cap kold инновационная технология приготовления пищи

Консалтинговая компания «Магнат» и Союз Независимых сетей России представляют:

Лекция независимого эксперта в сфере пищевых технологий Дэвида Дэниэлса:

«Современные технологии производства готовых кулинарных блюд из продукции 2,3 сорта для

дальнейшей реализации в сетях розничной торговли»

Москва

2008 год

http://www.smsr.ru/index.htm

Информация об эксперте

Дэвид Дениэлс (Великобритания) - независимый эксперт.

Приглашенный директор по маркетингу корпорации Enodis (США) – крупнейшей в мире корпорации по производству специализированного оборудования для корпоративного питания (32 завода, 15 000 сотрудников).

Эксперт в области инновационных пищевых технологий (Cook&Chill и CapKold) и создания фабрик – кухонь для сетей супермаркетов, социального и корпоративного питания.

В 1971-1974 годах участвовал в научных экспериментах по заказу Правительства Франции по созданию пищеварочных систем по выпуску продукции увеличенного срока хранения. C 1980 года внедряет системы CapKold в фабриках – кухнях для сетей супермаркетов. Разрабатывал системы питания для Олимпийских игр и школьного питания. Создавал систему обслуживания обедами спортсменов и гостей Олимпийских игр в Лиллехаммере в 1992 году. Запускал инновационные фабрики – кухни в странах Ближнего Востока, в Западной Европе, США, в странах Латинской Америки. Работал в качестве эксперта – консультанта во Франции, Швеции, Великобритании, Израиле, Дании, Норвегии. С его участием реализовано более 250 объектов по всему миру.

В России оказывает консультации по модернизации системы школьного питания.

Технология CapKold – история создания

Технология CapKold была впервые внедрена в производство в 1970-х годах в США, сразу после окончания научных экспериментов по увеличению срока хранения продуктов без консервантов, проведенных в Швеции.

Суть технологии сводится к применению особого крупнотоннажного производственного пищевого оборудования, обеспечивающего высочайшую гигиеническую чистоту продукта в процессе его приготовления, охлаждения и упаковки. При этом, в процессе производства применяется уникальный метод варки продуктов на пару (в шесть раз быстрее традиционного) с охлаждением с барабанах с ледяной водой.

Технология CapKold (зарегистрированный товарный знак корпорацией W.R.Grace, подразделения всемирной Cryovac®) включает в себя семейство производственных линий, работающих по принципу Cook&Chill (с английского – «готовь и охлаждай).

Готовый горячий продукт упаковывается в гигиенический чистый барьерный пакет при температурах, близких к пастеризации. В таком пакете продукт может храниться до 45 дней в среднетемпературном холодильнике

Технология CapKold

Преимущества технологии CapKold (Промышленный Cook&Chill):

-Снижение издержек по сравнению с традиционным приготовлением пищи на 50%;

- Сокращение количества персонала в 5-6 раз!

- Снижение расходов на электроэнергию в 4 раза!

- Бесконтактный метод производства продукции (без контакта человека с продуктом);

- Высочайшая экономическая эффективность (до 100 000 готовых блюд в день силами 10-12 человек на 450 м²;

- Увеличенный срок хранения (до 40 суток при температуре +4 ºС) без вредных консервантов;

- Возможность выполнять до 9 технологических процессов на одном оборудовании (возможность варить, пассировать, бланшировать, тушить, гомогенизировать, карамелизировать, эмульсифицировать, измельчать, смешивать).

Технология CapKold

Преимущества технологии CapKold (Промышленный Cook&Chill):

Технология CapKold рекомендована для применения в пищевой промышленности и детском питании Министерством Сельского хозяйства США. Официально разрешена в ЕС, как одна из наиболее безопасных технологий питания.

Технология аккредитована системой HACCP (Анализ опасностей и критических контрольных точек)

Приготовление пищи на пару сохраняет все витамины, минеральные вещества и вкусовые качества продукта. Во всем мире крупнейшие ресторанные сети делают заготовки именно с применением технологии CapKold.

В мире технология применяется для питания в армии, школах, детских садах, в больницах, для питания организованных рабочих коллективов, для питания МЧС.

