АННОТАЦИЯ

Справочно – методическое пособие «Проектирование нестандартного оборудования»

является продолжением учебного пособия «Основы проектирования» поскольку содержит

материал, подробно демонстрирующий эффективность использования общей методики

проектирования, а также методики проектирования механизмов и систем при создании

нестандартного оборудования предназначенного для механизации и автоматизации раз-

личных технологических операций. При этом, в пособии приводится классификация не-

стандартного оборудования по функциональному признаку и большое количество приме-

ров различных его типов используемых в машиностроении, а также ряд характерных фак-

торов, которые необходимо учитывать при его проектировании.

Кроме того, в работе более подробно, чем в учебном пособии «Основы проектирова-

ния» рассматриваются вопросы определения уровня автоматизации и выбора типа приво-

да нестандартного оборудования, а также на конкретных примерах демонстрируется эф-

фективность использования методики разработки принципиальной пневматической схемы

нестандартного оборудования, с пневматическим и пневмомеханическим приводом.

Предлагаемое справочно – методическое пособие предназначено для студентов, обучаю-

щихся в технических университетах и выполняющих оригинальные курсовые и диплом-

ные проекты нестандартного оборудования, а также для начинающих инженеров (моло-

дых специалистов) занимающихся самостоятельным проектированием оригинального не-

стандартного оборудования, используемого для механизации и автоматизации технологи-

ческих процессов в различных переделах машиностроительного производства. Пособие

будет полезно и опытным конструктора разработчикам, поскольку помимо методики про-

ектирования нестандартного оборудования для автоматизации технологических процессов

оно содержит большое количество примеров его оригинальных конструкций, различного

назначения.

Далее можно познакомиться с содержанием пособия, если,

при этом, какой либо из разделов Вас заинтересовал, то сделав

запрос по email: nikolajignatiev@gmail.com вы БЕСПЛАТНО по-

лучите его краткое содержание.

СОДЕРЖАНИЕ.

Введение…………………………………………………………………………….5

1. Основные типы нестандартного оборудования ………………………………….7

1.1. Нестандартное оборудование для полного выполнения технологичес-

кого процесса в механизированном или автоматизированном

режиме………………………………………………………………………10

1.2. Исполнительные механизмы………………………………………………40

1.3. Приводы…………………………………………………………………….45

1.4. Базирующие и зажимные механизмы и приспособления………………51

1.5. Транспортирующие механизмы ………………………………………….57

1.6. Определение оптимального уровня автоматизации нестандартного

оборудования для механизации и автоматизации технологических

процессов……………………………………………………………………71

1.7. Нестандартное оборудование для механизации или автоматизации

работы основного технологического оборудования …………………….74

1.8. Устройства для накопления, ориентации и подачи штучных

заготовок в рабочую зону оборудования.............................................................75

1.8.1. Накопители для штучных деталей……………………………………75

1.8.2. Устройства для вторичной ориентации деталей…………………….89

1.8.3. Устройства для разделения и объединения потоков деталей………94

1.8.4. Устройства для поштучной выдачи деталей…………………………97

1.8.5. Устройства для подачи деталей в рабочую зону оборудования……102

1.9. Устройства для накопления и поштучной подачи длинномерных

заготовок …………………………………………………………………….129

1.10. Устройства для подачи заготовок бесконечной длины в рабочую зону

технологического оборудования…………………………………………149

1.11. Устройства для загрузки, выгрузки и переориентации, а также

фиксации и зажима, транспортируемых заготовок, деталей и

сборочных единиц………………………………………………………..159

1.12. Устройства для накопления, загрузки, транспортирования

и разгрузки сыпучих материалов…………………………………………181

2. Общая методика проектирования нестандартного оборудования……………….236

2.1. Постановка задачи на проектирование……………………………………..238

2.2. Определение критериев оценки оборудования……………………………243

2.3. Поиск технической информации и выбор прототипа……………………..245

2.4. Инженерный анализ исходных данных…………………………………….250

2.5. Поиск технического решения……………………………………………….257

2.6. Моделирование………………………………………………………………263

2.7. Разработка конструкторской документации……………………………….266

2.8. Оценка результатов проекта………………………………………………...272

2.9. Авторский надзор за изготовлением опытного образца…………………..295

3. Выполнение компановки элементов конструкции………………………………...297

4. Обеспечение технологичности конструкции………………………………………306

5. Методика проектирования механизмов и систем оборудования………………..318

5.1. Методика проектирования механизмов…………………………………….318

5.2. Методика проектирования привода………………………………………...326

5.3. Методика проектирования гидравлической системы……………………..332

5.4. Методика проектирования пневматической системы……………………..346

6. Примеры проектирования нестандартного оборудования

автоматического действия………………………………………………………….351

6.1. Полуавтомат для гибки деталей со сложным профилем………………….352

6.2. Настольный пневматический пресс для армирования

проводов контактами………………………………………………………..359

6.3. Полуавтомат для изготовления изделий из проволоки

с ушками на обоих концах………………………………………………….367

6.4. Полуавтомат для гибки из проволоки П – образных

деталей с большим радиусом гиба…………………………………………375

6.5. Полуавтомат для изготовления плоских,

зигзагообразных пружин……………………………………………………385

6.6. Конвейер для сборки жгутов проводов…………………………………….397

6.7. Бункерное загрузочное устройство…………………………………………408

6.8. Автоматизированный стеллаж – накопитель для цилиндрических

заготовок типа колец………………………………………………………...412

6.9. Автоматический стеллаж для длинномерного углового проката………..419

6.10. Сборочный полуавтомат………………………………………………… .424.

7. Примеры проектирования узлов и механизмов нестандартного

оборудования автоматического действия………………………………………….443

7.1. Механизма завивки стяжки………………………………………………….444

7.2. Механизма ориентации стяжки……………………………………………..450

7.3. Кулачковый механизм……………………………………………………….454

7.4. Механизма привода винтоверта…………………………………………….460

7.5. Механизм подгибки заднего конца стяжки………………………………..465

7.6. Механизм для фиксации корпуса хомута, подгибки усиков

и съема готового изделия……………………………………………………469

Приложение №1 Анализ работоспособности конструкции механизма

зажима каретки сборочного конвейера………………………………………………473

Использованная литература…………………………………………………………...480

1.8.1 Магазины и кассеты.

Магазины, используемые для накопления и ориентированной выдачи заготовок де-

лятся на три основных типа: самотечные, принудительные и самотечно – принудительные.

В самотечных магазинах, применяемых в основном для простых заготовок типа валиков и

колец и дисков, они перемещаются под действием собственного веса качением или

скольжением. Наиболее распространенные виды самотечных магазинов показаны на Рис

103.

На Рис 103а показана конструкция трубчатых самотечных магазинов, которые использу-

ются для ориентированной подачи шариков и коротких цилиндрических валиков. Такие

магазины изготавливаются прямые и изогнутые, а также гибкие и жесткие из трубы и про-

волоки завитой в спираль или из резиновых и пластмассовых трубок. На Рис 103б показан

жесткий прямой лоток по которому перемещается методом качения короткий валик под

действием собственного веса. На Рис 103в показан лоток, по которому перемещается ме-

тодом скольжения клапан автомобиля под действие собственного веса, такой лоток назы-

вается склизом. На Рис 103 г показаны прямые и изогнутые жесткие сборные лотки, по

которым перемещаются детали типа коротких цилиндров и дисков, при этом, применение

Рис 103 Конструкция основных видов са-

мотечных лотков.

изогнутых лотков позволяет менять ориентацию перемещаемой детали, поворачивая ее на

угол . На Рис 103в, г показаны зигзагообразный и винтовой лотки, которые служат для

снижения уровня перемещения заготовки по высоте, не нарушая ее ориентации, и гашения

возникающих при этом инерционных нагрузок. Основными конструктивными параметра-

ми самотечных лотков и склизов является ширина а (для трубчатых лотков – внутренний

диаметр d), радиус поворота R и угол наклона лотка к горизонту, которые определяют га-

рантированную проходимость по ним заготовок.

Магазины принудительного типа имеют более сложную конструкцию, чем самотеч-

ные лотки и обычно выполняются на базе поворотных столов, шаговых транспортеров,

или подъемников, но при этом, имеют специфические особенности, которые будут рас-

смотрены на следующих примерах.

На Рис 104 показана конструкция магазина принудительного типа для заготовок

зубчатых колес, который содержит поворотный стол, механизм подъема заготовок и 12

накопителей заготовок стержневого типа, в которые они предварительно укладываются.

Он состоит из корпуса 1, в котором с возможностью вращения установлен винт 2 меха-

низма подъема заготовок, соединенный с гайкой, которая закреплены на плите 3, имею-

щей возможность возвратно – поступательного перемещения по двум направляющим

Рис 104 Конструкция магазина принудительного типа для за-

готовок зубчатых колес, выполненная на основе поворотного

стола и подъемника

скалкам 4, закрепленным на корпусе 1 и опоре 5, в которой на подшипнике установлен

верхний конец ходового винта 2, а также поворотного стола 10 с зубчатым колесом 11 и

комплектом стержневых накопителей для заготовок в количестве 12(ти) единиц. На опоре

5 установлен отражатель 6 и пружинный захват 7, охватывающий с одной стороны более

половины диаметра ступицы заготовки зубчатого колеса 8. Зубчатое колесо 11 поворот-

ного стола 10, зацепляется с шестерней 12 , которая через электромагнитную муфту 13 и

зубчатуюпередачу 14, 15 и рычажный механизм 16 соединена с гидромотором 18, непо-

движно установленным на корпусе 1. На стойке корпуса 1 установлен оптронный датчик

состоящий из фотодиода 19 и фоторезистора 20, который контролирует верхнее положе-

ние стопы заготовок 8 в стержневом накопителе 9 из которого осуществляется их выгруз-

ка.

