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WeldControl 2.0 630

Inliegende deutsche Fassung der Anleitung ist der Urtext, welchen inliegende Übersetzungen wiedergeben.

Vejledningens tyske version er originalteksten, som de foreliggende oversættelser gengiver.

Nieder-Ohmener Str. 2635325 Mücke (Atzenhain)

+49 (0)6401 91 27 0 +49 (0)6401 91 27 39 [email protected] http://www.huerner.de

HÜRNER SCHWEISSTECHNIK GmbH

Version Januar 2019

Version Januar 2019 DE 3Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl 2.0 630

H Ü R N E R S c hwe i s s t e c h n i k G m b HNieder-Ohmener Str. 2635325 Mücke, Deutschland

Inhalt1 Einleitung ............................................................................................................ 52 Sicherheitshinweise............................................................................................. 52.1 Benutzung der Bedienungsanleitung ................................................................ 52.2 Symbolerklärung ................................................................................................ 52.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt ................................................................... 5

.................................................... 6 ................................................................... 7

2.6 Gewährleistung ................................................................................................... 72.7 Transport und Lagerung ..................................................................................... 72.8 Kennzeichnung des Produkts ............................................................................. 73 Maschinenbeschreibung ..................................................................................... 73.1 Lieferumfang....................................................................................................... 83.2 Bedienfeld ........................................................................................................... 83.3 Anschlüsse ........................................................................................................... 83.4 Technische Daten ................................................................................................ 9

............................................................... 104 Betrieb ............................................................................................................... 11

.............. 11 ................................... 12

4.1.2 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“ ........................................... 124.1.3 Wahl der Anzeige-Sprache ............................................................................... 13

....................................................................... 134.1.5 Einstellen der Summerlautstärke ..................................................................... 134.1.6 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“ ....................................... 14

14 ............................................................................ 14

4.2.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer ........................................ 154.2.3 Eingabe oder Änderung der Nahtnummer ..................................................... 15

............ 16 ....................... 16

4.3.1 Hobeln ............................................................................................................... 174.3.2 Versatzkontrolle und Ermittlung des Bewegungsdrucks ............................... 17

........................................... 184.3.4 Gesamtdruckeinstellung und Angleichphase .................................................. 184.3.5 Anwärmphase ................................................................................................... 184.3.6 Umstellphase ..................................................................................................... 194.3.7 Füge- und Abkühlphase ................................................................................... 19

....................................................................................... 20 ....................................................... 20

4.4.1 Angleichphase ................................................................................................... 214.4.2 Anwärmphase ................................................................................................... 214.4.3 Umstellphase ..................................................................................................... 214.4.4 Füge- und Abkühlphase ................................................................................... 22

....................................................................................... 22 ................................................................................. 22

............... 235 Ausgabe der Protokolle .................................................................................... 235.1 Wahl des Dateiformats .................................................................................... 245.2 Ausgabe aller Protokolle .................................................................................. 24

............ 245.4 Ablauf der Protokollausgabe ........................................................................... 245.5 Löschen des Speicherinhalts ............................................................................. 255.6 Erhalt des Speicherinhalts ................................................................................ 25

Version Januar 20194 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl 2.0 630

H Ü R N E R S c hwe i s s t e c h n i k G m b HNieder-Ohmener Str. 26

35325 Mücke, Deutschland

Vorsicht

Die ordnungsgemäße Schweißnaht hängt da-von ab, dass Drücke, Zeiten und Temperatur entsprechend den Schweißwerttabellen im Anhang eingehalten werden. Die korrekten Druckwerte hängen vom Zylinderquerschnitt der Schweißmaschine ab. Vergewissern Sie sich vor Verwendung der Tabellen in dieser Anleitung unbedingt, dass der Querschnitt in den technischen Daten dieser Anleitung dem Querschnitt auf dem Typenschild Ihrer Maschi-ne entspricht.

6 Wartung und Reparatur ................................................................................... 257 Anschrift für Wartung und Reparatur ............................................................. 258 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt ................................................................ 25Anhang .......................................................................................................................... 27



1 Einleitung

Wir danken für das in unser Produkt gesetzte Vertrauen und wünschen

HÜRNER WeldControl 2.0 630 -triebssicherheit und Benutzerfreundlichkeit gelegt. Das System ist nach dem neusten Stand der Technik und nach anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt und geprüft worden.

Bitte beachten Sie zu Ihrer Sicherheit die Hinweise zum bestimmungsge-

Vielen Dank.

2 Sicherheitshinweise

2.1 Benutzung der Bedienungsanleitung

-denen Funktionen des Produkts erklären.

-tion in jeglicher Form (Druck oder Datenerfassung) und Verbreitung so-

Genehmigung.

2.2 Symbolerklärung

In der Betriebsanleitung werden folgende Benennungen und Zeichen für

Vorsicht

Verletzungen oder Sachbeschädigungen zur Folge hat.

Wichtig

Dieses Symbol gibt wichtige Hinweise für den sachgerechten

Umgang mit dem Produkt. Das Nichtbeachten dieses Zeichens kann zu Störungen und Schäden am Produkt führen.

Hinweis

Unter diesem Symbol erhalten Sie Anwendungstipps und nützli-

Nutzung des Produkts ermöglichen.

2.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt

bedient und gewartet werden.




-

zu reparieren oder auszuwechseln.

keine Verunreinigungen und keine Feuchtigkeit in die Hydraulik- und Steuerungseinheit eindringen können.

DIN / CE-Vorschriften und nationale Vorschriften sind zu beachten.

Vorsicht

Unter Spannung stehende Teile Nach dem Öffnen bzw. Entfernen des Gehäuses werden Teile der

geöffnet werden.

Vorsicht

Planhobel Der Planhobel darf nur nach dem Einsetzen in die Maschine ein-

innerhalb des Gefahrenbereichs aufhält.

Vorsicht

Heizelement Höchste Vorsicht beim Umgang mit der Maschine ist während des

Arbeitens mit dem Heizelement geboten. Da das Heizelement

-

Vorsicht

Quetschgefahr

nicht im Gefahrenbereich auf und kommen Sie nicht mit Armen oder Beinen zwischen den beweglichen und den fest stehenden Schlitten der Maschine.

Vorsicht

Zulässige Arbeitsbedingungen Der Arbeitsbereich muss sauber sein und es müssen gute Licht-

arbeiten. Hierfür müssen zulässige Arbeitsbedingungen geschaf-

Hinweis

Bedienungsanleitung Die Bedienungsanleitung muss stets am Aufstellungsort der

Bedienungsanleitung ist umgehend zu ersetzen. Hierbei sind wir

das Produkt in Betrieb nehmen. Der Betreiber macht dem Bediener die

müssen in den Betrieb des Systems angemessen eingewiesen sein

Stumpfschweißsystem

Typ WeldControl 2.0 630Maschinennr. 14557001 Hürner Schweisstechnik Nieder-Ohmener Str. 26 D - 35325 MückeCE Tel. +49 6401 9127 0



-

unter Wahrung der Arbeitssicherheit arbeiten.

Wichtig

Beim Transport des Systems sind Hobel und Heizelement stets in

Wichtig

Die Schutzkappe für die Datenübertragungsschnittstelle muss -

unreinigungen und Feuchtigkeit an die Kontakte gelangen.

2.5 Bestimmungsgemäße Verwendung

-

Wichtig

und führen zum Erlöschen jeglicher Herstellerhaftung und -ge-

erhebliche Gefahren und Sachschäden auftreten.

2.6 Gewährleistung

wenn die Gewährleistungsbedingungen aus den Allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen beachtet werden.

2.7 Transport und Lagerung

2.8 Kennzeichnung des Produkts

Seriennummer bezeichnen das Baujahr.

3 Maschinenbeschreibung

-

-schläuche nicht abgeschraubt und nicht gequetscht werden. Der Plan-hobel und das Heizelement sind immer im Einstellkasten zu transportieren und ausschließlich mit der Hydraulik zu verbinden oder von ihr zu trennen, wenn sie ausgeschaltet ist.




3.1 Lieferumfang

-spannt werden

3.2 Bedienfeld

3.3 Anschlüsse

MENÜ- und Pfeiltasten

Öleinfüllstutzen mit Peilstab

Verfahrhebel

START/SET- und

Anzeigedisplay

zufahren auffahren

Ein/Aus-Schalter

Anschluss für Hobel

Hydraulikanschlüsse

fühler

Anschluss für Heizelement



3.4 Technische Daten

HÜRNER WeldControl 2.0 630

Leistungsaufnahme

SpannungFrequenzLeistungHeizelementPlanhobelHydraulik

400 V 3 Ph * N50 Hz

Hydraulische Daten

Betriebsdruck max.ZylinderUmgebungstemperaturHydrauliköl

160 bar

–5°C bis +50°CHF-E 15

Arbeitsbereich

Abmessungen

GrundmaschinePlanhobelHeizelementHydraulikEinstell- und Aufbewahrungskasten

600 x 360 x 290 mm

Gewichte

GrundmaschinePlanhobelHeizelementHydraulikEinstell- und AufbewahrungskastenAlle Reduzierungen

39 kg

Summer

USB-Anschlüsse

Netzkabel

RFID-Transponder-Lesefeld

315 bis 630 mm

1200 x 900 x 900 mm830 x 230 x 1000 mm1050 x 60 x 800 mm

870 x 970 x 700 mm

173 kg 98 kg 38 kg

40 kg 250 kg




3.5 Übersicht über den Schweißvorgang

-wünschten Daten müssen dazu im Einstell-Menü unter „Protokollierung“

in einem Festspeicher abgespeichert und können an einen USB-Stick aus-gegeben werden.

Der Manuellmodus

und einstellbaren Soll-Vorgabe und regelt sie ggf. nach.

Im WeldControl-Modus

-

Drucker oder einen PC mit der Verwaltungs- und Datenbanksoftware Da-taWork übertragen.

-

-

mit den mitgelieferten Schrauben in den Bügeln der Spannwerkzeuge zu befestigen.

Manuellmodusund -drücke mit den Übersichtstabellen im Anhang.

WeldControl-Modus Eingabe am Display der obligatorischen und

-prüfung seiner Temperatur.

Abkühlzeit.

-maschine.



********************* HUERNER ** WeldControl 2.0 *********************

Anzeige 1

4 Betrieb

Wichtig

Wichtig

Vor der Inbetriebnahme der Steuereinheit muss der Ölstand der Hydraulik überprüft und ggf. mit Hydrauliköl HF-E 15 aufgefüllt werden.

Wichtig

´

bzw. gereinigt werden.

WichtigFI-Sicherheitsschalter erfolgen darf.

Die Maschine wird nach dem Anschluss des Versorgungskabels ans Netz oder an den Generator mit dem Hauptschaltschalter eingeschaltet.

Vorsicht

-

Eingabe von Daten zur Schweißung

Nach dem Einschalten erscheint Anzeige 1.

werden die Sensoren und die Echtzeit-Uhr getestet sowie der noch freie

Vorsicht

-

Reparatur ins Herstellerwerk zurück.

Im Anschluss an einen fehlerfreien Selbsttest oder nach dessen Umgehung erscheint zunächst eine Übersicht über den gerade ausgewählten Maschi-

die Ist-Eingangsspannung und – bei angeschlossenem Heizelement zur

Dazu ist die MENÜ-Taste zu betätigen und bei der folgenden Codeabfrage mit den Pfeiltasten der Zugangscode einzutippen oder die Transponder-

Mit den Pfeiltasten und kann im sich öffnenden Menü (Anzeige 4)

Schweissnorm

DVS

Anzeige 2

Naechste Schweissung15:44:52 29.05.12235V 135C/220CProt.-Nr.00072/00002

Anzeige 3

402V

(träge) abgesichert ist.