Регенерация готовой продукции осуществляется любым видом теплового оборудования, в том числе методом разогрева пакета с пищей в кастрюле с кипящей водой

Современные заводы CapKold сегодня выглядят именно так

Приготовление пищи на пару

Для лучшего понимания технологии CapKold нам необходимо обратиться к основам технологии приготовления пищи на пару.

Уникальная скорость приготовления пищи в крупногабаритном котле достигается за счет наличия специальной паровой рубашки.Нагревательный элемент нагревает такую рубашку под котлом (1). Внутри герметичной камеры помещена вода, которая нагреваясь превращается в пар. Температура горячего пара нагревается до +175 ºС, передавая тепловую энергию стенке котла. Котел начинает нагревать помещенный внутрь продукт с неимоверной быстротой. 300 литровый котел может нагреться до температуры кипения всего за 8-10 минут! Внутри котла расположен агитатор – смеситель (2), который обеспечивает очень аккуратное и равномерное помешивание продукта.Такие агитаторы имеют до 20 различных модификаций и устанавливаются производителем в зависимости от видов приготавливаемого продукта.

1

2

1. Паровая рубашка2. Агитатор – смеситель3. Система компьютерного управления4. Механизм опрокидывания котла5. Защитная крышка котла6. Клапан слива продукта

3

4

5

6

Типы и виды котлов на пару

Пищеварочные котлы разделяются:

по видам монтажа:

- настольные малогабаритные;- напольные крупногабаритные- вмонтированные в стену

по видам нагрева:

- внешней подачи пара;- внутренней подачи пара;

по конструкции:

- опрокидывающиеся;- неопрокидывающиеся;

по виду топлива:

- газовые;- электрические;- дизельные.


Котлы имеют различную емкость: от 10 до 1500 литров и подбираются под каждый продукт индивидуально.

Продукция загружается в котел предварительно взвешенная согласно технологической карте. Загрузка осуществляется вручную или при помощи подъемника 200 литровых чанов.

Котел работает полностью в автоматическом режиме и варит продукцию на протяжении 20-30 минут.

При этом, для приготовления, например плова, в котел предварительно загружают сырое мясо и лук, обжаривают из прямо в котле, затем добавляют рис и масло. Для приготовления борща в котле вначале приготавливают поджарку, затем добавляют мясо, специи, соль и сырые овощи. Т.е. каждый котел может выполнять весь перечень последовательных тепловых операций над продуктом.

Отдельные модификации котлов с корзинами варят макаронные изделия.

Выводы

Преимущества приготовления пищи в котлах:

Высочайшая скорость нагрева

Экономичность за счет использования парогенераторов

Простота в управлении (компьютеризированное управление)

Возможность совместить до 8 операций в одном агрегате

Сокращение персонала

Стабильное качество (контроль рецептуры осуществляет компьютер)

Соответствует требованиям HACCP

Полностью гигиеническое исполнение из нержавеющей стали

Простота в работе

Высокая надежность (срок службы до 25 лет)

Возможность выбора производительности (от 10 до 1500 литров)

Инновационное охлаждение

В процессе приготовления пищи при развитии технологии встал вопрос о внедрении мощной системы охлаждения продукции, соответствующей такой высокой производительности котлов.

Ранее в технологии использовались шкафы шокового охлаждения, охлаждающие продукт в течение 1.5-2 часов. Для того чтобы охладить продукцию из одного котла потребовалось бы с десяток так называемых бласт чиллеров (шкафов шокового охлаждения).


Уже давно было замечено что холодная вода обладает уникальными свойствами быстрого охлаждения продуктов питания. Об этом свидетельствовали многочисленные испытания. При этом было очевидно, что чем выше теплопроводность материала из которого изготовлена тара, в которой охлаждается продукт, тем больше скорость его охлаждения. С развитием полимерной отрасли появились так называемые «барьерные» пакеты – одна из разновидностей уже хорошо известных вакуумных пакетов на основе полиамида.


Многочисленные испытания дали потрясающий результат: продукт охлаждался в воде при температуре + 0,5 ºС на протяжении 20-30 минут!Данная технология положила основу системе охлаждения в так называемых тумблер – чиллерах.

При этом горячий продукт при температуре близкой к пастеризации фасовался в полимерный пакет и герметично закрывался клипсой.

