garwood-jones & hamilton city hall / hôtel de ville de ... · all haarup plants –...

No. 2automne 2011 Vol. 5

Canadian Precast/Prestressed Concrete Institute • Institut canadien du béton préfabriqué et précontraint

Hamilton City Hall / Hôtel de ville de HamiltonHabitat for Humanity / Habitat pour l’humanitéWestwind Elementary School, Stittsville, Ontario / École élémentaire Westwind, Stittsville, OntarioKlohn Commons / Le pavillon Klohn

2Fall 2011 Volume Issue 5

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Garwood-Jones & Hanham (GJH) Architects / Garwood-Jones & Hanham (GJH) de Hamilton

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COLUMNS / CHRONIQUES

6 President’s MessageLe mot du président

8 Managing Director, Sustainability & Business Development / Executive Editor Message Message du directeur general, durabilité et développement commercial/Rédacteur en chef

FEATURES/ARTICLES DE FOND

10 Hamilton City Hall Hôtel de ville de HamiltonBy/par Kelly Parker

26 Habitat for HumanityHabitat pour l’humanitéBy/par Brian Hall

30 Westwind Elementary School, Stittsville, OntarioÉcole élémentaire Westwind, Stittsville, OntarioBy/par Brian Hall

36 Klohn CommonsLe pavillon Klohn By/par Kelly Parker

DEPARTMENTS

22 What it means to be a CPCI Member /Ce que cela signifie être membre du CPCI

40 What’s New in Precast?/Quoi de neuf en préfabrication By/par Nora Glauberman

42 Member Directory / Annuaire des membres

46 Index to Advertisers / Index à l’intention des annonceurs

Fall •automne 2011 Vol . 5 ISSue 2

All rights reserved. The contents of this publication may not be

reproduced by any means, in whole or in part, without the prior written

consent of Canadian Precast/ Prestressed Concrete Institute

Published January 2012 for:

Canadian Precast/ Prestressed Concrete Institute

196 bronson avenue suite 100, Ottawa ON K1R 6H4

PH (613) 232-2619 FX (613) 232-5139

Published by:

Publisher: Robert Thompson

Editor: Jeanne Fronda

Sales Executives Steve Beauchamp, Les Bridgeman,

Ainsley Tyler, Helen Yeryk

Production Team Leader Adrienne N. Wilson

Graphic Design/Directory Specialist

Krista Zimmermann

MediaEdge Publishing Inc. 5255 Yonge St., Suite 1000

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President: Kevin Brown

Senior Vice-President: Robert Thompson

Branch Manager: Nancie Privé

Please Return Undeliverable Copies To:

Canadian Precast/ Prestressed Concrete Institute

196 Bronson Avenue Suite 100, Ottawa ON K1R 6H4

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Publication Mail Agreement #40787580

5Issue 2 / 2011

In our last edition of Imagineering we highlighted that 2011 marks a major milestone in the Canadian precast prestressed concrete industry, our 50th year in oper-ation as an institute. CPCI celebrated this event this past summer in Quebec City, QC. Among our many events we proudly honoured our Titans of the Precast Industry. These are industry heroes and influential individuals who have accelerated the growth or have taken the precast industry in a new direction. By their actions they have advanced the building and construction industry in Canada and they are the reason the precast prestressed concrete industry is where it is today.

This edition of Imagineering is dedicated to the contribu-tions of our CPCI Titans!

George Adam• Founding Partner of Precast Concrete Limited, Calgary, AB,

in 1952, Now armtec Limited

Fernand R. Bibeau, Schokbeton• Founded Schokbeton Quebec Inc. Montreal, Quebec, in 1962

André Bouchard, Bétons Préfabriqués Du Lac Inc.• Founded (BPDL Bétons Préfabriqués du Lac) Alma, QC,

in 1976

Valentino Collavino, Prestressed Systems Incorporated• Established Collavino Brothers Construction in 1954 and

founded PSI in 1975 Windsor, ON

Claudio Corra, APS Architectural Precast Structures Ltd.• President and Founder of the C&S Group of Companies,

