MATERIALES

MATERIALES BASICOS PARA UN SUELO RADIANTE

Los materiales básicos para una instalación de calefacción por suelo radiante alimentado por agua a baja temperatura son:

JUNTA DE DILATACION

BARRERA ANTI-VAPOR

PLANCHAS AISLANTE DE BASE

TUBO

CODOS GUIA

COLECTORES DE DISTRIBUCION

ADITIVO PARA MORTERO

ADITIVO ANTI-INCRUSTACIONES

EQUIPOS Y MATERIALES AUXILIARES PARA UN SUELO RADIANTE:

CALDERA

ACUMULADOR DE INERCIA (de ser necesario)

EQUIPO HIDRÁULICO

CENTRALITA DE REGULACIÓN

REGULACION INDIVIDUAL (Plantas ó estancias)

CONEXIONES CALDERA/COLECTORES DISTRIBUCION

JUNTA DE DILATACION

junta dilatación suelo radiante

La junta de dilatación (tambien conocida como "TIRA PERIMETRAL"), es una especie de zócalo que se coloca en todo el perímetro de las paredes en el punto en que se encuentran con el suelo.

El más común suele ser de espuma de polietileno, de unas medidas de 5, 7 ó 10 mm. de espesor (la más normal es de 7 mm.), y de 10 ó 15 cm. de alto, las que mejor funcionan son las que además tienen una especie de faldón pegado de una fina capa de plástico que sobresale unos 10 cm. por debajo.

Unas se presentan como las descritas las cuales hay que graparlas a la pared si es de yeso ó encoladas en paredes de ladrillo ó revocadas de mortero, lo que se realiza con una pistola de silicona caliente. Otras además tienen una de las caras con un auto-adhesivo que facilita su enganche en la pared, el adhesivo biene protegido con una capa de plastico el cual hay que retirar para pegar la junta a la pared.

Normalmente se presenta un rollos de 25, 30, 50 ó incluso 100 metros lineales de junta de dilatación.

Su misión es absorver las dilataciones que se producen en el pavimento cuando éste se calienta (todo cuerpo que sufre una diferencia de temperatura tiene una reacción en dilatación ó contracción mayor ó menor dependiendo del tipo de composición del cuerpo y de la diferencia de temperatura a la que es sometido).

De no existir la junta de dilatación, los suelos radiantes pueden sufrir rompimiento de las losetas de pavimento incluso su levantamiento.

 

 

BARRERA ANTI-VAPOR

Barrera anti-vapor

La barrera anti-vapor, como su propio nombre indica es la que evita que la humedad del subsuelo ó de los forjados pueda transmitirse a la losa caliente del sistema, produciendose una evaporación de dicha humedad que a su vez reste potencia calorifica a la losa y por consiguiente un aumento en el consumo.

Otra de sus misiones, es el de evitar que la parte de mortero que se pueda introducir por las rendijas que inevitablemente quedan entre las planchas y en el encuentro de las planchas con la junta de dilatación de las paredes laterales, haga cuerpo con el forjado ó con la losa de hormigon de las plantas en contacto directo con la tierra.

Al existir esta hoja de plástico (normalmente film de polietileno de galga entre 200 y 600), aunque el mortero se cuele por alguna rendija, no puede hacer cuerpo con la masa inferior, con lo que al dilatar la masa caliente, al no haber unión entre las dos losas, la que dilata puede hacerlo sin que encuentre nada que le ponga resistencia, con lo que no existe peligro de la aparición de grietas en la superficie del pavimento.

 

PLANCHAS BASE

Las planchas de base para un suelo radiante, son uno de los elementos esenciales del sistema, por lo que requiere de especial cuidado en su elección.

Naturalmente, los suelos radiantes en la antigüedad, (griegos, romanos y anteriores, así como posteriormente los árabes y más cercanos las "glorias" castellanas), no disponian de un sistema que aislara las zonas que no se querian calentar, con lo que gran parte del calor producido se perdia bien por el camino bien por el sub-suelo y las paredes.

Cuando se realizaron los primeros suelos radiantes modernos, en la segunda mitad del siglo XX, pronto se vio la necesidad de aislar los suelos por debajo del pavimento con el fín de evitar la difusión del calor hacia donde no se necesitaba y dirigir toda la potencia calorifica hacia la superficie pisable.

En lo primero que se pensó fue en la colocación de elementos aislantes que separara las dos placas, para ello se ha utilizado muy diversos materiales, pero pronto se vio que el material más conveniente es las placas de poliestireno (porex), las primeras instalaciones donde se colocaron, se instalaba encima de las mismas un "mallazo" metálico sobre el que se sujetaba el tubo que formaba los circuitos.

