störungen-im-prozess-ifa

Universitt HannoverInstitut fr Fabrikanlagen und Logistik

Lehrstuhl fr FabrikorganisationProf. Dr.-Ing. A. Kuhnfabrikorganisation

Strungen in industriellen Produktionen

AWF-Arbeitsgemeinschaft

Methoden und Verfahren zur

Beherrschung der Produktionslogistik

2. Sitzung, BrazeTec GmbH Hanau, 10. Juli 2003 Universitt HannoverInstitut fr Fabrikanlagen und Logistik

Gregor von Cieminski MEng

Dipl.-Ing. Marcel Beller


Bild 1 Universitt HannoverInstitut fr Fabrikanlagen und Logistik


Gliederungspunkte

1. Wirtschaftliche Bedeutung der Instandhaltung

2. Definition des Begriffs Strung und Strungsarten

3. Kennzahlen des Strungsmanagement

4. Notfallstrategien bei Eintreten von Strungen

5. Methoden zur Vermeidung von Strungen





1. Wirtschaftliche Bedeutung derInstandhaltung




Jhrlicher Instandhaltungsaufwand der Industrie in Deutschland

39,3%

60,7%

ImmobilienMobilien

Instandhaltungsaufwand 2001: ca. 100 Mrd. Euro



Volkswirtschaftlicher Umsatz der umsatzstarken Industriezweige

104

106

108

111

121

131

135

143

0 25 50 75 100 125 150

Maschinenbau

Elektrizitt/Gas/Wasser/Fernwrme

Chemische Industrie

Ernhrungsgewerbe

Elektrotechnik

Baugewerbe

Straenfahrzeugbau

Instandhaltung

Umsatz in Mrd. Euro





2. Definition des Begriffs Strung und Strungsarten


IQUniversitt Hannover Prof. Dr.-Ing. G. RedekerBild 6

Definitionen

Schaden:schwerwiegendste Form der Nichterfllung durch Zerstrungen oder Vernderungen an Komponenten oder Materialien, die einen Austausch zur Wiedererlangung der Funktionsfhigkeit erforderlich machen Zerstrung von Komponenten

Ausfall:Unterbrechung der Funktionsfhigkeit oder des Ablaufs aufgrund eines Fehlers oder einer Strung Nichterfllung der Funktion

Strung:wahrnehmbarer Grad der Nichterfllung der Funktion Beeintrchtigung der Funktion

Fehler:unzulssige Abweichung eines Merkmals vom Sollverhalten Funktionsfhigkeit kann trotzdem erreicht werden

Zeitlicher AblaufI

n

t

e

n

s

i

t

t



Ausfallursachen /MATY99/

WirkungUrsache

Konstruktion Montageort Gebude Regelungstechnik Verkettung Automatisierungs-

technik Betriebsstunden

Temperatur Staub Regen Atmosphre Kondensat

Planung Organisation Motivation Mitwirkung Mittelbereitstellung etc.

Disziplin Qualifikation Motivation Identifikation Sabotage Fehlbedienung Gesundheitliche

verfassung

Mensch Maschine Umwelt ManagementStrung /Anlagen-ausfall

Material Methode Messtechnik sonst. Einflussgren

Darstellung Auswertung Signalbearbeitung bertragungstechnik etc.

Spezifikation Verschlei Ermdung Belastung Betriebsstoffe Korrosion Dehnung

Schwachstellen-analyse

berwachung Instandsetzung Wartung Inspektion Fremd-Instandhaltung



Ausfallarten

SprungausfallRelativesVorhandensein derBetriebseigenschaft Sicherungsauslsung durch Blitzeinwirkung

Schalterzerstrung durch BlitzentladungDurchbrennen einer Glhlampe

Betriebsdauer

Drift-Verlauf mit SprungausfallRelativesVorhandensein derBetriebseigenschaft

Dauerschwingversuch: gehrteter Stahl

Betriebsdauer

Drift-AusfallRelativesVorhandensein derBetriebseigenschaft

Abbau der ldurchschlagfestigkeitDauerschwingversuch: St 37

Betriebsdauer





3. Kennzahlen des Strungsmanagement



Definition des Begriffes Zuverlssigkeit

Eignung einer Einheit eine geforderte Funktion untervorgegebenen Anwendungsbedingungen fr einevorgegebene Zeitspanne zu erfllen [DIN 40041,Definition fr Funktionsfhigkeit].