öffnet sich das zugehörige Untermenü.

Maschinentyp (Bezeichnung und zugehöriger Zylinderquerschnitt) die

- und

Bestätigung der Änderung durch die START/SET-Taste.

Wichtig

Bei falsch ausgewählter Maschine werden im WeldControl-Modus alle Drücke falsch berechnet! Die Einstellung einer anderen Ma-schine erfordert zwingend die Rücksprache mit dem Hersteller

-

werden.

-nung des Maschinentyps und zugehöriger Zylinderquerschnitt).

-

Zugriffsberechtigten mitgeteilt wird.

In den Untermenüs des Einstell-Menüs lassen sich unter „Einstellungen“

-

sollen. Die Auswahl geschieht mit den Pfeiltasten und . Um das jeweilige

Mit den Pfeiltasten und wird in beiden Teilen des Einstell-Menüs der wird die

umgekehrt.

der MENÜ-Taste ein Untermenü aufgerufen werden.

Wichtig

Auf beiden Menüebenen (Einstell-Menü und zugehörige Unter-menüs) werden die Daten durch Drücken der Taste START/SET

übernehmen.

4.1.2 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“

muss (normale Gültigkeitsdauer 2 Jahre

nicht überprüft wird.

blockiertnicht blockiert ist und das älteste

Protokoll überschrieben wird.-

gearbeitet werden kann ist.

Einstellungen -M->Protokollierung -M- Sensor-Parame. -M- Maschinen-Daten -M-

Anzeige 4

Anzeige 5

** EINSTELLUNGEN ** Schw. Code pr. aus Speicher-Kontr. ein>Automode ein

Anzeige 6

HST 500O 14.13>HST 630O 14.13



-möglich

ist.

gemessen wird nicht geschieht (bei

Untermenü zum Auswählen der Bedienersprache aufgerufen wird

Abschn. 4.1.4).

Taste das Untermenü zum Einstellen der Summerlautstärke aufgerufen

-peratureinheit aufgerufen wird.

als Druckeinheit aufgerufen wird.

aufgerufen wird.

-

-dard/Richtlinie) aufgerufen wird.

4.1.3 Wahl der Anzeige-Sprache

Nach Wahl des Untermenüs „Sprache wählen“ erscheint das in Anzeige 7 wiedergegebene Display.

Mit den Pfeiltasten und „Français“ gewählt und mit der START/SET-Taste die Auswahl bestätigt.

4.1.4 Stellen von Datum und Uhrzeit

Nach Wahl des Untermenüs „Uhr einstellen“ erscheint das in Anzeige 8 wiedergegebene Display.

Die Uhrzeit und das Datum können unter Verwendung der Tastatur ge-

„Monat“ und „Jahr“ je einzeln eingestellt. Mit der START/SET-Taste werden die Einstellungen bestätigt.

4.1.5 Einstellen der Summerlautstärke

Nach Wahl des Untermenüs „Lautstärke einstellen“ erscheint das in An-zeige 9 wiedergegebene Display. Zusätzlich ist der Summer zu hören. Die

Anzeige 7

Anzeige 9

***** SPRACHE *****>Deutsch English Francais

Summer Lautstaerke< ------20-------- >

Anzeige 8

Datum/Uhrzeit

21.06.13 14:28




Schweissercode eing.++++++++++++++++++++++++++++++

Lautstärke des Summers wird mit den Pfeiltasten wie gewünscht eingestellt (zwischen 0 und 100) und die Einstellung mit der START/SET-Taste bestätigt.

4.1.6 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“

-muss

dass das nicht möglich ist.

Kommissionsnummer neu eingegeben oder bestätigt werden mussnicht abgefragt wird.

automatisch hoch-gezählte

ganz ohne Nahtnum-

-ten neu eingegeben werden müssen nicht abgefragt werden.

-

werden muss nicht möglich ist.

-gegeben werden müssen nicht möglich ist.

Rohre/Werkstücke eingegeben werden muss nicht möglich ist.

-bedingungen in einer Liste gewählt werden müssennicht möglich ist.

mussnicht möglich ist.

Taste das Untermenü zum Ausdruck eines/mehrerer Etikett(en) zu einer

-

Hinweis

-

auch mit dem Scanner eingelesen werden.

Rückverfolgbarkeitsdaten

-

-

4.2.1 Eingabe des Schweißercodes

Anzeige 11

* PROTOKOLLIERUNG *>Schweissercode ein Kommissions-Nr. ein Nahtnr. aus

Anzeige 10



Komm.-Nr. eingeben

++++++++++++++++++++++++++++++++

Anzeige 12

Strichcode mittels des optionalen Handscanners.

Das korrekte Eingeben oder Einlesen des Codes wird durch akustisches Signal bestätigt.

4.2.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer

SET-Taste direkt bestätigt oder mit den Pfeiltasten bzw. durch Einlesen mit

START/SET bestätigt werden.

und gleichzeitig gedrückt werden. Dadurch erscheint die Anzeige zum Auswählen einer Kommissionsnummer. Mit den Pfeiltasten und kann

-

RESET zu drücken.

4.2.3 Eingabe oder Änderung der Nahtnummer

-

-

Naht Nr. 2 der aktuellen Kommission.

Hinweis

-

Kommission lassen sich jedoch zwei Nähte nicht an ihrer Nummer unterscheiden.

Falls durch Nutzereingaben bestimmte Nahtnummern nicht

werden diese Lücken nicht gefüllt und als automatisch ermittelte

(in diesem Beispiel also 10) angeboten.

Die Nahtnummer kann auch eingegeben werden durch gleichzeitiges Be-tätigen der Pfeiltasten und




4.2.4 Eingabe oder Änderung weiterer Daten zur Bauteilrückverfolgung

-

Hinweis

-

müssen.

Alle Daten können mit der den Pfeiltasten eingegeben und mit der START/

dem Transponderlesegerät eingelesen werden. Eine Ausnahme bildet die Witterung (s. Anzeige 13). Hier erfolgt die Auswahl in einem Menü mit den Tasten und

4.3 Durchführung der Stumpfschweißung im WeldControl-Modus

-

-

Hinweis

-

durch gleichzeitiges Drücken der Pfeiltasten und in den WeldControl-Modus umschalten.

-

-kenndaten geändert werden. Dazu ist zunächst in einer Auswahlliste mit den Pfeiltasten und das Rohrmaterial zu wählen und mit START/SET

-messer und die Wandstärke einzugeben und wiederum mit START/SET zu

Drücken der Pfeiltasten und -

ROHRMATERIAL WÄHLEN>PE-HD PE100 PP

ROHRDIMENSION EING.

Durchmesser : 0250mmWandstärke : 22.7mm

Rohrmaterial: PE-HDDurchmesser : 250mmWandstärke : 50.0mmRESET SDR 5.0 SET

Anzeige 14

Anzeige 15

Anzeige 16

Witterung>sonnig heiter Regen

Anzeige 13

--

messer kleiner als die Grundmaschine ist. Wird das dritte Spannwerkzeug



Rohrenden hobeln

230°C IST 0.5bar

Anzeige 17

Bewegungsdr. einst.

230°C IST 3.5bar

Anzeige 19

Versatz pruefenMax. Versatz :2.5mm

Anzeige 18

daten nochmals zusammenfassend angezeigt. Bei Fehleingaben kann man

durch Drücken der Pfeiltaste um Daten einzeln zu berichtigen.

-gelesenen Codes zur Bestätigung an.

4.3.1 Hobeln

Zum Hobeln muss der Planhobel in die Maschine eingesetzt und eingeschal-tet werden. Dann ist durch Betätigen des Verfahrhebels an der Hydraulik die Grundmaschine zusammenzufahren und die Rohre dadurch gegen den

Hinweis

schneller wird die Grundmaschine zusammengefahren bzw. Druck

schneller wird die Maschine aufgefahren bzw. Druck entlastet.

-fender Span zwei bis drei Mal um die Rohrenden legt und die Rohrenden

mit dem Verfahrhebel beendet.

-

durchgeführt werden.

4.3.2 Versatzkontrolle und Ermittlung des Bewegungsdrucks

-

bei welchem Druck sich die Grundmaschine in Bewegung setzt.

im Speicher abgelegt.

Wichtig




4.3.3 Möglichkeit zum Ändern der Schweißparameter

Im Anschluss an die Einstellung des Bewegungsdrucks zeigt das Display

Eingabe eingeschaltet ist.

(Anzeige 20 und 21) kann der Cursor mit den Pfeiltasten bzw.

und lässt sich die ausgewählte Stelle ändern. Die Taste START/SET dient sowohl zum Abspeichern der Parameter als auch zum Wechsel des Displays zur jeweils nächsten Anzeige.

Hinweis

Die manuell eingestellten Werte bleiben auch nach dem Ausschal-ten der Maschine erhalten. Lediglich die Druckwerte werden bei

-alle Parameter wieder neu eingestellt werden.

Die Maschine erkennt automatisch die Änderung der Rohrkenn-daten und führt den Bediener direkt zu dem Menüschritt zum Ändern der Parameter.

4.3.4 Gesamtdruckeinstellung und Angleichphase

werden soll. Der Ist-Druck wird im Display angezeigt (s. Anzeige 22) und

-neut aufzufahren.

Hinweis

-

Absenken des Drucks ein akustisches Signal ausgegeben.

Die Angleichphase beginnt mit dem Einlegen des Heizelements zwischen

zu diesem Zeitpunkt das Heizelement noch nicht ausreichend aufgeheizt

-

obwohl in einer Automode-Angleichphase die Wulsthöhe nicht im Display angezeigt wird.

4.3.5 Anwärmphase

Heizspiegel einlegen

222°C SOLL 16.5bar221°C IST 0.5bar

Wulsthöhe :2.0mmAngleichzeit :68 s230°C SOLL 16.5bar229°C IST 12.5bar

Anzeige 24

Anzeige 25

**** AUTOMODE ****Letzte Angleichzeitübernehmen?RESET SET

Anzeige 23

Angleichdr.:030.5barAnwaermdr. :010.5barAnwaermzeit:0120 sUmstellzeit:005 s

Anzeige 20

Abkühlzeit :900 sFügerampe :010 sSpiegeltemp:223 °C

Anzeige 21

Gesamtdruck einst.


Anzeige 22



ANWÄRM-PHASE Anwärmzeit : 148s230°C MAX 5.0bar229°C IST 3.5bar

Anzeige 26

Druck steht dann während der gesamten Anwärmphase an (3. LED im

-

Druckabsenkung durch Betätigung der START/SET-Taste hält die Hydrau-lik- und Steuereinheit den Druck während der gesamten Anwärmphase

-

nichtauszugleichen.

--

tätig in die Anwärmphase. Dieser Druckabfall muss aber rasch geschehen.

Automode-Angleichphasen als Richtdauer angesetzt.

Wichtig

Während der gesamten Anwärmphase muss trotz Druckabsen-

bestehen. Sollte sich zwischen beiden an einer Stelle ein Leck

Auch wenn die Steuerung einen Fehler feststellt (etwa zu geringer

4.3.6 Umstellphase

Hinweis

Ein akustisches Signal zeigt in den letzten 10 Sekunden d e r A n w ä r m p h a s e d i e n a h e n d e U m s t e l l p h a s e an.

Am Ende der Anwärmphase ist der Verfahrhebel in die Auffahren-Position zu bringen und so die Spannwerkzeuge der Maschine auseinanderzufahren.

Daten angezeigt.

Nach der Umstellphase muss sofort die Fügephase beginnen. Die im Display -

den. Andernfalls bricht die Maschine automatisch mit Fehlermeldung ab.