1963 and Architectural Precast Structures in Vancouver, BC, 1983

Lou Franciosa (dec), Coreslab Structures Ltd.• Founded Coreslab Structures Burlington, ON, in 1975 and

Coreslab International, North America in 1994

Dans notre dernière édition d’Imagineering, nous avons souligné que 2011 marque un jalon important pour l’industrie canadienne du béton préfabriqué et précontraint : notre 50e année de fonctionnement en tant qu'institut. Le CPCI a célébré fièrement cet événement dans la ville de Québec. Parmi nos nombreux événements, nous sommes fiers d’avoir honoré les Titans de l'industrie du béton préfabriqué. Ce sont des héros de l'industrie et des personnalités influentes qui ont accéléré la croissance ou ont mené l’industrie du béton préfabriqué dans une nouvelle direction. Par leurs actions au Canada, ils ont fait progressé le bâtiment et l'industrie de la construction et c’est grâce à eux que l'industrie du béton préfabriqué précontraint est rendu où il est aujourd'hui.

Cette édition d’Imagineering est dédiée aux contributions de ces Titans!

M. George Adam• Associé fondateur de Precast Concrete Limited, Calgary, AB

en 1952, aujourd’hui armtec Limited.

M. Fernand R. Bibeau, Schokbeton• Il fonde Schokbéton Québec Inc. à St-Eustache, QC en 1962.

M. André Bouchard, Bétons Préfabriqués Du Lac Inc.• Fonda Bétons Préfabriqués du Lac (BPDL), Alma, QC en 1976.

M. Valentino Collavino, Prestressed Systems Incorporated• Il créa Collavino Brothers Construction à Windsor, ON en 1954

et fonda PSI en 1975 à Windsor, ON.

M. Claudio Corra, APS Architectural Precast Structures Ltd.• Président fondateur du groupe d’entreprises C & S en 1963 et

d’Architectural Precast Structures à Vancouver, CB en 1983.

M. Lou Franciosa (dec), Coreslab Structures Ltd.• Constitue Coreslab Structures en 1975, à Burlington, ON et

Coreslab International, North America en 1994.

PRESIDENT’S MESSAGE LE MOT DU PRÉSIDENT

By/par Robert Burak

6 Issue 2 / 2011

Hans W. Klohn Sr., Strescon Limited• Founded Strescon Limited in Saint John, NB, in 1963

Paul Kruger Sr., P. Kruger Concrete Products Ltd.• Founded P. Kruger Concrete Products in Edmonton, AB,

in 1956

Luigi Mion, Central Precast• Founded Central Precast in 1956, Utility Structures in

1984, and M-Con in 1989; Ottawa,ON

Don Paton• Founded “Corewall” in 1970 to license sandwich panel

technology and co-developer of PSA slotted insert in 1992 Toronto, ON

Ed Pentland• Joined Supercrete (now Lafarge Precast) in 1969 and

played an integral role in securing the Vancouver ALRT project in 1983 in Vancouver, BC

Bruce Taylor• General Manager RES Precast Inc. Innisfil, ON,

1990 – 2007. Co-Author PCI Architectural Manual 3rd edition.

Please join us in congratulating and celebrating our industry Titans! For the complete story visit www.cpci.ca

Robert Burak, P. Eng. CPCI President

M. Hans. W. Klohn Sr., Strescon Limited• A fondé Strescon Limited à Saint John, NB en 1963.

M. Paul Kruger Sr., P. Kruger Concrete Products Ltd.• Fonda P. Kruger Concrete Products à Edmonton, AB en 1956.

M. Luigi Mion, Central Precast• A fondé Central Precast en 1956, Utility Structures en 1984 et M-Con en 1989

à Ottawa, ON

M. Don Paton• Il fonde Corewall en 1970 afin d’offrir la technologie de panneau sandwich

sous licenceet développe avec Tom Steenson des insertions PSA à rainure en 1992.

M. Ed Pentland• Se joint à Supercrete (aujourd’hui Lafarge Precast) en 1969 et est déter-

minant dans l’obtention du projet ALRT en 1983 à Vancouver, CB.