Beschaffenheit einer Einheit bezglich ihrer Eignung,whrend oder nach vorgegebenen Zeitspannen beivorgegebenen Anwendungsbedingungen die Zuverlssigkeitsforderungen zu erfllen [DIN 40041,vgl. auch ISO 8402].

Zuverlssigkeit


Zuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen Serienanordnung

R1(t) R2(t) R3(t) Rn-1(t) Rn(t)

A1 A2 A3 An-1 An

=

==n

1iin1-n321 (t)R (t)R*(t)R ... (t)R*(t)R*(t)R R(t)


Zuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen Parallelanordnung

A3A2 An-1 An

R3(t)R2(t) Rn(t)Rn-1(t)R1(t)

A1

)(t)R (1 - 1 (t) Rn

1ii

==



Kenngren eines einzelnen Arbeitssystems

Bereitschaftsdauer

Nutzungsdauer (z.B. 16h) TNutz

TNutz

Betriebsdauer T(Produktionsdauer, Einsatzdauer)

Betr.

TBetr.

TBetr.

TBetr.

stillstandsfreie

Laufdauer TBF Spersonalfreie

Laufdauer TBF S+Estrungsfreie

Laufdauer TBF S+E+F

TBFS+E+F

TBFSTBFTTR

TBFS+F TBFS+F

TBFS+E

Stillstand (S)

Eingriff (E)

Fehltakt (F)

Schichten, in denendie Anlage ab-geschaltet wird

Pausen

RstenWartung, vorbeugendeInstandsetzungMaterialbereitstellungVerkettungsverluste(Blockieren, Warten, Verzgerung)

Untersuchungsdauer ist Teilder Nutzungsdauer

Nutzungsgrad N =

techn. Verfgbarkeit V = s

personalfreie Verfgbarkeit V =S+E

strungsfreie Verfgbarkeit V =S+E+F

produktive Verfgbarkeit V =S+F

Mittlere Ausfalldauer MTTR =

Mittlere Laufdauer MTBF =

Anzahl TTR = Anzahl TBF

Anzahl TBF

Anzahl TTR

organisatorischeStillstandsdauer

Torg.

TTRSTTRE

TTRF

IFA



Gesamtverfgbarkeit sequentiell verketteter Arbeitssysteme

Annahme: technische Stillstnde treten nicht zeitparallel auf

TTR1

TBF1 = TBF2 = TBFGS

TTR2

B1

W2

= technische StillstndeStation 1

= technische StillstndeStation 2

= Blockade von Station 1 wegen TTR2

= Warten auf Station 1wegen TTR1

Z

e

i

t

a

n

t

e

i

l

i

n

%

technischeStillstnde Gesamtsystem( TTR )GS

stillstandsfreieLaufdauer( TBF)

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0

B1

V1 V2 . . . .

TTR2

TTR1 W2Betriebsdauerdes Gesamt-systems

PS1 PS2

VGS

= =

=

TBF MTBF

MTBF

TBF+ TTR MTBF ; MTTRi i

MTBF+MTTRGS

=1

1+ (n 1vi-1)PS = Produktionssystem i=1

IFA



Gesamtverfgbarkeit redundanter Arbeitssysteme

Annahme: Redundanz aufgrund Kapazittserweiterung

(Kapazitt System = Kapazitt der Linie)

TTR

TBF

Tti

Tti

Tti

Tti

Tti

Vi

Vi

= Tti+1

= Tti+1

= technische Stillstnde

= Stillstandsfreie Laufdauer

= Taktzeit der Stationen

100%

V1 V2

Vges

Tt1 Tt2

TTR2TTR1

TBF1TBF2 Vges

Vges

=

=

n

n

i1

1

i=1

i=1

n=1

^

a) fr

b) fr

gilt

gilt

i

IFA

Universitt Hannover Prof. Dr.-Ing. G. Redeker

IQ

Bild 16

Verlustquellen und OEE-Wert

Anlagen Die 6 groenVerlustquellenBerechnung der

Gesamtanlageneffektivitt

verfgbare Zeit

Betriebszeit

Netto-Betriebszeit

wert-schpfendeBetriebszeit

V

e

r

l

u

s

t

e

d

u

r

c

h

A

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l

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n

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g

-

k

e

i

t

s

v

e

r

l

u

s

t

e

1 Verluste durchAnlagenausflle

2 Rst- undEinrichtungsverluste

3Verluste durchLeerlauf und

Kurzstillstnde

4Verluste durch

verringerteTaktgeschwindigkeit

5 Verluste durchAnlaufschwierigkeiten

6 Qualittsverluste(Ausschu/Nacharbeit)

Leistungsgrad (LG)