4.3.7 Füge- und Abkühlphase

Fahren Sie durch erneutes Betätigen des Verfahrhebels die Maschine wieder zusammen und bauen Sie unter Beobachtung des Druckwerts im Display

zum Ende der Füge-/Abkühlphase aufrecht erhalten (6. LED im Diagramm). Während der Fügephase kühlt die neue Verbindung bereits ab.

Wichtig

Direkt nach Abschluss der Fügerampe und am Beginn der Ab-kühlzeit kann es systembedingt zu einem leichten Druckabfall

Fügedruck aufbauen


ABKÜHL-PHASE Abkühlzeit :1234s230°C SOLL 16.5bar229°C IST 16.5bar

Anzeige 28

Anzeige 29

ABKÜHL-PHASE Abkühlzeit beendet

229°C IST 16.6bar

Anzeige 30

Spiegel entnehmenUmstellzeit : 8 s230°C MAX 16.5bar229°C IST 2.5bar

Anzeige 27




des Verfahrhebels auszugleichen. In diesem Fall steht in der ersten

Je nach Richtlinie oder Angaben des Rohr- bzw. Formteilherstellers ist

anzusehen.

4.3.8 Ende der Schweißung

Maschine druckentlastet die Rohre automatisch.

4.4 Vollständig manuelle Stumpfschweißung

Hinweis

in den Manuellmodus umgeschaltet werden. Dies geschieht durch gleichzeitiges Drücken der Pfeiltasten und

das Display aus wie in Anzeige 31 dargestellt.

Anzeige 31). Ebenso werden die durch den Bediener einzustellende Soll-Temperatur sowie die Ist-Temperatur des Heizelements angezeigt und die

-parameter sind den Tabellen im Anhang zu entnehmen.

Hinweis

schneller wird die Grundmaschine zusammengefahren bzw. Druck

schneller wird die Maschine aufgefahren bzw. Druck entlastet.

- und

Nach dem Einstellen der neuen Soll-Temperatur ist die Veränderung der Ist-Temperatur auf die Soll-Temperatur an der Anzeige abzulesen.

Wichtig

anzeigt!

-gramm unten zeigt und die im Folgenden erläutert werden. Die Einhaltung

-gungsdruck sorgfältig ermittelt werden. Fahren Sie die Maschine auf und

-schlag. Dann drücken Sie den Verfahrhebel in die Zufahren-Stellung und

t

*** MANUAL MODE ***

220°C SOLL ---.-bar219°C IST 016.0bar

Anzeige 31

P

tt1 t4t3 t5 t6t2

P1 + P

tP

5 + P

t

P2 + P

t



Wichtig

-

werden. Der Wert Pt

-

1 2

bzw. t5 im Diagramm) benötigt.

4.4.1 Angleichphase

welcher während des Angleichens und während des Fügens anliegt) mit

-druckwert und fahren Sie die Maschine erneut auf. Setzen Sie das Heizele-

und drücken Sie die Rohre bei Druck P1 + P

t

1

im Diagramm unten) um ist.

4.4.2 Anwärmphase

Nach der Angleichphase (t1 im Diagramm) muss der Druck auf maximal den

Wert P2 + P

t

der gesamten Anwärmphase an (t2

-

Anwärmzeit (t2) und Anwärmdruck (P

2 + P

t

im Anhang abzulesen.

Hinweis

-

die Taste START/SET. Im Fall der START/SET-Taste wird der Druck

Wichtig

Während der gesamten Anwärmphase muss trotz Druckabsen-

bestehen. Sollte sich zwischen beiden an einer Stelle ein Leck

4.4.3 Umstellphase

Am Ende der Anwärmphase ist der Verfahrhebel in die Auffahren-Position zu bringen und die Spannwerkzeuge der Maschine damit auseinander zu

heraus.

Nach der Umstellphase muss sofort die Fügephase beginnen. Die in den

3) -

chen und zu wiederholen.




4.4.4 Füge- und Abkühlphase

Fahren Sie durch erneutes Betätigen des Verfahrhebels die Maschine wieder zusammen und bauen Sie unter Beobachtung des Druckwerts im Display

5 + P

t) auf. Der Aufbau des Fügedrucks muss

einer linear ansteigenden Rampe entsprechen und darf nicht länger oder

4

Ist der Fügedruck erreicht und hat er sich bei P5 + P

t

Druck bis zum Ende der Füge-/Abkühlphase aufrecht erhalten (t5 im Dia-

gramm). Während der Fügephase kühlt die neue Verbindung bereits ab.

Mindestnachkühlzeit (t6 6

für den

4.4.5 Ende der Schweißung

der START/SET-Taste drucklos zu schalten.

4.5 Abbruch der Schweißung

-

Der aufgetretene Fehler wird dann im Display angezeigt (s. Anzeige 32).

Fehler geschah.

Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Fehler können angezeigt wer-den.

Fehlertyp Beschreibung

a. Dateneingabe

Eingabefehler

CodefehlerRFID-Karte.

b. System und Zustand

Systemfehlerwerden. Der Selbsttest hat Fehler im System gefunden. Das

Reparatur eingeschickt werden.

Uhr defektstellen.

Gerät zur Wartungüberschritten. Die Meldung „Wartung fällig“ muss mit der START/

einsenden.

Netzunterbrechung bei der

SCHWEISSUNG ABGEBR.Fehler Angleichdruck

229°C IST 1.5bar

Anzeige 32



Fehlertyp Beschreibung

Die Temperatur der Steuer- und Hydraulikeinheit ist zu hoch. Das

Drucksensor defekt

Heizsensor defekt

Temperatursensor defekt

Drucker nicht bereit ((betrifft nur Etikettendrucker))

Der optional erhältliche Drucker ist nicht bereit (mögliche

Ausgabe abgebrochen

die Speicherkontrolle ausschalten. Bei ausgeschalteter Speicher-

c. Schweißprozess

Temperatur zu niedrig Heizelement-Temperatur wird automatisch erhöht.

Temperatur zu hoch Heizelement-Temperatur wird automatisch abgesenkt.

Umstellzeit abgelaufen Herausnehmen des Heizelements und Zufahren der Maschine hat

Fehler Bewegungsdruck

Fehler Angleichdrucknicht rechtzeitig nachgeregelt

Fehler Anwärmdrucknachgeregelt

Fehler Fügedruckrechtzeitig nachgeregelt

Abkühlzeit abgebrochenabgebrochen.

Fehler Spiegeltemperatur

Umgebungstemperatur zu niedrig

4.6 Anzeige von Protokollen und Druck von Etiketten mit ViewWeld

-

durch Drücken der -cken Sie im ViewWeld-Bildschirm auf die START/SET-Taste.

in den Kurzprotokollen mit den Pfeiltasten und geblättert werden.

5 Ausgabe der Protokolle

Schnittstelle

USB A-Schnittstelle

Anzeige 33

0015 24.02.13 09:33HST 315

Kein Fehler




Wichtig

-

kann es zu fehlerhafter Datenübertragung kommen und die

Wichtig

Sie stets bis die Meldung „Ausgabe beendet“ auf dem Display

-

gespeichert sind.

5.1 Wahl des Dateiformats

DataWork. Mit den Pfeiltasten und kann das Gewünschte gewählt werden. Die Wahl muss mit der START/SET-Taste bestätigt werden.

Dieser Bericht gibt im Rahmen der computergestützten Gerätewartung

tun haben.

5.2 Ausgabe aller Protokolle

„Alle Protokolle“ gewählt werden. Dadurch werden alle im Protokollspei-

5.3 Ausgabe von Kommissionsnummer, Datums- oder Protokollbereich

-

Protokollbereich“ gewählt werden. Je nach Auswahl kann dann mit den Pfeiltasten und aus der Liste aller gespeicherten Kommissionen die

und letzten Protokolls ein Datums- bzw. ein Protokollbereich bestimmt

START/SET-Taste wird die Ausgabe der ausgewählten Protokolle Speicher-medium gestartet.

5.4 Ablauf der Protokollausgabe

-

und am Bildschirm der Hinweis „Ausgabe beendet“ erscheint.

-meldung „Nicht bereit“. Nach Beseitigung des Problems wird die Ausgabe automatisch wieder aufgenommen.

*Dateityp auswählen* DataWork-Datei >PDF-Kurzprotokoll PDF-Langprotokoll

Anzeige 34



Hinweis

den die Ausgabe nicht wieder auf und zeigt die Fehlermeldung „Ausgabe abgebrochen“ an. Diese Meldung ist durch Drücken auf die Taste START/SET zu quittieren.

5.5 Löschen des Speicherinhalts

Der Speicherinhalt kann erst nach der Ausgabe aller Protokolle gelöscht werden. Dies wird mit dem Hinweis „Ausgabe beendet“ angezeigt. Nach dem Entfernen des Speicher-Sticks kommt die Abfrage „Protokolle lö-schen“. Bei Bestätigung mit der START/SET-Taste erscheint die Sicherheitsab-

bestätigt werden muss. Daraufhin wird der Speicherinhalt gelöscht.

5.6 Erhalt des Speicherinhalts

Nach dem Entfernen des Kabels oder Sticks kommt die Abfrage „Speicher

Wichtig

6 Wartung und Reparatur

durchgeführt werden. Dies garantiert einen gleichbleibend hochwertigen Geräte- und Sicherheitsstandard.

Wichtig

Bei Zuwiderhandlung erlischt die Gewährleistung und Haftung

7 Anschrift für Wartung und Reparatur

Hinweis

Te c h n i s c h e Ä n d e r u n g e n a m P r o d u k t b l e i b e n

8 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt

Ersatzmesser für Hobel HÜRNER WeldControl 2.0 630

Hinweis

-ginalersatzteile lassen Herstellerhaftung und -gewährleistung erlöschen.




Vertreiber oder den Hersteller des Produkts.

Version January 2019 EN 3HÜRNER WeldControl 2.0 630 User’s Manual

HÜRNER Schweiss techn ik GmbHNieder-Ohmener Str. 2635325 Mücke, Germany

Contents1 Introduction ........................................................................................................ 52 Safety Messages .................................................................................................. 52.1 The User's Manual............................................................................................... 52.2 Explaining Icons .................................................................................................. 52.3 Operating the Product Safely............................................................................. 52.4 Owner and Operator Obligations ...................................................................... 62.5 Intended Use ....................................................................................................... 72.6 Warranty .............................................................................................................. 72.7 Transport and Storage ........................................................................................ 72.8 Identifying the Product ...................................................................................... 73 Understanding the Machine .............................................................................. 73.1 Included Components ......................................................................................... 83.2 Control Panel....................................................................................................... 83.3 Connectors........................................................................................................... 8

...................................................................................... 93.5 Overview of the Welding Process .................................................................... 104 Operation .......................................................................................................... 11

.............................. 11 ........................................ 12

4.1.2 Understanding the “Settings” Sub-menu ....................................................... 124.1.3 Selecting the Display Language ....................................................................... 134.1.4 Setting the Clock ............................................................................................... 134.1.5 Setting the Buzzer Volume............................................................................... 134.1.6 Understanding the “Recording” Sub-menu .................................................... 14

.......................... 144.2.1 Entering the Welder ID Code ........................................................................... 144.2.2 Entering or Changing the Commission Number ............................................. 154.2.3 Entering or Changing the Joint Number ......................................................... 154.2.4 Entering oder Changing Further Data on Component Traceability .............. 164.3 Butt Welding in the WeldControl Mode ......................................................... 164.3.1 Facing the Pipe Butts ........................................................................................ 174.3.2 Checking Pipe Alignment and Determining Drag Pressure ........................... 174.3.3 Possibility to Change Welding Parameters ...................................................... 184.3.4 Setting the Joining Pressure and Starting the Bead Build-up Stage ............. 184.3.5 Heating Stage.................................................................................................... 184.3.6 Change-over Stage............................................................................................ 194.3.7 Joining and Cooling Stage ............................................................................... 194.3.8 End of Welding ................................................................................................. 204.4 Fully Manual Butt-welding Process .................................................................. 204.4.1 Bead Build-up Stage ......................................................................................... 214.4.2 Heating Stage.................................................................................................... 214.4.3 Change-over Stage............................................................................................ 214.4.4 Joining and Cooling Stage ............................................................................... 224.4.5 End of Welding ................................................................................................. 224.5 Aborted Welding Process ................................................................................. 224.6 Using ViewWeld to View Welding Reports and Print Tags ............................ 235 Downloading the Reports ................................................................................ 235.1 Selecting the File Format .................................................................................. 245.2 Downloading All Reports ................................................................................. 24

...................... 245.4 Understanding the Report Download Process ................................................ 245.5 Deleting Data from Memory ............................................................................ 255.6 Keeping Data in Memory ................................................................................. 25

Version January 20194 EN HÜRNER WeldControl 2.0 630 User’s Manual

HÜRNER Schweiss techn ik GmbHNieder-Ohmener Str. 26

35325 Mücke, Germany

Caution

The success of the jointing operation de-pends on the proper pressures, times, and temperatures of the welding as given in the welding value tables in the appendix. The correct pressure value depends on the sec-tion of the cylinder of the welding machine. Prior to using the tables in the appendix, verify carefully that the section quoted in the technical specifications of this manual is the same as the section given on the name plate affixed to your machine.

