Pontificia Universidad Católica del PerúFacultad de Ciencias e Ingeniería

Sección Ingeniería Industrial

SEIS SIGMA

Informe de Aplicación de las 5S

Integrantes:

Apellidos, Nombres Código

Gavidia Pucllas, Elizabeth Zeida 20092125

Felix Diaz Toledo, Julie 20077050

Osorio Fiestas, Brainer 20146607

Profesor: José Carlos Flores Molina

Horario: 1031

2014 – 2DINÁMICA DE APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S

1. OBJETIVO:

Analizar e identificar las mejoras que se obtienen al implementar la metodología 5S.

Producto solicitado por el cliente:

Figura 1: Prototipo de Producto Fuente: http://www.lemairelean.com/lean_training_may_15th/robot%20compleet%2014apr09.gif

Cliente:Un cliente solicita Robots de la misma forma mostrada en la Figura 1, el color puede variar; sin embargo, la forma y piezas utilizadas no serán alterados.

Empresa:La empresa conformada por cuatro personas, las cuales realizan un análisis de con el objetivo de identificar las mejoras que se obtiene al implementar la metodología 5S.

El personal se divide en dos grupos; el primero conformado por 2 operarios, los cuales deben ensamblar el producto de acuerdo a los requerimientos del cliente. El segundo, conformado por dos analistas que son responsables de la toma de tiempos y de observar los procedimientos.

2. DESCRIPCIÓN DE ESCENARIOS:

Escenario: Inicial ó 0:

Escenario en la cual todas las piezas se encontraban mezcladas en desorden en el balde de lego. Dentro del balde, había piezas que servían para ensamblar el robot, así también como piezas en exceso que no se utilizarían.

Escenario: 1S:

En este escenario se aplicó la primera “S”, para lo cual se separaron las piezas que no servían para ensamblar el robot, las cuales se colocaron fuera del balde de lego.De igual forma se empezó a ensamblar los robots sacando las piezas que se encontraban dentro del balde.

Escenario: 2S:

Antes de iniciar se aplicó la segunda “S”, para lo cual se ordenaron las piezas y se formaron 5 grupos de piezas sobre la mesa de trabajo para los 2 operarios encargados de ensamblar los robots.

En este escenario se empezó con las piezas agrupadas sobre la mesa.

3. RESULTADOS:

Escenario inicial 0:

Para cada uno de los 2 operarios obtuvimos los siguientes tiempos:

RobotTiempo (min)

Op 1 Op 2

1 03:08 03:36

2 02:10 03:14

3 03:25

Promedio 02:54 03:25

Promedio Total 3:09 min

Se observa que al iniciar la actividad por primera vez, cada operario la realiza de la forma que mejor le parece. Por un lado uno trataba de armar todo el robot de forma secuencial sobre la mesa; y el otro operario armaba el robot en 2 partes y lo ensamblaba al final, algunas veces cogiendo las piezas en el aire y otras veces sobre la mesa.

El Operario 1 generaba reprocesos, producto del procedimiento de trabajo, ya que al armar todo junto, el robot perdía estabilidad al momento de ejercer presión para colocar las piezas lego y encajarla, por lo que siempre se desprendían partes ya armadas.

El Operario 2 generaba reprocesos más por confusión que por el procedimiento, ya que al armar por primera vez, recién estaba conociendo las piezas.

Escenario: 1S – Ordenar:

Una vez aplicada la primera S, clasificando y retirando las piezas que no servían se obtuvieron los siguientes resultados para 2 operarios nuevos:

RobotTiempo (min)

Op 1 Op 2

1 01:38 03:05

2 01:19 02:06

3 01:30

Promedio 01:29 02:35

Promedio Total 2:02 min

En promedio se vio una mejora de 35.45% en la velocidad de armado del lego respecto del anterior escenario.

Se implementaron algunas mejoras en el procedimiento, además ayudó que los nuevos operarios ya habían visto cómo se armaron los robots en el escenario anterior.

Además esta vez se vaciaron todas las piezas sobre la mesa para una mayor facilidad al buscar la pieza deseada, a diferencia del escenario anterior donde se sacaba las piezas una por una y se desperdiciaba más tiempo.

Escenario 2S – Clasificar:

Luego de aplicar la segunda S, clasificar, se obtuvieron los siguientes resultados por operario:

RobotTiempo (min)

Op 1 Op 2

1 01:30 01:15

2 00:45 01:33

3 01:20

Promedio 01:11 01:24

Promedio Total 1:17 min

Se obtuvo una importante mejora en el tiempo de armado del lego de 45 segundos, 36.89% más rápido que en el escenario anterior.En este escenario al tener las piezas clasificadas y agrupadas sobre la mesa, los operarios ya no tenían que buscar las piezas, simplemente las cogían.

