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Localización de planta

Nos referimos a una serie de toma de decisión tanto cuantitativa como cualitativa, para una adecuada localización de una planta, ocasionándole costo mínimo del producto para el cliente.

Localizacion de planta en la practica: 1)- Determinar objetivamente los requerimientos de la planta. El principal objetivo es elegir el lugar cuyos servicios y condiciones satisfagan mejor los requisitos de la planta.2)-Fijar las caracteristicas del lugar . Los datos que se requieran deben ser facticos y completos y la localizacion elegida no a de ser mejor que los datos en los que se basa la decisión.3) Seperar los estudios de localizacion de los estudios del lugar.4) Se recomienda para cada fase del problema analizarlos por especialistas.

Resolucion cualitativa: Tiene que ver con las cualidades, las caracteristicas o criterios de eleccion del pais, area geografica, region y localidad.

Resoluciones en la practica: Hay dos tipos de soluciones a dicho problemaa)soluciones informales:-Las que son a “dedo” , donde el dueño decide por intuición o experiencia donde localizar, realizar o fabricar.-Las que son “naturales” , cuya ubicación en cualquier lugar diferente seria altamente antieconomica.

b) Soluciones formales: son mas complejas y su resolucion puede ser cualitativa, semi cuantitativa o cuantitativa.

CRITERIOS PARA LA ELECCION DEL AREA GEOGRAFICA:ArancelesComunicacionesConvertibilidad de almonedaDisponibilidad y costos de rrnnDisponibilidad y costos de moDisponibilidad de capital localDiscriminacion a empresas extranjerasEstabilidad monetariaEstabilidad politicaEstabilidad de preciosImpuestosIncentivos de la inversion Nivel de corrupcion Posibilidad de expropiación Posibilidad de daños por guerraPosibilidad de repartriacion de beneficios y capitalTransporteSindicatosSeguridad juridica

CRITERIOS PARA LA ELECCION DEL PAISAccesibilidad a mpAccesibilidad a los mercados ClimaDisponibilidad y costos de energiaFiscalidad y otros factores economicosMano de obra y salariosTransporte y comunicacionesServicios

CRITERIOS PARA LA ELECCION DE LA LOCALIDADAprovisionamiento de aguaActitud de la comunidadClimaCondiciones de vidaCosto de viviendasComunicacionesDisponibilidad de los combustiblesDisponibilidad de viviendasDisponibilidad de personal ejecutivo y tecnicoEstructura impositivaExistencia de centros localesEspecio para la expansionExperiencia favorable de instituciones similares

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Factores religiososFacilidad para la conservación del medio ambienteMedios de transporte y costo de los mismosNivel salarialOportunidad para combinar con instalaciones existentesOferta de mano de obraPoliticas locales, legales e impositivasPosibilidad de conservar la mano de obra actualPosibilidad de la publicidad en las principales vias de accesoPosibilidad de deshacerse de los desechosProximidad a fuentes de aprovisionamientoProximidad a los mercadosProximidad a centros de enseñanza secundarias y universitariasProximidad a centros de investigación Relacion entre obreros y empresasSuministro de energiaTopografia del lugar Transporte

RESOLUCION SEMI-CUANTITATIVA:Cda empresa , cada caracteristica de la misma y cada rubro son totalmente diferentes.

Según la localizacion de planta esto tendria que atravesar 4 fases:-La que concierne al sitio de menor costo de producción durante la cual se observaban los factores que afectaban a los costos de producción- La fase de cercania de los mercados-La correspondiente a la maximización de utilidades-La que atañe al menor costo al cliente

En el primer caso utilizaríamos el analisis de los costos fijos y variables de cada localidad comparandolos con la tecnica de analisis por punto de equilibrio.En el segundo los modelos de resolucion para problemas de asignación o de transporteEn el tercer y cuarto se resuelve con programación lineal.

Resolucion cuantitativa:

Es la basada en un enfoque financiero de recupero de la inversion en un periodo de tiempo dado basandose en la teoria del interes. Se considera la depreciación del capital afectado ala inversion y la actualizacion de los resultados operativosa una tasa de interes elegida.Si VAN >0 : Localizacion es aceptableSi VAN <0: Hay que buscar una inversion mas acotadaSi VAN=0 : La inversion se ha recuperado en dicho momento.

LAY-OUT

Es el analisis y la ubicación dentro de la planta de maquinas, personas, materiales y equipos. En principio las variaciones del estado fisico del producto condicionan el tipo de sistema de producción a emplear:

- Si su estado es solido se produce por linea o por proceso- Si es liquido o gaseosas, se emplean por procesos continuos muy tecnificados.

*Se automatiza un proceso cuando la cantidad a producir de un modelo o producto es suficientemente grande en cantidad y tiempo*Una linea robotizada solo se justifica para grandes cantidades del mismo producto y que no supere , el 50 % del pronostico de ventas.*Las plantas totalmente robotizadas producen en economias de escala, osea en el aprovechamiento total de las maquinas.Una gran contra es la “programación” ya que no solo hay que realizarla para las maquinas sino para los equipos de alimentación .Solo se robotizan lineas cortas en las cuales se súple al hombre para conseguir una mayor precision y eficiencia o por razones de seguridad.Lo mas habitual es la automotizacion puesb se emplean equipos y maquinas algo mas simples y su programación no es tan compleja .La diferencia entre la robotización y la automotizacion es que lo primero no necesita intervención humana y la segunda si.

Objetivos:1-Reduccion del riesgo para la salud y aumento de seguridad para los trabajadores2-Elevacion de la moral y satisfacción del obrero3-Incremento de la producción4-Disminucion de los retrasos en la producción5-Ahorro de espacio ocupado6-Reduccion de la manipuclacion de materiales7-Mayor utilización de la maquinaria , de la mano de obra y /o servicios.8- Reduccion del material en proceso

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9-Disminucion del tiempo de fabricación10-Reduccion del trabajo administrativo y de trabajo indirecto11-Supervicion facilitada y mas adecuada12-Disminucion de la congstion13-Disminucion del riesgo para el material o para su calidad14- Facilidad para realizar cambios de condiciones

Principios basicos de la producción en planta:1-Principio de la integración en conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres ,los materiales, los equipos y cualquier otro factor que facilite la interaccion de estas partes2-Principio de la minima distancia recorrida: La mejor es la que minimiza la distancia a recorrer por el material entre operaciones3-Principio de la circulación: Aquella distribución que ordene las areas de trabajo de tal manera que cada operación este en la misma secuencia en que se transforman los componentes4-Principio del espacio cubico: La economia se obtiene usando de manera efectiva el espeacio disponible5-Principio de la satisfacción y de la seguridad: Es mas efectiva la distribución que tiene en cuenta la satisfacción y seguridad de los operarios.6-Principio de la flexibilidad: Siempre es mas efectiva la distribución que pueda ser reordenada o modificada sin inconvenientes o con el menor costo.

*NINGUNA DISTRIBUCION ES PURA (NI LINEAL, NI POR PROCESO), SI NO QUE SE NECESITA LA CARACTERISTICA EMERGENTE DE ACUERDO A LA FORMA DE PROCUCIR. LA MAYORIA DE LAS EEMPRESAS TRABAJAN CON UN SISTEMA DE DISTRIBUCION MIXTA.

En linea Por procesoAlta eficiencia Baja eficiencia

Maquinaria especializada y costosa Maquinaria universalMenor costo por manipulación de materiales Alto costo de manipulación de materiales

Menor stock en proceso Mucho stock en procesoAltos costos de stock total El control de los stock es mas acotado

Mantenimiento preventivo y predictivo Mantenimiento predominante curativoOperarios simples Operarios especializados multiplesCapataces simples Capataces especializados

Alto costo por detencion de la linea Costos por parada de una sola maquina

*La realización del “Lay-out” de las producciones en linea suele ser complicada y explusiva, ya que interviene el tamaño de la maquina, los espacios fisicos y la mayor o menor complejidad de los elementos de traslado y de los equipos.Cada estudio de distribución es exclusivo y no tiene una nomar especifica. No hay una normativa ni recomendación especifica.