Затем пакет помещался в барабанную установку различного размера, куда подавалась ледяная вода, охлаждаемая чиллером и системой теплообмена.

В результате тонна продукции охлаждалась в течение 45-60 минут при затратах на электроэнергию в 4-5 раз ниже, чем в бласт – чиллерах! Фантастический результат.


Таким образом, технология CapKold внедрила еще один технологический процесс, ускоривший процесс производства продукции – охлаждение в среде ледяной воды.

Вслед за первыми тумблер чиллерами появились и специальные устройства водоподготовки – так называемые ice-rooms, которые позволяли подготавливать ледяную воду по ночам, когда электроэнергия стоит значительно дешевле, и использовать ледяную воду в течение дня. Вскоре был решен вопрос дозирования продукта в пакеты. Были внедрены специальные дозирующие станции, автоматические разливающие горячий продукт, обеспечивая его высочайшую санитарно – гигиеническую безопасность.


Последним шагом была автоматизация всех процессов – варка, дозирование в пакет,

автоматическая подача на охлаждение при помощи конвейера и транспортировка в камеру хранения

Приготовление мяса в вакууме

Другая уникальная технологическая часть проекта CapKold была внедрена как продолжение технологии приготовления пищи в вакууме. Как известно, вакуумирование и приготовление пищи, например в пароконвектомате, позволяет сократить потери по массе продукта (например, мяса) с 20-35% до 5-7%. Такая технология уже давно применяется в процессе приготовления пищи в ресторанах.

Эта технология получила продолжение в технологии CapKold, но уже в более промышленных объемах.


При уменьшении давления, вода кипит (образуя пар) при температуре чуть менее 100 ºС. В пище присутствуют некоторые полезные но тепло- деструктивные компоненты (т.е. чувствительных к теплу) как, например, витамины и некоторые протеины. Вакуумирование продуктов в полимерных пакетах значительно способствует сохранению всех полезных свойств продукта. При вакуумировании из упаковки удаляется обсемененный кислород, который может повлечь реакции окисления (изменения в структуре молекул) или денатурацию (потерю биологической ценности белков) многих компонентов пищевого продукта.

Следовательно, приготовление в вакууме, позволяет поддерживать многие микроэлементы продукта в неизменном состоянии как в питательном смысле (витамины, белки, углеводы и жиры), так и в органолептическом (вкус и аромат). Вакуумный метод предохраняет пищу от органолептических изменений, которые могут произойти при традиционной тепловой обработке, и при воздействии высоких температур, которые влияют, прежде всего, на цвет, запах, вкус, вес и удобоваримость пищевого продукта.


Кроме того, данная практика, предполагает большее единообразие готовки и большую гигиеническую безопасность в течение процесса хранения продукта. Приготовление в вакууме применимо к свежим продуктами и к полуфабрикатам, помещенным в упаковку которая, в процессе приготовления блюда предотвращает потерю влаги и соков продукта а также летучих веществ.

Любой пищевой продукт, в зависимости от своих ингредиентов и особенностей своей молекулярной структуры, проходит этапы морфологических изменений, в зависимости от температуры обработки и длительности готовки.

Какой бы метод тепловой обработки не использовался, температуры приготовления варьируются от 65 ºС до 95 ºС (по крайней в географических широтах над уровнем моря). Исключение составляют лишь методы варки в вакууме и автоклавирование в реторт – упаковке.

Важный параметр, который по возможности необходимо держать под контролем – дельта температуры, то есть точность и адресность передачи тепла. Колебание температуры во время готовки не должны превышать 2 ºС.


Контроль и точность температурного кинетического режима приготовления становятся основными факторами в выборе оборудования, которое является основой успеха любого предприятия общественного питания.

Минимальная температура при готовке в вакуумном пакете равна +70 ºС в то время как максимальная температура + 93/95 ºС.

Особое внимание следует обратить на текстуру и толщину готовящегося продукта. Увеличение толщины продукта приводит к необходимости готовить при более низких температурах, поэтому толщина продукта, превышающая рез в 5 см потребует увеличения длительности приготовления. В классической технологической литературе предел толщины в 5 см признается максимальным рекомендованным пределом толщины реза для быстрого приготовления.