Qualittsrate (QR)

t: geplante Taktzeitn: Output

AU: Ausschussmenge

Gesamteffektivitt (OEE)=Verfgbarkeit x Leistungsgrad x Qualittsrate

Verfgbarkeit

T : AusfallzeitenAus

%100Zeit verfgbare

T - Zeit verfgbare=V Aus

%100T

n x t=LG

Lauf

%100n AU- n

=QR



Bestimmung der Auslastung

Instand-haltungStillstandRstenBearbeiten Strung

zur Leistungserstellungverfgbare Zeit

zur Leistungs-erstellung

genutzte Zeit

Bearbeiten + Rsten + StillstandAuslastung =

Bearbeiten

gesamt Zeit





4. Notfallstrategien bei Eintreten von Strungen




Unterscheidung der Betriebszustnde Stillstand und EingriffBetriebszustand: Eingriff

Betriebszustand: Stillstand

Anlage: luft

Anlage: luft

berwachen berwachen

wachen wachenber- ber-

i.O.

Anlage: luft

luft

Strungerkennen

Strorterreichen

Prozeuntersttzung

Strungbeheben

Strungerkennen

Stillstanderkennen

Strorterreichen

Strungs-behebung

Wieder-ankauf

Zeit zurZeit bis

Zeit bis

A

n

l

a

g

e

A

n

l

a

g

e

B

e

d

i

e

n

e

r

B

e

d

i

e

n

e

r

Funktionstrger: i.O.

eingreifen eingreifen

Funktionstrger: strt

steht

entstren

IFA


Schadensanalyse

Die Schadensanalyse dient zur Untersuchung u. Erforschung von Schden und Schadens-ablufen sowie zur Erarbeitung von Verhtungs-manahmen fr Schden

Definition: Nach [DIN31051] ist ein Schaden im Sinne der Instandhaltung definiert alsZustand einer Betrachtungseinheit nach Unterschreiten eines bestimmten (festzulegenden) Grenzwertes des Abnutzungsvorrates, der eine im Hinblick auf die Verwendung unzulssige Beeintrchtigung der Funktionsfhigkeit bedingt


Ablauf einer Schadensanalyse in vier Phasen

SchadenHypothesen

Schadensteil

Schadensart

Mgliche Schadensursache

Untersuchungen

Menschliche Einflsse

Schaden

Umwelteinflsse

2

Hypothesenbeurteilung

Hypothesenphase

Ergebnis-

Manahmenphase

Ergebnisse 1

2phase

Informationsphase

Schadensbericht,Gutachten

Manahmen

direkt

Instandsetzung

Austausch

Verschrottung

Neukauf

indirekt

IH eventuell ndern

Vorschriften ndern

Bedienung prfen

Kontrolle ergnzen

Anwender

Dokumentation

Schwachstellenermitteln

Hersteller

Konstruktion und Ferti-

gungsverfahren ndern

Beanspruchungen und

Werkstoffwahl prfen

Schadensstatistik

Montage und Be-

triebsanleitungen

verbessern

4

Schadensursache 3Schadensart

Untersuchungen Planungs- und Konstruktionsfehler

Fertigungsfehler

Beanspruchungen

Sonstige

Sammeln aller verfgbaren Informationen

zur Aufstellung von Schadenshypothesen


Bedarfs- und Lagereinflussgren fr Instandhaltungsmaterial

WartungsmaterialInstandsetzungsmaterial (Ersatzteile)

Verschleiteile Reserveteile

technische

wirtschaft-liche

organisa-torische

technische

wirtschaft-liche

organisa-torische

B

e

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r

e

n

L

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n

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g

r

e

n

nutzbare Lebensdauer Qualittsanforderungen Mengen Anzahl der Anlagen

Kosten des Materials Normung der Anlagen wirtschaftliches Risiko im Schadensfall

mgliche Lieferzeit Sortenzahl Normung Umfang der Wartung

optimale Bestellungen Preise der Lagergter

durchschnittliche Lagerdauer Organisation des Lagers und des Raumnutzungsgrad Lagerstandorte