Principios basicos para lograr una perfecta distribución en planta:

1)Planificar el total y después de detalles2)Planificar el plan teorico y después de este el practico.3)Seguir los ciclos de desarrollo de la distribución: La primera fase consiste en determinar donde debe situarse la distribución, la segunda es planear una distribución de conjunto y luego realizar el plan detallado de distribución y finalmente la instalacion4)Planificar el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del material5)Planificar la distribución de acuerdo con el proceso y la maquinaria6) Planificar la edificación de acuerdo con la distribución7) Planificar con la ayuda de una vision clara8) Planificar con ayuda de otros9) Comprobar la distribución10)Vender el plan de distribución

Procedimiento cientifico para la concreacion:1- Establecer el problema2- Conseguir datos reales3- Reconsiderar laa planificación a la luz de los datos reales 4- Determinar la circulación5- Hacer el diagrama de la circulación6- Planear el metodo y la circulación7- Medir el tiempo necesario8- Visualizar la distribución9- Evaluar las distribuciones alternativas10- Comprobar la distribución11- Analizar y decidir la mejor solucion con la colaboración de terceros12- Ejecutar acciones para la aprobación e iniciar la fase siguiente13- Continuidad14- Instalar la distribución

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15- Seguimiento y ajustes

Manipulacion de materiales:

Manipular materiales: Se refiere a recoger y depositar , mover en un plano horizontal o vertical o ambas, por cualquier medio.Principios de la manipulación de materiales:

-Eliminacion de metodos antieconomicos1)La economia en el movimiento de los materiales se consigue no manipulandoseç2)Siempre que sea posible deben combinarse lasoperaciones para evitar cualquier manipulación.3)Siempre debe utilizarse la accion de la gravedad4)Cuando la gravedad no baste, deben manipularse los materiales con ayuda de elementos mecanicos en el mayor grado posible5) Siempre los operarios deben ir hasta donde esten los materiales

-Planeamiento de la disposicion

6) Circulacion continua demateriales7) Fijar rutas definidad de recorrido en todos los procesos8) Disponga laa maquinaria de fabricación de manera que reduzca al minimo la manipulación y que sean lo mas cortos posibles los transportes

entre las operaciones 9) Tener presente el problema global de manipulación

-Aplicación de los aparatos de manipulación:

10)Antes recomprar nuevos aparatos se deben asegurar de que se esten utilizando con la maxima eficacia posible11)elegir los aparatos de manipulación mas sencillos12)Instalar aparatos estandares que demuestren su eficacia.13)No espere que una clase cualquiera de aparato para manipular materiales sea la mas eficaz14) Proveanse mas aparatos contemplando los casos de averia.

-Reduccion de los costos

15)Los aparatos se deben comparar teniendo en cuenta las economias totales que permitan realizar , no su costo inicial.16)Todas las operaciones de manipulación debeen hacerse con el costo mas bajo posible

-Coordinacion y facilitacion de las operaciones

17)Coordinar funcionamiento de aparatos18)Cuando mas de dos personas actúen como una unidad en la manipulación de materiales, deben sincronizar sus trabajos de modo que esten todas ocupadas19) Las operaciones de carga y descarga deben manipularse los materiales20) Deben evitarse las transferencias desde el suelo a un recipiente y viceversa21)Evitar mezclas de materiales 22)Al almacenar materiales hay que apilarlos hacia la altura del techo23)Espacio necesario para circulación de materiales de manipulación 24)Debe examinarse la cuestion del embalaje de las materias primas y los productos acabado para la manipulación mecanica.

-Uso y coordinación25)Tomar medidas adecuadas para instruir a los operarios para la eficaz utilización de los aparatos de manipulación de materiales26) Eliminar todos los riesgos en metodos y usos de aparatos 27)Formular un programa adecuado de mantenimiento de todos los aparatos utilizados para manipular materiales.

Principios del manejo de material1) Planeacion: Planear todas las actividades de manejo de material y almacenamiento2) Flujo de sistema: Integrar tantas actividades como sea practico en un sistema coordinado de operaciones3) Flujo de material: Proprcionar una secuencia de operación y un esquema de equipo que optimicen el glujo de material4) Simplificacion: Simplificar el manejo reduciendo los movimientos y el equipo innecesario.5) Uso de la gravedad: Aprovechar la gravedad para mover el material siempre que sea practico 6) Utilizacion del espacio: Utilizar de manera optima el cubo del edificio7) Tamaño unitario: Aumentar la cantidad , el tamaño, o el pedo de las cargas unitarias8) Mecanizacion: Mecanizar las operaciones de manipulación9) Automatizacion: Proveer una automatización que abarque funciones de producción, manejo de material y almacenamiento10) Selección del equipo: Considerar todos los aspectos del material manipulado,el movimiento y el metodo que se va a emplear.11) Estandarizacion: Estandarizar los metodos de manipulación12) Adaptabilidad: Utilizar los metodos y el equipo que puedan realizar mejor diversas tareas y aplicaciones13) Peso Muerto: Reducir la proporcion del peso muerto del equipo de manejo movil respecto de la carga acarreada.

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14) Utilizacion: Planear la utilización optima del equipo de manejo de material y de la mano de obra 15) Mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y las reparaciones programadas de todo el equipo de manejo de materiales16) Obsolencia: Reemplazar los metodos y equipos de manejo de material obsoletos17) Control: Llevar a cabo actividades de manejo de material que mejoren el conntrol de producción, el inventario y manejo de la orden 18) Capacidad: Emplear equipo de manejo de material para contribuir al logro de la capacidad de la producción deseada19) Desempeño: Determine la efectividad del desempeño del manejo de material en terminos de gastos por unidad manipulada20) Seguridad: Proveer metodos y equipos adecuados para el manejo de material con seguridad

Analisis de valor: Es una tecnica para aumentar la rentabilidad de sus productos, esto da lugar a confusiones que se producen entre esta tecnica y el estudio de trabajo , ya que, suele interpretarse al analisis del valor como una variante y cambio de denominación del EDT.Se puede decir que es la sistematizacion del pensamiento creativo tendiente a la reduccion de costos mediante el estudio creitico de la funcion de un producto o servicio.Sin embargo las dos tecnicas son muy distintas. El analisis de valor pretende un valor optimo de la relacion utilidad- costo antes de la fabricación del producto, mientras el estudio de trabajo se aplica durante , osea, a los procesos existentes, En esta relacion el concepto costo se establece según ciertos criterios.El analisis de valor en la empresa estara ligado al tamaño de la misma , al tipo de producto o servicio , a la etapa en la que se efectuara el estudio y la importancia que le dara la direccion.

*ETAPA BASICA: Se refiere a definir, evaluar y aplicar la creatividad en el enfoque funcional., compuesta por un plan de trabajo y sucesivas tecnicas.a) IDENTIFICAR FUNCION: Definir funcion basica¿Qué es? ¿Qué hace? ¿Cuánto cuesta?B)EVALUAR LA FUNCION: Evaluar por comparación las funciones basicasC)GENERAR IDEAS¿Qué otra cosa haria lo mismo? ¿Cuánto costaria la alternativa?

El plaan de trabajo se inserta en cada una de las etapas basicas, con el fin de establecer un orden de propiedades `para el análisis.1-INFORMACION: Obtener los datos totales y de fuentes deidoneas2- ESPECULACION: Busqueda de ideas y alternativas3-ANALISIS: Evaluacion y desarroollo de cada propuesta4-PROGRAMACION: Planeamiento de la solucion5-Ejecucion: Aplicación tangible de los resultados6-Propuestas: Informe tecnico y conclusiones

TECNICAS:

Evitar generalidadesObtener todos los costosPedir info seguraHacer estallar, crear, elabrarUsar verdadera creatividadArrasar barrerasUsar especialistasPoner precio a las toleranciasUsar productos funcionalesUsar y pagar los conocimientos de los proveedoresUsar procesos especialesUsar productos normalizadosUsar el criterio: ¿Asi gastaria mi plata?

Standars, Normas, Planos, especificaciones y procedimientos

Standars: Se llama standars a un conjunto de normas que son internacionales. El sistema metrico decimal, el sistema ingles,las normas ISO , las normas de ITU de transmisión de datos, las normas IEEE para software son normas que reconocen y aceptan muchos paises.

Normas: Son las correspondientes a cada pai, las nuestras son las IRAM, bajo esta denomicacion primero se nuclearon todas las normas sobre materiales y temas afines y luego toda la normativa existente en el pais. La entidad que controla y certifica es el instituto Argentino de Normalizacion.El IRAM adopta normas y standars de otros paises y confecciona normativa propia por medio de comisiones representativos deempresas, camaras, universidades y otras instituciones.

Planos: Son los que realiza una empresa u oficina tecnica para que internamenteo tercerizando se fabrique el producto. Es para productos que tienen forma y son representados de acuerdo a una norma especifica.

Especificaciones: Se realizan para productos informes, osea, no tienen forma. Es una descripción literal que puede incluir bosquejos o croquis.

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Ej. Las tintas se especifican ,las lapiceras se representan en planos. Un electrodomestico se representa en un plano, pero la composición de sus materiales se especifica literalmente.