Преимущества приготовления в вакуумном пакете:

- сохранение ароматов и соков продукта;- уменьшение потери по массе на 15-35%;

- экономия электроэнергии на 20-28%;- препятствование усушке и обезвоживанию продукта;

- препятствование окислению липинов в продукте и как следствие – препятствование прогорканию;

- более длительное хранение продукта после приготовления в вакууме;- экономия объема закладки специй на 3-40%, поскольку концентрация пряностей и

жиры сохраняются по причине присутствия оболочки;- увеличение скорости варки при сохранении теплозатрат;

Низкотемпературные танкеры

Процесс приготовления мясных продуктов в низкотемпературном танкере выглядит так:

Кусок мяса весом до 7 кг вакуумируется в вакуумном аппарате

Пакеты общим весом до 175 килограмм закладываются в

низкотемпературный танкер сроком на 4-6 часов

Продукция варится в уникальном температурном диапазоне: от 63 ºС до

64,5 ºС

Готовый продукт может храниться до 40 суток при температуре + 4 ºС за счет

отсутствия бактериального фона

Схема процесса CapKold

Процесс приготовления продукции по системе CapKold представлен на схеме:

Фото завода CapKold

Система управления качеством HACCP

Концепция НАССР

НАССР – анализ опасности по критическим контрольным точкам.

Концепция НАССР является системным подходом в оценке безопасности питания и основным средством его контроля.

Как инструмент управления (менеджмента), НАССР предусматривает структурный подход к определяемым показателям, которые непосредственно влияют на безопасность питания.

Эта система направлена на предотвращение возможных нарушений на каждом этапе производства питания, а не на обнаружение опасных продовольственных продуктов в конце этого процесса. Этим изначально обеспечивается эффективный и правильный подход к обработке продовольствия. Такой подход позволяет не только гарантировать безопасность питания, но и одновременно повышать его конкурентоспособность за счет снижения затрат на проведение контроля безопасности конечного продукта.


Принципы НАССР Поставщики и производители бортового питания для авиакомпаний должны разработать систему НАССР для своего производства, документируя соответствующие элементы системы согласно Codex Alimentarius 1997, Principles, основываясь на: Принцип 1: Провести анализ риска:

При сборе и оценке информации относительно риска потери безопасности продуктов питания необходимо выделить условия, непосредственно ведущие к возникновению этой опасности, определить степень возможного проявления и отразить это в плане НАССР. Принцип 2: Определить Критические контрольные точки (ККТ):

Критическая контрольная точка – это стадия, на которой должен быть применен контроль. Она является ключевым моментом в предотвращении или полном исключении риска потери безопасности продовольствия, или уменьшает опасность до приемлемого уровня.


Принцип 3: Установить критический (ие) параметр: Критический параметр – показатель, определяющий предельно допустимый

уровень показателей. Принцип 4: Установить систему для мониторинга ККТ:

Мониторинг – это систематическая последовательность наблюдений и измерений контрольных параметров, позволяющих определить регистрацию значений ККТ. Принцип 5: Установить Корректирующие Действия, предпринимаемые в случае достижения ККТ критического значения параметров (на основании данных мониторинга).

Корректирующее действие – это действие, предпринимаемое для возврата параметров ККТ в допустимую зону значения. Принцип 6: Установить процедуру Проверки, подтверждающую, эффективность работы НАССР.

Проверка – применение тестов, различных методов, процедур и других оценок, в дополнение к мониторингу, с целью определения соответствия плану НАССР. Принцип 7: Разработать документацию, регламентирующую выполнение всех процедур, и отчетность, подтверждающую их соответствующее выполнение.

Система HACCP в технологии CapKold

Система управления мини – заводом CapKold предполагает автоматизированное управление процессами приготовления пищи, ее фасовки и охлаждения.

Thermometer calibration demonstration

Система HACCP в технологии CapKold

Все ингредиенты взвешиваются согласно технологической карте. Затем продукция загружается в чаны и поднимается в котел. Все остальные процессы контролируются электроникой.

Экономическая эффективность технологии CapKold по сравнению с приготовлением продукции в малых котлах, пароконвектоматах и бласт – чиллерах.