Работает магазин следующим образом. В исходном состоянии стержневые накопи-

тели 9 заполнены заготовками 8 и один накопитель находится на позиции загрузки, элек-

тромагнитная муфта 17 включена, а электромагнитная муфта 13 выключена. После съема,

например автоматическим манипулятором, верхней детали из стопы от оптронного дат-

чика поступает команда на включение гидромотора 18, управляемого следящим золотни-

ком, который через рычажный механизм 16, зубчатую колесу 15, и включенную электро-

магнитную муфту 17 приводит во вращение ходовой винт 2. При этом, плита 3, переме-

щаясь по направляющим скалкам 4, своим пружинным захватом 7, обхватывая ступицу

нижней заготовки зубчатого колеса 8 в стопе, поднимает ее на шаг, о чем свидетельствует

команда на остановку гидромотора 18, поступающая от оптронного датчика. После съема

следующей детали 8 со стержневого накопителя 9, находящегося на позиции разгрузки,

цикл работы механизма подъема стопы повторяется в описанном порядке. При опорожне-

нии накопителя 9 поступает команда от системы электроавтоматики на поворот стола 10,

которая осуществляла счет количества сигналов от оптронного датчика. При этом, вклю-

чается электромагнитная муфта 13 и гидромотор 18, а электромагнитная муфта 17 выклю-

чается. В результате этого вращение от гидромотора 18 передается через рычажный меха-

низм 16, зубчатую передачу 15,14, включенную электромагнитную муфту 13 и зубчатую

передачу 12,11 поворотному столу 10, который поворачиваясь на шаг, выводит следую-

щий стержневой накопитель 9 со стопой заготовок 8 на позицию разгрузки, после чего в

описанном порядке осуществляется разгрузка заготовок 8 из стопы.

На Рис 104 показана конструкция магазина для деталей типа массивных колец рабо-

тающего по принципу подъемника с фиксатором. Магазин имеет стенку 1, на которой

расположены несколько вертикальных лотков, заполненных заготовками колец 2, прием-

ную площадку 3 с механизмом поштучной выдачи (отсекателем) 4, соединенную с при-

водом выполненным в виде пневмоцилиндра 16 посредствам планки 17, снабженной упо-

ром 19, а также механизм фиксации нижнего ряда заготовок, получающий привод также

от пневмоцилиндра 16. Механизм фиксации содержит два корпуса 5, с установленными в

них плунжерами 6 с фигурным пазом 7, в котором расположены толкатель 8 и фиксатор

9, а также выступ 10, взаимодействующий своей наклонной плоскостью 11 с толкателем 8.

Плунжеры 6 при помощи подпружиненной планки 12 связаны с отсекающими стержнями

13. На вертикальной стенке 1 магазина установлен подпружиненный упор 14, взаимодей-

ствующий с одной стороны с толкателем 8, а с другой – с микропереключателем 15. В

нижнем положении приемная площадка 3 установлена, опираясь на упоры 20, 21 распола-

гается под углом к горизону, обеспечивая свободное перемещение находящихся на ней

заготовок 2.

Работает магазин следующим образом. В исходном положении детали 2 находятся в

лотках и удерживаются стержнями 13 и плунжерами 6, а приемная площадка 3 без дета-

лей, опираясь на упоры 20 и 21 находится в нижнем положении. При включении пневмо-

цилиндра 16 его шток выдвигается вверх и перемещает приемную площадку 3 в верхнее

положение. По мере приближения приемной площадки в верхнее положение, упор 19

начинает взаимодействовать с толкателем 8, который преодолевая сопротивление под-

пружиненного упора 14, перемещается вверх, и в процессе перемещения, взаимодейству-

ет с наклонной плоскостью 11 выступа 10 фигурного паза 7 плунжера 6 и перемещает по-

следний в правое положение. При этом связанные с плунжером 6 планкой 12 отсекающие

стержни 13 также перемещаются в правое положение, и тем самым освобождают нижний

ряд заготовок 2, расположенных в лотках. При этом фиксатор 9 взаимодействует с ниж-

ним выступом толкателя 8 и входит в паз корпуса 5, фиксирую плунжер 6 в правом поло-

Рис 104 конструкция магазина для деталей типа массивных колец

работающего по принципу подъемника с фиксатором

жении. В крайнем верхнем положении толкателя 8 срабатывает микропереключатель 15

который через систему автоматики подает команду на втягивание штока пневмоцилиндра

16 и возврат в нижнее положение приемной площадки 3. В начале перемещения приемной

площадки 3 вниз плунжеры 6 и стержни 13 продолжают находиться в правом положении,

поэтому нижний ряд заготовок 2 беспрепятственно перемещается вниз вместе с площад-

кой 3, а их место занимают заготовки второго ряда. Под действием подпружиненного

упора 14 толкатель 8 также перемещается вниз и когда его верхний выступ воздействует

на фиксатор 9 и последний выходит из паза корпуса 5 и тем самым освобождает плунжер

6 от фиксации. После этого плунжеры 6 и отсекающие стержни 13 под действием под-

пружиненной планки 12 возвращаются в исходное положения, и при этом фиксируют вто-

рой ряд заготовок 2, которые удерживают весь оставшийся столб заготовок. При возврате

в нижнее исходное положения приемная площадка 3, опираясь на упоры 20 и 21, распола-

гается под углом к горизонту, и находящиеся на ней заготовки перемещаются до упора в

отсекатель 4, который обеспечивает их поштучную выдачу.

Рис 105 Конструкция магазина для цилиндрических деталей типа гильз

цилиндров выполненного на базе шагового транспортера.

На Рис 105 показана конструкция магазина для цилиндрических деталей типа гильз

цилиндров выполненного на базе шагового транспортера. Он содержит две параллельно

расположенные транспортные цепи 1, приводимыми в движение звездочками 2, которые

закреплены на валах 3, установленных на кронштейнах 4 рамы 5, привода шаговой подачи

выполненного в виде храпового механизма содержащего храповое колесо 6, жестко со-

единенное со звездочкой 2, собачку 7 и упор 8 и приводные гидроцилиндры 9 и 10, ис-

пользуемые при загрузке и выгрузке заготовок. Перпендикулярно цепям 1, над ними рас-

положен лотка 11 для приема и выдачи заготовок выполненного в виде средней секции 12

роликового транспортера, который снабжен отсекателем 13 и получает привод от элек-

тродвигателя 14. Тяговые цепи 1 соединены между собой планками 15, закрепленными

над опорным элементом 16 на кронштейнах 17. Для свободного перемещения заготовок с

механизма приема и выдачи в магазин и обратно опорный элемент 16, выполненный в ви-

де плиты установлен на одном уровне с плоскостью транспортера 12 на котором располо-

жены подаваемые им заготовки. Планки 15 образуют стенки лотка 11, необходимые для

направления заготовок поступающих с подводящей секции 18 транспортера. Средняя сек-

ция 12 расположена между подводящей секцией 18 и отводящей секцией 19 транспорте-

ра, зазорами 20 и 21 с возможностью прохождения в них кронштейнов 17.

Работает магазин в режиме накопления заготовок происходит следующим образом.

Заготовки по подводящей секции 18 транспортера поступают на среднюю секцию 12, по

которой они перемещаются до упора в отсекатель 13, который в это время выдвинут, при

этом направляющими для заготовок служат стенки лотка 11, образованные планками 15,

соединяющими транспортные цепи 1. После полного заполнения средней секции 12

транспортера, подается команда на включение гидроцилиндра 9 на загрузку, шток которо-

го выдвигается и поворачивает против часовой стрелки звездочку 2, воздействуя на нее

через храповой механизм 7,6 и шаговый транспортер перемещается на шаг и планки 15,

закрепленные на транспортных цепях 1 проходя над секцией транспортера 12 сдвигают

заготовки на опорный элемент 16. При этом следующие две планки 15 , также закреплен-

ные на транспортных цепях 1, перемещаясь вместе с последними, снова образуют стенки

лотка 11, в который поступит следующая партия заготовок. Далее цикл повторяется

Работа магазина в режиме выгрузки заготовок происходит в обратном порядке. По-

дается команда на включение гидроцилиндра 10 и заготовки перемещаются планками 15 с

опорного элемента 16 на среднюю секцию транспортера 12. Открывается отсекатель 13 и

включается электродвигатель 14 привода транспортера и заготовки из секции 12 посткпа-

ют в отводящую секцию 19. Затем цикл повторяется.

На Рис 106 показана конструкция магазина для печатных плат, построенного на базе

подъемника. Он содержит, две вертикальные стойки с пазами 1 и 2, связанные торцовыми

цилиндрическими направляющими 3 и 4 и закрепленные на кронштейнах 8, которые

имеют возможность горизонтального перемещения по направляющим 7, получая привод

от пневмоцилиндра 6, закрепленного на станине 5, вторую пару вертикальных стоек с па-

зами 16 и 17, также имеющих возможность горизонтального перемещения в направляю-

щих 18, получая привод от пневмоцилиндра 15, установленного на столе 11, имеющим

возможность вертикального перемещения по вертикальным направляющим 12, получая

при этом привод от пневмоцилиндра 13. Величина горизонтального перемещения сто-

ек 1 и 2 регулируется упорами 9 и 10, устанавливаемыми на направляющих 7, а величина

горизонтального перемещения стоек 16 и 17 регулируется упорами 19 и 20, устанавливае-

мыми на направляющих 18. Сменные шайбы 14, устанавливаемые на вертикальных

направляющих 12, служат для ограничения вертикального хода стола 11 со стойками 16 и

17, который определяет величину шага вертикальной подачи печатных плат 2 (изделий),

установленных в магазине. При установке полного комплекта шайб 14 стойки 16 и 17 пе-

ремещаются в вертикальном направлении на один шаг, при снятии одного комплекта

шайб 14, вертикальное перемещение будет на два шага (шаг подачи равен расстоянию

между пазами стоек). Стойки 1 и 2 служат для поддержания изделия 21, а стойки 16 и 17

для его вертикального перемещения. Упоры 9,10,19, 20 выполнены с внутренней резьбой

и контактируют с ответной резьбой, выполненной на направляющих 7 и 18, что необхо-

димо для точной настройки магазина на размер изделия 21.