Procedimientos (instructivos) : Son procedimientos y descripciones literales o mediante símbolos especificos que se utilizan para la descripción de tareas y sistemas administrativos.

Estudio del trabajo : Comienza con un diagrama que representa al proceso.

Pasos para seguir para la mejora de cualquier estudio:

ETAPA DESARROLLOSELECCIONAR El trabajo a estudiar

REGISTRARRecolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea utilizando las tecnicas mas

apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas comoda para su analisis.

EXAMINARLos hechos registrados con espiritu critico, preguntandose si se justifica lo que se hace,

según el proposito de la actividad, el lugar donde se lleva a cabo el orden en que se ejecuta, quien la ejecuta y los medios empleados.

ESTABLECER El metodo mas economico tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferentes tecnicas de gestion

EVALUAR Los resultados obtenidos con el nuevo metodo en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo tipo o estandars

DEFINIR El nuevo metodo y el tiempo correspondienteIMPLANTAR El nuevo metodo, formando a las personas involucradas con el standard establecido.CONTROLAR Realizando el seguimiento de la aplicación del nuevo metodo, viendo los resultados

obtenidos y comparandolos con los objetivos.

Diagrama de actividades multiples: Resalta la interaccion entre dos o mas “elementos” respecto a una escala de tiempo con el fin de mostrar la correlacion entre ellos, resaltando las interferencias, inactividades, etc, para su posterior mejora.

Tipos: *H: Hombre *M: Maquina

1) H – M : Es la mas natural2) H-M-M-M: El operario atiende varias maquinas3) H-H-H-M: Es tipico en maquinas de elaboración continua4) H-H-H-M-M-M: Suelen ser tareas tipicas de la industra textil5) H-H-H-H-H: Se analizan tareas tipicas de deposito.

*Al representar en distintas columnas verticales según una escala de tiempos comun, se ve en que momentos del proceso esta inactivo cualquiera de dichos “elementos”. Recombinando las actividades o alterando el orden se logra suprimir los tiempos de inactivdad mejorando la eficiencia con el consiguiente aumento de producción. A cada diagrama se lo acompaña con un cuadro resumen.La forma de confeccion del mismo queda a criterio del analista, recomendando la facilidad de lectura e interpretación.

Estudio de los movimientos: Se comienza por observar una operación existente con la intencion de mejorarla, con lo cual se llena una planilla llamada DIAGRAMA BIMANUAL.Cuando se realizan analisis complejos de micromovimientos, se utiliza una planilla llamada “simograma” .

*Después de registrar correcta y detalladamente lo que realiza cada mano y tratando de que haya coincidencia en dicho registro se analizaran las diferentes fases de la operación: a) MATERIALES-Puede sustituirse por un material mas barato-Es del tamaño peso y terminacion debido para su uso mas economico-Se utiliza el material hasta el maximo?

b) MANIPULACION DE MATERIALES-Podria acortarse la distancia de transporte?-Existen retrasos en la entrega de los materiales en depositos adecuados?estan limpios?-podrian reducirse añ peon el traslado de materiales utilizando transportadores?

c) HERRAMIENTAS, PLANTILLAS Y DISPOSITIVOS DE SUJECCIONLas herramientas que se usan son las mas adecuadas para el trabajo que realiza?Estan las herramientas en buenas condiciones?Podria hacerse algun cambio tecnico para simplificar el diseño de las herramientas?

d) MAQUINA-Preparación

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*Debe el operario preparar su propia maquina?*Se obtiene sin retrasos los planos , herramental y elementos de medicion?*Se producen retrasos en la inspección de las primeras piezas producidas?

-Operación*Puede eliminarse la operación?*Podrian procesarse mas piezas en forma simultanea?*Podria utilizarse alimentación automatica?

e) OPERARIO-Esta el operario debidamente calificado tanto mental y fisicamenre para realizar esta operación?-Es satisfactoria la inspeccion?-El jornal es el adecuado?

f) CONDICIONES DE TRABAJO-Son adecuadas para el trabajo la iluminación, calefaccion y la ventilación?- Existe limpieza y orden en la planta?-Hay algun riesgo innecesario en la operación?

Es una inadecuada posición de trabajo cuando los depositos estan excesivamente lejos de la plantilla de montaje, ya que el operario debe inclinarse hacia delante para recoger las piezas situadas en los depositos.En cambio una correcta posición es cuando los depositos estan colocados alrededor del operario de forma que pueda alcanzar las piezas de cada uno de ellos con movimientos faciles y rapidos de los antebrazos.

Principios de economia de movimientos: -Utilizacion del cuerpo humano

1)- Ambas manos deben comenzar y terminar sus movimientos a la vez2)- Ambas manos no deben permanecer inactivas 3)-Los movimientos de los brazos deben hacerse simultaneamente y en direccion opuestas y simetricas. 4) – Los movimientos de las maos deben ser los mas simples compatibles con la posibilidad de realizar satisfactoriamente el trabajo. 5)- Debe emplearse la impulsión para ayudar al obrero, y esta debe reducirse al minimo si se ha de vencer con esfuerzo muscular.6)- Movimientos suaves y continuos con las manos y no en zig-zag o en linea recta.7)-Los movimientos balisticos son mas rapidos y mas exactos que los restringidos o controlados8)-Se dispondra el lugar de trabajo de manera que permita un ritmo facil y natural9)- Los puntos en que deba fijarse la mirada deben ser los minimos posibles y tan proximos como sea posible.

-Dispocision del lugar de trabajo

10)- Tiene que haber un buen lugar para herramientas y materiales11)- Herramientas y materiales cerca y frente al operario12)-Se usan depositos y recipientes que suministren las partes por efecto de la gravedad, entregandoloas cerca del punto de utilización.13)-Siempre que sea posible se utilizaran “entregas por gravedad”14)-Los materiales y las herramientas se situaran de manera de facilitar el orden de los movimientos15)- Deben existir condiciones de visibilidad buenas16)La altura del lugar de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario deberan combinarse de forma que permitan a este sentarse o ponerse de pie con facilidad cuando trabaja.17)Debe instalarse para cada operario una silla de tipo y altura adeciadas para una buena postura

-Diseño de herramientas y equipos:

18)- Se debe tratar un dispositivo , un aparato de sujeción o un pedal para evitar esfuerzos con las manos.19)- Deben combinarse dos o mas herramientas.20)- Se deben dejar en posición las herramientas y los materiales 21)- Cuando un dedo realiza un movimiento especifico , debe distinguirse la carga con lasposibilidades inherentes a los demas dedos22)- Las palanacas, manivelas y volantes deben situarse de formaque eloperario pueda manejarlos con un cambio minimo en la posición del cuerpo y las mayores ventajes mecanicas.

Estudio de los tiempos: Se trata de establecer un tiempo con el fin de valuar el costo de la mano de obra aplicada; controlar la eficiencia de la operación y programas de producción.El tiempo se obtiene por medio de:

- Formulas: Formulas tecnicas relacionadas con el tiempo, que pueden obtenerse para toda la operación o parte de ella.- Standards

- Cronometraje : Se realiza con un cronometro, una planilla de registro, una tabla que sirve para apoyar y algunos elementos de medicion especifico que se usan en ciertas ocasiones. Los cronometros pueden ser analogicos de dos agujas o digitales con parcializador, miden centisimas de minutos.

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- Tiempos predeterminados: Basados en los micromovimientos, se establecen tiempo para dichos micromovimientos y su consecuente complejidad.

- Un aspecto del muestreo del trabajo: Deriva de la tecnica estadistica del muestreo adaptada al trabajo; con un par de registraciones adicionales y otras tomadas de los respectivos vales o planillas de producción.

Hay dos tipos de estudios:*Los repetitivos con ciclos relativamentes cortos y en donde laplanilla de regustraciones es un documento respaldatorio en si. Se los llama tambien “estudio de tiempo de operaciones ciclicas”

*Los no repetitivos y de ciclos relativamente largos en conde la planilla de registraciones es una planilla auxiliar que solo sirve de base para realizar un estudio . Ademas la planilla de estudio de tiempo se elabora una planilla de los diferentes metodos o productos considerados en el estudio , una planilla de desglose de los tiempos por metodos,planillas de estudios economicas y que conforman el susodicho estudio. Suele llamarselos “estudios de tiempos de operaciones aciclicas”

Tiempos predeterminados: Hay un tipo de micromovimientos que se lo denominan THERBLIGS, estos se refieren a los movimientos del cuerpo humano en el lugar de trabajo y a las actividades mentales relacionados con ellos. Permite describir el trabajo con mucha mayor presicion y detalle que cualquier otro de los procedimientos estudiados hasta ahora, pero se necesita mucha practica parareconocerlos y poder utilizarlos en un analisis con cierto grado de seguridad.Con el avance de la tecnologia se hizo necesario descomponer las tareas en movimientos basicos. Hay que representar la manera que cada movimiento debe ser efectuado, calcular la distancia del mismo y clasificarlo de acuerdo a su dificultad y los imperativos a que esta sujeto. Por lo tanto se toma en cuenta el tipo de movimiento , si dificultad o complejidad , su distancia , su esfuerzo y la simultaneidad o no con otros movimientos del mismo.