Применение технологии CapKold при производстве обедов для реализации в сети супермаркетов

Задачи розничной торговли в период кризиса:

- увеличение в структуре оборота продукции собственного производства;- сокращение издержек;- формирование ассортимента продукции повседневного спроса шаговой доступности

Проблемы сетей:- списания продуктов питания;- снижение покупательского спроса на дорогостоящую продукцию;- неэффективный менеджмент

Данные проблемы могут быть решены при создании производства готовой продукции массового потребительского спроса в низкой ценовой категории.

Примеры:Суп охлажденный (300 мл) – цена в рознице – 20 рублейПлов охлажденный (300 гр.) –цена в рознице – 30 рублейХолодец порционный (250 грамм) – цена в рознице – 30 рублей


Для небольших сетей розничной торговли целесообразны инвестиции в минизаводы (минимальная производительность) по выпуску готовой продукции до 2000 кг в сутки.

Такие заводы могут производить следующие виды продукции:

- Супы – классические и крем – супы- Спагетти и пасты с соусами- Каши с наполнителями и мясными подливами- Картофельное пюре- Соусы для продажи- Тушеные овощи- Икры овощная- Салаты типа «Свекла с майонезом»- Варенья и джемы- Холодцы- Бульоны - Заливные - Буженину и вареные деликатесы


Все производство полуфабрикатов из мяса и овощей ничем не отличается от стандартного горячего и овощного цехов.

Линия имеет главное преимущество по сравнению с аналогами: вибросистема мойки овощей работает без использования сжатого потока воздуха, что позволяет мыть свежие фрукты и овощи, особенно мягкой текстуры (такие как салаты, свежие спелые помидоры)Производительность линии – до 800 кг/часТехнические характеристики модели: Энергопотребление: 1,5 kW, 50 Hz, 230/400 V Производительность: до 800 кг/часДлина конвейера – 3050 ммДлина бункера – 2000ммШирина: 710 ммВысота: 1050 ммДиаметр сечения трубы подсоединения воды – 1 дюймПодключение сифона – сечение -0,5 дюймаОбъем потребляемой воды – до 400 литров в час


В

Ванны для смешения ингредиентов по весу

Автоматические аппараты по чистке овощей:

20 м²

15 м²

камера хранения гастрономии

камера хранения мяса

камера хранения овощей и фруктов

Гардероб и душевая женская

Гардероб и душеваямужская камера

хранения готовой продукции

Каби

нет

техн

олог

а и

зав.

пр

оизв

одст

ва

Овощной цех

Мясо- рыбный цех

Горячий цех

Скла

д хр

анен

ия

сухи

х пр

одук

тов

Упак

овка

и

мою

щие

ср

едст

ва

Мой

ка

под-

доно

в

Общая площадь мини-завода составляет 300 м².На производстве занято 10 человек, из них 8 человек производственного персонала и 2 человека управленческого персонала. Сырье поступает в зоне загрузки и распределяется между среднетемпературными камерами. Персонал, проходя через грязную зону попадает в чистую зону, переодевается в спец. одежду в гардеробах и проходит в производственные цеха. Сырье поступает в производственные цеха прямо из камер. После обработки, взвешивания и комплектации сырья и полуфабрикатов, продукция поступает в горячий цех для приготовления готовых блюд. Сухое сырье поступает со склада сухой продукции прямо в горячий цех. После производства готовых блюд, их фасовки в пакеты и охлаждения, готовая продукция укладывается в пластиковые транспортировочные ящики, предварительно помытые и обеззараженные в моечном участке. До поступления в камеру готовой продукции, пакеты и ящики маркируются согласно маршруту транспортировки.

В овощном цехе работает 3 человека, в мясо - рыбном цехе – 2 человека, в горячем – 2 человека, на складе – 1 кладовщик. На производстве также заняты главный технолог и заведующий производством. Производственный цикл горячего цеха (загрузка ингредиентов в котел, приготовление, фасовка на станции дозирования, загрузка в охладительный танкер, охлаждение, мойка котла и новая загрузка) составляет 2 часа. Объем загрузки каждой варки – 300 литров. Во время работы цикла в горячем цехе, овощной и мясо – рыбный цеха готовят следующую порцию полуфабрикатов. Все повара на производстве являются поварами – универсалами. Количество персонала в каждом из цехов может варьироваться в зависимости от рецептуры варки в горячем цехе. Например, в случае приготовления большого количества овощей для производства овощной икры для следующего варочного цикла, работники мясо – рыбного цеха могут быть заняты в овощном цехе в помощь другим поварам.

