan botol ukuran 330ml, 660ml dan 1 L

menggunakan Polyethylene terephthalate (PET) dan kemasan cup ukuran 120ml dan

250ml menggunakan Polypropylene(PP).

Setelah proses filling selesai, cup secara otomatis akan dipasangkan lid sesuai ukuran

kemasan 120ml dan 240ml kemudian langsung dikemas pada pengemasan sekunder

karton. Sedangkan pada gallon dan botol, tambahan label merk akan dipasangkan setelah

proses filling secara manual oleh karyawan dengan memasukkan label merk pada bagian

tengah botol dan gallon pada capseal tutup gallon yang kemudian akan dilewatkan pada

semacam heater untuk merekatkan label merk secara cepat sekitar 1-2 detik untuk

menghindari kerusakan pada pengemasan dan juga untuk mengkontrol mutu agar tetap

terjaga kualitasnya. Untuk pengemasan sekunder produk cup dan botol akan dimasukkan

kedalam dus karton masing-masing 48 cup per kardus, 24 botol (pada ukuran 330 ml dan

600 ml) dan 12 botol untuk ukuran 1500 ml. Kemudian untuk produk gallon akan

diletakkan pada pallet kayu yang kemudian akan ditumpuk dengan menggunakan alas

plat besi sampai 4 susun.

6.2. Proses Sanitasi pada Pengemasan dan Ruang Filling

Sebelum proses produksi dimulai, pertama-tama dilakukan sterilisasi pada ruang filling

masing-masing dengan menyemprotkan reagen sanitasi, prinsip menyemprotkan reagen

sanitasi pada seluruh ruangan guna untuk mendisinfektasi ruangan filling agar tidak

terdapat bakteri patogen serta mikrobia yang tidak diinginkan pada saat proses filling

18

berjalan. Selanjutnya, akan ada pemantauan dan pengecekan oleh pihak Quality Control

untuk memastikan bahwa seluruh operator filling baik dari ruang filling cup, botol dan

gallon sudah memakai Alat Pelindung Diri (APD) dengan benar. Kemudian khususnya

pada produksi kemasan gallon sebelum produksi dimulai, capseal gallon direndam

dengan menggunakan air panas terlebih dahulu agar tutup gallon tidak kaku, kemudian

direndam dengan larutan sanitasi untuk menghilangkan pengotor serta bakteri pathogen

yang tidak diinginkan dan setelah itu direndam pada air mineral produk untuk membilas

dan mengoksidasi larutan sanitasi yang masih terdapat pada capseal gallon. Selanjutnya,

dilakukan pemeriksaan alat sanitasi(mesin prewash gallon) beserta reagen yang akan

digunakan untuk sanitasi pengemasan kemudian. Untuk proses sanitasi pada pengemasan,

hanya gallon saja yang memiliki proses sanitasi yang cukup rumit dibandingkan dengan

produk kemasan cup dan botol karena gallon air mineral yang didistribusikan kepada

konsumen dikembalikan lagi oleh konsumen guna untuk membersihkan gallon yang

kemudian diisi ulang kembali dan didistribusikan lagi kepada konsumen dan pelanggan.

Awalnya, gallon yang dikembalikan oleh konsumen akan dikembalikan kepada

perusahaan CV. Tirta Makmur “Pelangi” dan kemudian beberapa karyawan yang disebut

“selektor” akan menyeleksi kemasan gallon yang dinilai cukup bersih dan masih layak

untuk dipakai kembali akan langsung ditaruh pada kereta yang sudah diberi tanda “Pass

QC” untuk langsung dimasukkan kedalam mesin prewash dan sanitasi gallon air mineral.

Akan tetapi, gallon yang dinilai kurang bersih atau tidak masuk dalam kriteria standard

kebersihan akan ditaruh pada kereta yang sudah ditandai untuk treatment lebih lanjut

apabila suda dinilai tidak bisa di treatment atau ada kerusakan fisik pada gallon seperti

retakan maka akan langsung ditaruh pada kereta yang ditandai “Reject”.

Gallon yang dinilai tidak masuk dalam kriteria standar kebersihan akan tetapi masih

dapat di treatment lebih lanjut adalah gallon yang memiliki aroma yang tidak enak

seperti bau masam, tanah, dan kurang diterima pada umumnya. Tidak hanya aroma, jika

ada pengotor dalam gallon yang melekat pada sisi atau dasar gallon seperti karak,

lumut, dedaunan, terdapat air sisa dengan warna keruh atau sampah lainnya akan

langsung masuk pada kereta dengan tanda treatment lanjut.

