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2010
Rafael Andrade / Samuel Amate /Edson Ap.
Lanmar Ind. Met. Ltda
8/2/2010 a 12/02/2010
Resultados da Semana
Kaizen
De Redução de Setup
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 2
Conteúdo
INTRODUÇÃO .................................................................................................................... 3
EQUIPE .............................................................................................................................. 4
DEFINIÇÃO DO PROBLEMA ............................................................................................... 5
ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE A SEMANA KAIZEN .................................................. 6
FUNÇÃO DE CADA MEMBRO DA EQUIPE ......................................................................... 7
BRAISTORMING ................................................................................................................ 7
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O RELATÓRIO A3 ........................................ 8
RESULTADOS ................................................................................................................... 10
INVESTIMENTOS ............................................................................................................. 11
CONCLUSÃO .................................................................................................................... 14
Figura 1: Time de kaizen de redução de setup ................................................................. 4
Figura 2: Qtde de paradas acumuladas ............................................................................ 5
Figura 3: Formulário de redução de setup ....................................................................... 6
Figura 4: Formulário de redução de setup ....................................................................... 6
Figura 5: Relatório A3 ....................................................................................................... 9
Figura 6: Layout do novo fluxo ....................................................................................... 13
Gráfico 1: Redução do ciclo de setup ............................................................................................ 5
Gráfico 2: Custo de parada da célula X Investimentos ................................................................ 12
Quadro 1: Contribuição dos integrantes do kaizen .......................................................... 7
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 3
INTRODUÇÃO
Tendo como objetivo principal a redução do tempo de parada e a maximização do
tempo de utilização, o evento kaizen foi planejado e organizado de acordo com os indicadores
de custo, qualidade e serviço ao cliente que são numericamente levantados de acordo com o
mapa de fluxo de valor que é uma ferramenta de planejamento das ações e dos eventos de
melhoria continua.
Respeitando o plano e o projeto de implantação do Lean Manufacturing, a primeira
ferramenta que nos forneceu dados empíricos para a realização do evento foi o Fluxo Continuo
que, ao contrário do que todos pensam, ele é introduzido para que os problemas inerentes as
operações apareçam e sejam resolvidos de forma a não deixar o problema passar
despercebido e, a contrapartida é um fluxo de valor mais rápido, balanceado e de qualidade
desejada.
Os problemas que foram descritos nos paretos respeitam a ordem de urgência e
prioridade maior que a célula monitorou. Resumidamente, a semana kaizen proporcionou
conhecimento, organização, trabalho em equipe e, com todos esses fatores agrupados de
forma retórica foi possível alcançar os objetivos e metas impostos pelo kaizen de redução de
setup.
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 4
EQUIPE
Figura 1: Time de kaizen de redução de setup
Semana Kaizen de Redução de Setup
DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
Os paretos são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção
claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de:
ferramentas e outros que juntos somam um total de 171 paradas
gráfico, este fato tem implicação direta e fundamental na realização da ro
célula. Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de
produção, este indicador é o combustível para a solução de problemas.
Figura 2: Qtde de paradas acumuladas
Gráfico 1: Redução do ciclo de setup
Obs.: O ciclo azul: feito somente as operações de
O ciclo vermelho: feito todas as operações de
300
0
50
100
150
200
250
300
350
CICLO ANTES DO KAIZEN
min
Semana Kaizen de Redução de Setup
DEFINIÇÃO DO PROBLEMA
são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção
claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de:
ferramentas e outros que juntos somam um total de 171 paradas, conforme demonstração do
ste fato tem implicação direta e fundamental na realização da rotina de trabalho da
Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de
produção, este indicador é o combustível para a solução de problemas.
: Qtde de paradas acumuladas
: Redução do ciclo de setup
O ciclo azul: feito somente as operações de cnc;
eito todas as operações de cnc, fresa convencional e bancada.
80
CICLO ANTES DO KAIZEN
CICLO DEPOIS DO KAIZEN
Gráfico de setup
120-27704
500-19108
Página 5
são comumente utilizados para evidenciar as paradas de produção e vemos
claramente que grande parte das ocorrências é pertinente aos problemas de: dispositivos,
, conforme demonstração do
tina de trabalho da
Em um projeto de manufatura enxuta em que existe a formação de células de
, fresa convencional e bancada.