6 Service and Repair............................................................................................. 257 Service and Repair Contact............................................................................... 258 Accessories/Parts for the Product ..................................................................... 25Appendix ....................................................................................................................... 27



1 Introduction

Dear Customer:

Thank you very much for purchasing our product. We are confident that it will bring you success and meet your expectations.

HÜRNER WeldControl 2.0 630 has been performed with a view to superior operation safety and user-friendliness. The system was manufactured and checked according to state-of-the-art technology and widely recognized safety provisions.

-priate messages in this booklet and the rules for the prevention of accidents.

Thank you.

2 Safety Messages

This User’s Manual contains important instructions for the intended and safe operation of the product. Every person who operates the product has to conform to the instructions of this manual.

2.1 The User's Manual

The User’s Manual is presented according to sections which explain the different functions of the product.

and subject to prior written consent.

2.2 Explaining Icons

The following expressions and icons are used in this User’s Manual to refer to safety-related issues:

Caution

This icon indicates that non-compliance may result in a haz-ardous situation that possibly causes bodily injury or material damage.

Important

This icon indicates important messages related to the correct use of the product. Non-compliance may cause problems of operation and damage to the product.

Info

This icon indicates tips and useful information for using the

product more efficiently and more economically.

2.3 Operating the Product Safely

from cutting edges. Have an authorized service shop replace dam-aged cables or hoses immediately.

-rized staff who were briefed on it.




and have them repaired or replaced by an authorized service shop as needed.

interface ports have to be closed during transport in order to prevent contaminants and humidity from entering the hydraulic and control unit.

-spected.

to the product are unacceptable.

Caution

Parts Under Power

it are accessible that may be under power. The machine may be opened exclusively by an authorized service shop.

Caution

Pipe Facing Tool Start the pipe facing tool only after it was inserted into the

enclosure. It is unacceptable to remove shavings from the machine while

the facing process is in progress. Make sure nobody is present in this danger zone.

Caution

Heating Element

the heating element is used. Since the heating element pres-ents a temperature of more than 200°C during the welding

suitable protective gloves. Bear in mind that the heating element will remain hot for a while after it was turned off.

Caution

Danger of Bruises and Injury Do not remain in the danger zone while the machine car-

arms or legs between the moving and the fixed carriage of the machine.

Caution

Acceptable Work Conditions The work zone has to be clean and has to have proper light-

-

Info

User’s Manual The User’s Manual has to be available at any time on the site

where the machine is used. If the User’s Manual becomes

to contact us for assistance.

2.4 Owner and Operator Obligations

-

provide the worker operating the system with the User’s Manual and shall make sure that the operator reads and understands it.

have been briefed properly on the operation of the system or





must have participated in a dedicated training. The operating/owning organization engages to check at reasonable intervals if the system is operated by the welders as intended and under proper guidelines of occupational safety.

Important

have to be placed into the provided carrying rack at all times.

Important

The dust cap for the data tranfer interface port has to cover

contaminations away.

2.5 Intended Use

The welding system is intended exclusively for joining plastic pipes and fittings according to the butt-welding process with heating ele-ment. See Section 3 for an overview of the welding process enabled by this system.

The notion of intended use also includes:

Important

All uses other than those mentioned above are not allowed and will cancel any and all liability or warranty by the manu-facturer. Unintended use may cause considerable hazards and material damage.

2.6 Warranty

Warranty claims may be raised only if the conditions for warranty given in the General Terms and Conditions of Sale and Delivery obtain.

2.7 Transport and Storage

2.8 Identifying the Product

two digits of the serial number represent the year of manufacture.

3 Understanding the Machine

This butt-welding machine for plastics can be used both as an on-site

Sect. 4.3 and 4.4 for more detailed information on this). The machine

short.

not be detached or squeezed. For transporting the pipe facing tool

never connect them to, or disconnect them from, the hydraulic unit unless the hydraulic unit is switched off.




3.1 Included Components

welded

3.2 Control Panel

3.3 Connectors

Welding Process Diagram

Pressure Release Valve

Maximum Pressure Regulator

MENU and Cursor Keys

Oil Refill Nipple with Level Probe

Carriage Mover Lever

START/SET and STOP/RESET Keys

Display Screen

close in move apart

On/Off Switch

Facing Tool Connector

Hydraulic Connectors

Ambient Temperature Sensor

Heating Element Connector

The product ships with the following components:




Power Specifications

Voltage

Total Rated PoweHeating ElementFacing ToolHydraulic & Control Unit

400 V 3 Ph * N50 Hz

1.70 kW

Hydraulic Specifications

Operating Pressure max.CylinderAmbient Temperature RangeHydraulic Oil

160 bar

–5°C to +50°CHF-E 15

Operating Range

Dimensions

Basic Machine ChassisFacing Tool Heating ElementHydraulic & Control UnitCarrying and Storage Rack

600 x 360 x 290 mm

Weights

Basic Machine ChassisFacing ToolHeating ElementHydraulic & Control UnitCarrying and Storage RackAll Reducer Inserts

39 kg

Buzzer

USB Ports

Mains Power Cord

RFID Transponder Reader

11.65 kW 8.10 kW 1.85 kW

31.40 cm²

315 through 630 mm

1200 x 900 x 900 mm830 x 230 x 1000 mm1050 x 60 x 800 mm

870 x 970 x 700 mm

173 kg 98 kg 38 kg

40 kg 250 kg




3.5 Overview of the Welding Process

The welding control program supports the extended data encoding

All data that are relevant for the joint or for component traceability are saved to the internal memory and can be sent to a USB stick.

The welding parameters can also be entered manually. The welding system is microprocessor-controlled and:-

-

In the manual modewelding operation. It monitors the temperature of the heating ele-

the and

In the WeldControl mode-

tering traceability data for the welded components on intuitive menu

application DataWork.

The welder performs the butt-welding process in the following manner:

If pipes with an outside diameter smaller than the maximum

needed. The 8 individual inserts of the set that matches the out-side diameter of the pipe to be welded have to be attached to the clamps of the machine chassis using the provided bolts.

manual modelooked up in the overview tables in the appendix.

WeldControl modecomponent traceability data are entered in the menus on the screen.

temperature.

operator waits for the jointed pipes to cool down.

mode automatically by the machine) and the joint can be taken out of the chassis.

CODE : 415311




Display 1

4 Operation

Important

Important

hydraulic and control unit and top up with HF-E 15 hydraulic oil as needed.

Important

The surfaces of the heating element have to be free of grease

Important

Make sure all connectors are tight in their sockets and note

that operation on a worksite is only acceptable if the power supply has earth-leakage circuit breakers.

After connecting the power supply cord to the mains power supply or

Caution

It has to be ensured that the voltage of the power source the machine is connected to corresponds to the rated voltage of the machine. Also the following has to be respected when using extension cables:

The machine will then automatically start the auto-test process to check the sensors and the system clock and to determine the number of free welding reports. This test can be bypassed by holding down the STOP/RESET key when Display 1 is showing.

Caution

-ing unit has to be disconnected immediately from the power

-turned to the manufacturer for repair.

machine first shows overview screens on the selected kind of machine

-ing element temperature before and after the slash.

the default behavior of the welding machine can be configured. To

-sponder card in front of the RFID reader.

Pressing the and

Welding Standard

DVS

Display 2

Next welding15:44:52 29.05.12112V 135C/220CRep. No. 00072/00002

Display 3

For 400 V power: wire section 2.5 mm² = max. 20 m long wire section 4.0 mm² = max. 75 m long wire section 10.0 mm² = max. 100 m long

402V




pressing the MENU key again.

-

arrow symbol in Display 5). This definition is preset ex works and needs

pressing the or cursor keys and confirm by pressing the START/SET key.

Important

computations that the machine makes when welding in the

for the machine and its cylinder section have to be entered).

such personnel as is allowed to manage these settings.

-rameters related to the welding unit itself and its operation can be

recorded and written into the reports can be enabled or disabled. The desired sub-menu is selected using the and arrow keys. Then to

and arrow keys to select the desired set-up option. Use the arrow key to toggle between “on” and “off” for that set-up option.

menu is accessible here by pressing the MENU key.

Importantmemory or press the STOP/RESET key to return to the previ-ous menu level without saving possible changes.

4.1.2 Understanding the “Settings” Sub-menu

“Check Code Expiry on” means that the welder identification code has to be

is not checked at all.“Memory Control on” means that when the system memory is full of

blocked until the reports are printed or works but that the oldest report will

be overwritten.“Automode on” means that in butt-welding operations the Automode

Sect. 4.3.4) can not available.

Settings -M->Reporting -M- Sensor Parameter-M- Machine Data -M-

Display 4

Display 5

*** SETTINGS *** Check Code Exp. Off Memory Control On>Automode On

Display 6

HST 500O 14.13>HST 630O 14.13



“Manual Input on” means that the manual input of welding param-eters or computed parameters is possibleinput is not allowed.

“Check Ambient Temperature on” means that the outside tempera-ture is measured not; if the tem-

“Welder Code Options – M – ” means that by pressing the MENU

before the first welding operation after switching the unit on or only after the first welding operation of a new day/date.

can access a sub-menu for selecting the display and report lan-

user can access a sub-menu for setting the volume of the status

user can access a sub-menu for selecting centigrade or Fahrenheit as the unit for the temperature.

can access a sub-menu for selecting millimeters or inches as the unit for the length.

the user can access a sub-menu for entering the number under which the unit is inventorized with the operating company.

user can access a sub-menu for entering the number of tags that are printed automatically after welding with the optional label tag printer if such a printer is connected.

-tive scheme) applicable to the welding operation.

4.1.3 Selecting the Display Language

changes and the display reproduced in Display 7 appears.

Use the arrow keys and

key.

4.1.4 Setting the Clock

the display reproduced in Display 8 appears.

The time of day and the date can be set using the keypad. The portions

Press the START/SET key to confirm your settings.

4.1.5 Setting the Buzzer Volume

and the display reproduced in Display 9 appears. The buzzer can also

Display 7

Display 9

***** LANGUAGE *****>Deutsch English Francais

Buzzer Volume< ------20-------- >

Display 8

Date/Time

21.06.13 14:28




Enter Welder Code++++++++++++++++++++++++++++++

be heard. Turn the buzzer volume up or down to the desired value using the by pressing the START/SET key.