При приеме изделий магазин работает следующим образом. В исходном положении

упоры 9, 10, 19, 20 устанавливают под определенный габарит изделия 21, а вертикальный

ход стола 11 со стойками 16 и 17 в зависимости от высоты изделия 21 устанавливается с

помощью шайб 14. Стол 11 со стойками 16 и 17 находится в верхнем положении. Стойки

16 и 17 сведены до упоров 19, а стойки 1 и 2 разведены до упоров 9, при этом, пазы обоих

комплектов стоек совпадают в вертикальном направлении. Цикл работы магазина начина-

ется с того, что автоматический манипулятор устанавливает на верхний выступ стоек 16 и

17 первое изделия 21, которое удерживается в процессе транспортировки его схватом 22.

Затем включается пневмоцилиндр 13 и стол 11вместе со стойками 16 и 16 с установлен-

ным изделием 21 опускается в положение, перемещаясь до упоров 14. Далее включается

пневмоцилиндр 6, который сводит стойки 1 и 2 до упоров 10 и изделие 21 входит в их па-

Рис 106 конструкция магазина для печатных плат, по-

строенного на базе подъемника.

зы, после чего пневмоцилиндр 15 раздвигает стойки 16 и 17 до упоров 20, при этом изде-

лие 21 выходит из их пазов. Затем снова включается пневмоцилиндр 13, шток которого

перемещает стол 11 вместе со стойками 16 и 17 в верхнее положение, а после этого пнев-

моцилиндр 15 опять сводит стойки 16 и 17 до упоров 19 и изделие 21 входит в их вторые

сверху пазы, сместившись таким образом на шаг. При установке второго изделия 21 на

верхний выступ стоек 16 и 17 цикл повторится и закончится тем, что первое изделие сме-

стится еще на один шаг вниз, и так пока магазин не будет полностью заполнен изделиями.

При выдаче изделий магазин работает следующим образом. В исходном положении

упоры 9, 10, 19, 20 устанавливают под определенный габарит изделия 21, а вертикальный

ход стола 11 со стойками 16 и 17 в зависимости от высоты изделия 21 устанавливается с

помощью шайб 14. Стойки 16 и 17 разведены до упоров 20 и занимают нижнее положе-

ние, а стойки 1 и 2 с установленными на них изделиями 21 сведены до упоров 10 и также

находятся в нижнем положении. Цикл работы начинается с включения пневмоцилиндра

15 который сводит стойки 16 и 17 до упоров 19 и изделия входят в их пазы, затем включа-

ется пневмоцилиндр 6 и разводит стойки 1 и 2 до упоров 9, освобождая при этои изделия

21. После этого включается пневмоцилиндр 13 и поднимает стол 11 со стойками 16 и 17

верхнее положение , при этом вся стопа изделий 21 поднимается на один шаг, а верхнее

изделие попадает в зону выдачи, откуда ее забирает манипулятор , осуществляя зажим

схватом 22. Потом включается пневмоцилиндр 6 и сводит стойки 1 и 2 до упоров 10 и из-

делия 21 входят в их пазы, а затем включатся пневмоцилиндр 15 и разводит стойки й6 и

17 до упоров 20, освобождая изделия 21. После этого с помощью пневмоцилиндра 13 стол

11 со стойками 16 и 17 опускается на шаг вниз и цикл выдачи изделий 21 повторяется ,

пока не будет выбрана вся стопа.

На Рис 107 показан конструкция магазина для деталей, типа массивных колец, вы-

полненного на базе поворотного стола с комплектом стержневых накопителей. Он содер-

жит закрепленный на поворотном столе 5 комплект корпусов 4, на оси 3 которых установ-

лены плиты 2 с закрепленными на них двумя изогнутыми на конце стержнями 1 для

накопления заготовок 12 и регулировочными болтами 10, 11, при этом, в каждом корпусе

4 расположен подпружиненный пружиной 9 плунжер 6 с лепестком 7, взаимодействую-

щим с конечным выключателем 8.

Рис 107 Конструкция магазина для деталей, типа массивных колец, выполненного

на базе поворотного стола с комплектом стержневых накопителей

Работает магазин следующим образом. Обработанные детали 12 из приспособления

13 подаются плунжером 14 на разгрузочную позицию станка, где установлены направля-

ющие ленты 15 и лоток 16 с окном 17, отверстие которого больше наружного диаметра

обработанной детали 12, поэтому они свободно проваливаются в него и своими отверсти-

ями свободно одеваются на стержни 1 и соскальзывают по ним до упора в плиту 2. Когда

общий вес накопленных деталей 12 превысит усилие пружины 9, плита 2 поворачивается

вокруг оси 3, что приводит к перемещению в нижнее положение плунжера 6 и срабатыва-

нию конечного выключателя 8, которое происходит при воздействии на него лепестка 7,

закрепленного на нижнем конце плунжера 6. Конечный выключатель 8 дает команду на

поворот стола 5, который перемещается на шаг, выводит на позицию разгрузки деталей

следующий стержневой накопитель и цикл работы магазина повторяется, пока все нако-

пители не будут заполнены деталями.

На Рис 108 показана конструкция полусамотечного магазина для заготовок призма-

тической формы, размером 100 – 100 – 200 мм, выполненного на основе шагового подъ-

емника. Он содержит корпус 3 коробчатой формы, наклонно закрепленный на раме 12,

подвижное дно 3 которого жестко соединено с зубчатой рейкой 4, имеющей возможность

перемещения по направляющим 9 получая привод от пневмоцилиндра 11 через двуплечий

рычаг 10, установленный на оси 8 и шарнирно установленную на его ведомом плече со-

бачку 7. Шаг рейки 4 равен стороне высоте заготовка (100 мм). Для удержания рейки 4 в

требуемом положении, что необходимо при наладке магазина, он снабжен фиксатором 6.

Магазин в комплекте с питателем используется для загрузки печи заготовками. Питатель

секторного типа состоит из сектора 13 установленного на оси 14 и соединенного со што-

ком пневмоцилиндра 17, выдвинутое положения которого контролируются конечным вы-

ключателем 15 на который воздействует флажок 16, закрепленный на штоке. Заготовки из

магазина попадают в зону работы питателя по приемному лотку 1, который имеет такойже

угол наклона, как и дно 2 магазина. Подаются заготовки из магазина в печь следующим

образом. После опорожнения очередного ряда заготовок в магазине подается команда на

включение пневмоцилиндра 11, шток которого выдвигаясь поворачивает против часовой

стрелки двуплечий рычаг 10, который своей собачкой 7, шарнирно установленной на его

Рис 108 Конструкция полусамотечного магазина для заготовок призматиче-

ской формы, выполненного на основе шагового подъемника.

ведомом плече, перемещает на шаг рейку 4 вместе с подвижным дном 2, в результате чего

очередной ряд заготовок оказывается на уровне приемного лотка 1 и первые 4 заготовки

входят в него. После этого, включается пневмоцилиндр 15, шток которого выдвигается и

поворачивает на оси 14 сектор 13, который захватывает нижнюю заготовку и перемещает

ее на приемный стол печи, отсекая при этом оставшиеся в приемном лотке 1 заготовки, а

затем шток пневмоцилиндра 15 возвращается в исходное положение и столб заготовок ,

находящихся в зоне приемного лотка 1 опускается на шаг. Таким образом, на приемный

стол печи осуществляется перегрузки одного ряда заготовок из магазина, после чего по-

ступает команда от системы электроавтоматики и снова включается пневмоцилиндр 11,

шток которого перемещает дно 2 на шаг. В такой последовательности цикл работы мага-

зина повторяется до полной выборки загруженных в него заготовок.

На Рис109 показана конструкция полусамотечного магазина для массивных колец

выполненного на базе вертикального шагового транспортера. Он содержит отводящий

лоток 1, шаговый транспортер 2, транспортные цепи которого надеты на звездочки 3, 4, а

кассеты 5 для заготовок 26, имеющих форму кольца, закреплены на нем под углом к

горизонту. Привод шагового транспортера выполнен в виде шарнирно установленного на

раме стеллажа гидроцилиндра 6, причем шток - рейка 9 гидроцилиндра 6 своей цилиндри-

ческой частью взаимодействует с опорными роликами 10. При этом зубчатая часть што-

ка-рейки 9 зацепляется с зубчатым венцом 11 обгонной муфты 12, которая через упругую

муфту 13, зубчатую муфту 14 соединена с цепной передачей, звездочки которой 15, 16 за-

Рис 109 конструкция полусамотечного магазина для массивных колец вы-

полненного на базе вертикального шагового транспортера.