Pronto se observaron algunos problemas, el primero fué que algunas instalaciones, con el tiempo (uno ó dos años), tenían la tendencia a "menguar", la superficie el pavimento sufría un decrecimiento, y se observaba que se agrandaba la junta entre el zócalo (pegado a la pared) y el pavimento, el motivo era que la placa de porex absorvi agua y se degradaba, con lo que una plancha de 3 cm. de expesor podría quedar en 2,5 cm. con lo que todo el pavimento del edificio cedía por su propio peso.

La solución fué la aplicación de planchas de porex de "CEDULA CERRADA" las cuales no absorben agua y por lo tanto no se degradan con el tiempo.

El segundo problema provenia del sistema de sujeción del tubo, el amarrarlo a un mallazo metálico fué un procedimiento muy engorroso, que producia un enórme cansancio en los operarios que realizaban la operación con pequeñas heridas en las rodillas y posturas de trabajo inclinadas que producian dolor en los riñones.

Además los circuitos realizados con este sistema no quedaban con distancias de tubo equidistantes con lo que el reparto de calor no resultaba el más idóneo.

Las empresas del norte de Europa, las más preocupadas en el desarrollo del sistema, por lo que para ellos representaba el consumo anual de calefacción, pronto desarrollaron un nuevo tipo de planchas, éstas también de porex, pero en vez de ser lisas, éstas incorporaban unas nopas ó protuberancias que servian tanto de sujeción como de guia para el tubo en la formación de los circuitos.

Pronto el mercado desarrolló infinidad de modelos diferentes de planchas, en la actualidad casi cada marca tiene su propio modelo de plancha, por lo que solo indicaremos lo importante de las mismas.

La normativa vigente, exige un mínimo de 22 kg. de densidad para una plancha de suelo radiante, la mayoria de las marcas disponen de planchas de una densidad de entre 25 y 30 kg.

Las mejores marcas del mercado disponen de planchas de alta densidad de un mímimo de 32 kg. hasta 45 kg.

Es importante la densidad de una plancha ya que la densidad marcha el poder de aislamiento de la misma, además de su dureza, la que a su vez es impontante para la sujeción del tubo.

Con una plancha de baja densidad, el tubo que cuando se coloca formando curva, sufre una fuerza que lo impulsa hacia arriba, con lo cual cuando se le coloca tiende a levantarse, algunas empresas intengan solucionarlo sujetandolo con grapas, pero éstas al estar sujetas a su vez a la plancha que al tener baja densidad es blanda, también la fuerza del tubo se lleva también la grapa.

El hecho de que haya empresas que tengan planchas de baja densidad, no es ni más ni menos que avaratar el producto y ser más competitivo que la competencia. El que una plancha tenga más densidad significa que a mayor proporción de kilos de densidad mayor será la cantidad de kilos de materia prima contenida en la misma plancha, por lo que su coste es muy superior en la de más densidad que en otra de menos densidad.

A mayor densidad de una planchas, mayor será el poder de aislamiento, menor será el consumo, mayor durabilidad y para los instaladores, una más facil instalación.

Por ello hemos de recomendar, que lo más importante de una plancha de suelo radiante es su densidad y en este punto no debería ser motivo de ahorro en el coste de la instalación, se deberían rechazar presupuestos más baratos si ello conlleva planhcas de baja densidad.

 

 

 

EL TUBO

El tubo es el elmento más delicado de una instalación de suelo radiante. De él, de su calidad, correcta dimensión y su buena instalación depende el resultado final de la calefacción, de su correcto funcionamiento, de su rápido calentamiento, de su confort y sobre todo de su ahorro en el consumo.Y naturalmente también en parte del tubo dependen el que no aparezcan problemas colaterales como el reventamiento de los solados.

Desde que la transmisión del calor se realizaba a traves de conductos de obra, bien haciendo pasar por ellos agua caliente ó humos procedentes de la combustión de leña, siempre que se fabricaban nuevos tubos con diferentes materiales, cerámicos, metálicos (los romanos ya utilizaban tubos de plomo), hasta los últimos de plasticos técnicos, cada vez que se inventaba un tipo nuevo de tubo, se intentaba su utilización para suelos radiantes.

Con resultados más bien poco interesantes hasta que aparecieron los modernos tubos plasticos técnicos.