4.1.6 Understanding the “Recording” Sub-menu

“Welder Code on” means that the welder identification code has to beis impossible.

number) will have to be entered or confirmed before every new not prompted to enter it.

“Joint Number on” means that the unit assigns an automatically in-cremented joint number to every welding operation belonging

no joint numbers will be assigned at all.

“Additional Data on” means that the additional data will have to be

user is not prompted to enter them.

of the fitting that is going to be worked has to be entered before not possible.

compliant welding and treaceability codes) have to be entered not possible.

“Pipe Length on” means that the length of both pipes/components has to not possible.

“Weather Conditions on” means that the weather has to be selected not possible.

“Installing Company on” means that the company that performs the installation work has tothat this is not possible.

-

printer.

the two components that are going to be welded.

Info

All data that are available in the chip of a transponder card can be entered by placing the card in front of the card reader.

handheld scanner.

have to be entered before the welding process. The welding unit prompts the user to enter them before the welding process proper.

-

data can be changed and confirmed or confirmed without changes

4.2.1 Entering the Welder ID Code

When the welding is started by pressing the START/SET key while Dis-

Display 11

** CONFIGURATION **>Welder Code On Commission No. On Joint No. Off

Display 10



Enter Commission No.

++++++++++++++++++++++++++++++++

Display 12

The code has to be an ISO-compliant code. It can be entered either using the cursor keys and confirming the input by pressing the START/

bar code with the optional handheld scanner.

an audible signal.

4.2.2 Entering or Changing the Commission Number

using the cursor keys or reading it with the scanner or from a RFID card and then confirm the new number by pressing the START/SET key.

It is possible to select a previously saved commission number instead of the one shown on the screen by pressing the and cursor keys simultaneously. This causes the screen to show in which you can scroll through the commission numbers in memory using the and to select a number and then confirm it by the START/SET key. This

4.2.3 Entering or Changing the Joint Number

-

was enabled in the Configuration Menu.

number. This means that it increments by 1 for every welding opera-

previously by entering the appropriate job number). In the example in

number 72 while the joint itself is joint number 2 of the current job/commission.

Info

The first joint of a commission for which no joint has been

highest number of the joints existing for that commission and uses this number plus 1. The user is shown the number thus found on the screen and can apply or change it. If the

sure that no number is assigned twice in one commission. If

affect the welding process and the logging of its data in

the next welding operation will still be the highest existing

The joint number can also be entered after simultaneously pressing the cursor keys and when Display 3 is showing on the screen.




4.2.4 Entering oder Changing Further Data on Component Traceability

-

can be used): length of the 1st st

2nd nd

Info

If pipe codes for the two pipes are entered and if those pipe codes state different sizes and/or Standard Dimension Ratios

welding parameters must be identical for both pipes.

All data can be entered by using the cursor keys and confirming by pressing the START/SET key or can be scanned from a bar code or an

a list in which the applicable conditions can be selected by pressing or and confirmed by pressing the START/SET key.

4.3 Butt Welding in the WeldControl Mode

during welding on the screen to the welder’s attention or has him

No welding report is generated when the welding is fully manual.

-trol Mode. How welding is performed in the Manual Mode is explained from Section 4.4.

Info

-tor can switch it to WeldControl Mode by pressing the and

arrow keys simultaneously.

After all traceability data enabled in the configuration menu were

If pipe parameters of an earlier welding are available and no code

pressing the STOP/RESET key. Then the first thing is to select the pipe material in a list; use the and cursor keys and confirm by press-

input line instead of the wall thickness line by pressing the and simultaneously and enter the SDR value. The machine then displays

SELECT PIPE MATERIAL>PE80 PE100 PP

ENTER PIPE DIMENSION

Pipe Diameter:0250mmWallthickness:22.7mm

Pipe Material: PE80Pipe Diameter:0250mmWallthickness:22.7mmRESET SDR11.0 SET

Display 14

Display 15

Display 16

Weather>sunny clear rain

Display 13

-propriate reducers if the component size is smaller than the basic machine chassis. When the third clamp of the machine is fastened to its movable

can be clamped for processing into the fourth pipe clamp of the machine.



Face Pipe Ends

230°C ACT. 0.5bar

Display 17

Set Drag Pressure

230°C ACT. 3.5bar

Display 19

Check Pipe AlignmentMax. Gap :2.5mm

Display 18

it is possible either to enter all data once more by pressing the STOP/ and correct

the data one at a time.

If pipe codes were entered previously in the traceability data for the

contained in the pipe codes for confirmation.

4.3.1 Facing the Pipe Butts

-tween the machine carriages and turn it on. Using the carriage mover

the center in order to bring the pipes into contact with the facing tool. Use the pressure regulator to adjust the pressure manually while the facing tool is trimming the pipes.

Info

the faster the carriage closes in and the faster pressure in-

decreases.

Pipe facing should continue until shaving forms a continuous blade

level. Facing is stopped by moving the carriage apart with the car-riage mover lever.

START/SET key has to be pressed by the welder to confirm that facing is properly finished.

4.3.2 Checking Pipe Alignment and Determining Drag Pressure

completely to check whether a potential vertical and horizontal pipe misalignment is within the tolerance allowed by the applicable welding

the carriage mover lever; make sure the movable carriage is as far apart as possible before continuing. Turn the maximum pressure regu-lator counter-clockwise as far as it will go to have zero pressure in the hydraulic circuit. Then set the carriage mover lever to its close-in position while simultaneously turning the maximum pressure regula-tor gradually clockwise. Watch the display closely to observe at which pressure level the carriage is “dragged” to start moving.

in order to save the drag pressure applicable to this welding to memory.

Importantbe determined for every welding individually.




4.3.3 Possibility to Change Welding Parameters

sub-menu of the Configuration Menu.

- and cursor keys allow moving on from digit to

digit and from value to value. The selected digit of a parameter value is changed using the and . The START/SET key serves to confirm

unit go on to the next screen.

Info

The parameters set manually are kept in memory when the machine is turned off. Only the pressure values are computed individually for every welding process. If the pipe parameters

all parameters have to be set once again. The ma-chine recognizes the change of pipe parameters and brings the operator directly to the menu for changing them.

4.3.4 Setting the Joining Pressure and Starting the Bead Build-up Stage

at the end of the joining stage). This is done by pressing the carriage close-in pushbutton and setting the maximum pressure regulator to the level to be kept during bead build-up and joining/cooling. The

on to the next step as soon as the pressure is within tolerance.

The display also shows the nominal joining pressure applicable to this

of the machine.

Info

The so-called automode is a tool for monitoring the duration of the bead build-up stage and moving on automatically from the bead build-up to the heating stage by decreasing the

SET. Pressing STOP/RESET will cancel the automode for bead

heard.

between the pipe butts. The display tells you so. If the heating ele-

the screen asks you to wait a little longer.

Then close in the movable carriage by pressing the carriage close-in

height is not indicated on the screen during an automode-managed bead build-up stage.

4.3.5 Heating Stagest LED in the welding diagram on the

nd LED in

Put in heat. plate

222°C NOM. 16.5bar221°C ACT. 0.5bar

Bead Height :2.0mmBead Build Time:68 s230°C NOM. 16.5bar229°C ACT. 12.5bar

Display 24

Display 25

**** AUTOMODE ****Use last beadbuild-up time?RESET SET

Display 23

Buildup pr.:030.5barHeatsoakpr.:010.5barHeatsoaking:0120 sChange-over:0005 s

Display 20

Cool. time :900 sPress. ramp:010 sPlate temp.:223 °C

Display 21

Set Joining Pressure

230°C NOM. 16.5bar229°C ACT. 3.5bar

Display 22



HEAT SOAK PHASE Heat Soak Time :148s230°C MAX 5.0bar229°C ACT. 3.5bar

Display 26

the diagram). The decreased pressure will then be applied for the rd

which the pipe butts continue to soak heat from the plate.

is decreased either with the manual pressure release valve or with the

heating stage by re-opening the release valve as needed if the pres-

control is not -sibility to compensate for potential pressure fluctuations.

The machine also moves on to the heating stage if the welder decreases the pressure to a level below the heat-soaking maximum before the countdown of the bead build-up stage is completely over – which

time shortened by the early decrease is saved to memory as the build-up time for this welding and will be used as a reference for possible automode-managed build-up stages at a later time.

Important

Full contact has to be continuously established between the

-

it also aborts welding and displays an error message.

4.3.6 Change-over Stage

Info

An audible signal indicates the imminent change-over d u r i n g t h e l a s t 1 0 s e c o n d s o f t h e h e a t - s o a k i n g stage.

unit to its move-apart position in order to move the carriage apart. Then remove the heating plate from in-between the pipes.

the screen.

The change-over has to be followed immediately by the joining stage. The change-over time given on the display must not be exceeded. If it

4.3.7 Joining and Cooling Stage

Set the carriage mover lever to its close-in position again in order to move the pipe butts in on each other and build the joining pressure. Watch the value on the screen. Building the joining pressure must cor-

screen. The 5th LED of the diagram on the hydraulic unit flashes.

will be kept at this level until the end of the joining/cooling stage th

cooling down.

Important

COOLING PHASE Cooling time :1234s230°C NOM. 16.5bar229°C ACT. 16.5bar

Display 29

COOLING PHASE Cooling time over

229°C ACT. 0.0bar

Display 30

Build Joining Press.

230°C NOM. 16.5bar229°C ACT. 14.5bar

Display 28

Remove plateChange-over : 8 s230°C MAX 5.0bar229°C ACT. 3.5bar

Display 27




technical reasons. The welder has to compensate for this drop

Depending on the welding standard used or on information provided

during which the new joint must not be exposed to external forces.

when the 7th LED is lit.

4.3.8 End of Welding

The welding is finished at the end of the successful joining and cooling stage. The machine releases the pressure on the pipes automatically.

4.4 Fully Manual Butt-welding Process

Info

and arrow keys simultaneously while “Next Welding” is showing

like what Display 31 shows.

determination of the pressure to “drag” the carriage along and of the

during bead build-up and joining) have to be performed in the exact -

tion 4.3). The only difference is that the display does not provide any hints as to what to do. It just works as a digital gauge indicating the

nominal temperature the welder has to set and the actual temperature

throughout the process. The parameters for proper welding have to be looked up in the welding value tables in the appendix.

Info

the faster the carriage closes in and the faster pressure in-

decreases.

and -

perature changing slowly to the new nominal temperature.

Important

The welder must wait for the display to show the new nominal

The welding proper has the four stages in the diagram below that are explained in the following sections. It is under the welder’s responsi-bility to verify the correct welding pressures and times.

-

lever to the close-in position and gradually turn the pressure regula-tor clockwise. Watch the display and note the pressure that “drags” the carriage sufficiently to set it in motion. This is the drag pressure P

t for this welding.

*** MANUAL MODE ***

220°C NOM. ---.-bar219°C ACT. 016.0bar

Display 31

P

tt1 t4t3 t5 t6t2

P1 + P

tP

5 + P

t

P2 + P

t



Importanthas to be determined for every welding individually. The value P

t-

1

t2 5

in the welding diagram respectively).

4.4.1 Bead Build-up Stage

Use the welding value tables in the Appendix to look up the joining

joining) appropriate for your situation. Then set the maximum pres-sure regulator to the appropriate pressure while observing the actual

in on the plate and press the pipe butts to the plate at a pressure of P

1 + P

t for the bead build-up duration given in the welding value tables

1 in the diagram below).

4.4.2 Heating Stage

1

2 + P

t.

The decreased pressure will then be applied for the entire duration of

2

to soak heat from the plate. Use the welding value tables in the Ap-

2) and the heat-soaking

2 + P

t) applicable to your welding situation.