Otro Aspecto de la Administracion de la Producción. Documentación para la planta:Hoja de ruta: Relaciona las distintas fases de fabricación de una pieza, submontaje o montaje. Puede decirse que es el volcado de la información del Diagrama de Proceso. Se define esquemáticamente el proceso, el herramental y/o maquinaria a utilizar, los tiempos o cantidades a realizar por unidad de tiempo. Indica también etapas de procesamiento.Hoja de Instrucciones: También se la conoce como Ficha de Instrucciones. Define en detalle el método de realización de la operación, el herramental y los dispositivos se pueden fusionar con el vale de trabajo o también con la hoja de ruta.Cuando la operación es manual, se llama también hoja de métodos. Hoja de Fabricación: En esta las instrucciones son eminentemente técnicas.Muestreo de Trabajo: El muestreo es complementario del Estudio de Tiempos, esto solo mide actividad. Descripción general: El muestreo de trabajo se basa en las leyes de la probabilidad: una muestra extraída aleatoriamente de un universo dado tiende a tener la misma distribución que dicho universo.Si la muestra es grande, los resultados difieren muy poco de la composición de dicho universo.El muestreo aleatorio requiere que cada una de las partes del universo tenga la misma probabilidad de ser extraída.Fases para su explicación: 1) Definir el problema: lo que realmente se desea “medir” es la inactividad y sus causas, por lo tanto se deberá clasificar las inactividades consultando al capataz, operarios, etc.2) Determinar la precisión que se desea obtener en los resultados.3) Proyectar el estudio: a) Determinar el número de observaciones a realizar. b) Determinar el número de observados. c) Determinar el número de observadores que se necesitaran. d) Determinar el número de días o turnos que requerirá el estudio. e) Establecer procedimientos detallados para efectuar las observaciones y la ruta a seguir por el observador. f) Proyectar la tabla con los intervalos de observación. g) Proyectar la hoja de observación.4) Hacer las observaciones de acuerdo con el plan. Analizar y resumir los datos. a) Hacer las observaciones y anotar los datos. b) Resumir los datos al final de cada dia. c) Determinar los límites de control. d) Pasar los datos al grafico de control al final de cada dia.5) Preparar el informe y establecer conclusiones. Hacer las recomendaciones correspondientes.

Aplicación exitosa (modificando las “Fases para su aplicación”):1) Definir el problema: igual, pero tratando de involucrar a todos los afectados.2) Obtener la aprobación de jefes, supervisión y comisión interna. Informar al personal. Esto es vital importancia y por ellos se destaca especialmente: A) Todos los involucrados deben estar informados de la modalidad y la finalidad del estudio. B) Todos los controlados también. C) Contar con la aceptación de la comisión interna y del delegado del sector. 3) Determinar la precisión de los resultados. La experiencia indica que con 20 o 30 dias hábiles es suficiente. No es necesario ser excesivamente preciso.

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4) Proyectar el estudio: A) Determinar el numero de observaciones a realizar. B) Determinar el numero de observadores. C) Determinar el numero de días o turnos. D) Proyectar la tabla con los intervalos de observación.5) Hacer la observación de acuerdo con el plan. Analizar y resumir los datos.6) Preparar el informe, etc.7) Recomendaciones de la practica: A) Contestar con veracidad a preguntas de los capataces o supervisores y de los operarios o empleados. B) Conocer la tarea que se analizara en todos sus aspectos, desde la técnica y desde el método, se minimizan las sorpresas.

Balanceo de Líneas: Ya sea un proceso, subproceso o montaje, se entiende por línea a la interdependencia que hay entre tareas, funciones u operaciones, realizadas por personas o maquinas que transforman un material, arman un producto o realizan un procedimiento. Se trata de una secuencia de trabajo dividida en partes o “puestos”.Principios básicos: 1- Principio de la mínima distancia recorrida: Con las areas de trabajo adyacentes, cada operación comienza donde termina la anterior, cada obrero o empleado toma el trabajo donde lo deja el que lo precede.2- Principio de circulación del trabajo: Implica un movimiento continuo, a un ritmo uniforme, que la línea de producción proporciona. La circulación se mide con la velocidad de línea. 3- Principio de la división del trabajo: El empleo mas eficaz de la mano de obra consiste en dar partes pequeñas y definidas de una tarea a cada uno de los “puestos”, dividir el trabajo y asignar una operación o especialidad a cada “puesto” o trabajador.4-Principio de simultaneidad o de operaciones simultáneas: A lo largo de la línea cada operario realiza su parte de la operación en forma simultánea y no procesa un producto completo. 5- Principio de operación en bloque: La línea entera se considera como una sola unidad de producción en la que una serie de operaciones o un grupo de operarios están asignados a un determinado producto.6- Principio de la trayectoria fija: La trayectoria es preestablecida manteniendo al material moviéndose sobre la línea cuando se la prepara; de esta manera la posibilidad de desviaciones y de trabajo perdido se minimiza.7- Principio del minimo tiempo y de material en proceso: La producción en línea permite obtener un flujo rápido de material con operaciones simultaneas que garantizan un minimo de tiempo y de material invertido en la misma.8- Principio de intercambiabilidad: La intercambiabilidad de piezas y componentes constituye un imperativo. La producción en línea se beneficia con esta condición y depende mucho de ella.El balanceo de línea, es la asignación de trabajo a “puestos” de una línea de modo que la cantidad de producción solicitada se realice con la menor cantidad posible de dichos “puestos”, alcanzada aquella, se considera dicha asignación como la mas eficiente.

Requisitos previos para que la línea sea practica y agil: 1- Cantidad: La cantidad o volumen de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de preparación de línea. En cada línea debe elaborarse una sola pieza o producto normalizado o un grupo de productos esencialmente normalizados.2- Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales. Los tiempos de cada operación, el material y la mano de obra deben sincronizarse mediante un factor de equilibrio común.3- Continuidad: Una vez en marcha la línea debe continuar circulando, pues la detención en un punto corta la alimentación al resto de las operaciones

Productividad: Según la OIT es la relacion entre la producción obtenida por un sistema de producción o servicios y los recursos utilizados para obtenerla. Se define como el uso eficiente de recursos en la producción de diversos bienes y servicios. Una productividad mayor significa obtener mas con la misma cantidad de recursos. Productividad= Producto Insumo.Tambien puede definirse como la relacion entre los resultados y el tiempo que lleva conseguirlos.Eficacia: Se puede definir como la medida en que se alcanzan las metas o el resultado logrado en comparación con el resultado posible.Eficacia= { Resultados reales/ Resultados esperados (std).} %La eficiencia es adimensional porque los resultados, tanto los esperados como los obtenidos se miden en las mismas unidades. Si los resultados esperados son definidos como los estándares, la eficacia nos medira la relacion entre lo que obtenemos realmente y lo que deberíamos obtener, de acuerdo a los estándares.

Eficiencia: Indica en que grado se genera el producto con los insumos disponibles, asi como el uso de la capacidad disponible: Eficiencia= {Recurso normal/ Recurso real utilizado} % o también. = {Resultados obtenidos/ Recursos std.} % los valores se expresan en porcentaje y pueden ser mayores o menores a 100%. Ambos valores deben tener la misma magnitud.Eficiencia Bruta: Eficiencia Neta:

Incentivos a la remuneración o remuneración por rendimiento: Tambien se las denomina “primas por rendimiento”, en donde se busca recompensar al trabajo que es mas eficiente al lograr una mayor producción, una mejor calidad y/o un mayor aprovechamiento de la maquina. Se incentiva al mayor esfuerzo el operario por medio de diferentes sistemas, acordes al tipo de tarea desempeñada y con fuerte hincapié al pago grupal.