Además, ubicamos los grupos de piezas sobre la mesa de acuerdo a su frecuencia de uso, es decir, las piezas de mayor uso se ubicaban más cerca de los operarios.

Además, se detectó que existen piezas que si bien sirven para armar el robot, sobraban al final, esto se podría traducir como un exceso de inventario debido a que no era posible armar un nuevo robot con estas piezas sobrantes. Siendo este el caso, es mucho mejor detectar este exceso de inventario al inicio (2da S) que en pleno proceso de trabajo, de lo contrario se generaría tiempos muertos y de espera al traer más material de almacén.

TECERA S – Limpieza:

En esta dinámica, además de la limpieza, también se consideraría aspectos de seguridad al momento de armar el robot. El apilar los robots para reducir espacio o la inestabilidad de la mesa podría generar que el robot se desarme. Es mejor por ejemplo, echar el robot sobre la mesa y si es necesario apilarlos una vez echados.

CUARTA S – Estandarizar:

Es indispensable estandarizar los procedimientos de trabajo. En este caso, luego de haber armado los robots en 3 escenarios, se tiene la experiencia suficiente para definir el procedimiento de armado de robots a seguir como una guía o instructivo.

Dentro de este instructivo de procedimientos se debe considerar aspectos de seguridad que deben seguirse, por ejemplo:

Cuántos robots pueden apilarse parados y cuántos echados sobre la mesa. Distancia a la que deben trabajar los operarios para no estorbarse entre ellos. Ubicación estándar de los grupos de piezas sobre la mesa. Que los trabajadores deben estar con las uñas cortas para mayor facilidad al

momento de manipular las piezas. Estandarizar el procedimiento de armado del robot.

QUINTA S – Disciplina:

La disciplina tiene que ver con el cumplimiento de lo estandarizado en la S anterior (cuarta S), de lo contrario podría ocurrir eventos no deseados como por ejemplo lo que sucedió con un grupo de clase: Se apilaron más robots de lo normal y se cayeron.

Si se hubiese tenido estandarizado el número máximo de robots que pueden apilarse y la forma de apilarse, dicho evento no hubiese ocurrido. De lo contrario, si el operario no hubiera seguido el procedimiento, no se estaría cumpliendo la 5ta S.Por ello en esta S, se recomiendan inspecciones de trabajo para verificar el cumplimiento del procedimiento estandarizado, la frecuencia de estas inspecciones está asociada a la naturaleza de la actividad, cantidad de operarios, etc.

CUADRO RESUMEN

CuadroPrimer

Escenario1S: Ordenar 2S: Clasificar

Operario 1 2.54 1:29 1:11

Operario 2 3:25 2.35 1:24

Cantidad 1 3 3 3

Cantidad 2 2 2 2

Total cantidad 5 5 5

MEJORAS PROPUESTAS:

Estandarizar el método de armado para ambos operarios al inicio de la actividad, por ejemplo, primero armar el robot en 2 partes (parte inferior y parte superior) y luego ensamblarlo sobre la mesa, de esta manera evitamos que la presión haga que el robot se desarme y que el tiempo de armado sea el menor posible como se observó durante el desarrollo del taller.

Verificar que las condiciones de trabajo sean las adecuadas como la estabilidad de la mesa, iluminación adecuada, tener una mesa especial para legos, etc.

Que cada operario tenga siempre el modelo del robot (La diapositiva en este caso) visible y que la distancia de cada operario al lego sea la misma.

Debido a la naturaleza de la actividad se recomienda que el trabajo lo realicen mujeres por tener las manos más pequeñas lo que da mayor facilidad para manipular las piezas.

Luego de aplicarse una clasificación, orden, limpieza y estandarización del proceso de armado, se recomienda establecer normas y disciplinas que permitan mantener la continuidad de la aplicación de las 5S.

4. CONCLUSIONES:

Conforme se va aplicando la metodología 5S se va a preciando las reducciones de tiempos, ya que se han clasificado y ordenado las piezas, se ha limpiado el área de trabajo y, además, se obtendría un mejor tiempo si se estandarizara el proceso de armado de robot para todos los operarios.

En el escenario inicial se obtuvo como promedio de armado de robots: 3:09 min.

Luego de aplicado la primera S (Clasificación), se obtuvo un promedio de 2:02 min, con una mejora de 35.45%.

Luego de aplicada la segunda S (Orden), el tiempo promedio fue de 1:17 min asociado a una mejora de 36.89%.