креплены на валах 17, 18, несущих также звездочки 3 и 4 шагового транспортера 2. Для

точной фиксации кассет 5 с заготовками относительно входа 19 отводящего лотка 1 шаго-

вый транспортер 2 оснащен механизмом фиксации, выполненным в виде двух гидроци-

линдров 20, штоки 21 которых имеют конусные окончания 22, входящие в ответные от-

верстия 23 в кассетах 5 шагового транспортера 2. Для исключения выпадения заготовок 26

из кассет 5 магазин снабжен вертикально расположенной ограничительной планкой 25,

положение которой регулируется винтами 24.

Работает магазин следующим образом. Заготовки 26 партиями по 3 – 4 штуки укла-

дываются в кассеты 5 после заполнения каждой кассеты шаговый транспортер перемеща-

ется на шаг в наладочном режиме, включаемый оператором с пульта управления. После

заполнения заготовками всей емкости магазина он переводится в автоматический режим

работы. Команда на включение привода шагового транспортера поступает после того, как

из отводящего лотка сняты три заготовки (например, автоматическим манипулятором).

При этом, шток – рейка 9 гидроцилиндра 6 выдвигается и поворачивает против часовой

стрелки зубчатый венец 11 обоймы обгонной муфты 12, который при таком направлении

вращения заклинивает тела качения и они передают вращение звездочке обгонной муфты

12, соединенной с ведущими звездочками 3 шагового транспортера через муфты 13, 14 и

цепную передачу 15, 16, что приводит к перемещению на шаг всех кассет 5 с заготовками

26 и скатыванию заготовок находящихся в верхней кассете 5 в отводящий лоток 1. В этом

положении верхняя кассета 5 фиксируется гидроцилиндрами 20, при этом их штоки 21

своими конусными поверхностями 22 входят в ее конусные отверстия 23, а шток – рейка 9

гидроцилиндра 6 втягивается и заставляет зацепляющееся с ней колесо 11 поворачиваться

по часовой стрелке, что приводит к расклиниванию тел качения в обгонной муфте 12 и

сохранению положения звездочек 15, 16 и муфт 14 и 13. После очередной выборки заго-

товок из отводящего лотка цикл работы магазина повторяется до полной выборки загото-

вок.

На Рис 110 показана конструкция многорядной кассеты для групповой укладки и

поштучной подачи деталей в рабочую зону технологического оборудования.

Рис 110 Конструкция многорядной кассеты для групповой

укладки и поштучной подачи деталей

Многорядная кассета 1, уложенная в поддон 2, содержит полосы 3 с ложементами 4,

выполненными, например, в виде цилиндрических пальцев. Полосы 3 соединены между

собой шарнирами, состоящим из звеньев 5 и осей 6, консольно закрепленных на полосах

3, а также пружин кручения 9, опирающихся свободными концами на упоры 8 смежных

полос 3 . Свободные торцы осей 6 контактируют с упругими пластинами 7, установлен-

ными консольно, и обеспечивают ограничение перемещения осей. Звенья 5 шарниров вза-

имодействуют с упорами 8, закрепленными на полосах 3. Поддон 2 имеет продольные

борта 10 со взаимно параллельными пазами 11, которые контактируют с наружным кон-

туром звеньев 5, шарниров и служат для ограничения смещения полос 3 по ширине под-

дона. Для ограничения смещения полос 3 по длине поддона служат ограничительные пла-

стины 12,шарнирно прикрепленные одними концами к борту 10.

Работает кассета следующим образом. При групповой укладке деталей в кассета 1

предварительно складывается и укладывается в поддон 2, при этом звенья 5 ее шарниров

соприкасаются друг с другом и с рабочими поверхностями пазов поддона и пластин 12 , за

счет чего происходит формирование двухкоординатной сетки ложементов в кассете. В

таком виде она устанавливается на виброплощадку и после окончания процесса укладки

деталей транспортируется к технологическому оборудованию. Затем кассета 1 освобожда-

ется от поддона 2, при этом отводится ограничительная пластина 12, и устанавливается в

узел питания технологического оборудования, представляющий собою механизм шаговой

подачи, который разворачивает кассету 1 в линейную цепь и периодически подает в рабо-

чую зону технологического оборудования, где производится съем деталей из ее ложемен-

тов 4. Опорожненные полосы 3 кассеты 1 под воздействием механизма шаговой подачи и

пружин 9 поочередно складываются в первоначальное положение, при этом упоры 8 кон-

тактируют с наружным габаритом звеньев 5 шарниров и не допускают взаимного контакта

смежных полос, что исключает заклинивание шарниров при складывании.

Рис 111 Конструкция кассеты, с механизмом для отделения

из стопы деталей

На Рис 111 показана конструкция кассеты, с механизмом для отделения из стопы де-

талей из тонколистового проката с криволинейной поверхностью. Она содержит корпус 1,

стакан 9, в который укладывается стопа деталей 10, поддон 2 связанный с механизмом

подъема, выполненным в виде рейки 3 и пружины 4, а также рычажного механизма для

отделения деталей из стопы, который закреплен на неподвижной части стакана 12, уста-

новленного на корпусе 1 посредствам кронштейна 11. С рейкой 3 зацепляется шестерня 5,

связанная с рукояткой 7, служащей для возврата поддона 2 в нижнее положение, и фикси-

руемой вилкой 8. Механизм отделения деталей из стопы состоит из двух комплектов в

каждый из которых входит кронштейн 13, на оси 14 которого шарнирно установлен рычаг

15, несущий верхний неподвижный упор 16 и нижний фиксатор 17, подпружиненный

пружиной 18 и ролик 24. Рычаги 15 поджимаются к стопе деталей 10 пружиной 20, их ис-

ходное положение регулируется упором 21, при нахождении в котором они запирают

верхнюю часть стопы деталей 10. На поверхности верхнего упора 16 и нижнего фиксатора

17 , контактирующей со стопой деталей 10, выполнены зубья 19. Забор деталей 10 из кас-

сеты осуществляется вакуумным схватом 22 автоматического манипулятора, который

снабжен двумя упорами 23 , взаимодействующими с роликами 24 рычагов 15 .

Работает кассета следующим образом. Вакуумный схват 22 манмпулятора опускает-

ся вниз до соприкосновения с деталью 10, при этом упоры 23 в определенный момент

нажимают на ролики 24 рычагов 15 и по мере движения схвата 22 вниз происходит пово-

рот рычагов 15 на осях 14 по часовой стрелке. Еще до того, как верхние упоры 16 освобо-

дят стопу деталей 10 нижние фиксаторы 17 входят в соприкосновение со стопой деталей и

за счет наличия зубьев 19 удерживают ее нижнюю часть от движения вверх, при этом

пружины 18 сжимаются. В это время верхние упоры 16 выходят из зоны стопы и осво-

бождают часть деталей 10, верхняя из которых захватывается вакуумным схватом 22 ма-

нипулятора и после подъема переносится в рабочую зону технологического оборудования.

При подъеме схвата 22 освобождаются рычаги 15, которые под действием пружин 20 воз-

вращаются в исходное положение. При дальнейшей работе стопа деталей 10 может нахо-

дится в распушенном или нераспушенном состоянии. При нераспушенной стопе деталей

рычаги 15 и упоры 16 занимают исходное положение, и тогда фиксаторы 17 освобождают

нижнюю часть стопы и она пружиной 4 поднимается вверх до соприкосновения с нижней

деталью 10 верхней раннее отсеченной части стопы и при опускании схвата 22 процесс

поштучной выдачи деталей повторяется. При распушенной стопе одна или несколько де-

талей 10 из верхней отсеченной части стопы может подняться выше нижнего уровня упо-

ра 16, тогда упоры 16 входят в соприкосновении с периферией верхней части стопы, а

нижние фиксаторы 17 под действием пружины 18 остаются в соприкосновением со стопой

и отходят от стопы только когда по мере съема деталей уровень стопы снизится ниже

упора 16 и рычаг 15 повернувшись займет исходное положение.

4.4 Полуавтомат для гибки из проволоки П – образных

деталей с большим радиусом гиба.

4.4.1 Постановка задачи на проектирование.

Предприятие получило заказ на поставку новых видов изделий из проволоки, кото-

рые имели П-образную форму (см. Рис 4.4.1б). Всвязи с этим, перед технической службой

была поставлена задача, - подготовить производство данной продукции, на базе нестан-

дартного переналаживаемого обору-

дования . Таким образом, была

сформулирована цель проектиро-

вания. На данном этапе информа-

ции о возможной конструкции тако-

го устройства не было, поэтому его

структурно - функциональный ана-

лиз не проводился и соответственно

основной принцип задачи на проек-

тирование и протииворечие,

мняюшающее ее реализации, не выявля-

лись.

При проведении оценки ре-

зультатов выполнения этапа было выявлено, что имеющейся технической информации

для проведения инженерного аннализа и поиска технического решения недостаточно.

При проведении оценки результатов выполнения этапа было выявлено, что имею-

щейся технической информации для проведения инженерного анализа и поиска техниче-

ского решения недостаточно.

4.4.2 Выбор критериев оценки ТО

В качестве технических критериев оценки полуавтомата были установлены: произ-

водительность, качество формовки детали.

В качестве экономических критериев оценки полуавтомата были установлены: себе-

стоимость, срок окупаемости.

В качестве прочих критериев оценки полуавтомата были установлены следующие:

удобство эксплуатации и обслуживания,

технологичность входящих деталей,

соответствие требованиям ТБ

Оценка результатов выполнения этапа показала, что выбранные критерии измеряе-

мы, сопоставимы и постоянны.

4.4.3 Поиск технической информации и выбор прототипа.