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Hoy dia, la mano de obra es mas cara que la correspondiente hora- maquina, por lo tanto la estimulación para su, mejor aprovechamiento es vital.Sistemas de pago: 1) Pago por pieza o pago por destajo: Se paga por un valor por pieza establecido por la empresa o patrón. Esta desaconsejado por la OIT debido a que afecta la salud psicofísica del trabajador. Este trabaja en base a su leal saber y entender e intenta ganar un buen salario esforzándose mas alla de lo recomendable.No suele existir el salario básico garantizado, cuando el operario enferma no cobra y no tiene el mas minimo beneficio social salvo que la empresa quiera ser benigna.La tercerización es una variante del destajo que tiene dos variantes: una benigna y otra de explotación. En el primer caso lo realizan habitualmente empresas que desean ahorrar en espacion, supervisión, dotación, y otros gastos administrativos. El pago es equivalente al tiempo por pieza, con los valores de la empresa, mas un plus para los gastos que exige la ley por la facturación. La de explotación, corresponde a la industria de la confeccion, en donde se paga por pieza a precio vil y con horario infrahumanos. Para evitar esto, muchos trabajadores se agrupan como cooperativas de trabajo, humanizando su labor.2) Pago directo: Se trata de pagar al trabajador en forma proporcional al aumento de eficiencia: por cada 1% de eficiencia en mas durante el tiempo trabajado se le abona 1% mas de salario durante dicho periodo, queda a criterio de la empresa o de acuerdo a las negociaciones con la comisión interna el alcance del pago. El pago directo puede ser con tope o sin tope, se parte de la existencia del salario básico garantizado, pagando a partir de este, sobre una recta de 45º, fijando un tope de pago en el 133% en el primer caso y ninguno en el segundo.El pago directo con tope no lo recomienda la OIT dado que limita la posibilidad de que el trabajador gane lo que su habilidad y condiciones le permiten, aplicándose, sin embargo, en tareas manuales con el fin de evitar conflictos.El pago directo sin tope es adecuado para tareas hombre- maquina o tareas grupales donde los limitantes son naturales.3) Pago por curva de 2do grado: Sistema Rowan. Se utiliza para pagos individuales ya que no tiene tope y pagos complejos de grupos cuando la tarea y la producción dependen de múltiples variables. Estas variables son: cantidad, calidad, carga de labor, etc. Estas variables pueden ser valorizadas, cuyo resultado es la eficiencia obtenida. En muchos casos cuando el trabajo era complejo o dificultoso, se comenzaba a pagar antes de llegar al 100% de eficiencia como una manera de recompensar el esfuerzo realizado por los trabajadores. 4) Pago fijo por eficiencia exigida: Sistema Rucker. Esta forma de pago evita la complejidad de la liquidación del incentivo, pagándose solamente el tiempo trabajado (se descuentan paros, cortes de luz, etc). Aunque la eficiencia sea ligeramente menor, se abona también. La eficiencia tope puede ser diferente si la tarea se realiza ocasionalmente, la serie de fabricación es bajo o la tarea es muy larga y compleja.5) Sistema Scanlon: Es un sistema de pago acordado en base al rendimiento del area o sector, las ganancias de la empresa y otros factores pactados.

Requisitos para la implantación de un sistema de incentivos: A) No confundir con bonificaciones, premios, o cualquier otra forma de pago. El Incentivo es un pago por la mayor eficiencia en el trabajo y que redunda en una mayor cantidad de producto, reduciendo la incidencia de los costos fijos sobre el producto. Es un estimulo al esfuerzo del trabajador. B) Para aplicar incentivos eficazmente se debe poder medir. La medida mas utilizada es el tiempo.C) Debe haber una buena relacion obrero- Patron, si la confianza no es mutua da pie a todo tipo de conflictos.D) Deben liquidarse de inmediato, postergar su pargo hace que el operario pierda perspectiva de lo que cobra y en épocas de inflación, es una estafa al mismo.E) Debe acordarse con la comisión interna.F) Debe ser fácil de entender por el trabajador.G) Debe preveerse la posibilidad de modificaciones.H) Evitar estándares provisorios y si los hubiere, mantenerlos al mismo tiempo posible.I) Que el operario entienda que con esfuerzo, el incentivo que percibe lo compensa suficientemente.J) Los capataces o encargados no deben influir en la posibilidad de trabajar con alta eficiencia.K) Los productos serán de calidad y no se incrementara el nivel de desechos, desperdicios.L) Establecer un sistema de compensación por cualquier inconveniente de la organización, que impida desarrollar la máxima eficiencia al trabajador.

Sistema de Materiales:En la industria, las compras comprenden las gestiones de adquisición y entrega de materiales, suministros, etc.Deberes del Departamento de Compras: 1) Localizar y seleccionar las fuentes de suministro de materiales o de servicios que se necesite.2) Conocer en detalle los procesos de la fabrica, los materiales y los procedimientos para el control de la producción y de los materiales.3) Procurar los materiales y los servicios necesarios.4) Realizar el seguimiento asegurando la entrega.5) Asegurarse de que la cantidad y calidad sea la estipulada.6) Aprobar las facturas para su pago.7) Gestionar los faltantes en cantidad y calidad si los hubiere.8) Mantener los registros adecuados.9) Conocer los factores que influyen sobre el costo de fabricación.10) Estar al dia con la normativa legal.11) Reunir y analizar datos sobre los mercados, proveedores, tendencia a los precios, etc.Clasificacion de las compras: Compras productivas: Materias primas: Son los materiales fundamentales, parcial o totalmente sin elaborar, que se adquieren de acuerdo a su importancia y consumo para ser procesados como producto o componente.Productos elaborados: Son los que se adquieren a terceros terminados o a pedido; se incorporan al producto en cualquiera de sus instancias de elaboración.Productos de importancion: Son productos importados directa o indirectamente de otros países y habitualmente ya elaborados, salvo materia prima no obtenible en el país. Además del plazo de entrega se deberá tener en cuenta los fletes, tramites y depósitos aduaneros.Embalajes: Todos los materiales utilizados para entregar el producto terminado de acuerdo a los requerimientos del cliente.

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Tratamientos provistos por terceros: Son procesamientos que realizan terceros, otorgándole propiedades al producto, ej: pintura, etc.Compras no productivas:Suministros: Son todos los artículos que no intervienen en la fabricación del producto, art de escritorios, etc.Maquinaria: La que se emplea para la fabricación, equipos de traslado, camiones, etc.Servicios: Es la fuerza motriz, el gas, teléfono, etc.Suministros: Son los materiales que se proveen con un fin determinado. Suministros se lo llama a todos los elementos adquiridos por la empresa pero no es parte del producto y en donde tmb se incluye a los servicios.

Politicas de Stocks:Un stock, inventario o almacen de materiales es una reserva cualquiera no empleada que tiene un valor económico. Esta definición permite considerar stocks formados por productos tangibles como por intangibles. Se usara la palabra stock por que tiene un uso universal y de fácil identificación, definiéndose como el conjunto de materiales con valor económico que se encuentran en un cierto momento en alguna parte del sistema productivo.Tipo de empresas y la composición de sus stocks: Empresas con fabricación preponderante en línea, series grandes o medianas: Es típica de producciones de productos complejos. Disponen de un stock inicial compuesto por materias primas, productos semi- elaborados y embalajes, un stock en proceso de productos para compensar desechos de material en la fabricación linean y material en espera de procesamiento en el resto de los sectores y un stock de productos terminados para su despacho o retiro por parte del cliente.Empresas con fabricación preponderante por proceso y para stock: Tienen stock inicial, stock en proceso y de productos terminados, el stock en proceso suele ser alto dado que el procesamiento se hace operación por operación, con lo cual la velocidad de cada una de ellas difiere generando stocks intermedios. En caso de trabajar con productos simples, que parten de muy pocas materias primas, el stock inicial es de oportunidad, se adquiere materia prima por su disponibilidad o por su cotización.Empresas con fabricación por proceso y por orden (O/F): El stock inicial es el solicitado para cumplir la O/F. El stock de productos terminados no existe en realidad pues los materiales terminados solo aguardan la entrega o retiro. El stock en proceso es alto, pudiéndose reducir con técnicas kanban o lotes acotados.Empresas con stock por agotamiento: Son empresas estacionales, en donde se procesa un modelo con el material en stock existente hasta que el mismo se agota. Solo se repone para la siguiente temporada o nuevo modelo. Empresas de fabricación continua: El stock inicial es de acopio o de oportunidad, no hay stock en proceso y si de productos terminados que se establece por pronostico basado en años anteriores mas el crecimiento vegetativo.Empresas de fabricación continua intermitente: Tipica de alimentos envasados, artículos de limpieza, etc. El stock inicial es mayormente de acopio, no hay o es despreciable el stock en proceso y el stock de productos terminados se calcula de acuerdo a pronósticos, tiene algo índice de rotación y la entrega suele ser casi inmediata.