27704-001
19108
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 6
ATIVIDADES REALIZADAS DURANTE A SEMANA KAIZEN
Durante a realização da semana kaizen foram distribuídas algumas tarefas aos
integrantes do time de redução de setup, as atividades foram planejadas de acordo com a
movimentação da célula. O líder de Kaizen de redução de setup teve como função principal
coordenar os membros e a fracionar as atividades de modo que todos pudessem entender a
respeito dos elementos de trabalho. Conforme figura 3 e 4, a célula realiza rotineiramente
mais de 60 atividades de trabalho que não eram compreendidas pelos participantes do kaizen
antes da realização da mesma, cada atividade esta diretamente relacionada às atividades
internas e externas. Antes do kaizen, muitos não compreendiam o que poderia ser ou não
realizado na célula. O formulário de análise de setup auxilia na análise de setup e através dele
é possível enxergar quais são as atividades que podem ser extraídas ou combinadas em outro
local.
Figura 3: Formulário de redução de setup
Figura 4: Formulário de redução de setup
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FUNÇÃO DE CADA MEMBRO DA EQUIPE
Em um kaizen de redução de setup, cada integrante é orientado a pensar em equipe
sempre objetivando as metas impostas pelo kaizen, cada integrante recebeu treinamento em
redução de setup e foi orientado a pensar nas atividades que não agregavam valor ao produto.
Para entendermos o que cada integrante fez durante o Kaizen, podemos verificar o quadro
abaixo.
INTEGRANTE PARTICIPAÇÃO
Samuel (gerente industrial) Líder kaizen
Edson (gerente da qualidade) Líder kaizen
Rafael (coordenador lean) Líder kaizen
Antonio Nacib (encarregado da produção) Suporte
Maurício (encarregado de processo) Suporte
Valdomiro (encarregado de manutenção) Suporte
Gustavo (Superviso de T.I) Suporte
Gustavo Zeferino (líder de célula) Lider do time de kaizen
Fabiano (líder de célula) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.
Marcelo (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.
Eliton (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.
Weslem (operador multifuncional) Auxilio e melhorias nos programas, processos, qualidade, etc.
Eduardo (coordenador da programação) Melhorias nos programas e dispositivos
Rubens (processista) Melhorias nos planos de controles e processos
Valdinei (desenhista cadista) Melhorias nos planos de controles e processos
Vanessa (técnica da qualidade) Melhorias na inspeção Quadro 1: Contribuição dos integrantes do kaizen
BRAISTORMING
INSPEÇÃO
• AGUARDANDO INSPEÇÃO
• APENAS 1 INSPETOR PARA A TRIDIMENSIONAL POR TURNO
• FALTA DE PRIORIDADE LEAN (CRITÉRIO)
• FALTA DE COMUNICAÇÃO ENTRE CÉLULA E INSPEÇÃO
• FALTA DE PADRONIZAÇÃO NO PROCESSO (SÓLIDO, ZERO, COTAS)
• FALTA DE COMUNICAÇÃO NA LIBERAÇÃO DE OS (FALTA DESENHO)
• FALTA DE DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO
• REGISTRO DA CÉLULA NO PLANO DE CONTROLE
• FALHA DE SOFTWARE DE SÓLIDO
• FALTA DE DIMENSÃO NO PLANO DE CONTROLE
• DÚVIDADS DE INSTRUMENTO NO PLANO DE CONTROLE
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• NESCESSIDADE DE REGISTRO DA 1ª E ÚLTIMA PEÇA
• DESLOCAMENTO ATÉ A INSPEÇÃO
• FALTA DE ALINHAMENTO DE COORDENADAS CENTRO A CENTRO ENTRE CÉLULA E
INSPEÇÃO
DISPOSITIVOS
• FALTA DE ESPAÇO
• FALTA DE ORGANIZAÇÃO
• FALTA DE UM RESPONSÁVEL DEDICADO
• FALTA DE METODOLOGIA (VISUAL) NA PRATELERIRA
• FALTA DE METODOLOGIA DE GRAVAÇÃO DE DISPOSITIVOS
• FALTA DE CONFERENCIA DA GRAVAÇÃO
• FALTA DE METODOLOGIA DE LOCALIZAÇÃO DO DISPOSITIVO CONVENCIONAL E CNC
• FALTA DE COMPONENTE
• DESVIO DE COMPONENTE DURANTE O TRRANSPOSTE,
• FALTA DE LUBRIFICAÇÃO (WD)
• BATIDAS NO MANUSEIO
• FALHA DE PROJETO
• PRATELEIRA INADEQUADA
• CAVACO NA MESA DA MÁQUINA
RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS UTILIZANDO O RELATÓRIO A3
O A3 é uma ferramenta usada para uma eficaz solução de problemas e também para
resumidamente documentar suas atividades, com intuito de apresentar a informação de modo
a todos compreenderem qual é o estado atual orientado a busca para um estado futuro. O
desenvolvimento do relatório A3 nos permite a enxergar a condição ideal de um processo e,
além disso, proporciona aos envolvidos uma visão sistêmica dos elementos de trabalho da
célula. O time de redução de setup desenvolveu relatórios para sanar as paradas de:
dispositivos, ferramentas e problemas de processos. A figura 5 denota o modelo elaborado
pelos integrantes da equipe.