Los tubos cerámicos tenían el problema de que no transmitian bien el calor hacia el exterior, los metálicos su gran problema fueron las enórmes dilataciones que sufren, las cuales agrietaban los suelos. Finalmente ya en la segunda mitad del siglo pasado, aparecieron los tubos plasticos, que en algunas de sus diferentes variantes se consiguió que pudieran soportar el fluido por su interior de aguas a alta temperatura sin degradarse, que soportaran altas presiones sin reventarse, que transmitieran hacia fuera el calor del agua transportada por su interior y lo que resultó más interesante para su aplicación en instalaciones de suelo radiante y es que las dilataciones que se producen son absorbidas por el propio tubo hacia su interior en el momento en que una masa de mortero exterior lo envuelve.

CODOS GUIA

Los codos guia son un elemento auxiliar muy necesario para una correcta instalación de suelo radiante.

Su misión es acompañar el tubo cuando se realiza la curva cuando el tubo baja verticalmente desde el colector hasta el suelo donde debe adoptar una posición horizontal.

El codo guia, acompaña y sujeta al tubo con el fín de que éste haga una curva suave de 90º en poco espacio.

Si no se colocan codos guia, el tubo que aunque es flexible, tiende siempre a volver a su situación recta, quedaría la curva muy abierta, con el problema de que cuando se colocará el mortero y el solado, posiblemente la posición del tubo con un angulo demasiado abierto impediría que el encuentro del solado con la pared no pudiera realizarse en angulo totalmente recto de 90º ya que el tubo sobresaldría.

Los primeros codos guia que se instalarón, fueron metálicos, pero siempre existía el peligro de un roce que pudiera dañar el tubo. La experiencia obligó a que se fabricarán codos guia de plástico, los cuales son los más recomendables para toda instalación de calidad.

 

COLECTORES DE DISTRIBUCION

Colectores de distribución, también denominados simplemente distribuidores, son una barra denóminada de impulsión que recoge el agua caliente procedente de la caldera o fuente de calor y a traves de diversas salidas en su base, se distribuye hacia cada uno de los circuitos de suelo radiante y otra paralela denóminada  de retorno, que recoge el agua que ya ha pasado por los diversos circuitos aportando al suelo el calor del agua que transporta y la envia nuevamente de regreso a la caldera ó fuente de calor para que en ésta vuelva a recuperar la temperatura perdida en el camino realizado y vuelva nuevamente a iniciar el recorrido cumpliendo su misión de aportar calor al hogar.

Como bien se puede deducir esta pequeña esplicación, los colectores ó distribuidores son un elemento totalmente esencial en el comportamiento de una instalación de suelo radiante, sin unos buenos colectores que incorporen buenas valvulas y controladores, un suelo radiante con una buena red de tubos bien instalados puede que no funcione correctamente, ya que la regulación individual de cada circuito es básica y hay que realizarla en las válvulas micro-métricas ó caudalimetros a instalar en la barra de retorno y de las válvulas de apertura ó los accionamientos eléctricos (electro-válvulas) de la barra de impulsión.

Los colectores ó distribuidores, se fabrican de los más variados materiales, desde los metálicos, hierro, cobre, latón, acero inox, etc.  hasta los mas novedosos de los últimos años los de materiales plásticos de última generación.

Los colectores metálicos, tienen un gran enemigo que es la CAL, sobre todo en las zonas costeras donde las aguas son más calcáreas. El suelo radiante, en su funcionamiento, crea inevitablemente unos barros. El agua al calentarse suele liberar una pequeñísima cantidad de oxigeno. También el tubo es permeable a la absorción de pequeñas cantidades de oxigeno del exterior, si bien, en la actualidad casi todos los tubos que se fabrican para suelo radiante suelen estar previstos de una barrera anti-oxigeno (EVOH), la instalación también lo puede absorber en otras partes de la instalación que no es el tubo.

La unión de barros, cal y oxigeno, produce un efecto nefasto a modo de incrustaciones y corrosiones en las partes metálicas de las instalaciones, por lo que los colectores metálicos son (sobre todo en zonas mediterráneas), son fuente de problemas y a la larga deben ser sustituidos por otros.

Con los años, la esperiencia vivida con los problemas indicados, ha hecho que poco a poco los fabricantes se hayan ido decantando por los colectores de plastico, los cuales no son objeto de incrustaciones ni de corrosiones, lo que los hace al igual que en el caso del tubo, el elemento ideal para una instalación de suelo radiante.

 

Un colector ó distribuidor de suelo radiante, se compone de los siguentes elementos.