-De compra:

-Costo de la orden de compra: Al comprar algo hay un costo de capital que se origina de la propia acción de comprar y es independiente de la cantidad del articulo que se adquiere.Depende gastos como: -Sueldo del personal-Gastos de oficina-Servicios: electricidad, gas, teléfono-Seguros, etc

Determinacion del stock de seguridad: Se emplea para absorber variaciones de la demanda y posibles retrasos del proveedor. Hay que buscar una adecuada situación para por ejemplo almacenar una cantidad excesiva , y un stock pequeño se toma como no ser eficaz frente a los imprevistos, ocasionando paros en la fabricación.

Metodos de control de inventarios: 1 )- Metodo de pedido de cantidades fijas a fechas variables : Es el mas utilizado; se basa en pedir siempre la cantidad determinada por el lote económico en cuanto al nivel de stock llega al punto de pedido2)- Metodo de pedido de cantidades variables a fecha fija: La diferencia es que en intervalos predeterminados se realiza una inspección de los saldos y se solicita una cantidad acorde al supuesto consumo a realizar y al máximo estipulado.

-DE FABRICACION: La formula de lote económico usada para la compra de materiales , es posible aplicarla a la determinación del lote económico de las cantidades a fabricar. El valor “K” puede considerarse como el costo de lanzamiento de una O/F ,preparación de la maquinaria o de la línea de fabricación, mientras que b es el costo de la MO mas el de la MP.

Diagrama de Gozinto o Arbol de despiece: Representacion grafica de las relaciones e interrelaciones que existen entre los distintos componentes de un producto complejo. Para la construcción del mismo se parte de las planillas llamadas “despiee analítico” donde se detallan todos los ítems, componentes, conjuntos,etc.Con los datos de la planilla se construye el grafo, identificando cada MP,pieza,conjunto y subconjunto con un circulo llamado nodo que se numera en forma convencional. Los nodos se relacionan entre si por medio de flechas que indican precedencia e indican los materiales necesarios para poder producir una pieza determinada. Los niveles se establecen de acuerdo al avance del trabajo:

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Nivel 1: Se dibujan los nodos que representan los elemento ingresando a la planta Nivel 2: Los nodos representan los elementos resultantes de un proceso de fabricación a partir de materia prima Nivel 3: Nivel de los subconjutno formados por la unión de las piezas Nivel 4: Nivel de los conjuntos o subconjuntos mas complejos Nivel 5: Producto terminado.

PLANEAMIENTO, PROGRAMACION Y CONTROL:

-PLANEAMIENTO: La planificación de la producción supone la asignación de las tasas de producción y los niveles de stock deseables para satisfacer la demanda previstas con criterios de economías de costos. Tiene como misión asignar la capacidad disponible a la demanda prevista en el horizonte económico natural de la empresa. Si la capacidad instalada es superior a la demanda de todos los periodos, seria posible implantar planes de producción que siguieran fielmente a la demanda con stocks minimos.El plan de producciónes una declaración de intenciones sin pretenciones de aplicación concreta y exacta del mismo.Ademas, tiene en cuenta estas variaciones combinando producción adelantada con producción a capacidad para satisfacer la demanda , minimizando en lo posible los costos. Al realizar la planificación de la producción no se tiene en cuenta todos los productos que se producen, sino que se manejan conceptos obtenidos por agregación de los mismos.

Planificar en producción: Es la descripción de las cantidades a producir en cada uno de los periodos de tiempo.Los elementos que intervienen en la preparación de planes de producción son:

1)-Un horizonte de planificación que debe cubrir el periodo económico de la producción siendo usualmente de un año2)-La capacidad de producción instalada, ya sea fija o variable a corto plazo y dentro de los márgenes admisibles3)- La tasa de producción 4)- Los stock que se mantendrán de un periodo a otro como resultado de que las cantidades producidas superen a las entregadas

Elementos de los modelos de planificación:

HORIZONTELos periodos que contempla la planificación no tienen que representar el mismo intervalo de tiempo cada uno, pudiéndose contemplar quincenas para los primeros, meses los siguientes y trimestres los mas lejanos.El horizonte contemplo a corto plazo es para que se pueda considerar el posible carácter estacional de la demanda y de la capacidad disponible

PARÁMETROS*Demanda a la que se ha de responder en cada periodo. Los modelos empleados son deterministas.*Productividad: Tiene el fin de expresar homogéneamente el consumo de capacidad asociado a la producción para compararlo con la capacidad disponible.

RELACIONESLas cantidades producidas en cada periodo han de ser tales que cubran la demanda pero no tienen que ser las mismas en cada periodo. El problema de la planificación es decidir la forma mas económica de cubrir las demandas con la capacidad limitada presente

-En el primer periodo , sin stock , se tiene que producir : X1 MAYOR IGUAL D1-En el segundo periodo X1 + X2 MAYOR IGUAL D1+D2-En el periodo t Z Xi MAYOR IGUAL A Z Di

CAPACIDADSi el consumo de la capacidad es proporcional al numero de unidades producidas, la limitación de capacidad en un periodo se expresa como:

Alfa Xt MENOR IGUAL Nt + EtIndica la capacidad consumida al producir Xt unidades no supera las horas empleadas en turno normal Nt y en horas extras Et.Si el consumo de capacidad no es proporcional al numero de unidades producidad, la expresión del consumo de capacidad toma formas mas complejas

ESPECIFICACIONESPara que el modelo sea realista debe indicarse explícitamente ciertos aspectos que son obvios en la practica.

TECNICAS UTILIZADAS PARA PLANIFICAR Y PROGRAMAR:

Pronosticos: El primer paso de la planificación y sirven como punto de partida para el diseño de los planes a mediano y corto plazo lo cual permite a las organizaciones, visualizar los acontecimientos futuros y eliminar la incertidumbre y reaccionar con rapidez a las condiciones cambiantes con algún grado de precisión.Se pueden clasificar en : -Según el horizonte de tiempo: Puede ser de largo, corto o mediano plazo y su empleo va desde la elaboración de los planes a nivel estratégico hasta los de nivel operativo.

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- Según el entorno económico: Pueden ser de tipo micro o macro y se definen de acuerdo al grado en que intervienen pequeños detalles versus grandes valores resumidos.-Según el procedimiento empleado: Pueden ser de tipo puramente cualitativo en los casos en que nos se requiere una abierta manipulación de datos y solo se utiliza el juicio o la intuición quien pronostica o los puramente cuantitativos.

Metodo cualitativo y Metodo cuantitativo

La grafica Gantt: Consiste en un sistema de coordenadas en que se indica:-En el eje horizontal: Un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad mas adecuada al trabajo que se va a ejecutar.-En el eje vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a su duración en la cual la medición efectua con relación a la escala definida en el eje horizontal conforme a su ilustra.

Caracteristicas:

-Cada actividad se representa mediante un bloque rectangular cuya longitud indica su duración -La posición de cada bloque en el diagrama indica los instantes de inicio y finalización de las tareas a que corresponden -Los bloques correspondientes a tareas del camino critico acostumbran a rellenarse en otro color.

Ventajas y desventajas del grafico Gantt: La ventaja principal es que su trazado requiere un nivel minimo de planificación. Revelan muy eficaces en las etapas iniciales de la planificación. Se utiliza mucho la representación grafica del plan, en tanto que los ajuste requieren por lo general de la formulación de un nuevo grafico .En cuanto a las desventajas, no ofrecen condiciones para el análisis de opciones, ni toma en cuenta factores como el costo. Es fundamentalmente una técnica de pruebas y errores. No permite la visualización de la relación entre las actividades cuando el numero de éstas es grande.

SISTEMA JUST IN TIMEProducción JIT: Los procesos “aguas abajo”, “extraer” o “arrastrar” los productos de los procesos anteriores según se necesitasen en el proceso anterior.El enfoque JIT supone una nueva forma de gestión constituida por un conjunto de técnicas y prácticas de organización de la producción, que pretende que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y la cantidad y calidad requeridas. Las dos estrategias básicas de este enfoque consisten en la eliminación de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales (llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad que se precise y con la máxima calidad.La filosofía JIT no es adecuada para todo tipo de industria. Es aplicable a las configuraciones productivas repetitivas de unidades discretas, en las que el flujo de trabajo va a ser dirigido por la programación del ritmo de producción y no por unas órdenes de producción de desigual tamaño. Puede aplicarse a una demanda estable. Tambien se precisa una distribución (layout) de maquinas adecuada preferiblemente con una estructura espacial en forma de “U” conformando celdas productivas de alto rendimientoLAS METAS Y OBJETIVOS DEL SISTEMA JUST IN TIMESe plantea como objetivo o metas a alcanzar por el JIT: “Teoría de los cinco ceros” Cero defectos : Concepto de calidad total, desde la etapa de diseño y fabricación. Se utilizan máquinas que producen piezas uniforme, calidad

100% con los proveedores, programas participativos con incentivos que promueven mejoras de calidad, programas permanentes de mantenimiento preventivo y comprobación continua de la línea de producción mediante sistemas automáticos y por el propio personal de la factoría.