M. Bruce Taylor• Directeur général de RES Precast inc, Innisfil, ON en 1990 et en 2007 est

coauteur de la 3e édition du « PCI Architectural Manual » .

S’il vous plaît, joignez-vous à nous afin d’acclamer les Titans de l’industrie du béton préfabriqué. Pour l’histoire complète, visitez le www.cpci.ca sous l’onglet nouvelles.

Robert Burak, Ing. Président du CPCI

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7Issue 2 / 2011

By/par Brian J. Hall

MANAGING DIRECTOR, SUSTAINABILITY & BUSINESS DEVELOPMENT/EXECUTIVE EDITOR MESSAGEMESSAGE DU DIRECTEUR GENERAL, DURABILITÉ ET DÉVELOPPEMENT COMMERCIAL/RÉDACTEUR EN CHEF

REBUILDING HISTORY, A HABITAT FOR HUMANITY, EDUCATING STUDENTS AND DESIGNERS ALIKE, AND HONOURING A TITANThe new issues of Imagineering create a lot of excitement in our offices, not only because we showcase the exciting projects that make it into the magazine but we also showcase the use of precast concrete as a sustainable material. This issue of Imagineering showcases the wide range of applications that benefit from precast concrete components. Designers face more challenges today than ever before — sustainable design, faster construction; challenges that precast proudly face and deliver.

Our cover story features the Hamilton City Hall, located in down-town Hamilton, Ont., by Garwood-Jones & Hanham Architects. The building required renovations of all interior finishes and exterior cladding. The building maintains the International Style of the original Stanley Roscoe design; precast on this project was designed to match the existing marble façade that was removed due to connection failures. The precast solution maintains the architectural reference for this historical heritage building.

We also highlight precast concrete’s design flexibility and sustainable attributes with two interesting projects: a new precast Net-Zero duplex for Habitat for Humanity in Edmonton, Alta., and a new energy efficient school in Stittisville, Ont. Both of these projects highlight the advantages of precast construction over traditional construction when considering long-term value. We conclude with a renovation project tied to the past, the Hans W. Klohn Commons Building, a building renamed in honour of one of our Titans.

We hope you enjoy this issue that showcases the diversity and sustainability that precast and prestressed concrete has to offer. We also hope that you’ll use the valuable tools and resources from CPCI to help design new projects and to ultimately create award-winning projects of your own.

Brian J. Hall Executive Editor Managing Director Sustainability and Business Development

RECONSTRUIRE L’HISTOIRE, UN HABITAT POUR L’HUMANITÉ, FORMER LES ÉTUDIANTS ET LES CONCEPTEURS, ET HOMMAGE À UN TITAN.Les nouvelles parutions d’Imagineering soulèvent beaucoup d’enthousiasme, et

non pas seulement parce que nous présentons des projets passionnants, mais

parce que nous présentons aussi l’utilisation du béton préfabriqué comme un

matériau durable. Ce numéro d’Imagineering met en valeur la large gamme

d’applications qui bénéficient de composants préfabriqués en béton. Les

concepteurs font face à des défis croissants – conception durable, construction

rapide – défis que le béton préfabriqué relève fièrement.

Notre page couverture présente l’Hôtel de Ville de Hamilton, en Ontario, rénové

par les architectes de Garwood-Jones & Hanham. Il leur a fallu rénover tous les

revêtements intérieurs et extérieurs. Le bâtiment conserve le style international

de la conception originale de Stanley Roscoe. Le béton préfabriqué a été conçu

pour correspondre à la façade de marbre existante qui a dû être démontée

en raison de la défaillance des ancrages. La solution préfabriquée retient la

référence architecturale de ce bâtiment du patrimoine historique.

Nous soulignons également la souplesse et la durabilité de la conception en

béton préfabriqué avec deux projets intéressants : un nouveau duplex Net-Zero

d’Habitat for Humanity à Edmonton et une école écoénergétique à Stittisville en

Ontario. Ces deux projets démontrent les avantages du béton préfabriqué par

rapport à la construction traditionnelle lorsque l'on tient compte de la valeur à

long terme. Nous terminons avec la rénovation pavillon Hans W. Klohn, rebaptisé

en l’honneur de l’un de nos Titans.