VALVULAS GENERALES DE CORTE

MODULO UNION

BARRAS DE IMPULSION Y DE RETORNO

MODULO FINAL

VALVULAS DE IMPULSION INDIVIDUALES TODO O NADA

ACCIONAMIENTO ELECTRICO ó ELECTRO-VALVULA

GRIFO DE VACIADO

PURGADOR MANUAL ó AUTOMATICO

ADAPADORES PARA TUBO

VALVULAS DE RETORNO  MICROMETRICA ó CAUDALIMETRO

Cada elemento cumple una misión diferente y necesaria segun se explica a continuación:

VALVULAS GENERALES DE CORTE:

Las valvulas generales de corte, son las que se colocan a la entrada y salida del colector en la barra de impulsión y la de retorno, por un lado y se conectan con los tubos generales de alimentación de ida y retorno que biene y retorna hacia la caldera ó fuente de calor del suelo radiante.

En algunas ocasiones, además de la valvula general de corte que es manual, se suele colocar otra, o se sustituye por una VALVULA ELECTROTERMICA de 2 ó 3 vias, que conectada a su vez a un termostato ó centralita, se encarga de cerrar la admisión de agua a todo el colector en el caso de las 2 vías y desvia el agua a retorno en el caso de 3 vías cuando así lo marque el termostato ó la centralita.

MODULO UNION:

En algunas barras de colector, las que son modulares, necesitan un módulo especial para unir la barra con la válvula general, otro tipo de barras, las de una sola pieza, suelen tener una rosca tanto al principio como al final para facilitar el acople de las diferentes piezas que se necesitarán.

Algunas marcas, además aprovechan este módulo para colocar un termómetro de temperatura ó bien un manómetro de presión. Estos dos elementos solo son de pura información y no inciden en el funcionamiento de la instalación. Mucho menos necesaria es la colocación de termómetros ó manómetros en cada uno de los circuitos que en todo caso con uno es más que suficiente.

 

BARRAS DE IMPULSION ó RETORNO:

La barra de impulsión es la que recibe el agua de la caldera ó fuente de calor y la distribuye hacia los diferentes circuitos por medio de distintas salidas individuales para cada circuito, la barra de retorno,  es la que recibe en un múmero igual de entradas individuales que tiene la barra de impulsión, el agua de los diferentes circuitos, que ya ha transmitido el calor que transportaba a la masa del pavimento y la hace retornar hacia la caldera ó fuente de calor donde recuperará de nuevo la temperatura necesaria para volver a iniciar el ciclo. El recorrido del fluido calorifico es siempre en circuito cerrado.

MODULO FINAL:

Las barras de módulos tienen un módulo especial para el final de la barra, las barras continuas se les acopla un módulo especial en su rosca del interior de la barra.

Este módulo final, tiene dos misiones, el purgado para lo cual se coloca un purgador manual ó automático en su parte superior y el grifo de vaciado y acceso al interior de las barras, lo que se suele usar también para colocar la bomba de presión con la que nivelar la presión de la instalación.

 

VALVULAS DE IMPULSION INDIVIDUALES TODO ó NADA:

Las barras de impulsión de los colectores, tienen dos entradas una en la parte superior con rosca 1/2" ó 3/4", donde se acopla la válvula individual para el control de un solo circuito y en la parte inferior también con salida roscada de 1/2" ó 3/4" donde se acoplará el adaptador para el tubo.

La válvula individual de la parte superior es la que controla todo ó nada la entrada de agua al circuito correspondiente sin influir en los demás circuitos. El capuchón manual del mando de ésta válvula, se puede retirar y en su lugar se podrá colocar un ACCIONAMIENTO ELECTRICO ó ELECTRO-VALVULA.

ACCIONAMIENTO ELECTRICO ó ELECTRO-VALVULA:

Retirando el mando manual de las válvulas individuales de impulsión, en la misma rosca que queda libre, se puede acoplar un accionamiento eléctrico ó electro-válvula.

Estos elementos tienen la misión de abrir ó cerrar el paso del agua caliente hacia un circuito individual según reciba ó no corriente de un mando que puede ser de un termóstato, una sonda de suelo ó ambiente ó una centralita de regulación, según las necesidades de calefacción en cada momento.

 

GRIFO DE VACIADO:

En su parte inferior de los módulos finales, se acopla un grifo de vaciado, el cual suele ser giratorio, y tiene una parte frontal con un tapon de rosca normalmente de 3/4" al que se puede adaptar tanto una toma de agua ó manguera de desagüe ó la bomba de presión. En la parte inferior del grifo de vaciado suelen tener ó un pequeño mando ó una endidura donde se puede ecastrar una llave de cuadradillo, (algunas se puede hacer con el frontal del mismo tapón de grifo de vaciado), con lo se abre ó cierra la entrada ó salida de la barra.