Cero averías : es necesario poder mantener funcionando simultáneamente todas las piezas de la maquinaria industrial. Esto se facilita mediante una distribución en planta adecuada, con programas de mantenimiento preventivo y con personal polivalente.

Cero stocks : Los stocks son considerados perjudiciales para la empresa, por el coste que implican y porque también vienen a ocultar ciertos problemas de producción y de calidad.

Cero tiempo ocioso : Para reducir al máximo los ciclos de fabricación es necesario eliminar todos los tiempos no directamente indispensables, en particular los tiempos de espera, de preparaciones y de tránsito.

Cero burocracia : Las tareas administrativas se ven simplificadas gracias a una red de ordenadores que agiliza la transmisión y acceso a la información desde las distintas secciones

LINEAS DE ACTUACION DE LA GESTION JITPara alcanzar una mejora de la competitividad, el JIT plantea tres vías de actuación: Flexibilidad del aparato productivo : Se encamina a conseguir la implantación del concepto de flujo de producción en el que se fabrica unidad a

unidad (pieza a pieza) lo que el mercado pide en cada momento.Normalmente las empresas disponen de unas herramientas de gestión de producción que permiten establecer un calendario de fabricación en base a las necesidades del mercado. Son sistemas basados en previsiones de la demanda y que establecen de una manera rígida la actuación de cada línea de producción durante un período de tiempo. Estos son los sistemas de planificación denominados tipo “push” en los que los lotes de fabricación empujan a la producción.En el sistema JIT, cada proceso retira las piezas del proceso anterior, de manera que un centro de trabajo esta trabajando solo en el caso de que el proceso siguiente le comunique la necesidad de piezas. Este tipo de sistema se conoce por sistema “pull” (de tirón o información

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descentralizada); en él, el flujo de la producción se considera en sentido inverso al tradicional, al ser las necesidades de montaje final las que va “tirando” de los materiales. De este modo, no es necesario elaborar a un tiempo los programas mensuales de fabricación para el conjunto de los procesos, basta con informar a la sección final de los programas de producción previstos y de los cambios que se vayan originando.La herramienta utilizada para comunicar a todas las secciones, la información sobre la cantidad y tipo de elementos que deban entregarse al proceso siguiente, así como las cantidades que deban producirse en la sección para cubrir el pedido solicitado, se denominaba KANBAN, y es una tarjeta de cartón, similar a un documento de pedido. Hay dos modelos:

De transporte: especifica la cantidad a retirar por el proceso posterior, y como particularidad del sistema, utilizarla también para el proveedor exterior.

De producción: que indica el tipo y cantidad a fabricar por als estaciones productivas.

VENTAJAS Las órdenes de fabricación son siempre las mismas tarjetas, simplificando asi tareas administrativas. Cada operario solo puede fabricar en función de las necesidades que el operario posterior le ha retirado; solo se fabrica cuando es

necesario en base a necesidades reales. Los stocks intermedios son muy pequeños y fáciles de calcular El nivel de stocks y el ratio de producción se puede regular simplemente reduciendo o aumentando el número de tarjetas kanbanes y

contenedores en circulación.

Requisitos necesarios: Minimizar las fluctuaciones de la producción en la cadena de montaje final. Ellos puede conseguirse con un programa de producción

nivelado, del cual se generen programas de fabricación diarios similares. No tener que responder a corto plazo, a cambios no planificados en los proceso productivos Utilizar lotes de proceso y fabricación lo mas reducidos posible, además los lotes de transferencia no tienen que ser del mismo tamaño

que los de procesos. Estandarización de las operaciones de fabricación Flexibilidad en la utilización de la mano de obra Disciplina estricta en los talleres Autocontrol de la calidad en el proceso productivo, para asegurar que no pasen unidades defectuosas al proceso siguiente. Desarrollar el mantenimiento autónomo por parte de los operarios

Cuadro de diferencia:

SISTEMAS TRADICIONALES SISTEMAS JUST IN TIME

Secciones por tiempo de máquina (por funciones) Secciones por proceso con diversas maquinas

Líneas de proceso independientes para cada gama de producto

Agrupación de procesos comunes para diversas gamas de producto

Personal especializado en un tipo de maquina Personal polivalente especializado en un proceso con utilización de diversas maquinas

PRECALCULACION DE COSTOSEl costo es solo información y un patrón de medida. Información, porque conociéndolos, nos dicen cuanto se deberá gastar para una venta determinada. Patrón de medida, porque al compararlo con lo efectivamente gastado nos indica la productividad de nuestro emprendimiento. En resumen, si no empleamos para tomar medidas correctivas, para comprar, para decidir inversiones, etc. Estamos arriesgándonos a perder nuestro capital por falta de información.Las acciones que se deberán tomar serán: mejorar la productividad (bajando los costos), mejorar el producto, tomar conciencia de los gastos innecesarios, tomar decisiones para la fabricación o no de nuevos productos. Etc.CLASIFICACION DE LOS COSTOS Históricos :

Por absorción: es el más utilizado por su simplicidad, es sumar todos los gastos y dividirlos por la cantidad de unidades producidas. Las ineficiencias se deben a que no se sabe si la mano de obra trabajo todo el tiempo que se le pago, si los desperdicios de material son lógicos, si el resto del persona no es supernumerario.

Directo: toma en cuenta la mano de obra utilizada para la producción y los materiales pero contabiliza lo efectivamente erogado y no lo que se debería erogar. Al hacer un seguimiento de la mano de obra y de los materiales disminuye las ineficiencias del sistema anterior. El resto de los gastos se aplican de acuerdo a factores de distribución que implican un análisis de los mismos y es frecuente su asignación por “conveniencia”.

Predeterminados : Estimados: se basan en antecedentes, empirismo e investigación. Se utilizan para la toma de decisiones para la fabricación de un

producto. Si el análisis esta bien echo, las variaciones con el costo definitivo no excede un 10% en más o en menos. Predeterminado (pre calculado): el costo es igual al gasto, no hay diferencia. En realidad el costo pretende reflejar con la mayor precisión

posible cuanto DEBO gastar para realizar una producción dada y no cuanto gaste.

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Se presupuesta con los valores pre calculados y la realidad (control de costos) me dirá si mi gestión ha sido ineficiente o eficiente según haya gastad maso menos, yendo dichas diferencias a resultados.Costos Standard: el costo predeterminado para una unidad de fabricación suele depreciar pequeñas erogaciones o costos difíciles de cuantificar.Una UNIDAD STANDARD (U) de fabricación es un lote de unidades que permite contemplar todos los valores por mínimos que estos sean. Permite de alguna manera tener una producción “modular”, obteniendo los costos de equis cantidad de módulos pronosticados a fabricar.

COMPOSICION DEL COSTODeterminar el costo del producto ANTES de fabricarlo, que también dichos términos son convencionales y con una fuerte orientación a la simplicidad y comprensión de todos (de lo general a lo particular).Costo de fabricación:

1- Materia Prima (MP): todos los materiales. Costos 100% variables2- Mano de Obra Directa (MOD): todo el trabajo aplicado a confeccionar el producto, se caracteriza pues se abonan jornales. Costos 100%

variables.3- Gastos Generales de Fabricación (GGF): Todos los demás gastos. Costos fijos (CF) en un 80% y variables (CV) en un 20%. Costos semifijos o

semivariables.

ANALISIS DE COSTOS POR PUNTO DE EQUILIBRIOEl análisis económico es lineal, pues considera los costos como estáticos, pero es muy fácil de comprender por cualquiera, si consideramos la variable tiempo, dichos costos se distorsionan, este no es muy confiable ya que tiene diferente comportamiento por producto y/o situación.

Costos Fijos : Están siempre presentes y no varían. Toda empresa se constituye en base a una estructura dada; normalmente por debajo de una capacidad máxima y, lógicamente, por encima de una mínima. Por encima de aquella habrá que invertir y por debajo de esta desinvertir, entre estos dos valores es cuando se considera que los costos fijos no varían.