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 9
Figura 5: Relatório A3
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RESULTADOS
PROBLEMA TEMPO EM MINUTOS
CONFERIR FERRAMENTA 12
PRE-SET DE FERRAMENTA 255
BUSCAR NOVA FERRAMENTA 74
BUSCAR FERRAMENTA 3
AFIAR BROCA 19
FRESA CIRCULAR 18
AFIAR FERRAMENTA ESPECIAL 45
TOTAL 426 min.
CUSTO DE PRODUÇÃO DA CÉLULA POR HORA = R$ 325,00
426/60 = 7.1 HORAS
7.1 X 325 = R$ 2.307,50
R$ 2.307,50 X 22 DIAS R$ 50.765,00
REDUÇÃO DE SETUP 48%
Redução de percurso
LOCAL
PRE-SET CÉLULA
DE: 30 METROS PARA: 0
PROBLEMA TEMPO EM MINUTOS
DEVOLVER DISPOSITIVOS 4
BUSCAR DISPOSITIVOS 8
COMPONENTE DO DISPOSITIVO DANIFICADO 7
BUSCAR PARAFUSOS P/ DISPOSITIVOS 60
TOTAL 79 min.
CUSTO DE PRODUÇÃO DA CÉLULA POR HORA = R$ 325,00
79/60 = 1.31 HORAS
1.31 X 325 = R$ 425,75
R$ 425,75 X 22 DIAS R$ 9.366,50
REDUÇÃO DE SETUP 8,9%
Redução de percurso
LOCAL
PRE-SET CÉLULA
DE: 30 METROS PARA: 0
*****Referencia: 878 minutos de paradas internas para demonstrativo de cálculo
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 11
PROBLEMA TEMPO EM MINUTOS
AGUARDAR SUBITO 50 50
BUSCAR IMICRO 7
TOTAL 57 min.
CUSTO DE PRODUÇÃO DA CÉLULA POR HORA = R$ 325,00
57 R$ 5.4/MINUTO
57 X 5.4 = R$ 307,8
R$ 307,8 X 22 DIAS R$ 6.771,60
REDUÇÃO DE SETUP 6%
Redução de percurso
LOCAL
PRE-SET CÉLULA
DE: 110 METROS PARA: 0
INVESTIMENTOS
Conforme o projeto de redução de setup, a projeção realizada para a célula compete
somente em aproximar os recursos para próximo da célula. Inicialmente, não será necessário
nenhum custo para a redução de setup a não ser a aquisição das ferramentas que estão
faltando, instrumentos de medição para a célula e um almoxarifado para os dispositivos da
célula. Para comprovar e justificar a aquisição das ferramentas, instrumentos e dispositivos, foi
realizado um simulado de setup onde todos os elementos de trabalho estavam na célula. A
simulação realizada ocorreu no dia 19 de fevereiro do corrente ano, o PN monitorado foi: 500-
19108-401 . A simulação está disponível em vídeo. Levando em consideração o comparativo do
que será investido nas ferramentas que estão faltado versus o custo de operação da célula, há
uma enorme vantagem com o novo fluxo de valor reprojetado. Como proposta de trabalho, a
célula elaborou um novo fluxo para a redução de setup, com o novo dimensionamento
proposto pelo time , o novo fluxo beneficiaria a célula eliminando as seguintes paradas de uma
forma considerável.