Info

reduce the applied pressure are available. Either open the pressure release valve or press the START/SET key. Pressing the START/SET key reduces the pressure only as long as you hold the key down.

Important

Full contact has to be continuously established between the

4.4.3 Change-over Stage

mover lever on the hydraulic unit to its move-apart position in order to move the carriage to the far end. Then remove the heating element from in-between the pipes.

The change-over has to be followed immediately by the joining stage. The change-over time given for your welding situation in the tables

3

aborted and repeated.




4.4.4 Joining and Cooling Stage

Set the carriage mover lever to its close-in position again in order to move the pipe butts in on each other and to build the joining pres-

5 + P

t) according to a consistent increase. Watch the value on

the display screen. Building the joining pressure must correspond to a linearly increasing ramp and its duration must neither be longer nor shorter than indicated for your welding situation in the welding value tables in the Appendix at t

4.

Once the joining pressure is reached and has stabilized at P5 + P

t

5 in

Pipe and fitting manufacturers may include data on how long the new

6 in the dia-

6 is not relevant to the welder.

4.4.5 End of Welding

The welding is finished at the end of a successful joining and cooling stage. The welder has to shut the pressure off from the pipes using either the manual pressure release valve or the START/SET key.

4.5 Aborted Welding Process

-

according to the WeldControl mode of the butt-welding process. In

to the welding stage with the malfunction starts flashing.

The errors listed in the following table can be displayed on the screen.

Type of Error Description

a. Data Input

Input Error Error while entering data with the cursor keys.

Code Error Error while reading data from a bar code or an RFID card.

b. System and Conditions

System Error The welding system has to be disconnected immediately from both the power supply and the fitting. The auto-test has detected an error in the system. The welder must no longer be operated and has to be sent to an approved shop for check and repair.

Clock Error The internal clock of the machine is defective; re-set the clock in the Configuration Menu.

Unit to Service The recommended next service date for the welder is overdue. The service due message has to be acknowledged by pressing the START/SET key. Send the welding system to the manufacturer or an approved service point for service and check-up.

Power Supply Failure at Last Welding

The last welding is incomplete. The welding unit was disconnected from the power supply voltage while it was in progress. To go on

STOP/RESET key.

Ambient Temperature high Outside temperature outside the range from – 20°C to + 60°C.

Ambient Temperature low Outside temperature outside the range from – 20°C to + 60°C.

WELDING ABORTEDError Build-up Pres.

229°C ACT. 1.5bar

Display 32



Type of Error Description

Overheated The temperature of the control and hydraulic unit is too hot. Let the welding system cool down for about 1 hour.

Pressure Sensor Defective

an authorized service shop if needed.

Heating Sensor Defective

Temperature Sensor Defective

Printer not Ready communication or faulty cable).

Download Cancelledcould not be cleared.

Memory Full The system memory is full of welding reports. Print or download the reports in memory or switch memory control off. Without memory

c. Welding Process

Temperature low Heating element temperature will be increased automatically.

Temperature high Heating element temperature will be reduced automatically.

Error Changeover It took too long to retract the heating plate and bring the pipes to joining; welding will have to be repeated.

Error Drag Pressure Impossible to determine the drag pressure; maybe pipes will have to

feasible for technical reasons.

Error Build-up Pressure Build-up pressure too high or too low and was not re-adjusted in time.

Error Heat Soak Pressure Heat-soaking pressure too high and was not re-adjusted in time.

Error Joining Pressure Joining pressure too high or too low and was not re-adjusted in time.

Cooling Stopped Operator has stopped the cooling time by pressing the STOP/REST key.

Error Plate Temperature Heating element temperature is out of tolerance; impossible to re-adjust the temperature; maybe the ambient temperature was too low.

4.6 Using ViewWeld to View Welding Reports and Print Tags

The ViewWeld feature offers viewing an abstracted version of the welding report recorded during the last welding process and print-ing it as a label tag to be affixed to the joint on the optionally avail-

the date and time of the welding and the welding parameters along

Display 33).

key in

the START/SET key in the ViewWeld screen.

through all abstracts in memory by pressing the and keys.

5 Downloading the Reports

Interface

USB A Interface Port

stick)

0015 24.02.13 09:33HST 315

No Error

Display 33




maximum data rate of 480 megabits per second).

Important-

ing unit may be corrupted.

Important

be sure to wait until the display shows the “Download fin-ished” message before you disconnect the USB stick from

-

reports would be irrevocably lost and would not be available elsewhere either.

5.1 Selecting the File Format

Connecting the storage media causes the the screen to appear in which the format of the output file with the welding reports can be selected: a PDF file with an abstracted or extended version of the report or the format of the welding data management application DataWork. Using the and your selection by pressing the START/SET key.

The Service Report option is not important for normal operation. In

related to the maintenance of the welding unit.

5.2 Downloading All Reports

-ports” option. Selecting it will download all welding reports currently

in the previously selected file format.

5.3 Downloading by Commission Number, Date or Report Range

-

and arrow keys can be used to select from the commissions currently in system memory the desired

of dates or a range of reports of which the reports should be down-

reports to be transferred to the storage media.

5.4 Understanding the Report Download Process

The download starts automatically after a selection was made among the options. Wait for all the selected reports to transfer and the “Download completed” message to appear on the screen.

resumes automatically.

* Select File Type * DataWork File>PDF Abstract PDF Ext'd Report

Display 34



Info

If the welding unit recognizes a problem that cannot be

resume the process and displays a “Download cancelled”

SET key.

5.5 Deleting Data from Memory

The report data in memory can be deleted only after all welding reports

-

the report data in memory are deleted.

5.6 Keeping Data in Memory

message is displayed. Press the STOP/RESET key to keep the current report data in memory. They can then be printed off once again.

Important

Make a habit of handling the internal storage as described

avoid any inadvertent deletion of the reports in memory.

6 Service and Repair

it may be serviced and repaired only on our premises or by partners

Important

Non-compliance with this provision will dispense the manu-facturer from any warranty and liability claims for the product

7 Service and Repair Contact

HÜRNER Schweisstechnik

Web: www.huerner.de E-mail: [email protected]

Info

We reserve the right to change technical specifications of the product without prior notice.

8 Accessories/Parts for the Product

Facing Tool Blade for HÜRNER WeldControl 2.0 630

Info

Only genuine spare parts are acceptable. The use of non-genuine parts voids any and all liability and warranty on the part of the manufacturer.




-facturer of the product.

DK 3

H Ü R N E R S c hwe i s s t e c h n i k G m b HNieder-Ohmener Str. 2635325 Mücke, Tyskland

Indhold1 Indledning ........................................................................................................... 52 Sikkerhedsoplysninger ........................................................................................ 5

.................................................................... 5 ............................................................................................... 5

.......................................................................... 5 ............................................................ 6

............................................................................................. 72.6 Garanti ................................................................................................................. 7

.................................................................................... 72.8 Mærkning af produktet ..................................................................................... 7

............................................................................................... 7 ................................................................................................ 8

...................................................................................................... 83.3 Tilslutninger ........................................................................................................ 83.4 Tekniske data ...................................................................................................... 9

.......................................................................... 104 Drift.................................................................................................................... 11

................... 11 .............................................. 12

4.1.2 Forklaringer til undermenuen „Indstillinger“ ................................................. 12 ........................................................................................ 13

4.1.4 Indstilling af dato og tid................................................................................... 13 .................................................................................. 13

4.1.6 Forklaringer til undermenuen „Datalogning“ ................................................ 14 ......................... 14

......................................................................... 14 ............................................. 15

4.2.3 Indtastning eller ændring af samlingsnummeret ........................................... 15 ..... 15

....................................... 16 .............................................................................................................. 17

.................................... 17 ................................................. 17

............................................. 184.3.5 Varmefase .......................................................................................................... 184.3.6 Omstillingsfase .................................................................................................. 194.3.7 Samlings- og kølefase ....................................................................................... 19

................................................................................. 20 .................................................................. 20

......................................................................................... 214.4.2 Varmefase .......................................................................................................... 214.4.3 Omstillingsfase .................................................................................................. 214.4.4 Samlings- og kølefase ....................................................................................... 21

................................................................................. 22................................................................................. 22

.................................. 235 Download af rapporter .................................................................................... 23

.............................................................................................. 245.2 Download af alle rapporter ............................................................................. 24

............................ 24 ......................................................................... 24

5.5 Sletning af hukommelsesindhold .................................................................... 255.6 Modtagelse af hukommelsesindhold .............................................................. 25

........................................................................................ 25...................................................................... 25

................................................................... 25Appendiks ...................................................................................................................... 27

4 DK


35325 Mücke, Tyskland

Forsigtig

En korrekt svejsesamling afhænger af, om tryk, tider og temperaturen overholdes svarende til svejseværditabeller i appendiks. De korrekte trykværdier afhænger af svejsemaskinens cylindertværsnit. Inden anvendelsen af tabel-lerne i denne vejledning er det meget vigtigt, at man sikrer sig, at tværsnittet i de tekniske data i denne vejledning svarer til tværsnittet på din maskines typeskilt.

DK 5


1 Indledning

Kære kunde!

-

HÜR-NER WeldControl 2.0 630 -

anerkendte sikkerhedstekniske regler.

Mange tak.

2 Sikkerhedsoplysninger

2.1 Brugen af betjeningsvejledningen

-skellige funktioner.

2.2 Symbolforklaring

-ninger:

Forsigtig

til følge.

Vigtig

Oplysning

-

2.3 Sikkert arbejde med produktet

-

autoriserede personer.

6 DK



-

trænge forurening og fugt ind i hydraulik- og styreenheden.

-holdes.

producenten.

Forsigtig

Spændingsførende dele-

Forsigtig

Planhøvl--

-

Forsigtig

Varmeelement

-

Forsigtig

Klemningsfare

-

Forsigtig

Godkendte arbejdsbetingelser-

Oplysning

Betjeningsvejledning

med.

2.4 Operatørens og svejserens forpligtelser

-

den.

-



DK 7


Vigtig

Vigtig

-takterne.

2.5 Korrekt anvendelse

-

Vigtig

2.6 Garanti

-

2.7 Transport og opbevaring

2.8 Mærkning af produktet

3 Maskinbeskrivelse

-gerne ikke skrues af og ikke klemmes -meelementet skal altid transporteres i kassen og må udeluk-kende forbindes eller frakobles fra hydraulikken, hvis den er slukket.

8 DK



3.1 Leveringsomfang

3.2 Betjeningsfelt

3.3 Tilslutninger

Kørearm

Visningsdisplay

kør sammen kør op

Til/Fra-kontakt

føler

Tilslutning til

DK 9


3.4 Tekniske data


Effektforbrug

Spænding

YdelseVarmeelement

Hydrauliske data

Driftstryk maks.

Mål

Grundmaskine

Varmeelement600 x 360 x 290 mm

Vægte

Grundmaskine

Varmeelement

Alle reduktioner

39 kg

Summer

læsefelt

315 til 630 mm

1200 x 900 x 900 mm830 x 230 x 1000 mm1050 x 60 x 800 mm

870 x 970 x 700 mm

173 kg 98 kg 38 kg

40 kg 250 kg

10 DK



3.5 Oversigt over svejseprocessen

-processorstyret og

Den manuelle modus

og

I WeldControl-modusen -

manuelle modus

WeldControl-modus

-trollen af dets temperatur.

DK 11



Visning 1

4 Drift

Vigtig

Vigtig

-

Vigtig

´

rengøres.

Vigtigsikkerhedskontakt.

Forsigtig

-

svejsningen

Forsigtig-

-

rapport- og samlingsnummer samt i den næstsidste række den aktuelle -

Med piletasterne og -

rende undermenu.