Nous espérons que vous apprécierez ce numéro ce qui met en valeur la diversité

et la durabilité que peuvent offrir le béton préfabriqué et précontraint. Nous

espérons également que vous allez utiliser les outils du CPCI pour aider à conce-

voir des projets nouveaux.

Brian J. Hall

Rédacteur en chef

Directeur général

Durabilité et développement des affaires

8 Issue 2 / 2011

At first glance, Hamilton City Hall (HCH) looks like many other civic administration buildings nestled into downtown areas of cities across the country. Indeed, it shares a problem with many buildings of its vintage in that it was originally clad in a material that was never suited to the Canadian climate. The fact that it had also been designated a Heritage building provided at once a daunting challenge for designers, and a golden opportunity for precast material to once again shine as a versatile problem solver.

Heritage buildings are typically presumed to be those from the first decade or so of the last century. Hamilton City Hall, on the other hand, was built in 1960, and represents the beginning of a new wave of heritage buildings of this ilk that are coming to the point in their lifespan where refurbishment is required.

À première vue, l’hôtel de ville de Hamilton (HVH) ressemble à beaucoup d’autres bâtiments administratifs nichés dans les centres-villes du pays. En effet, il partage un problème avec de nombreux bâtiments de son époque qui ont été recouverts d’un matériau incompatible avec le climat canadien. Le fait qu’il avait également été désigné comme bâtiment du patrimoine a constitué à la fois un défi de taille pour les concepteurs et une occasion en or de démontrer la polyvalence du béton préfabriqué.

Les édifices du patrimoine sont généralement ceux de la première décennie du siècle dernier. L’hôtel de ville de Hamilton, par contre, a été construit en 1960. Il représente le début d’une nouvelle vague d’édifices du patrimoine qui ont besoin de rénovations.

Hamilton City HallHôtel de ville de Hamilton

By/par Kelly Parker

10 Issue 2 / 2011

HÔTEL DE VILLE DE HAMILTON

Although it had undergone minor repairs over the years, the main building and internal systems had not been touched. In May 2007, renovations — including to that of the exterior cladding — were approved to bring HCH up to current code and sustainability requirements. Its Heritage designation also dictated that the structure also retain the “International Style” of Stanley Roscoe’s original design that incorporated some 3,700 square metres of white, gold-veined Georgia Marble that created problems — including anchor failures — from the very beginning.

Because marble wasn’t suitable for the northern climate, designers — heritage consultants VG Architects, included — looked at a number of alternatives. “There are metal panel systems that we could have used to replicate the jointing pattern of the marble,” explains Ross Hanham of Garwood-Jones & Hanham Architects, “but the city was very sensitive

Bien qu’il ait subi des réparations mineures au cours des années, les principaux systèmes n’avaient pas été touchés. Les rénovations de mai 2007 — y compris celle du revêtement extérieur — ont été approuvées pour se conformer au code du bâtiment et aux exigences de durabilité. Sa désignation patrimoniale a également dicté que la structure conserve le « style international » de la conception originale de Stanley Roscoe qui incorporait quelque 3 700 mètres carrés marbre blanc au veinage doré, dont les ancrages étaient défaillants depuis le début.

Parce que le marbre n’était pas adapté au climat nordique, les concepteurs — VG Architects — ont examiné un certain nombre d’alternatives. « On aurait pu utiliser des panneaux de métal pour reproduire le modèle de jointage du marbre », explique Ross Hanham

Images courtesy of EllisDon

Images gracieuseté de EllisDon

11Issue 2 / 2011

HAMILTON CITY HALL

to the issue of durability, so metal panels weren’t really considered for very long. We looked at other natural stones, including limestone and other white marble, but they would have cost two and a half and between six and eight million dollars more, respectively, than using precast, which provided the necessary durability, and kept us on budget.”

