sirris manufacturing day 2013 sml - stefan maussen

2013 Stefan Maussen

Het verhaal van een flexibele automatisering

Manufacturing Day

05/11/2013 Manufacturing Day 2

Ferrostaal Business Units

1 Intro

Ferrostaal Industrial Projects Ferrostaal Industrial Machinery Ferrostaal Piping Supply

Ferrostaal Equipment Solutions Ferrostaal Automotive Intergrafica Print & Pack


SML A subsidiairy of the Ferrostaal Automotive Group GmbH

2 SML

FSA SML n.v. Genk, Belgium


2 SML

Site 23 - Genk

Site 22 - Genk Steel warehouse - Genk

SML A subsidiairy of the Ferrostaal Automotive Group GmbH


2 SML

Key data – eind 2012

• Oppervlakte 60.000m² • Spoorweg • Waterweg • Omzet 32 Mio Euro • Medewerkers 422 • Ford Genk 95%


2 SML

Logistic operations Supply chain management Inbound transport Warehousing Outbound transport

Value Added Logistics

After sales

Sequencing Operations Repacking and rekitting Carpets, Glass, Pannels

Glass, rear quater trim


2 SML

Contract Manufacturing 1 In-sequence assembly Process en Manufacturing Engineering Project management Quality management Engine Dress, Front Suspension, Rear axle, Front corners, Cooler, Fueltank

Contract Manufacturing 2 Procurement Supplier management Process en Manufacturing Engineering Project management Quality management Rear axle, Front corners

Struggle to survive - 2010 • Markt volatiliteit

• Innovatie en

technologie

• Globalisatie

• Stijgende complexiteit

• Individualisering

product

• Time to market

• Stijgende kostendruk


3 Uitdagingen

CHALLENGES AHEAD!

Operational transformation - 2011 • Geïntegreerde business

processen

• Betrokken

medewerkers

• Simultaneous

Engineering

• Business process

innovatie

• Flexibele en wendbare

productie systemen


SML missie en visie

3 Uitdagingen

“Focus on offering customized, flexible and leading edge services leveraged

by SAFE business processes”


Projectfocus

4 Een flexibel productiesysteem

Operator V²

Productie Systeem

Powertrain

Informatie Andon

Werkplaats KIM

Machine PTS

Process Autobalanc

e

Materiaal stroom

SMF



Productie Systeem

Powertrain


Framework decision making process


Marktonderzoek technologie

Selectie criteria

Technologie keuze

Ervaring

Kennis

Kost benchmark

Kost vs. technologie

Final recommendat

ion


Technology based decision process


ZONE 1 ENGINES

ZONE 2 TRANSMISSION

ZONE 3 DRESSING

ZONE 5 TRANSFER

ZONE 4 EOL

• Operatorposten 52 ops • Lengte +/- 280 m



Conveyor Conveyor system on floor Krups

Pallets - skids

AGV

Conveyor system in floor Eisenmann

Automated Guided Vehicles E&K


Objectiviteit


Technologie criteria Objectieve afweging

AGV DS

AGV E&K

PALLETS ON FLOOR

PALLETS IN FLOOR

57% 61% 75% 77%

Team resultaat

A. Maintenance

B. Failure Rate

C. Response Time

D. Maintenance Cost

E. Failure Impact

F. Diagnostics

G. Automation

H. Integration CSG

I. Flexibility for expansion

J. Station Set-Up

K. Logistical Crossing

L. Logistical Space

M. Carrier Space/Design (Kitting)

N. Operator Influence

O. Accessibility (Ergonomics)

P. Engine Accessibility

Q. Sectioning/Buffering

05/11/2013 Manufacturing Day 16 4

Kost versus technologie


AGV + 2 CONV

AGV+ 1 CONV

AGV + 2 CONV +

CSG

PALLET + 2 CONV +

CSG

Investments Prod. Syst. 3,29M 3,21M 3,91M 4,28M

Investment. Amor. (6%-6y) 0,67M 0,65M 0,79M 0,87M

Operational Cost 2,53M 2,50M 2,43M 2,42M

Direct 2,21M 2,17M 2,11M 2,11M

Indirect 0,33M 0,33M 0,33M 0,30M

Space Requirements (m²) 8000 8000 8000 8500

Space Cost 0,48M 0,48M 0,48M 0,51M

Cost (First year) 3,68M 3,63M 3,71M 3,79M

Decision Model Outcome 61% 61% 61% 77%

SAFE



• Implementatietermijn 3 weken • Customization • Herbruikbaarheid • Integreerbaarheid en uitbreidbaarheid

automatisaties • Flexibiliteit & standaardisatie

MAAR………….

COMBINATIE AGV & CONVEYOR

05/11/2013 Manufacturing Day 18 4

Resultaat


EFFICIËNTIE | EFFECTIVITEIT Focus

• Hoofdlijn: AGV • Conveyor : Transmission • Transfer : AGV • Engine Picking : AGV

Scenario details

• Ontkoppeling conveyors • Buffering and sectionering • Automatisering • Flexibiliteit en standaardisering

Voordelen

ZONE 1 ENGINES

ZONE 2 TRANSMISSION

ZONE 3 DRESSING

ZONE 3 DRESSING

ZONE 4 EOL

ZONE 5 TRANSFER



Informatie Systeem ANDON


4 Een flexibel productiesysteem Probleemstelling • Geen transparante en real-

time monitoring van het productieproces,

• Geen objectieve en gestructureerde rapportering (technische storingen, kwaliteitsproblemen, logistieke, …)

• Informatie verspreid over de organisatie,

• Ad hoc maatregelen,

• Opvolging KPI’s top-down,

• Geen directe feedback naar operators

Communicatiekanalen



Andon monitoring • Registratie werkpost • Operatormelding • Integratie van

productiesysteem en perifierie in PTS

• Visualisering van meldingen en status van het productie

• Integratie autobalance tool in PTS

• ‘Look into the future’: Realtime simulatie met als doel pro-actief bottlenecks identificeren

Cultuurswijziging


Implementatie


Aug 2011

Nov 2011

Jan 2012

Apr 2012

Mei 2012

Juli 2012

Aug 2012

Aug Start met analyse RFQ

April Communicatie, training medewerkers

Mei Voorbereidende

werken

Aug Opstart 0 1000 wagens op dag 1

Jan Uitbesteding van de

kritische productiesystemen P.O. Ford Motor Company

Summer shutdown 3 weken Afbouw, Opbouw, Testing

Nov Concept nieuwe productielijnen, installaties, machines.


5 Film


6 Fazit

Humancentered production focused on

• Sustainability

• Agility

• Flexibility

• Efficiency and

Effectiveness