Si se considera la incidencia del COSTO FIJO POR UNIDAD veremos que esta varia en forma inversamente proporcional a la actividad: A mayo producción menos incidencia de costo fijo y viceversa.

Costos Variables : Son los que se generan al fabricar el producto (MOD + MP + otros). Tomados en conjunto varían en forma proporcional a la actividad; al aumentar la misma aumentan y viceversa.

Sin embargo el costo variable de CADA unidad producida no varía: cada una tiene la misma cantidad de material que cada uno de los demás productos similares y tiene la misma cantidad de mano de obra aplicada.

Costo Total : Es la SUMA de los costos fijos y los costos variables; su importancia es mayúscula pues este total equivale al nivel de ingresos mínimos que debe tener la empresa para dicha estructura, y con los cuales será operativa (aunque no rentable pues su rentabilidad es cero).

CT = CF + CV Ventas : Tienen un comportamiento similar a los costos variables. Quiere decir que los ingresos se incrementan en forma directamente

proporcional a las cantidades vendidas.

DIAGRAMA DE PUNTO DE EQUILIBRIOTambién llamado de COSTOS-VENTAS-UTILIDAD, relaciona los costos con las ventas y nos determina las utilidades y el punto de equilibrio o de “indiferencia”, en el cual, dados ciertos egresos, los saldamos con una cantidad de ingresos BIEN DEFINIDOS.

PRECALCULO DE COSTOSEstablecer todos los costos de la empresa antes de realizar la producción o brindar un servicio contemplando todos los factores inevitables e indispensables para su concreción.Es una predeterminación del costo, pudiéndose asimilarlo al costo standard.Usaremos poco este termino por su mal ganada fama debido a errores de concepto.A pesar de ello, asimilaremos una definición de Kohler al pre cálculo de costos: Los costos standard son “la previsión o predeterminación de lo que serian los costos en una serie de circunstancias supuestas, y que tienen la finalidad de constituir la base del control de costos y la medición del rendimiento de la producción cuando, en definitiva, se compran con los costos reales. Ofrecen una forma para medir la eficiencia de los resultados corrientes y permiten atribuir la responsabilidad por las desviaciones que se produzcan. El sistema de costos estándar hace abstracción de excepciones y particularidades, y permite concentrarse en las deficiencias y otras situaciones que necesitan remedio.Requisitos:

A- Un pre calculo de costos adecuado (tender a exacto)B- Tomar conciencia que la información que brinda es especialmente necesaria para las Pymes pues han de ser mas eficientes que las

empresas grandes para competir con éxito.C- Enfoques simples y detallados (esforzarse en no omitir nada)D- Soluciones simplesE- Ser la herramienta de presupuestaciónF- Establecer diferentes niveles de costos, los cuales podrán considerarse como metas u objetivosG- Ser patrón de medida de la productividad y eficiencia de al empresa y de cada uno de sus sectores y, por ende, de la eficacia de las directivas

tomadas,H- El efecto corrector debe ser inmediato y consecuente con la medición

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I- Buscar respuestas y soluciones idóneas.

Ventajas: Logrosa- Reducir el costo financiero por mantenimiento de stocksb- Mejorar el flujo de fondosc- Agilizar y flexibilizar los procesos de planeamientod- Reducir los tiempos de abastecimientoe- Reducir los costos de compra, mejorando calidad, tiempos de respuestas y agilidad de gestión.f- Reducción de costos de distribución, depósitos, velocidad de entrega, tarifas, plazos de facturación, servicios al cliente, etc.g- Reducción de stocks intermedios.h- Reducción de tiempos de mantenimiento y preparacióni- Mejora de métodos, tiempos y automatización de los procesosj- Reducción de los desechos, “scraps” y recuperok- “hacer” con calidad, no controlarla

Desventajas:a- Si no se involucra la Alta Gerencia se fracasab- Su implantación es larga y meticulosa, pero el uso y modificaciones son muy sencillosc- Tiene las mismas dificultades que la implementación de un sistema de Calidad Total.d- Exige una participación global de la empresae- Debe capacitarse a todos los niveles para involucrarlosf- Deberá preverse un cambio de estructura y de culturag- Tener planes de cuentas eficientes y probados pues serán la base del control

IMPLEMENTACION DEL PRECALCULO 1- Materia Prima : Se consideran TODOS los materiales que componen un producto, considerando como tal a todo aquel que tenga cualquier

diferencia, ya sea de material o presentación. Es recomendable utilizar en la empresa una “unidad standard” (U) para todos los productos aunque en algunos casos parezca incongruente con las cantidades adquiridas y/o manipuladas.

MP = $ Factura, netos y habituales + % Desperdicios + % Desechos de Materia PrimaEl valor del producto tal lo recibe el cliente más su proporcional de embalaje, más los desperdicios inevitables que son un porcentaje del producto en pesos, mas los desechos debidos a la calidad y que en las condiciones actuales no pueden mejorarse, como porcentaje del producto y en pesos; menos los recupero en cada caso adecuadamente diferencias.

Principio de casualidad: Busca imputar todos aquellos costos fijos que tengan una base distributiva respectos a los variables.

2- Mano de Obra Directa :

MOD = Σt de producción ($ jornal + CS) + % Adicionales + % Desecho de Mano de Obra

Tiempos de producción des proceso obtenidos por Estudio del trabajo multiplicado por el jornal correspondiente más las cargas sociales.

Ineficiencias imprevistas, aprendizaje, gremiales, sindicales, sociales, consultas.

Por proceso: son los que se corresponden con los de MP al descartar el producto por razones de calidad se descarta la MO.

Por retraso: cuando se recupera el producto con un “arreglo”

Lo más importante del sistema de pre calculación es su base sistemática que permite presupuestar y controlar.

3- Gastos Generales de Fabricación : Abarca a todos los costos que no tienen que ver con la fabricación, principalmente fijos, semi-fijos e indirectos y que no hayan sido aplicados siguiendo el principio de casualidad.

Se suele calcular por hora-hombre (HH) o por hora maquina (Hmaq.) de acuerdo a si la fabricación es preponderantemente manual o mecanizada respectivamente, o a una combinación de ambas si así se lo considerase.Si la base de todos los demás cálculos es científica, asignación de los GGF también ha sido racionalmente determinada.Estos GGF pueden ser “generales” o “sectorizados”; el tamaño de la empresa y la necesidad de precisión y control sea decisorio.En caso de ser sectorizados, los gastos generales deberán asignarse a cada sector de acuerdo a un “factor de Distribución” adecuado que permita asignar con la mayor precisión posible los mismos. Este factor es una clave de prorrateo que interprete cabalmente la magnitud del servicio suministrado, y será desde sectores auxiliares sobre sectores indirectos y estos a su vez con los directos.

$ GGF/HH= Total de GGF considerados / Dotación x Hs. DisponiblesLa dotación es la cantidad de personas a trabajar en la plata o el sector.Las horas disponibles pueden ser mensuales o anuales y se calculan de acuerdo a turnos.

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Trabajar a “economía a escala” equivale a trabajar 24 hs. Por día los 365 días del año, pero las horas disponibles son las programadas de acuerdo a pronósticos, órdenes de fabricación, etc. Es obvio que la capacidad real, aunque sea ineficiente, se condice con als necesidades del mercado.

CFab. = $ MP + (HH * $ MOD/HH) + (HH* $GGF/HH)Para estos casos la MOD es despreciable y se la considera como un GGF mas, incorporándola al total del numerador.Costo de Fabricación:

CFab. = $ MP + (HMaq * $ GGF/HMaq)

MEDICION DE LA PRODCUTIVIDAD POR MEDIO DE LOS COSTOS Costo Óptimo : Se calcula la MP que compone el producto terminado, la MOD para fabricarlo en condiciones ideales y, con la mayor

precisión posible y en condiciones de “economía de escala” se asignaran los GGF. Es el “costo utópico” siendo útil para ciertos análisis y/o como base de referencia para analizar ciertas inversiones.

Costo Técnico : Se calcula el desperdicio lógico para la MP y los desechos mínimos acordes al tipo de proceso; para la MOD se considerara el ausentismo mínimo, aprendizaje, etc.; para los GGF se considerara la capacidad de maquinas y de planta en condiciones actuales al 100% y todos los demás gastos con referencia a los mismos. Este costo es al que se deberá tender: será un objetivo factible a largo plazo.

Costo Normalizado: La MP con desperdicios y desechos habituales; la MOD con todas las modificaciones corrientes y los GGF con capacidad de ocupación normalizada. Los componentes de este costo se establecerán anualmente.

Costo Real : El obtenido por los carriles habituales; es e que se usara para medir la productividad o eficacia de la empresa.