 

PURGADOR MANUAL ó AUTOMATICO:

Los purgadores se colocan por regla general en la parte alta del módulo final, tienen como misión purgar de aire los circuitos controlados por este colector.

Se recomienda la colocación de purgadores autómaticos en cada una de las barras, de forma que vaya eliminando el aire que circula en unión del agua de caldeo cada vez que este pase por el punto de influencia del purgador.

Todo circuito de calefacción en funcionamiento genera partículas de oxígeno liberadas en el calentamiento del agua.

ADAPTADORES PARA TUBO:

En la parte inferior de las barras tanto en la ida como en el retorno, existen tantas salidas como circuitos controle ese colector, normalmente con terminación de rosca en las que se acoplarán los adaptadores necesarios para el tipo de tubo que se está utilizando.

VALVULAS DE REGULACION, MICROMETRICAS ó CAUDALIMETROS:

En la parte superior de la barra de retorno, se acopla las valvulas de control y regulación, éstas tienen la misión de regular el paso y caudal de cada circuito según las necesidades del mismo que nos serán dadas por el estudio previo.

Estas válvulas pueden ser micrométricas marcadas con una numeración que nos marca la posición que debe estar la válvula la cual vendrá dada por el proyecto.

Los caudalímetros, tienen un cilindro normalmente de cristal, donde una aguja interior nos señala el nivel de caudal que pasa por la válvula, el cual se aumenta ó reduce haciendo girar el cilindro de cristal en un sentido ú otro. El nivel de caudal necesario será diferente en cada circuito y nos vendrá dado por el proyecto realizado.

ADITIVO PARA EL MORTERO

El aditivo para el mortero es un elemento "ESENCIAL" de una instalación de suelo radiante.

Todo lo que se calienta, dilata y un pavimento con suelo radiante, no es la excepción, todo lo contrario, cuando la calefacción se pone en marcha, el mortero y el pavimento se calientan y sufren unas pequeñisimas dilataciones las cuales hay que controlar.

Un elemento que controla la dilatación es la JUNTA DE DILATACION ó PERIMETRAL, que ya se ha esplicado con antelación.

Cuando la dilatación es absorvida por la junta de dilatación, queda el peligro de que el mortero y pavimento al dilatar se agriete y llegue a salir a la superficie una pequeña fisura, que si bien no es peligrosa, sí que es decorativamente fea.

Para solucionar este problema, existe el ADITIVO PARA EL MORTERO.

Este producto, es un elactómero y anti-espumante, que produce dos beneficios a la masa a calentar, el primero es que le proporciona a la masa más elasticidad, con lo cual el mortero dilata sin romper y el segundo beneficio, es que retarda 3 veces más el tiempo de fraguado con lo cual dá tiempo a que las burbujas de aíre existentes en el amasado, tengan tiempo de salir a la superficie, quedando la masa más uniforme, más fuerte y con una mayor rapidez en la expansión del calor, con lo que reduce el tiempo de calentamiento.

En el mercado nacional, existen dos tipo de aditivo para el mortero, uno que es especial para suelo radiante y otro mucho más económico que simplemente es un "fluidificante para morteros" pero que algunas empresas utilizan para suelo radiante, pero sobre todo en pavimentos minerales (gres, piedra, marmol, etc.) solo es recomendable es especial para suelo radiante.

 

 

ADITIVO ANTI-INCRUSTACIONES

El aditivo anti-incrustaciones, es un liquido que se mezcla con el agua de caldeo, su misión es no dejar que tanto los barros, la cal y el oxígeno, que en minúsculas cantidades se crean con el funcionamiento de la calefacción, se incrusten en las partes metálicas de la instalación produciendo opturaciones y corrosiones peligrosas para la vida de los elementos que ataca.

Se recomienda que cada instalación, además colocar el aditivo en la última operadión de llenado del agua final (normalmente cuando se conecta la caldera), también es conveniente que cada 3 años se realice un cambio total del agua de la instalación por otra nueva haciendo un barrido total de la instalación circuito por circuito y volviendole a añadir al final una nueva dosis de aditivo anti-incrustaciones.

Este aditivo no es especial, cualquier aditivo anti-incrustaciones de calefacción sirve, no es necesario que sea especial para instalaciones de suelo radiante.