На данном этапе была проведен анализ общетехнической и патентной документа-

ции, на основании которого в качестве прототипа было выбрано техническое решение

заложенное в основу конструкции исполнительного механизма специального перенала-

Рис 4.4.1 Проволочные изделия дугообраз-

ной и П – образной формы

живаемого полуавтомата для изготовления из проволоки дугообразных деталей (см. Рис

4.4.1а), конструкция исполнительного механизма которого показана на Рис 4.4.2.

Исполнительный механизм полуавтомата состоит из установленного на базовой

плите 1 гибочного модуля 2 содержащего пневмопривод 12 связанный с зубчатым секто-

ром 13, несущим планшайбу 14 с гибочным роликом 11, модуля зажима заготовки 5, ко-

торый посредствам вертикальных скалок 6,

каретки 7, горизонтальных скалок 3 и крон-

штейна 4 монтируется на базовой плите 1 и

корпусе гибочного модуля, а также копир-

ного модуля 8, с закрепленным на нем

гибочном копире 10, который крепится в

верхней части корпуса гибочного модуля.

Конструкция гибочного модуля ис-

полнительного механизма показана на Рис

3.4.3. Он состоит из корпуса 1 установлен-

ного на базовой плите исполнительного ме-

ханизма, на котором жестко установлена ось

2 на которой с возможностью поворота на

подшипниках скольжения 3 установлена

букса 4 с закрепленными на ней планшай-

бой 5 и зубчатым сектором 6. Кроме того на

корпусе 1 закреплен пневморповоротник

17 на валу 16 которого смонтирована веду-

щая шестерня 15 зацепляющаяся с зубча-

зтым сектором 6. В призматических направ-

ляющих 7 планшайбы 5 расположен с воз-

можностью поступательного перемещения

ползун 8 на выступе которого закреплен

кронштейн 9 и гибочным роликом 10, а ось 11 ползуна соединена со штоком 12 пневмо-

цилиндра 13, закрепленного на планшайбе 5 посредствам

кронштейна 14. На корпусе 1 гибочного модуля установлен

кронштейн с диском 18 на котором крепятся с возможностью

угловой регулировки гидродемпферы (на Рис 3.4.3 не показа-

ны) для обеспечения плавной остановки планшайбы 5 к край-

них точках. Не которые воздействуют упоры 20 закрепленные

на буксе 2.

Конструкция модуля зажима заготовки показана на Рис

4.4.4. Он содержит каретку 7, имеющую возможность пере-

мещения по горизонтальным скалкам исполнительного меха-

низма (см. Рис 4.4.2) в вертикальных отверстиях которой

установлены с возможностью перемещения и фиксации скал-

ки 2 на которых установлен корпус 3 на котором расположен

механизм зажима заготовки. Зажим заготовки предварительно

установленной одним из ушек на центрирующий штырь 15

осуществляется рычагом 6 выполненным за одно целое с ва-

лом 5, который на втулках скольжения установлен в верти-

кальной расточке корпуса 3. При этом на нижнем конце вала 5

посредствам клемного соединения установлен ведомый рычаг

Рис 4.4.2 Исполнительный механизм

полуавтомата для изготовления из

проволоки дугообразных деталей

Рис 4.4.3 Гибочный модуль

Осуществляется рычагом 6

выполненным за одно целое с

валом 5, который расположен на

подшипниках скольжения в вер-

тикальной расточке корпуса 3.

При этом на нижнем конце вала

5 посредствам клемного соеди-

нения закреплен ведомый рычаг

14 шарнирно соединенный с

вилкой 13, которая посредствам

тяги 12 и вилки 11 шарнирно со-

единена с проушиной 10 за-

крепленной на штоке 9 пневмо-

цилиндра 7, установленного по-

средствам кронштейна 8 на корпу-

се 3. Для вертикального перемещения корпуса 3 служит рукоятка 17, а для горизонтально-

го перемещения каретки 2 рукоятка 16.

Конструкция копирного модуля показана на Рис 4.4.5. Он состоит из кронштейна 2

закрепленного на корпусе 1 гибочного модуля, каретки 4 с двумя жестко закрепленными

на нем скалками 3, имеющим возможность вертикального перемещения в расточках

кронштейна 2, сменного копира 5, регулировочного винта 6 и планки 7 стопорящей винт

от осевого перемещения.

Полуавтомат для гибки из проволоки

дугообразных деталей был принят за про-

тотип, поскольку содержал существенный

отличительный признак, который целесо-

образно было использовать при проекти-

ровании, заключающийся в наличии регу-

лируемого по высоте гибочного шаблона и

модуля гибки с перемещающимся в ради-

альном направлении по отношению к шаб-

лону гибочным роликом.

Оценка результатов выполнения этапа показала, что имеющейся информации доста-

точно для проведения инженерного анализа.

4.4.4 Проведение инженерного анализа исходных данных и

уточнение задачи на проектирование.

Для формирования основного принципа задачи на проектирование и выявления про-

тиворечия, мешающего ее реализации, был проведен структурно – функциональный ана-

лиз возможной конструкции полуавтомата. Сформированный в результате этого основной

принцип задачи на проектирование содержал следующие требования:

изготовление деталей выполнять в три этапа, правка и резка проволоки на мерные

заготовки на правильно отрезном автомате, гибка ушек на специализированном пе-

реналаживаемом гибочном полуавтомате из правленых мерных заготовок, гибка

среднего участка заготовки с большим радиусом гиба на специализированном полу-

автомате,

Рис 4.4.5 Копирный модуль

Рис 4.4.4 Модуль зажима заготовки

конструкция нестандартного оборудования должна предусматривать возможность

быстрой переналадки на детали с различным профилем среднего участка.

Противоречие мешающее решению задачи на проектирование заключалось в

том, что исполнительный механизм гибочного полуавтомата для изготовления дугообраз-

ных деталей не позволял изготавливать П – образные детали с большим радиусом гиба

поскольку для получения деталей такого профиля необходимо было осуществлять пере-

гиб конца заготовки через ее среднюю часть, которая находилась на копире.

Уровень автоматизации создаваемого нестандартного оборудования выл определен

на основании проведения технико – экономического анализа трудоемкости изготовления

стяжки, объема ее производства и рентабильности, который позволил установить, что

необходимо создание полуавтомата, позволяющих повысить производительность не ме-

нее, чем в 5 раз стоимостью не более 120 тыс. руб.

На данном этапе в качестве привода создаваемого полуавтомата был выбран пнев-

мопривод, поскольку наиболее эффективно и просто позволял выполнить следующие тре-

бования, предъявляемые к нему спецификой выполняемой операции:

технологическое усилие потребное для выполнения операции гибки П – образных

деталей с большим радиусом гиба не превышает 30 – 50 Н,

скорость гибки невысока, поскольку гибка должна осуществляться на время равное

0,5 – 1,0 с,

цикл работы должен предусматривать остановки исполнительного механизма не-

обходимые для установки заготовки и съема готовой детали,

гибка заготовки должна осуществляться исполнительными органами расположен-

ными в двух противоположных плоскостях ,

каждый исполнительный орган должен иметь два положение исходное и рабочее в

котором выполняется гибка заготовки.

Оценка результатов выполнения этапа показала достаточность исходных данных для

проведения поиска технического решения.

4.4.5 Поиск технического решения задачи на проектирование.

Для исключения противоречия мешающего решению задачи на проектирование спе-

циального переналаживаемого гибочного полуавтомата, разработчик в качестве инстру-

мента, позволяющего направить абстрактное мышление в более целенаправленное рус-

ло, использовал принцип вынесения, который в данном случае заключался в том, что

гибочный шаблон делался составным (из трех частей, средней неподвижной и двух край-

них подвижных) и та его часть, которая должна была пересекаться концом заготовки при

гибке, в этот момент убиралась из рабочей зоны. При этом заготовка укладывалась на не-

подвижную среднюю часть гибочного шаблона и прижималась к ней механизмом прижи-

ма, обкатка заготовки вокруг двух крайних подвижных частей гибочного шаблона осу-

ществлялась соответствующими гибочными модулями. Найденные технические решения

были формализованы разработчиком в виде эскизных чертежей конструктивной схемы

гибочных модулей и механизма зажима, а также общей компановки полуавтомата. При

проведении оценки результатов выполнения этапа было выявлено следующее:

найденное решение соответствует задаче на проектирование,

найденное решение достаточно просто позволяет устранить противоречие и по-

этому может считаться оптимальным,

данное техническое решение может быть реализовано с применением традицион-

ных технологических методов изготовления деталей и сборки механизмов.

4.4.6 Моделирование.

При проведении этапа, ввиду простоты конструкции полуавтомата было принято

решение натурный образец не испытывать, поэтому разрабатывалась только его теорети-

ческая модель. При этом на основании эскизных чертежей его общей компановки, и чер-

тежей его основных механизмов, разработанных на этапе поиска технического решения,

были выполнены следующие технические расчеты:

потребный крутящий момент пневмоповоротников, привода гобочных модулей,

потребное усилие пневмоцилиндра, прижима заготовки,

прочностные расчеты: зубчатых передач, валов, осей,

расчет долговечности подшипников гибочных модулей,

Проведенные расчеты подтвердили работоспособность выбранной конструкции.

Оценка результатов выполнения этапа показала наличие достаточного объема информа-

ции для проведения разработки КД.

4.4.7 Разработка конструкторской документации.

Учитывая, что полуавтомат предназначался для внутризаводского использования,

техническое задание на его проектирование было разработано в упрощенной форме и

утверждено главным инженером предприятия. После разработки эскизных чертежей об-

щей компоновки полуавтомата и его основных механизмов, на этапе поиска технического

решения, было принято решение, в связи со средним уровнем сложности, создаваемого

ТО, а также с целью сокращения сроков проектирования, сразу приступить к разработке

рабочей документации. В качестве основной исходной информации для разработки рабо-

чих чертежей полуавтомата были использованы:

техническое задание, содержащее перечень основных параметров пресса и прочие

требования к конструкции, а также условия эксплуатации,

эскизные чертежи полуавтомата и его основных механизмов, выполненные на эта-

пе поиска технического решения,

расчеты, выполненные на этапе теоретического моделирования.