Svejse standard

DVS

Visning 2

Ny svejsning15:44:52 29.05.12235V 135C/220CRap.-nr. 00072/00002

Visning 3

402V

32 A (forsinket).

12 DK



-

og -

Vigtig

-

-

I undermenuerne i indstillingsmenuen kan man under „Indstillinger“ -

og . For at hente

Med piletasterne og -

Vigtig

-

4.1.2 Forklaringer til undermenuen „Indstillinger“

skal

-dens gyldighed ikke kontrolleres.

-

kan

ikke er tilgængelig.-

muligindtastning .

Indstillinger -M->Datalogning -M- Sensor param. -M- Maskindata -M-

Visning 4

Visning 5

** INDSTILLINGER ** Angiv svejsepas fra Memorykontrol til>Automode til

Visning 6

HST 500O 14.13>HST 630O 14.13

DK 13


ikke sker

f.eks. telt eller radiator).

-raturenhed.

(psi) som trykenhed.

-deenhed.

er tilsluttet.-

4.1.3 Valg af visningssprog

Med piletasterne og

4.1.4 Indstilling af dato og tid

4.1.5 Indstilling af lydvolumen

-

indstilles som ønsket med piletasterne -

Visning 7

Visning 9

***** SPROG *****>Deutsch English Francais

Lyd volume< ------20-------- >

Visning 8

Dato/tid

21.06.13 14:28

14 DK



Svejsepas kode++++++++++++++++++++++++++++++

4.1.6 Forklaringer til undermenuen „Datalogning“

skal ikke er muligt.skalikke

talt automatisk op

helt uden samlingsnumre.

skalikke

skal ikke er muligt.

og sporingskoder) skalikke er muligt.




Oplysning

4.2.1 Indtastning af svejsepaskoden

-

-stisk signal.

Visning 11

*** DATALOGNING ***>Svejsepas til Projektnummer til Samling nr. fra

Visning 10

DK 15


Projektnummer

++++++++++++++++++++++++++++++++

Visning 12

4.2.2 Indtastning eller ændring af projektnummeret

-

og

piletasterne og

4.2.3 Indtastning eller ændring af samlingsnummeret

indstillingsmenuen.

-

Oplysning

-

-

-

og

4.2.4 Indtastning eller ændring af yderligere data til komponentsporbarhed

-

16 DK



-

Oplysning

tasterne og

4.3 Udførelse af stuksvejsning i WeldControl-modusen

-

Oplysning og

samtidigt.

-

piletasterne og

og

endnu engang sammenfattende. Ved forkerte indtastninger kan man

ANGIV MATERIALE>PE-HD PE100 PP

INDTAST DIAMETER

Diameter : 0250mmGods : 22.7mm

Materiale : PE-HDDiameter : 250mmGods : 50.0mmRESET SDR 5.0 SET

Visning 14

Visning 15

Visning 16

Vejrlig>Sol Tört Regn

Visning 13

-

DK 17


Hövl rörenderne

230°C AKT. 0.5bar

Visning 17

Släbetryk

230°C AKT. 3.5bar

Visning 19

Tjek forskydningMax afv. :2.5mm

Visning 18

for at

-der maskinen automatisk rørmærkedataene fra de indlæste koder til

4.3.1 Høvling

-

Oplysning

-

4.3.2 Forskydningskontrol og registrering af slæbetrykket

gentages.

-

i hukommelsen.

Vigtig

4.3.3 Mulighed for ændring af svejseparametrene

-

18 DK



-

med piletasterne eller -sterne og

Oplysning

-

alle parametre -

taene automatisk og leder operatøren direkte til menutrinnet til ændring af parametrene.

4.3.4 Indstilling af maks.tryk og vulstopbygningsfase

aktuelle tryk ligger inden for tolerancen.

Oplysning

-

og i de sidste 10 sek. inden reduceringen af trykket udsendes der et akustisk signal.

-

4.3.5 Varmefase

-

Placer spejl

222°C NOM. 16.5bar221°C AKT. 0.5bar

Vulst höjde : 2.0mmAflastning : 68 s230°C NOM. 16.5bar229°C AKT. 12.5bar

Visning 24

Visning 25

**** AUTOMODE ****Brug senestevulstopbygningstid?RESET SET

Visning 23

Svejsetryk :030.5barSivetryk :010.5barSivetid :0120 sOmst. tid :005 s

Visning 20

Köletide :900 sTryk opbyg :010 sTemperatur :223 °C

Visning 21

Max. tryk

230°C NOM. 16.5bar229°C AKT. 3.5bar

Visning 22

DK 19


VARMEFASEVarmesivetid : 148s230°C MAX. 5.0bar229°C AKT. 3.5bar

Visning 26

-

-ikke

--

Vigtig og gentages.

4.3.6 Omstillingsfase

Oplysning

--

f a s e .

-

4.3.7 Samlings- og kølefase

-

-

Vigtig

-

tryk“.

Opbyg svejsetryk

230°C NOM. 16.5bar229°C AKT. 14.5bar

KÖLEFASEKöletid :1234s230°C NOM. 16.5bar229°C AKT. 16.5bar

Visning 28

Visning 29

KÖLEFASEKöletid slut

229°C AKT. 16.6bar

Visning 30

Fjern spejlOmstilling : 8 s230°C MAX. 16.5bar229°C AKT. 2.5bar

Visning 27

20 DK



--

4.3.8 Afslutning af svejsningen

4.4 Fuldstændig manuel stuksvejsning

Oplysning

og

Oplysning

og -lingen af den nye nominelle temperatur skal ændringen af den aktuelle

Vigtig

nominelle temperatur!

trykkene og tiderne.

-

t

Vigtig t skal

*** MANUEL MODE ***

220°C NOM. ---.-bar219°C AKT. 016.0bar

Visning 31

P

tt1 t4t3 t5 t6t2

P1 + P

tP

5 + P

t

P2 + P

t

DK 21


1 2 eller t

5 i diagrammet).

4.4.1 Vulstopbygningsfase

-

-

1 t 1

er slut.

4.4.2 Varmefase

1 i diagrammet) skal trykket reduceres til

2 t

2-

2 2 t

Oplysning

-

du slipper tasten igen.

Vigtig og gentages.

4.4.3 Omstillingsfase

(t3

4.4.4 Samlings- og kølefase

-

5 t

22 DK



4.

5 t

5

efterkøletid (t6 6

ikke

4.4.5 Afslutning af svejsningen

4.5 Afbrydelse af svejsningen

-delelser.

Fejltype Beskrivelse

a. Dataindtastning

b. System og tilstand

SVEJSNING AFBRUDTFejl vulst opbyg tr.

229°C AKT. 1.5bar

Visning 32

DK 23


Fejltype Beskrivelse

c. Svejseproces

Varmeelementtemperaturen øges automatisk.

Varmeelementtemperaturen sænkes automatisk..

Omstillingstid for lang

udelukket.

efterreguleret rettidigt

4.6 Visning af rapporten og tryk af labels med ViewWeld

og .

5 Download af rapporter

Visning 33

0015 24.02.13 09:33HST 315

Svejsning OK

24 DK



Vigtig

-

ulæselige.

Vigtig

er gemt andre steder.

og kan man udføre

-

5.2 Download af alle rapporter

5.3 Download af projektnummer, dato- eller rapportområde

-

kan man derefter med piletasterne og

5.4 Forløb af rapportdownloaden

oplysningen „Download OK“.

Oplysning

-

**** Filtype? **** DataWork fil>Kort PDF rapport Fuld PDF rapport

Visning 34

DK 25


5.5 Sletning af hukommelsesindhold

-

slettes hukommelsesindholdet.

5.6 Modtagelse af hukommelsesindhold

-

Vigtig

6 Service og reparation

-

Vigtig

-

7 Adresse til service og reparation

Nieder-Ohmener Str. 26 Tlf.: +49 (0)6401 9127 0

Oplysning

8 Tilbehør/reservedele til produktet

Oplysning

26 DK



Version January 2019 APX 27


See important info on interpretation of tables on page 27.

Anhang

einzuhaltenden Drücke und Dauern -

gramm auf Seite 21 erläutert.

Allen Druckwerten in den Ta-bellen (P

1, P

2 max., P

5) ist für

die Schweißung noch der Bewe-gungsdruck P

t (vgl. Seite 17 und

21) hinzuzuaddieren (P1 + P

t, P

2

max. + Pt, P

5 + P

t).

Die Dauer des Abkühlens ist um-

bei PE um 25 % bei PP um 20 %



-nehmen aus der Grundmaschine auf

mechanische Kräfte wirken.

Appendix

-

the welding diagram on page 21.

To all pressure values in the tables (P

1, P

2 max., P

5), add the

drag-into-movement pressure Pt

(refer to pages 17 and 21) to perform the welding opera-tion (P

1 + P

t, P

2 max. + P

t, P

5 + P

t).

The time for cooling depends on --

-

for PE for PP

for PE for PP

for PE for PP

D

s

Ds

max

1

2 max

t3 max

t2

t4

t55

Zylinderquerschnitt der Grundmaschine Section of cylinder of machine chassis

Max. pressure and time of heating stage

Druck während der Angleichphase

Dauer der Fügerampe zum Fügedruck

Ø /

Joining pressure and time of cooling

-

-

1 2 5

t

-

1 t

2 t 5 t

-

-

-

-

Zylinderquerschnitt der Grundmaschine Section of cylinder of machine chassis

Max. pressure and time of heating stage

Druck während der Angleichphase

Dauer der Fügerampe zum Fügedruck

Joining pressure and time of cooling

Appendiks

-

Til svejsningen skal man lægge slæbetrykket P

t (jf. side 17

og 21) ti l alle trykværdier i tabellerne (P

1, P

2 max., P

5):

(P1 + P

t, P

2 max. + P

t, P

5 + P

t).

Kølevarigheden er afhængig

køletiden forkortes:

ved PE med 25 % ved PP med 20 %


-den forkortes:


-

Version January 201928 APX




SchweißtabellenWelding Value TablesParamèteres de soudage


Technische Änderungen an der Maschine bleiben vorbehalten.

We reserve the right to change technical specs of the machine without prior notice.

Nous nous réservons le droit d’apporter des modifications techniques sans préavis.