19

Treatment pada kemasan gallon akan dilanjutkan dengan menuangkan deterjen sabun

cuci pada masing-masing gallon dan akan dikorok dengan menggunakan mesin

pengkorok secara manual oleh karyawan, setelah itu akan dibilas dengan menggunakan

pembilas khusus bertekanan tinggi pada dalam gallon dan kemudian dilihat kembali

apakah gallon sudah bersih dan jika sudah bersih dan tidak ada lagi aroma yang melekat

maka gallon tersebut akan langsung diberikan kepada karyawan yang bertugas

memasukan gallon kedalam mesin prewash gallon.

Kemudian gallon yang memiliki karak dan lumut akan di sendirikan lagi oleh selektor

untuk treatment lebih lanjut karena susah dihilangkan jika hanya dengan mengkorok

dan dibilas dan dibutuhkan pula reagen-reagen untuk menghilangkan lumut dan karak

yang biasanya terdapat pada dasar gallon. Gallon yang memiliki lumut di dasarnya akan

dibersihkan dengan menggunakan klorin karena reagen tersebut dapat mematikan lumut

secara total(Said, 2007) dan didiamkan selama sehari kemudian akan discrub dengan

sponge dengan manual untuk menyikat bersih lumut yang terdapat pada dasar gallon.

Pada karak, akan ditaburkan bubuk oksalat pada dasar gallon untuk menghilangkan

karak.

Gambar 5. Alur proses penanganan gallon kosong oleh CV. Tirta Makmur (sumber:

dokumen pribadi CV. Tirta Makmur).

20

Pada produk air mineral dalam kemasan gallon “Pelangi”, gallon yang dinilai bersih dan

bisa langsung dibersihkan dengan mesin prewash gallon bagian pertama dan kemudian

akan dicuci dengan mesin secara otomatis secara berkelanjutan.

Gambar 6. Instruksi kerja mengoperasikan mesin prewash oleh Production Manager

(sumber: Production Manager CV. Tirta Makmur “Pelangi”)

1. Proses pencucian gallon dilakukan dengan penyemprotan bertekanan tinggi hingga

masuk bagian dalam gallon, kemudian ada sikat yang menyikat bagian luar gallon yang

berputar mengelilingi gallon, setelah itu bagian dalam gallon akan disemprot dengan

tekanan tinggi dengan dua reagen sanitasi yaitu dengan klorin sebesar 300 ppm dan

sabun thepol, pada awal shift setelah penyemprotan reagen sanitasi kedalam gallon,

akan dilakukan uji indikator apakah klorin tersemprotkan dalam gallon atau tidak

21

menggunakan indikator PP yang diteteskan pada gelas plastik dan kemudian air cuci

sisa dalam gallon akan dituangkan dalam gelas tersebut dan menghasilkan warna merah

keunguan atau putih keruh. Warna merah keunguan menandakan adanya kandungan

klorin pada gallon.

Gambar 7. Dari kiri ke kanan, gambar di kiri adalah tempat memasukkan gallon, yang

kemudian akan disemprot air, larutan deterjen dan reagen sanitasi secara bertahap oleh

nozzle yang terinstalasi didalam mesin prewash pertama. Gambar di sebelah kanan

adalah tempat kontrol proses larutan deterjen dan reagen sanitasi. (sumber: dokumen

pribadi CV. Tirta Makmur).

2. Kemudian, gallon yang sudah diberi reagen sanitasi dan larutan deterjen akan dibawa

oleh conveyor pada mesin prewash gallon bagian dua dimana reagen akan dibilas

bersih dengan air panas yang disemprotkan baik dibagian dalam gallon dan diluar

menggunakan tekanan tinggi berkali-kali untuk menghilangkan sisa carryover reagen

sanitasi dan larutan deterjen sebelum sampai pada ruang filling gallon. Air panas yang

disemprotkan kedalam gallon dilakukan untuk menguapkan kandungan klorin yang

kemungkinan masih menempel pada bagian gallon (Zuliyanto, 2010).

22

Gambar 8. Dari kiri ke kanan, berikut adalah gambar conveyor yang akan membawa

gallon kepada mesin prewash kedua dan gambar disebelah kanan adalah tempat

masuknya gallon pada mesin prewash kedua. (sumber: dokumen pribadi CV. Tirta

Makmur).