При выполнении РП полуавтомата были разработаны его сборочный чертеж, а так-

же сборочные чертежи входящих в него механизмов и рабочие чертежи деталей, при этом

учитывалось обязательное выполнение технических требований и требований, накладыва-

емых условиями эксплуатации ТО, изложенных в ТЗ на полуавтомат. Кроме того на этапе

РП были выполнены уточненные, с учетом конкретных размеров деталей, расчеты под-

тверждающие работоспособность конструкции механизма. Для разработки рабочих чер-

тежей пневмооборудования, размещенного в специальной нише стола полуавтомата и

пневморазводки была разработана его принципиальная пневмосхема. Конструкция ис-

полнительного механизма полуавтомата показана на Рис 4.4.6, 4.4.7

Исполнительный механизм полуавтомата, содежащий два гибочных модуля 2, 3

имеханизм прижима заготовки 4. Гибочные модули крепятся на базовой плите 1,посредст-

вам кронштейна 5 установленного неподвижно и кронштейна 6 установленного с возмож-

ностью регулировки посредствам винта 7, закрепленного на плите 1 посредствам корпуса

8. На кронштейнах 5 и 6 установлены пневмоповоротники 9 и 10, на верхней плоскости

которых закреплены корпуса 11 и 12. На ведущих валах 13 и 14 пневмоповоротников 9 и

10 посредствам шпоночных соединений с одной стороны установлены зубчатые колеса 15

и 16, а с другой барабаны 17 и 18 на которых крепятся с возможностью угловой регули-

ровки кулачки 56, 57. Зубчатые колеса 15 и 16 зацепляются с шестернями 19 и 20 закреп-

ленными посредствам шпоночных соединений на полых валах 21 и 22, которые на шари-

коподшипниках 23 и 24 установлены в корпусах 11 и 12. В отверстиях ведомых валов 21,

22 установлены с возможностью осевого перемещения толкатели 25, 26, на которых с од-

ной стороны закреплены подвижные гибочные полукопиры 27, 28 (см. Рис 3.4.7), а другая

их сторона соединена со штоками 29, 30 пневмоцилинлров 31, 32. Механизм зажима заго-

товки 4 смонтирован на корпусе 11 посредствам кронштейна 33 и содержит пневмоци-

линдр 34, шток которого 35 через тягу 36 шарнирно соединен с рычагом 37, несущим

прижим заготовки 38. Шестерни 19, 20 жестко соединены с планшайбами 39, 40, с закреп-

ленными на них посредствам кронштейнов 41 пневмоцилиндрами 42, штоки 43 кото- рых

соединены со сборными ползунами,

состо ящими из ползушки 44 и

корпуса 45 (см. Рис. 4.4.7). Корпус

45 соединен посредствам резьбово-

го соединения со штоком 43

пневмоцилиндра 42, а на оси 46 он

несет гибочный ролик 47. Ползушка

44 вместе с закрепленным на ней

корпусом 45 и гибочным роликом

47 имеет возможность осевого пе-

реме- щения в направляющих 48

закрепленных на планшайбе 40, по-

лучая при этом привод от пневмо-

цилиндра 42. На кулачках 56 и 57

закрепленных на барабанах 17,18

имеются выступы 58, которые в

крайних точках поворота план-

шайбы взаимодействуя с гидро-

демпферами 59, обеспечивают

плавную остановку планшайбы

39,40 (см. Рис 4.4.6).

Рис 3.4.6 Конструкция исполнительного ме-

ханизма полуавтомата для гибки из П – об-

разных деталей

На базовой плите 1 установлен кронштейн 49 с планкой 50 и регулируемым упором

51, фиксируемым винтом 52. На корпусе 11 с возможностью вертикальной регулировки

закреплена плита 53, на которой с возможностью горизонтальной регулировки крепится

средняя часть гибочного шаблона

54, а подвижные полукопиры 27, 28,

как уже говорилось ранее, крепятся

на толкателях 25, 26 располагаясь

при этом по разные стороны от

средней части шаблона 54. Перед

началом работы полуавтомата

осуществляется его настройка на

конкретную деталь, которая состо-

ит в смене гибочных шаблонов 54,

27, 28 и прижима 38, а также регу-

лировке расстояния между гибоч-

ными модулями с помощью

винта 7.

Работа полуавтомата осу-

ществляется следующим образом.

Исходная заготовка 55 (см. Рис 3.4.7) устанавливается на среднюю часть гибочного

шаблона 54, при этом ее конец доводится до упора 51, после чего оператор нажимает на

педаль. При этом выдвигается шток 35 пневмоцилиндра 34, который через тягу 36 пово-

рачивает по часовой стрелке рычаг 37, что приводит к прижиму заготовки прижимом 38.

Затем выдвигается шток 4 пневмоцилиндра 42 гибочного модуля 2, что приводит к опус-

канию соответствующего ползуна с гибочным роликом 47, который прижимает правый

конец заготовки 55 к левому полукопиру 27. После этого происходит поворот планшайбы

44 против часовой стрелки и гибка левого конца заготовки. Далее происходит втягивание

штока 43 пневмоцилиндра 42, что приводит к отводу от полукопира 27 ползуна с гибоч-

ным роликом 47 и повороту планшайбы 44 по часовой стрелке в исходное положение. За-

тем происходит втягивание штока 29 пневмоцилиндра 31 и выдвижение штока 30 пнев-

моцилиндра 32, что приводит к соответствующим перемещениям толкателей 25, 26 и вы-

воду из зоны гибки левого подвижного полукопира 27 и введению полукопира 28. Далее

в описанной выше последовательности происходит гибка правой стороны заготовки 55, за

счет поворота планшайбы 44 гибочного модуля 3 и находящегося в опущенном положе-

нии гибочного ролика 47, а затем возврат планшайбы 44 с поднятым гибочным роликом

47 в исходное положение. Далее происходит разжим готовой детали за счет втягивания

штока 35 пневмоцилиндра 34 и поворота рычага 37 против часовой стрелки вместе с при-

жимом 38, после чего оператор осуществляет съем готовой детали со станка.

В качестве системы управления полуавтоматом была принята система пневмоавто-

матики, так как цикл его работы был не сложным, скорости перемещения исполнительных

органов не высокими, а также имелся большой положительный опыт ее применения для

аналогичных целей.

Рис 3.4.7 Конструкция планшайбы и гибочных

копиров исполнительного механизма полуав-

томата

Рис 4.4.7 Конструкция и взаимное распо-

ложение гибочного инструмента

Рис 4.4.6 Конструкция исполнитель-

ного механизма полуавтомата

ПЕРВЫЙ ЭТАП. Анализ совместной работы механизмов, системы управления рабо-

той пневмопривода, которую необходимо спроектировать, и построение на основе этого

циклограммы, показывающей последовательность работы пневмоцилиндров привода этих

механизмов.

На основании анализа последовательности работы пневмоцилитндров полуавтомата,

описанной ранее была построена циклограмма работы пневмопривода, показанная на Рис

4.4.8.

ВТОРОЙ ЭТАП. Установление специальных требований и ограничений, предъявля-

емые к работе системы пневмоавтоматики, управляющей работой полуавтомата.

Система пневмоавтоматики, управляющая работой полуавтомата, должна обеспечи -

вать выполнение следующих специальных требований и ограничений:

полуавтомат работает только в одном режиме – полуавтоматическом, поскольку

при таком простом цикле в наличии наладочного режима нет необходимости,

поскольку исполнительный механизм полуавтомата имеет малогабаритную ком-

пактную конструкцию, для получения промежуточных команд в течении цикла

работы пневмопривода целесообразно использовать пневматические конечные

выключатели только для контроля прижима заготовки и крайних положений

планшайбы обоих гибочных модулей,

поскольку оператор вручную устанавливает исходную заготовку и снимает гото-

вую деталь, управление работой полуавтомата должно осуществляться от педали.

при работе первого гибочного модуля второй не должен включаться,

возврат планшайбы обоих гибочных модулей должен происходить только при

поднятом гибочном ролике,

ТРЕТИЙ ЭТАП. Выбор аппаратов управления работой пневмоцилиндров.

Рис 4.4.8 Циклограмма работы пневмопривода полуавтомата

Для управления пневмоцилиндрами Ц1 – Ц3 и Ц5 – Ц6 и пневмоповоротниками Ц4,

Ц7 используется пятилинейные двухпозиционные пневмораспределители с пневматиче-

ским управлением ВР1 – ВР7, а для управления автоматическим режимом работы – пнев-

мопедаль со встроенным пятилинейным двухпозиционным пневмораспределителам с ме-

ханическим управлением и пружинным возвратом ВР0 (см. Рис 4.4.9).

ЧЕТВЕРТЫЙ ЭТАП. Определение команд подаваемых на пневмоаппараты управле-

ния, необходимых для обеспечения требуемого режима работы полуавтомата, выполнения

установленных ограничений и выбор для этого необходимых и выбор для этого необходимых

пневматических конечных выключателей и логических элементов.