Semana Kaizen de Redução de Setup
• Redução de movimentação e transporte;
• Redução dos batimentos das ferramentas;
• Eliminação da espera por montagem do ferramental;
• Qualidade da ferramenta;
• Raio menor da ferramenta;
• Aguardando ferramenta;
• Montagem do FIC errado;
• Procurar parafuso dos dispositivos;
• Acrescentar pino nos dispositivos;
• Aguardar liberação dos dispositivos;
• Organização dos dispositivos por célula;
• Conservação dos componentes dos dispositivos.
Gráfico 2: Custo de parada da célula X Investimentos
*** Custo de investimento aproximado
*** É o que a célula deixa de ganhar com atividades internas
66902,50
0,00
10000,00
20000,00
30000,00
40000,00
50000,00
60000,00
70000,00
80000,00
Redução de custos da célula
R $
Custos X Investimentos
Semana Kaizen de Redução de Setup
Redução de movimentação e transporte;
Redução dos batimentos das ferramentas;
Eliminação da espera por montagem do ferramental;
Qualidade da ferramenta;
ferramenta;
Aguardando ferramenta;
Montagem do FIC errado;
Procurar parafuso dos dispositivos;
Acrescentar pino nos dispositivos;
Aguardar liberação dos dispositivos;
Organização dos dispositivos por célula;
Conservação dos componentes dos dispositivos.
: Custo de parada da célula X Investimentos
*** Custo de investimento aproximado
*** É o que a célula deixa de ganhar com atividades internas
66902,50
4.000,00
Redução de custos da célula Investimento em armário para a célula/painel
sombreado
Custos X Investimentos
Redução de custos da célula
Investimento em armário para a célula/painel sombreado
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Redução de custos da célula
Investimento em armário para a célula/painel sombreado
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 13
Figura 6: Layout do novo fluxo
Semana Kaizen de Redução de Setup Página 14
CONCLUSÃO
Setup é o tempo durante o qual cada equipamento está sendo ajustado para o
próximo pedido e não está produzindo peças – pode ser definido como o tempo entre a última
peça boa do setup anterior até a primeira peça boa do setup atual bem como o setup total da
célula contabilizando o ciclo de uma operação inteira.
O sistema de produção enxuta utiliza pequenas quantidades de inventário, isto
significa que para este tipo de produção os lotes com pequenas quantidades de peças são mais
freqüentes, sendo assim, na medida em que se reduz o setup aumenta a freqüência de lotes
na produção, ou seja, mais setups diariamente seriam feitos. Redução de Setup é uma
abordagem sistemática usada para reduzir o tempo não-produtivo durante o setup.
O método imperativo utilizado no passado já não faz mais parte da nova filosofia da
manufatura enxuta. As informações no passado volatilizavam-se de forma a se perder no
tempo e não era levada em consideração a opinião do operador. Em um sistema de produção
enxuta, é preciso abrir a mente para novos horizontes esquecendo-se dos paradoxos impostos
pela atrofiada cultura tradicional. A nova sistemática imprime de forma retórica todos
objetivos expressos pelo novo sistema de manufatura enxuta.
As avaliações realizadas no decorrer da semana kaizen possuem resultados
consistentes. Prova disso são as melhorias alcançadas pela célula através dos indicadores de
desempenho graças ao desenvolvimento em relação à aplicação das ferramentas.
Conforme apresentação dos resultados, o ganho de tempo entre as operações
reduziria em aproximadamente 64% do tempo improdutivo sem investimentos, conforme
observamos nos quadros acima, não é necessário investimento nenhum para que este
percentual seja alcançado, mesmo porque, quando se fala na aquisição de ferramentas para a
célula, estão sendo levados em consideração que a ferramenta é uma necessidade de
transformação da matéria-prima em produto acabado, ou seja, é intrínseco ao processo.
O que se procura com isso é a eliminação dos desperdícios que afetam a
competitividade da empresa. As esperadas melhorias nos indicadores de desempenho são
visíveis, o que mostra o quanto é positivo o incentivo ao desenvolvimento das ferramentas, e o
maior ganho é o de infundir o conceito das ferramentas e disseminação da cultura Lean.