Lagerflchen und -rume Lagereinrichtungen Lagerart

theoretische und tatschliche Lebensdauer Belastungen der Elemente Umgebungseinflsse, Zahl der Anlagen wirtschaftliches Risiko im Schadensfall Kosten des Materials Normung der Anlagen geplanter Einsatzzeitpunkt

mgliche Lieferzeit, Normung Einsatzzeit Umfang der vorbeugenden Instandhaltung

Zuverlssigkeit der Elemente Struktur des Systems Belastung der Elemente und des Systems

wirtschaftliches Risiko im Schadensfall Folgekosten wirtschaftlicher Verlust im Falle des Nichtbedarfs

Garantiezeit der Ersatzteil- lieferung vertragliche Absprachen der Anlagennutzung

Transportmittel Mengen und Gren der Lagergter

Qualitt der Lagergter Lagerstandort Lebensdauer der Lagergter

Kosten der Bestellungen Kosten der Lagerung





5. Methoden zur Vermeidung von Strungen



IQ

Bild 24

Grundbegriffe der Instandhaltung (DIN 31051)

InstandhaltungManahmen zur Bewahrung und

Wiederherstellung des Sollzustandessowie zur Feststellung und Beurteilung

des Istzustandes von technischen Mitteln eines Systems

WartungManahmen zur Bewahrung des

Sollzustandes von technischenMitteln eines Systems

InstandsetzungManahmen zur Wiederherstellungdes Sollzustandes von technischen

Mitteln eines Systems

InspektionManahmen zur Feststellung undBeurteilung des Istzustandes von

technischen Mitteln eines Systems


IQ

Bild 25

Entwicklungsstufen der InstandhaltungEntwicklungen in derProduktionstechnik

FlexibilisierungGruppenkonzepte,TQM, Just in Time

Automatisierung

Taylorismus

Mechanisierung

Handwerk

18. Jhd 1950 1970 1980 2000 2010

diagnoseorientierteInstandhaltung

vorbeugendeInstandhaltung infesten Intervallen

Reparatur vonSchden

Instandhaltungs-werker

rechnergesttzteZustandsabhngige

Instandhaltung

gruppenorientiertereaktionsschnelle

Verfgbarkeitssicherung,TPM

Betreibermodelle,Verfgbarkeit als Produkt,

HIM, RCM

H

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n

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k

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o

c

h


IQ

Bild 26

Typische Prozessarten der Instandhaltung

Fhrungsprozesse

IH-Politik IH-Ziele &Strategie IH-PlanungAufbau- und

Ablauf-organisation

IH-Steuerung IH-Controlling

Kunden-auftragIH-Auftrag ErfllterIH-Auftrag

Wertschpfungsprozesse (Realisierung)Wartungsprozesse

Inspektionsprozesse

Instandsetzungsprozesse

Prozesse zur Anlagenverbesserung...

...

Ressourcenmanagementprozesse Mess-, Analyse- und Verbesserungsprozesse

Untersttzungsprozesse

Mitarbeiter Arbeits-umgebungWissen DatenanalyseVerbesserungs-

manahmen Zufriedenheit


IQ

Bild 27

Auswahl der geeigneten Instandhaltungsstrategie

Ausfallursache oder-verhaltenbekannt ?

nein

ja

Ausfallverhalten mit Hilfe vonUrsachen- und Ausfallanalysesowie Fehlerbaumanalyse (FTA)

bestimmen

Verschleiteil ?nein nein

ja

Anlagenprioritthoch ?

VorbeugendeInstandhaltungwirtschaftlich ?

Feuerwehrstrategie

ja

nein

VorbeugendeInstandhaltung

-Verschleimglichkeitenaufstellen

-Verschlei-wahrscheinlichkeitbestimmen

-Auswirkungen desVerschleies

-Entdeckung des Verschleiesvor Auftritt eines Schadens

-> RPZ

VMEA

ja

RPZ hoch ?nein

Zustands-berwachung

technisch mglich ?Festlegung vonMeparametern,

-verfahren und -gertenZustands-

berwachungwirtschaftlich ?