Для обеспечения цикла работы полуавтомата необходимо на пневмораспределители ВР1

– ВР7 подать следующие команды:

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР1, обеспечивющего вы-

движение (прижим заготовки) и втягивание (освобождение заготовки) штока, пневмо-

цилиндра прижима исходной заготовки Ц1,

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР2, обеспечивающего вы-

движение и втягивание штока пневмоцилиндра выдвижения первого полушаблона Ц2,

Рис 4.4.9 Пневмоаппараты управления работой пневмо-

цилиндров полуавтомата

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР3, обеспечивающего вы-

движение и втягивание штока пневмоцилиндра опускания первого гибочного ролика

Ц3,

на управляющие подводы П1 и П2 пневмхораспределителя ВР4, обеспечивающего по-

ворот по и против часовой стрелке пневмоповоротники первой планшайбы Ц4,

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР5, обеспечивающего вы-

движение и втягивание штока пневмоцилиндра выдвижения первого полушаблона Ц5,

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР6, обеспечивающего вы-

движение и втягивание штока пневмоцилиндра опускания второго гибочного ролика

Ц6,

на управляющие подводы П1 и П2 пневмораспределителя ВР7, обеспечивающего по-

ворот по и против часовой стрелке пневмоповоротники второй планшайбы Ц7,

Выдвижение штока пневмоцилиндра Ц1 (прижим заготовки) осуществляется при поступ-

лении команды от пневмопедали на подвод П2 пневмораспределителя ВР1, а втягивание

штока (разжим готовой детали) при поступлении команды от А.Л8 на подвод у П1. Вы-

движение штока пневмоцилиндра Ц2 (введение в зону гибки первого подвижного полу-

шаблона) осуществляется при поступлении команды от А.Л1 на подвод П2 пневмораспре-

делителя ВР2, а втягивание штока (выведение из зоны гибки первого подвижного полу-

шаблона) при поступлении команды от А.Л6 на подвод П1. Выдвижение штока пневмо-

цилиндра Ц3 (опускание первого гибочного ролика) осуществляется при поступлении ко-

манды от А. Л2 на подвод П2 пневмораспределителя ВР3, а втягивание штока (подъем

Рис 4.4.10 Выбор пневматических конечных выключателей и ло-

гических элементов обеспечивающих выполнение команд и спе-

циальных требований и ограничений

гибочного ролика) при поступлении команды от 2.ВК2 на подвод П1. Поворот вала пнев-

моповоротника Ц4 против часовой стрелки (гибка заготовки га первом полушаблоне)

осуществляется при поступлении команды от А.Л4 на подвод П2 пневмораспределителя

ВР4, а поворот по часовой стрелке (возврат первой планшайбы с гибочным роликом в ис-

ходное положение) при поступлении команды от А.Л5 на подвод П1. Выдвижение штока

пневмоцилиндра Ц5 (введение в зону гибки второго подвижного полушаблона) осуществ-

ляется при поступлении команды от А.Л3, на подвод П2 пневмораспределителя ВР5, а

втягивание штока (выведение из зоны гибки первого подвижного полушаблона) при по-

ступлении команды от А.Л11 на подвод П1. Выдвижение штока пневмоцилиндра Ц6

(опускание второго гибочного ролика) осуществляется при поступлении команды от А. Л7

на подвод П2 пневмораспределителя ВР6, а втягивание штока (подъем гибочного ролика)

при поступлении команды от 1.ВК4 на подвод П1. Поворот вала пневмоповоротника Ц7

по часовой стрелке (гибка заготовки га второмом полушаблоне) осуществляется при по-

ступлении команды от А.Л4 на подвод П2 пневмораспределителя ВР7, а поворот против

часовой стрелки (возврат первой планшайбы с гибочным роликом в исходное положение)

при поступлении команды от А.Л10 на подвод П1.

Выполнение первого ограничения обеспечивается отсутствием в схеме кнопок руч-

ного кправления. Второе ограничение выполнено, поскольку пневматические конечные

выключатели используются только для контроля крайних положений планшайбы, а все

остальные команды поступают от логических элементов. Третье ограничение выполнено,

поскольку начало цикла работы пневмопривода (прижим заготовки) осуществляется от

педали. Невозможность работы второго гибочного модуля во время работы первого обес-

печивается тем, что команда на подвод П2 пневмораспределителя ВР5, приводящая к вы-

движению штока пневмоцилиндра Ц5 (введению второго подвижного полушаблона в зо-

ну гибки) поступает от А.Л3, которая возникает при включении логического элемента Л3,

происходящего только при возврате в исходное положение штока пневмоцилиндра Ц2

имеющем места при окончании цикла гибки заготовки первым гибочным модулем (в

начале цикла работы первого модуля воздух к Р.Л3 не поступает). Возврат планшайбы

обоих гибочных модулей происходит только при поднятом гибочном ролике за счет того

что команда на возврат пневмоповоротников Ц4 и Ц7 в исходное положении поступает на

П1ВР4 от А.Л5 и на П1ВР7 от А.Л8 только при втяну- тых штоках Ц3 и Ц6 и соответ-

свенно поднятых гибочных роликах. Связи пневмораспределителей с остальными пнев-

моаппаратами управления, обеспечивающие выполнение рассмотренных команд и специ-

альных требований и ограничений, показаны на Рис 4.4.10

ПЯТЫЙ ЭТАП. Поиск и устранение взаимоисключающих команд, поступающих на

управляющие пневмоаппараты в течении цикла работы пневмопривода.

В течении цикла работы полуавтомата возникают следующие взаимоисключающие

команды:

на пневмораспределитель ВР2 на подвод П1 от А.Л6 и на подвод П2 от А. Л1,

на пневмораспределитель ВР3 на подвод П1 от 1.ВК2 и на подвод П2 от А. Л2,

на пневмораспределитель ВР5 на подвод П1 от А.Л11 и на подвод П2 от А. Л3,

на пневмораспределитель ВР6 на подвод П1 от 1.ВК4 и на подвод П2 от А. Л7.

Для исключения вышеперечисленных взаимоисключающих команд в систему пнев-

моавтоматики введены четыре элемента «ПАМЯТЬ», два выполненные в виде пятилиней-

ных двухпозиционных пневмораспределителей с пневматическим управлением ВР8 и

ВР10 и два выполненные в виде трехлинейных двухпозиционных пневмораспределителей

с пневматическим управлением ВР9 и ВР11. При этом в исходном положении эти возду-

хораспределители соединены с другими аппаратами управлении следующим образом:

подвод П1ВР8 соединен с 1.ВК1, а подвод П2ВР8 соединен с 2.ВК2,

подвод П1ВР9 соединен с А.Л5, а подвод П2ВР9 счерез клапан К с А.Л7 и 1.ВК5,

подвод П1ВР10 с 2.ВК4, а полвод П2ВР10 с 1.ВК3,

подвод П1ВР11 соединен с А.Л10, а подвод П2ВР11 с 1.ВК5,

отвод 1.В8 соединен с подводом 0.ВР9, а подвод 1.ВР10 с подводом 0.ВР11,

отвод 2.ВР8 соединен с подводам П1ВР3,

отвод 2.ВР10 соединен с подводом П1ВР6.

Соединение пневмораспределителе ВР8, ВР9, ВР10, ВР11 с остальными пневмрап-

паратами управления показаны на Рис 4.4.11

ШЕСТОЙ ЭТАП. Выбор и введение в схему пневмроаппаратов управления обеспе-

чивающих начало и конец цикла работы пневмопривода.

Команда на начало цикла работы полуавтомата подается пневмораспределителем

ВР0 встроенным в педаль управления. Для исключения влияния на цикл работы системы

пневмоавтоматики слишком быстрого отключения и отключения команжы от педали ина

выдвижение штока пневмоцилиндра Ц1 после окончания поворота вала пневмоповорот-

ника Ц4 против часовой стрелки и срабатывания при этом пневматического конечного

выключателя ВК2 в пневмосхему управления введен еще один элемент «ПАМЯТЬ» в ви-

де пятилинейного двухпозиционного пневмораспределителя с пневматическим управле-

нием ВР1, подвод которого П1ВР12 в начале цикла соединен с 2.ВР8, а подвод П2ВР12

соединен с 2.ВР0. Цикл работы полуавтомата заканчивается втягиванием штока пневмо-

цилиндра Ц1, который осуществляется при поступлении воздуха от А.Л8 на подвод П1

пневмораспределителя ВР1, который в результате этого (при выключенной педали) пере-

ключается в левое положение и воздух от его отвода 1.ВР2 поступает в штоковую полость

пневмоцилиндра Ц1, а из его поршневой полости сбрасывается в атмосферу.

Рис 3.4.11 Окончательный вариант пневмосхемы управ-

ления полуавтоматом

Рис 4.4.11 Окончательный вариант пневмосхемы

управления полуавтоматом

СЕДЬМОЙ ЭТАП. Введение в пневмосхему элементов обеспечивающих требуемый режим работы пневмопривода (по скорости перемещения штока пневмоцилиндра, по ве-личине давления в рабочих камерах, позволяющего развивать необходимые усилия).

Для обеспечения плавной остановки планшайб обоих гибочных модулей в крайних точках используются гидродемпферы, о чем уже говорилось при рассмотрении конструк-ции исполнительного механизма полуавтомата. Устройств, для регулирования давления в камерах пневмоцилиндров привода полуавтомата не предусмотрено, виду отсутствия в этом необходимости.

ВОСЬМОЙ ЭТАП. Построение и взаимная увязка соединительных магистралей в пневматической схеме привода.