Once the team chose the precast solution, there were other challenges to address, including trying to match marble with a precast product. “We had to produce the precast using all-white materials to match the original marble," explains Marc Bombini, Project Manager for precast contractor Tri-Krete Limited, “and we had to give it a very fine finish for the same reason. At the beginning, we were grinding up the existing marble and crushing it to put into the precast mix in an effort to satisfy the Heritage Board and to use recycled materials on the new facade. Ultimately we were able to achieve the desired

de Garwood-Jones & Hanham Architects, « mais la ville tenait beaucoup à la durabilité, alors cette hypothèse a été vite écartée. Nous avons envisagé d’autres pierres naturelles, y compris le calcaire et d’autres marbres blancs, mais elles auraient coûté respectivement deux millions et demi et de six à huit millions, comparativement au béton préfabriqué. »

Une fois que l’équipe a choisi la solution préfabriquée, elle a eu d’autres défis à relever, dont celui de reproduire le marbre avec un produit préfabriqué. « Nous avons dû produire les éléments préfabriqués en utilisant des matériaux entièrement blancs pour correspondre au marbre d’origine », explique Marc Bombini, gestionnaire de projet chez Tri-Krete Limited. « Nous avons commencé par broyer le marbre existant et l’incorporer dans le béton pour satisfaire le Conseil du patrimoine et pour

12 Issue 2 / 2011

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HAMILTON CITY HALL

colour using conventional precast materials of calcite stone, white sand and cement.”

Once produced, there was the challenge of hanging the panels on this Heritage structure. “We did have the existing drawings from 50 years ago,” says Michael Hummel, Pre-Construction Manager at EllisDon, part of the so-called ABE Consortium along with Black and McDonald and AMEC, “but you can imagine trying to fit a new material on an existing building and trying to get everything to marry up to be straight and square and true and so on.”

“When you’re putting on a masonry-type unit onto a structure that is not exactly square and true,” adds Hanham, “you can work with your veneer to make it look square and true because you’ve got all of these little pieces and you can gradually fudge it as you go, so that, to a layperson, it all looks true, but with the

utiliser des matières recyclées sur la nouvelle façade. Au bout du compte, nous avons réussi à obtenir la couleur voulue en utilisant des ingrédients de béton préfabriqués conventionnels : calcite, sable blanc et ciment. »

Une fois les panneaux réalisés, on avait du mal à les suspendre à l’édifice patrimonial. « Nous avions les dessins datant d’il y a cinquante ans », explique Michael Hummel, directeur de la préconstruction chez EllisDon, qui fait partie du Consortium ABE avec Black & McDonald et AMEC, « mais vous pouvez imaginer ce que c’est que d’adapter un nouveau matériau sur un bâtiment existant en essayant de respecter les lignes et les angles droits. »

« Quand vous mettez de la maçonnerie sur une structure qui n’est pas exactement rectiligne, ajoute M. Hanham, vous pouvez tricher en jouant sur l’écart entre les

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HAMILTON CITY HALL

precast, because the panels were that much higher, there was some fiddling around required to make sure that the panels went onto the building as square as possible, and to keep the joints as consistent as possible.”

Beyond those issues, everything went smoothly. . . except for the fact that the back-up wall of the original structure had been retained. The team began to research solutions before selecting one that involved making 400 mm by 300 mm hand holes through the back-up wall, craning the panels into place, reaching through the holes to make the structural connections before filling them back in.

There were pros and cons to that approach, according to Hummel. The pros including the money and timesaving aspect of negating the need to fabricate a structural steel stud back-up. “That was a bit of a pain as far as the site condition,” he

briques, de sorte que, pour un profane, il semble tout à fait droit, mais vous n’avez pas ce luxe avec le béton préfabriqué. Il a donc fallu tâtonner pour poser les panneaux le plus droit possible et produire des joints aussi uniformes que possible. »

À part ça, tout s'est bien passé... sauf pour le fait que le mur de fond de la structure originale avait été conservé. L’équipe a commencé à chercher des solutions avant de choisir celle qui consistait à faire des trous de 400 mm par 300 à travers le mur de fond, à hisser les panneaux en place et à passer le bras à travers les trous pour faire les connexions structurelles avant de les colmater.