ТЭО проекта с указанием ориентировочной стоимости оборудования CapKold и оборудования для овощного и мясо – рыбного цеха

Допущения, принятые при расчете:Система «Магнат», работающая по технологии CopKold производит кулинарную продукцию высокой степени готовности со сроком хранения 21 день. Данная система способна производить от 16000 до 1800 кг готовой продукции в течении 12 часовой рабочей смены.Ночью на вышеуказанном оборудовании производиться варка мяса и охлаждение– 170 кг за 6 часов. Срок хранения готового мяса – 21 день.Стоимость данного оборудования – 7 000 000 руб., стоимость прочего оборудования – 1 000 000 руб., итого размер инвестиций 8 000 000 руб. Для организации производства необходимы площади не более 250 м2.На предприятии работает 10 человек.

Организационно-штатная структура№ п/п Должность Кол-во Оклад Итого 1. Генеральный директор 1 40 000 40 0002. Технолог 1 30 000 30 000 Повара дневная смена 3. Холодный цех 2 10 000 20 0004. Овощной цех 3 10 000 30 0005. Горячий цех 2 10 000 20 0006. Уборщица 1 8 000 8 000 ИТОГО 10 148 000


Предприятие выпускает следующие наименования продукции:

Наименование продукции

% от общего обьема

Себестоимость сырья за 1 кг

(руб)

Средняя цена реализации 1

кг (руб)

Себестоимость сырья за 1

тонну

Средняя цена реализации 1

тонну

Итого кол-во тонн 1,6

Супы 25,00% 40,00 80,00 40 000,00 80 000,00

Бульон куриный, говяжий

Борщ, солянка, рассольник

Вегетарианские супы

Крем - супы разные

Готовые вторые блюда 50,00% 50,00 100,00 50 000,00 100 000,00

Паста

Рагу

Гарниры с соусами «гурме») Гарниры (рис, гречка, картофельное пюре) с мясом

Холодец

Заливное Овощи тушенные, соусы,

овощная икра, варенья 25,00% 40,00 80,00 40 000,00 80 000,00

Овощи тушенные

Соусы разные

Икра овощная

Варенье, джем


Средняя себестоимость продукции по направлением не должна превышать 40 – 50 рублей за кг. Цена реализации должна быть не более 100 рублей за кг.

Сводная реализация

НАИМЕНОВАНИЕкол-во тонн в день

кол-во дней

Кол-во тонн в месяц

Цена реализации за тонну

Итого реализация

в день

Итого реализация в месяц

ИТОГО1,60 30 48,00 144 000,00

4 320 000,00

Супы 0,40 30 12,00 80 000,00 32 000,00 960 000,00

Готовые вторые блюда 0,80 30 24,00 100 000,00 80 000,002 400

000,00Овощи тушенные, соусы, овощная икра 0,40 30 12,00 80 000,00 32 000,00 960 000,00

Планируемая себестоимость сырья сводная

НАИМЕНОВАНИЕкол-во тонн в день

кол-во дней

Кол-во тонн в месяц

Цена сырья за

тонну

Итого себестоимост

ь сырья в день

Итого себестоимость сырья в

месяцИТОГО 1,60 48,00 130 000,00 72 000,00 2 160 000,00

Супы 0,40 30 12,00 40 000,00 16 000,00 480 000,00Готовые вторые блюда 0,80 30 24,00 50 000,00 40 000,00 1 200 000,00Овощи тушенные, соусы, овощная икра 0,40 30 12,00 40 000,00 16 000,00 480 000,00