Соединение недостающими магистралями всех пневмоаппаратов управления ВР1 –

ВР7, логических элементов «НЕТ» Л1 – Л11, элементов «ПАМЯТЬ» ВР8 – ВР12, пневма-тических конечных выключателей ВК1 – ВК4 и пневмораспределителя пневмопедали ВР0

позволило получить пневмосхему показанную на Рис 4.3.11 Работает система пневмоавтоматики следующим образом В исходном положении

включены пневматические конечные выключатели ВК1, ВК3, ВК5 включены (находятся в положении 1) и воздух поступает от 1.ВК1 к П1ВР8, от ВК3 к П1ВР10, от ВК5 через кла-пан К к П2ВР11. При кратковременном нажатии на педаль управления пневмораспреде-литель ВР0, переключается в положение 2, при этом воздух от 2.ВР0 поступает к П2ВР12 и Р.Л1, что приводит к переключению ВР12 в правое положение и поступлению воздуха от 2.ВР12 к П2ВР1 и его переключению в правое положение. В результате этого воздух по-дается от 2.ВР1 в поршневую полость пневмоцилиндра Ц1 (пневмоцилиндр прижима за-готовки), что приводит к выдвижению его штока и переключению в положение 2 конеч-ного выключателя ВК5, воздух от которого перестает поступать к клапану К и далее к П2ВР9, а также к П2ВР11. При этом воздух из штоковой полости пневмоцилиндра Ц1 сбрасывается в атмосферу, что приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л1 и поступлению воздуха от А.Л1 к П2ВР2 и Р.Л2 и переключению пневмораспределителя ВР2 в правое положение, в результате чего воздух от 2. ВР2 поступает в штоковую по-лость пневмоцилиндра Ц2 (пневмоцилиндр выдвижения первого гибочного шаблона) и выдвижению его штока вместе с первым гибочным шаблоном. Вследствии этого воздух из штоковой полости пневмоцилиндра Ц2 сбрасывается в атмосферу, что приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л2 и поступлению воздуха от А.Л2 к П2ВР3 и Р.Л4 и переключению пневмораспределителя ВР3 в правое положение, в результате чего воздух от 2. ВР3 поступает в штоковую полость пневмоцилиндра Ц3 (пневмоцилиндр опускания первого гибочного ролика) и выдвижению его штока, что приводит к опуска-нию первого гибочного ролика. При этом воздух из штоковой полости пневмоцилиндра Ц3 сбрасывается в атмосферу, что приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л4 и поступлению воздуха от А.Л2 к П2ВР4 и переключению пневмораспределителя ВР4 в правое положение, в результате чего воздух от 2. ВР4 поступает в левую рабочую каме-ру пневмоповоротника Ц4 (пневмоповоротник привода вращения планшайбы первого гибочного механизма), а из правой полости сбрасывается в атмосферу и планшайба уста-новленная на валу пневмоповоротника поворачивается против часовой стрелки. В конце поворота срабатывает конечный выключатель ВК2 и воздух от 2.ВК2 подается к П2ВР8, в результате чего пневмораспределитель ВР8 переключается в правое положение и воздух от 2.ВР8 поступает к П1ВР12 и переключает пневмораспределитель ВР12 в правое поло-жение и поступление воздуха от него прекращается, также воздух от 2.ВР8 поступает к Р.Л5 и П1ВР3 и переключает пневмораспределитель ВР3 в правое положение. Воздух от 1.ВР3 поступает при этом в штоковую полость пневмоцилиндра Ц3, его шток втягивается и поднимает первый гибочный ролик, а сброс в атмосферу воздуха из поршневой полости приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л5 и подаче воздуха от А.Л5 к П1ВР4 и П1ВР9, что приводит к переключению пневмораспределителей ВР4 и ВР9 в ле-вое положение. При этом воздух от 1.ВР4 поступает в правую рабочую камеру пневмопо-

воротника Ц4 и планшайба поворачивается по часовой стрелке, а из левой камеры воздух сбрасывается в атмосферу. При возврате в исходное положение планшайбы включается конечный выключатель ВК1, что приводит к поступлению воздуха от 1.ВК1 к П1ВР8 и его переключению в левое положение при котором воздух подается на 0.ВР9 и далее от 1.ВР9 к Р.Л6 и Р.Л3. Сброс воздуха из левой камеры пневмроповоротника Ц4 приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л6 и поступлению воздуха от А.Л6 к П1ВР2 и его переключению в левое положение, в результате чего воздух от 1.ВР2 поступает в што-ковую полость пневмоцилиндра Ц2 и втягиванию его штока вместе с первым гибочным шаблоном который выводится при этом из зоны гибки. Происходящий при этом сброс воздуха из поршневой камеры Ц2 приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л3 и подаче воздуха от А.Л3 к Р.Л7 и П2ВР5 и переключению последнего в правое поло-жение. Воздух в результате этого от 2.ВР5 поступает в поршневую камеру пневмоцилин-дра Ц5 (пневмоцилиндр выдвижения второго гибочного шаблона), а из штоковой сбрасы-вается в атмосферу и его шток вместе со вторым гибочным шаблоном выдвигается. Сброс воздуха из штоковой камеры пневмоцилиндра Ц5 приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л7 и поступлению воздуха от А.Л7 через клапан К к П2ВР9 и его пере-ключению в правое положение, а также к Р.Л9 и П2.ВР6, переключая последний в правое положение. При этом воздух от 2.ВР6 поступает в поршневую полость пневмоцилиндра Ц6 (пневмоцилиндр опускания второго гибочного ролика) и сбросу воздуха из его штоко-вой полости, что приводит к выдвижению штока и опусканию второго гибочного ролика. Сброс воздуха из штоковой камеры пневмоцилиндра Ц6 приводит к включению логиче-ского элемента «НЕТ» - Л9 и поступлению воздуха от А.Л9 через к П2ВР7 и его пере-ключению в правое положение, в результате чего воздух от 2.ВР7 поступает в правую ра-бочую камеру пневмоповоротника Ц7 (пневмоповоротник привода вращения планшайбы второго гибочного механизма) а из левой полости сбрасывается в атмосферу и планшайба установленная на валу пневмоповоротника поворачивается против часовой стрелки. В конце поворота срабатывает конечный выключатель ВК4 и воздух от 2.ВК4 подается к П2ВР10, в результате чего пневмораспределитель ВР10 переключается в правое положе-ние и воздух от 2.ВР10 поступает к Р.Л10 и П1ВР6 и переключает пневмораспределитель ВР6 в правое положение. Воздух от 1.ВР6 поступает при этом в штоковую полость пнев-моцилиндра Ц6, его шток втягивается и поднимает второй гибочный ролик, а сброс в ат-мосферу воздуха из поршневой полости приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л10 и подаче воздуха от А.Л10 к П1ВР7 и П1ВР11, что приводит к переключе-нию пневмораспределителей ВР7 и ВР11 в левое положение. При этом воздух от 1.ВР7 поступает в левую рабочую камеру пневмоповоротника Ц7 и планшайба поворачивается против часовой стрелке, а из правой камеры воздух сбрасывается в атмосферу. При воз-врате в исходное положение планшайбы включается конечный выключатель ВК3, что приводит к поступлению воздуха от 1.ВК3 к П1ВР10 и его переключению в левое поло-жение, при котором воздух подается на 0.ВР11 и далее от 1.ВР11 к Р.Л11 и Р.Л8. Сброс воздуха из правой камеры пневмроповоротника Ц7 приводит к включению логического элемента «НЕТ» - Л11 и поступлению воздуха от А.Л11 к П1ВР5 и его переключению в левое положение, в результате чего воздух от 1.ВР5 поступает в штоковую полость пнев-моцилиндра Ц5 и втягиванию его штока вместе со вторым гибочным шаблоном который выводится при этом из зоны гибки. На этом цикл работы заканчивается.

При разработке рабочих чертежей был проведен анализ конструкции полуавтомата с точки

зрения удобства сборки, разборки и регулировки, составлены и рассчитаны размерные цепи

определяющие собираемость его исполнительного механизма. При отработке конструкции

исполнительного механизма на технологичность, которая выполнялась в соответствии с

методикой изложенной в работе [ ], были составлены, рассчитаны и проанализированы в

соответствии с методикой изложенной в работе [ ] размерные цепи, определяющая вели-

чину бокового зазора и пятна контакта в зубчатых передачах 15-19 и 16-20. Анализ ре-

зультатов расчета указанных размерных цепей показал, что при экономически обосно-

ванных требованиях по точности к деталям механизма, размеры которых входят в эти

размерные цепи позволяют обеспечить качественные показатели зацепления (боковой за-

зор и пятно контакта). Кроме того были разработаны методика испытаний и руководство

по эксплуатации полуавтомата, а с технологической службой была проведена отработка на

технологичность механизмов полуавтомата и его наиболее ответственных и сложных дета-

лей. Конструкция полуавтомата для гибки проволочных изделий с ушками на обоих кон-

цах была защищена патентом РФ № 2 429 932, МПК B21F 1\00, B21F 45\00. Общий вид полуавтомата показан на Рис 4.4.12 в условиях опытной эксплуатации на спе-циализированном участке по изготовлению проволочных изделий.

4.4.8 Авторский надзор за изготовлением, сборкой,

наладкой и испытаниями опытного образца

Проведенный авторский надзор показал следующее:

все требования ТЗ к полуавтомату, заложенные в его конструкции выполнены

полностью,

незначительные конструкторские ошибки, выявленные на этапе изготовления и

сборки опытного образца, устранены,

сборка полуавтомата была обеспечена методом полной взаимозаменяемости и ре-

гулировки,

необходимый доступ к механизмам и деталям полуавтомата при его сборе, регу-

лировке и разборке обеспечен,

конструкция полуавтомата соответствует требованиям ТБ.

Рис 4.4.12 Общий вид полуавтомата для изготовления П –

образных деталей с большим радиусом гиба