ja

neinnein

ja

jaZustandsorientierte

Instandhaltung


IQ

Bild 28

Vor- und Nachteile von Instandhaltungsstrategien

ausfallbedingt"Feuerwehrstrategie"

periodischvorbeugend"Prventivstrategie"

zustandsorientiertvorbeugend"Inspektionsstrategie"

volle Nutzung der Bau-elementelebensdauer

geringe Planung

geringer Personalbedarf

hohe Zuverlssigkeit

Planbarkeit

hohe und termingerechteVerfgbarkeit

Nutzung der Bau-elementelebensdauerPlanbarkeit

volles Risiko

keine Planbarkeit

Wartungspersonalerforderlich

eingeschrnkte Bau-elementelebensdauer

PlanungsaufwandInspektionspersonalerforderlich

erhhter Planungs-aufwand

Anwendungsbeispiel Strategie Vorteile Nachteile



Teilmanahmen der Wartung (Durchfhrung; nach DIN 31051-1985)

Wartung

Reinigen

Schmieren

Nachstellen

Auswechseln

Ergnzen

Konservieren

Entfernen von Fremd- und Hilfsstoffen

Zufhren von Schmierstoffen zur Schmier-bzw. Reibstelle zur Erhaltung der Gleitfhigkeit

Beseitigung einer Abweichung mit Hilfedafr vorgesehener Einrichtungen

Ersetzen von Hilfsstoffen und Kleinteilen

Nach- und Auffllen von Hilfsstoffen

Durchfhrung von Schutzmanahmengegen Fremdeinflsse mit dem Zieldes Haltbarmachens



Teilprozesse der Inspektion

Inspektion

Ist-Zustandfeststellen

Informationenauswerten

Ist-Zustandbeurteilen

Manahmenveranlassen



Teilmanahmen der Instandsetzung (Durchfhrung; nach DIN 31051-1985)

Instandsetzung

Austauschen (Ersetzen)

(Bearbeiten)Ausbessern


IQ

Bild 32

Definition von TPM

Total Productive Maintenance ist die totale produktive Instandhaltung. Sie verbessert stndig die gesamte Effektivitt der Betriebsanlagen unter

aktiver Beteiligung aller Mitarbeiter.

1. Maximierung der Anlageneffektivitt

2. Produktive Instandhaltung ber die gesamte Lebensdauer der Anlagen

3. Alle Abteilungen der Unternehmung sind einbezogen

4. Beteiligung jedes Mitarbeiters, vom Manager bis zum Anlagenbediener

5. Motivierendes Management der autonomen Kleingruppenaktivitten


IQ

Bild 33

Ziel und Bestandteile des Konzeptes Total Productive Maintenance (TPM)

Beseitigung vonSchwerpunkt-

problemenAutonome

InstandhaltungGeplantes

Instandhaltung-programm

Instandhaltungs-prvention

Schulungund Training

Maximierung der Gesamtanlageneffektivitt unter Beteiligung aller Mitarbeiter



Bausteine des TPM-Konzeptes nach /ALRH96/

Maximierung der GesamteffektivittBeseitigung von

Schwerpunkt-problemen

Beseitigung von

1. Verlustquellen identifizieren2. Schwerpunkte bestimmen3. Verbesserungsteams bilden5. Manahmen erarbeiten6. Manahmen durchfhren7. Erfolgskontrolle

1. Verlustquellen identifizieren2. Schwerpunkte bestimmen3. Verbesserungsteams bilden5. Manahmen erarbeiten6. Manahmen durchfhren7. Erfolgskontrolle

1. Grundreinigung2. Manahmen gegen Ver-

schmutzungsquellen3. Festlegen vorlufiger

Standards4. Inspektion und Wartung

der gesamten Maschinen/Anlagen

5. Beginn der autonomen IH6. Organisation u. Optimierung

des Arbeitsplatzes7. Autonome Instandhaltung

1. Grundreinigung2. Manahmen gegen Ver-

schmutzungsquellen3. Festlegen vorlufiger

Standards4. Inspektion und Wartung

der gesamten Maschinen/Anlagen

5. Beginn der autonomen IH6. Organisation u. Optimierung

des Arbeitsplatzes7. Autonome Instandhaltung

1. Setzen von IH-Prioritten2. Schaffung einer stabilen

Ausgangsbasis3. Einfhrung eines

IPS-Systems4. Einfhrung einer prozess-

orientierten Instandhaltung5. Erhhung der IH-Effizienz6. Einfhrung der verbesserten