315 12,1 26 1,2 212 220 5,5 1,5 0,5 121 8 8 5,5 15,5

315 15,0 21 1,5 209 220 6,5 1,5 1,0 150 9 10 6,5 19,0

315 17,9 17,6 1,8 207 220 8,0 2,0 1,0 179 10 11 8,0 22,5

315 18,5 17 1,9 207 220 8,0 2,0 1,0 185 10 11 8,0 23,5

315 23,2 13,6 2,4 204 220 10,0 2,5 1,5 232 11 13 10,0 29,0

315 28,6 11 2,7 202 220 12,5 2,5 1,5 286 13 15 12,5 35,0

315 35,0 9 3,5 200 220 14,5 3,0 2,0 350 15 18 14,5 42,5

315 42,6 7,4 4,3 200 220 17,0 3,0 2,5 426 18 22 17,0 52,0

355 13,7 26 1,4 210 220 7,0 1,5 1,0 137 8 9 7,0 17,5

355 16,9 21 1,7 208 220 8,5 2,0 1,0 169 9 10 8,5 21,5

355 20,2 17,6 2,0 206 220 10,0 2,0 1,5 202 10 12 10,0 25,5

355 20,9 17 2,1 205 220 10,5 2,0 1,5 209 11 12 10,5 26,0

355 26,1 13,6 2,6 203 220 13,0 2,5 1,5 261 12 14 13,0 32,0

355 32,3 11 3,3 202 220 15,5 3,0 2,0 323 14 17 15,5 39,5

355 39,4 9 4,0 200 220 18,5 3,0 2,5 394 17 20 18,5 48,0

355 48,0 7,4 4,8 200 220 22,0 3,5 3,0 480 19 24 22,0 58,5

400 15,4 26 1,6 209 220 9,0 1,5 1,0 154 9 10 9,0 19,5

400 19,0 21 1,9 206 220 11,0 2,0 1,5 190 10 11 11,0 24,0

400 22,7 17,6 2,3 205 220 13,0 2,5 1,5 227 11 13 13,0 28,0

400 23,5 17 2,4 204 220 13,5 2,5 2,0 235 11 13 13,5 29,0

400 29,4 13,6 3,0 202 220 16,5 2,5 2,0 294 13 16 16,5 36,0

400 36,4 11 3,7 201 220 20,0 3,0 2,5 364 16 19 20,0 44,5

400 44,4 9 4,5 200 220 23,5 3,5 3,0 444 18 23 23,5 54,0

400 54,1 7,4 5,4 200 220 28,0 3,5 3,5 541 21 27 28,0 66,0

450 17,3 26 1,8 208 220 11,0 2,0 1,5 173 10 11 11,0 22,0

450 21,4 21 2,2 205 220 14,0 2,0 2,0 214 11 12 14,0 26,5

450 25,6 17,6 2,6 204 220 16,5 2,5 2,0 256 12 14 16,5 31,5

450 26,5 17 2,7 203 220 17,0 2,5 2,5 265 12 14 17,0 32,5

450 33,1 13,6 3,3 201 220 20,5 3,0 3,0 331 15 17 20,5 40,5

450 40,9 11 4,1 200 220 25,0 3,0 3,5 409 17 21 25,0 50,0

450 50,0 9 5,0 200 220 30,0 3,5 4,0 500 20 25 30,0 61,0

450 60,8 7,4 6,1 200 220 35,5 4,0 4,5 608 23 31 35,5 74,0

PE 80 / PE 100 DVS 2207-1(12/2016)


31,40 cm²

1

2

max. t2

t3

max. t4 5

t6

mm mm mm mm sec sec sec min

D s Ds

max

Version January 2019 APX 29



500 15,2 33 1,6 209 220 11,0 1,5 1,5 152 9 10 11,0 19,5

500 19,2 26 2,0 206 220 14,0 2,0 2,0 192 10 11 14,0 24,0

500 23,8 21 2,4 204 220 17,0 2,5 2,5 238 11 13 17,0 29,5

500 28,4 17,6 2,9 203 220 20,0 2,5 2,5 284 13 15 20,0 35,0

500 29,4 17 3,0 202 220 21,0 2,5 3,0 294 13 16 21,0 36,0

500 36,8 13,6 3,7 201 220 25,5 3,0 3,5 368 16 19 25,5 45,0

500 45,5 11 4,6 200 220 31,0 3,5 4,0 455 19 23 31,0 55,5

500 55,6 9 5,6 200 220 37,0 3,5 5,0 556 21 28 37,0 67,5

560 17,0 33 1,7 208 220 14,0 2,0 2,0 170 9 10 14,0 21,5

560 21,5 26 2,2 205 220 17,5 2,0 2,5 215 11 12 17,5 27,0

560 26,7 21 2,7 203 220 21,5 2,5 3,0 267 12 15 21,5 33,0

560 31,8 17,6 3,2 202 220 25,0 3,0 3,5 318 14 17 25,0 39,0

560 32,9 17 3,3 201 220 26,0 3,0 3,5 329 15 17 26,0 40,0

560 41,2 13,6 4,2 200 220 32,0 3,0 4,5 412 17 21 32,0 50,0

560 50,9 11 5,1 200 220 39,0 3,5 5,0 509 20 26 39,0 62,0

560 62,2 9 6,3 200 220 46,5 4,0 6,0 622 23 31 46,5 75,5

630 19,1 33 1,9 206 220 17,5 2,0 2,5 191 10 11 17,5 24,0

630 24,2 26 2,5 204 220 22,0 2,5 3,0 242 11 13 22,0 30,0

630 30,0 21 3,0 202 220 27,0 2,5 3,5 300 13 16 27,0 36,5

630 35,8 17,6 3,6 201 220 32,0 3,0 4,5 358 16 19 32,0 43,5

630 37,1 17 3,7 201 220 33,0 3,0 4,5 371 16 19 33,0 45,0

630 46,3 13,6 4,7 200 220 40,5 3,5 5,5 463 19 24 40,5 56,5

630 57,3 11 5,8 200 220 49,5 3,5 6,5 573 22 29 49,5 70,0

630 70,0 9 7,0 200 220 59,0 4,0 8,0 700 25 35 59,0 85,0

315 7,7 41 0,8 210 2,5 0,5 0,0 89 6 8 2,5 10,5

315 9,5 33 1,0 210 3,0 1,0 0,5 108 7 9 3,0 12,5

315 12,1 26 1,2 210 3,5 1,0 0,5 136 7 11 3,5 15,5

315 17,9 17,6 1,8 210 5,5 1,0 0,5 195 9 16 5,5 22,5

315 28,6 11 2,9 210 8,0 1,5 1,0 293 12 25 8,0 35,0

315 35,0 9 3,5 210 10,0 2,0 1,0 346 13 30 10,0 42,5

315 42,6 7,4 4,3 210 11,5 2,0 1,0 400 15 37 11,5 52,0

315 52,5 6 5,3 210 14,0 2,5 1,5 462 18 43 14,0 64,0

PE 80 / PE 100 DVS 2207-1(12/2016)


31,40 cm²

1

2

max. t2

t3

max. t4 5

t6


D s Ds

max

PP DVS 2207-11

(02/2017)


31,40 cm²

1

2

max. t2

t3

max. t4 5

t6


D s Ds

max

Version January 201930 APX




355 8,7 41 0,9 210 3,0 0,5 0,5 100 6 9 3,0 11,5

355 10,8 33 1,1 210 3,5 1,0 0,5 122 7 10 3,5 14,0

355 13,7 26 1,4 210 4,5 1,0 0,5 152 7 13 4,5 17,5

355 20,2 17,6 2,1 210 7,0 1,0 0,5 217 9 18 7,0 25,5

355 32,3 11 3,3 210 10,5 2,0 1,0 323 13 28 10,5 39,5

355 39,4 9 4,0 210 12,5 2,0 1,0 378 15 34 12,5 48,0

355 48,0 7,4 4,8 210 14,5 2,5 1,5 437 17 42 14,5 58,5

355 59,2 6 5,9 210 17,5 2,5 2,0 494 19 43 17,5 72,0

400 9,8 41 1,0 210 4,0 1,0 0,5 111 7 9 4,0 13,0

400 12,1 33 1,2 210 4,5 1,0 0,5 136 7 11 4,5 15,5

400 15,4 26 1,6 210 6,0 1,0 0,5 170 8 14 6,0 19,5

400 22,7 17,6 2,3 210 8,5 1,5 1,0 241 10 20 8,5 28,0

400 36,4 11 3,7 210 13,0 2,0 1,5 357 14 32 13,0 44,5

400 44,4 9 4,5 210 16,0 2,5 1,5 412 16 39 16,0 54,0

400 54,1 7,4 5,4 210 18,5 2,5 2,0 470 18 43 18,5 66,0

450 11,0 41 1,1 210 5,0 1,0 0,5 124 7 10 5,0 14,5

450 13,6 33 1,4 210 6,0 1,0 0,5 151 7 13 6,0 17,5

450 17,3 26 1,8 210 7,5 1,0 1,0 189 9 16 7,5 22,0

450 25,6 17,6 2,6 210 11,0 1,5 1,0 268 11 22 11,0 31,5

450 40,9 11 4,1 210 16,5 2,0 1,5 389 15 36 16,5 50,0

450 50,0 9 5,0 210 20,0 2,5 2,0 450 17 43 20,0 61,0

450 60,8 7,4 6,1 210 23,5 3,0 2,5 502 20 43 23,5 74,0

500 12,2 41 1,3 210 6,0 1,0 0,5 137 7 11 6,0 15,5

500 15,2 33 1,6 210 7,5 1,0 0,5 168 8 14 7,5 19,5

500 19,2 26 2,0 210 9,0 1,0 1,0 208 9 17 9,0 24,0

500 28,4 17,6 2,9 210 13,5 1,5 1,5 291 12 24 13,5 35,0

500 45,5 11 4,6 210 20,5 2,5 2,0 420 16 39 20,5 55,5

500 55,6 9 5,6 210 24,5 2,5 2,5 477 18 43 24,5 67,5

560 13,7 41 1,4 210 7,5 1,0 1,0 152 7 13 7,5 17,5

560 17,0 33 1,7 210 9,0 1,0 1,0 186 8 16 9,0 21,5

560 21,5 26 2,2 210 12,0 1,0 1,0 229 10 19 12,0 27,0

560 31,8 17,6 3,2 210 17,0 2,0 1,5 319 13 28 17,0 39,0

560 50,9 11 5,1 210 26,0 2,5 2,5 455 17 43 26,0 62,0

560 62,2 9 6,3 210 31,0 3,0 3,0 509 20 43 31,0 75,5

630 15,4 41 1,6 210 9,5 1,0 1,0 170 8 14 9,5 19,5

630 19,1 33 1,9 210 11,5 1,0 1,0 207 9 17 11,5 24,0

630 24,2 26 2,5 210 14,5 1,5 1,5 255 10 21 14,5 30,0

630 35,8 17,6 3,6 210 21,5 2,0 2,0 352 14 31 21,5 43,5

630 57,3 11 5,8 210 33,0 2,5 3,5 485 19 43 33,0 70,0

PP DVS 2207-11

(02/2017)


31,40 cm²

1

2

max. t2

t3

max. t4 5

t6


D s Ds

max

KONFORMITÄTSERKLÄRUNGDeclaration of ConformityOverensstemmelseserklæring

Wir / We / Vi HÜRNER Schweisstechnik GmbH Nieder-Ohmener Str. 26 D-35325 Mücke-Atzenhain

erklären in alleiniger Verantwortung, dass das Produktdeclare under our sole responsibility that the producterklærer som eneste ansvarlige, at produktet


Stumpfschweißsystem mit Heizelement für die Verbindung von Kunststoffrohren und -formteilenButt Welding System with Heating Element for Jointing Plastic Pipes and FittingsStuksvejsesystem med varmeelement til forbindelse af plastrør og -formstykker auf das sich diese Erklärung bezieht, mit den folgenden Normen oder normativen Dokumenten übereinstimmento which this declaration relates, are in conformity with the following standards or standardizing documentssom denne erklæring relaterer sig til, stemmer overens med følgende standarder og normative dokumenter

CE-Konformität / CE Conformity / CE-overensstemmelseRichtlinie 2012/19/EURichtlinie 2014/30/EURichtlinie 2014/35/EURichtlinie 2006/42/EG (soweit anwendbar / insofar as applicable / hvis anvendeligt)Richtlinie 2011/65/EU

Andere Normen / Other Standards / Andre standarderDIN EN 61000-6-2 DIN EN 60529DIN EN 61000-6-3 ISO 12176-2DIN EN IEC 60335-1

Bei einer nicht mit uns abgestimmten Änderung der Maschine oder einer Reparatur von Personen, die nicht von uns im Hause geschult und autorisiert wurden, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit.

were not trained and authorized by us, shall cause this declaration to become void.Denne erklæring mister sin gyldighed, såfremt maskinen ændres uden vores samtykke, eller hvis

Mücke-Atzenhain ............................................................................den 15.01.2019 Dipl.-Ing. Michael Lenz Geschäftsführer General Manager Directeur général

bafbkrkdp>kibfqrkdÐÐÐpÐÐÐ2pbo pÐ*>kr>iÐÐÐpÐÐÐ ... · 4 de bedienungsanleitung...

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