План постоянных расходов

План постоянных расходов

Наименование этапа В месяц Постоянные расходы, в том числе 822 400

ФОТ 148 000

Налог на ФОТ 44 400

Аренда 125 000

Коммунальные платежи 60 000Сервисное обслуживание оборудования 30 000

Транспортные расходы 150 000

МБП 50 000

Связь 15 000

Хозяйственные расходы 150 000

Услуги сторонних организаций 20 000

Непредвиденные расходы 30 000


Основные финансовые показатели проекта

Основные финансовые показатели проекта

Стоимость проекта рублей 8 000 000

Сумма планируемой выручки по проекту рублей 51 840 000

Маржинальная прибыль проекта, в том числе рублей 24 960 000

Операционная прибыль проекта до выплат по лизингу рублей 15 091 200

Выплаты по лизингу рублей 9 000 000

Прибыль проекта рублей 5 491 200

Маржинальная рентабельность проекта % 48%

Операционная рентабельность проекта до выплат по лизингу % 29%

Рентабельность проекта 11%

Сумма привлеченных кредитных средств рублей 8 000 000

покупка оборудования в лизинг рублей 8 000 000

Срок окупаемости проекта месяцев 12

в том числе выплаты в лизинговую компанию месяцев 12

Продолжительность проекта (принятая в расчетах) месяцев 12 месяцев


Сводный расчет прибылей и убытков проекта

Наименование этапа Нулевой этапОперационная деятельность

1-й месяц 2-й месяц 3-й месяц 4-й месяц 5-й месяц 6-й месяц 7-й месяц 8-й месяц 9-й месяц 10-й месяц 11-й месяц 12-й месяц ИТОГО

ОПЕРАЦИОННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

Итого выручка (руб), в том числе

4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 4 320 000 51 840 000

Супы 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 11 520 000

Готовые вторие блюда 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 2 400 000 28 800 000

Овощи тушонные, соусы, овощная икра 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 960 000 11 520 000

Итого расходы (руб), в том числе

3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 3 062 400 36 748 800

Переменные расходы, в том числе 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 2 240 000 26 880 000

Себестотиость сырья, в том числе 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 2 160 000 25 920 000

Упаковка готового продукта 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 360 000

Выплата НДС 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 600 000

Постоянные расходы, в том числе 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 822 400 9 868 800

ФОТ 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 148 000 1 776 000

Налог на ФОТ 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 44 400 532 800

Аренда 250 кв метров 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 125 000 1 500 000

Коммунальные платежи 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 60 000 720 000

Сервисное обслуживание оборудования 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 360 000

Транспортные расходы 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 1 800 000

МБП 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 600 000

Связь 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 15 000 180 000

Хозяйственные расходы 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 150 000 1 800 000

Услуги сторонних организаций 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 20 000 240 000

Непредвиденные расходы 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 30 000 360 000


Маржинальная прибыль 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 2 080 000 24 960 000

Операционная прибыль до выплат по лизингу 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 1 257 600 15 091 200

Выплаты по лизингу 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 750 000 9 000 000

Операционная прибыль после выплат по лизингу 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 507 600 6 091 200

Налог на прибыль 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 50 000 600 000

Операционная прибыль после налогообложения 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 5 491 200

Инвестиционная деятельность 0

Доходы от инвестиционной деятельности 8 000 000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Лизинг 8 000 000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Приход от лизинговой компании 8 000 000 0

Прочие инвестиции 0

Расходы по инвестиционной деятельности 8 000 000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Система "Магнат" CopCold 7 000 000

Прочее оборудование 1 000 000 0

Сальдо по инвестицонной деятельности 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Чистая прибыль 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 457 600 5 491 200


График возврата инвестиций В расчете прибылей и убытков показаны выплаты по лизингу в течение 12 месяцев. (1 года) На самом деле сроки окупаемости проекта составляют 8 месяцев при вложении собственных средств.

Затраты на покупку оборудования с учетом % по лизингу 9 000 000,00

Операционная прибыль наростающим итогом

1-й месяц 1 257 600

2-й месяц 2 515 200

3-й месяц 3 772 800

4-й месяц 5 030 400

5-й месяц 6 288 000

6-й месяц 7 545 600

7-й месяц 8 803 200

8-й месяц 10 060 800

9-й месяц 11 318 400

10-й месяц 12 576 000

11-й месяц 13 833 600

12-й месяц 15 091 200


Инвестиционные затраты

cap kold инновационная технология приготовления пищи

Documents

cook

haccp

haccp 3

capkold

chill