Instandhaltung7. Geplantes IH-Programm

1. Setzen von IH-Prioritten2. Schaffung einer stabilen

Ausgangsbasis3. Einfhrung eines

IPS-Systems4. Einfhrung einer prozess-

orientierten Instandhaltung5. Erhhung der IH-Effizienz6. Einfhrung der verbesserten

Instandhaltung7. Geplantes IH-Programm

1. Produktentwicklung2. Anlagenkonzept3. Anlagenkonstruktion4. Herstellung5. Installation6. Anlauf7. Betrieb

1. Produktentwicklung2. Anlagenkonzept3. Anlagenkonstruktion4. Herstellung5. Installation6. Anlauf7. Betrieb

1. Bewusstsein und unter-nehmensspezifischeAusprgung

2. Grundlagen von TPM3. Werkzeuge von TPM4. Autonome Instandhaltung5. Geplante Instandhaltung6. Fertigungskenntnisse7. Kommunikations-

kenntnisse

1. Bewusstsein und unter-nehmensspezifischeAusprgung

2. Grundlagen von TPM3. Werkzeuge von TPM4. Autonome Instandhaltung5. Geplante Instandhaltung6. Fertigungskenntnisse7. Kommunikations-

kenntnisse

Verlustreduzierungin Schwerpunkt-

bereichen

Verlustreduzierungin Schwerpunkt-

bereichen

EigenverantwortlichesHandeln und Sen-sibilisierung des

Produktionspersonals

EigenverantwortlichesHandeln und Sen-sibilisierung des

Produktionspersonals

Gewhrleistung einesstabilen Produktions-

prozesses und dessenstndige Verbesserung

Gewhrleistung einesstabilen Produktions-

prozesses und dessenstndige Verbesserung

Verbesserung derBedien- u. Instandhalt-

barkeit, Reduzierung d.Anlaufschwierigkeiten

Verbesserung derBedien- u. Instandhalt-

barkeit, Reduzierung d.Anlaufschwierigkeiten

Qualifizierung derMitarbeiter als

Ausgangspunkt fr diestndige Verbesserung

Qualifizierung derMitarbeiter als

Ausgangspunkt fr diestndige Verbesserung

Schwerpunkt-problemen

AutonomeInstandhaltung

AutonomeInstandhaltung

GeplantesInstandhaltungs-

programm

GeplantesInstandhaltungs-

programm



Schulungund TrainingSchulung

und Training

Ziele

Manahmen


IQ

Bild 35

Aufbau eines idealen berwachungs- und Diagnosesystems [nach Seif]

berwachungMerkmale zur

Fehlererkennung

berwachung

Extraktionsstufe

Entscheidungsstufe

DiagnoseMerkmale zur

Fehlerlokalisierung

Diagnose

ReaktionMerkmale zur

Fehlerbehebung

Reaktion

Problemlsung

Fehleranzeige

A

u

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S

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Anlage

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Fehlersymptom/Merkmal

Fehlerklassifizierung

Fehlerursache, -ort und -art

Soll-/Ist-Vergleich

R

GliederungspunkteJhrlicher Instandhaltungsaufwand der Industrie in DeutschlandDefinitionenAusfallursachen /MATY99/AusfallartenDefinition des Begriffes ZuverlssigkeitZuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen SerienanordnungZuverlssigkeitsfunktion R(t) einer logischen ParallelanordnungKenngren eines einzelnen ArbeitssystemsGesamtverfgbarkeit sequentiell verketteter ArbeitssystemeGesamtverfgbarkeit redundanter ArbeitssystemeVerlustquellen und OEE-WertUnterscheidung der Betriebszustnde Stillstand und EingriffSchadensanalyseAblauf einer Schadensanalyse in vier PhasenBedarfs- und Lagereinflussgren fr InstandhaltungsmaterialGrundbegriffe der Instandhaltung (DIN 31051)Entwicklungsstufen der InstandhaltungTypische Prozessarten der InstandhaltungAuswahl der geeigneten InstandhaltungsstrategieVor- und Nachteile von InstandhaltungsstrategienTeilprozesse der InspektionDefinition von TPMZiel und Bestandteile des Konzeptes Total Productive Maintenance (TPM)Bausteine des TPM-Konzeptes nach /ALRH96/Aufbau eines idealen berwachungs- und Diagnosesystems [nach Seif]

störungen-im-prozess-ifa

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