3. Sebelum gallon memasuki ruang filling, akan dicek terlebih dahulu dengan

meneteskan indikator PP pada sebuah gelas plastik dan kemudian meneteskan sisa air

cuci yang terdapat pada gallon dan kemudian akan menampilkan warna merah

keunguan atau warna putih keruh.

Gambar 9. Mesin Prewash kedua yang menyemprotkan air panas dengan tekanan tinggi

sebelum memasuki ruang filling. (sumber: dokumen pribadi CV. Tirta Makmur).

Pada produk cup dan botol memiliki prinsip sanitasi yang sama yaitu adalah dengan

proses fogging yaitu dengan menyemprotkan reagen sanitasi pada dalam ruangan filling

masing-masing dan tutup pada produk botol disanitasi dengan injeksi ozone yang

dilakukan setiap hari untuk persiapan produksi kemasan botol.

23

Pada saat ruang filling tidak digunakan, lampu sinar UV digunakan untuk menjaga

kondisi ruangan tetap higienis dan juga mendisinfeksi ruang filling karena radiasi sinar

UV dapat menghentikan produksi thymine yang dapat menghambat proses replikasi

DNA pada bakteri yang kemudian akan membunuh bakteri patogen(Said, 2007).

24

7. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Air mineral dalam kemasan diproduksi secara higienis dengan melewati berbagai tahap

penyaringan menggunakan micro filter, sand filter, carbon filter dan kemudian di

sanitasi melalui injeksi ozone, sinar UV dan kemudian pencucian secara intensif pada

kemasan tertentu untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang masih tersisa pada

kemasan tersebut. Kebersihan dan kondisi higienis selalu dijaga dengan melakukan

sanitasi ruangan, sanitasi kemasan dan pemakaian APD terlebih dahulu sebelum seluruh

produksi dimulai.

7.2. Saran

Pada saat produksi kemasan gallon, terkadang mesin prewash bermasalah sehingga

mengganggu proses produksi gallon secara keseluruhan maka disarankan untuk

melakukan maintenance mesin prewash baik di mesin prewash pertama, maupun yang

kedua untuk menghindari gangguan pada produksi, dan untuk melancarkan target

produksi tiap harinya.

25

8. DAFTAR PUSTAKA

Jenti, Usman et al., 2014. PENGARUH PENGGUNAAN MEDIA FILTRASI

TERHADAP KUALITAS AIR SUMUR GALI DI KELURAHAN TAMBAK

REJO WARU KABUPATEN SIDOARJO. Jurnal Teknik WAKTU Volume 12

Nomor 02 – Juli 2014 – ISSN : 1412-1867

(http://jurnal.unipasby.ac.id/index.php/waktu/article/download/908/737)

Santoso, Budi et al. 2011. Air Bagi Kesehatan. Centra Communications. ISBN No. : 978-

99-15573-7-5.

(https://repository.ipb.ac.id/jspui/bitstream/123456789/57004/1/AIR_full%20text.pdf)

Said, N.I. 2007. Disinfeksi untuk Proses Pengolahan Air Minum. Pusat Teknologi

Lingkungan, BPPT. JAI Vol.3 NO.1 2007.

(http://ejurnal.bppt.go.id/ejurnal2011/index.php/JAI/article/download/114/61)

Zuliyanto, A. (2010). Instalasi Pengolahan Air Portable Sebagai Penyediaan Air Bersih di

Daerah Bencana Banjir. Jurnal Teknika, Fakultas Teknik Universitas Islam

Lamongan. ISSN: 2085-0859. Volume 2 No. 1

(http://journal.unisla.ac.id/pdf/11212010/4.pdf)

xxvi

9. LAMPIRAN

9.1. Lembar Absensi Kerja Praktek

9.2. Hasil Plagiasi Unicheck

Gambar 8. Sertifikasi ISO dan SNI milik CV. Tirta Makmur”Pelangi” (sumber: Human

Resource Department CV. Tirta Makmur Pelangi)

Pengemasan

Sekunder

Pengemasan

Primer

xxvii

Gambar 9. Sertifikasi Produk untuk Pollution Control CV. Tirta Makmur(sumber: Human

Resource Department CV. Tirta Makmur Pelangi)

Gambar 10. Sertifikasi Halal untuk CV. Tirta Makmur (sumber: Human Resource Department

CV. Tirta Makmur Pelangi)

1

2

3