Il y avait des avantages et des inconvénients à cette approche, selon M. Hummel. Au nombre des avantages, on compte les économies de temps et d’argent liées à l’absence de structure en poutrelles d’acier. « C’était

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notes, “but overall, it was an advantage because we save the city a lot of money in not having to replace the back-up wall, so it was a bit of a trade-off.”

Still another challenge — in this case, for Tri-Krete — was the fact that spray foam was deployed behind the precast, making it tricky to install the precast after the foam had been sprayed. “When you use that spray foam,” Bombini points out, “it’s supposed to expand four inches, but that stuff will keep expanding, so there are a lot of complications and challenges with the foam hitting the back of our precast panels. After we realized this was

un peu ennuyeux en ce qui concerne l’état du site, note-t-il, mais dans l’ensemble c’était un avantage parce nous n’étions pas obligés de remplacer l’arrière-mur. »

Un autre défi — dans ce cas-ci pour Tri-Krete — était le fait qu’on devait infecter de la mousse derrière le béton préfabriqué, ce qui compliquait ensuite le montage. « Lorsque vous utilisez cette mousse pulvérisée, souligne M. Bombini, elle est censée gonfler jusqu’à quatre pouces, mais en fait elle dépasse cette limite, alors il y a beaucoup de complications et de problèmes lorsque la mousse atteint l’arrière de nos panneaux préfabriqués. Après que

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HÔTEL DE VILLE DE HAMILTON

happening, EllisDon would have to go out and measure everything on site before we came in, and start cutting back the insulation in certain areas just to make sure that it didn’t expand past the four inches that it was supposed to be.”

Arguably the ultimate challenge — one that so often proves the value of precast — was that the building is already in service. “Everyone — including council chamber, councillors and staff — was decanted to other locations in the city,” says Hanham, “so there was huge amount of pressure to finish the job as quickly as possible; from the time we began to design to when they began to move back into the building was only 22 months.”

nous ayons réalisé ce qui se passait, EllisDon a dû tout mesurer sur place avant notre arrivée et commencer à rogner l’isolant dans certaines zones juste pour s’assurer qu’il ne dépassait pas l’épaisseur prévue de quatre pouces. »

Sans doute l’exploit ultime — qui démontre si souvent la valeur du béton préfabriqué — tient au fait que le bâtiment est déjà en service. « Tout le monde — y compris la salle du conseil, les conseillers et le personnel — a été réinstallé à d’autres endroits dans la ville, conclut M. Hanham. Il y avait donc énormément de pression pour finir le travail aussi rapidement que possible. Vingt-deux mois ont suffi entre le moment où nous avons commencé à dessiner et celui où ils ont pu emménager. »

OWNER: City of Hamilton, ON

ARCHITECT: Garwood-Jones & Hanham Architects

ENGINEER: ABE Consortium - EllisDon Corporation and Black and McDonald Ltd.

CONTRACTOR: Schorn Consultants Inc.

PRECASTER: Tri-Krete Limited

PROPRIÉTAIRE : Ville de Hamilton, ON

ARCHITECTE : Garwood-Jones & Hanham Architects

INGÉNIEUR : ABE Consortium - EllisDon Corporation et Black and McDonald Ltd.

ENTREPRENEUR : Schorn Consultants Inc.

PRÉFABRICANT : Tri-Krete Limited

19Issue 2 / 2011

Hamilton-based Garwood-Jones & Hanham (GJH) Architects evolved in 1995 from the 30-year practice of Trevor P. Garwood-Jones Architects Inc. The 30-employee firm has been responsible for the design of many of the major civic buildings in the core of downtown Hamilton including the Hamilton GO Transit Centre, Hamilton Place Theatre Auditorium, Hamilton Convention Centre, and the Ontario Government’s Provincial Office Building.

“We work largely in the institutional market,” explains Ross Hanham when asked what he feels is the forte of the company, “and what we like to do is take on unique and challenging projects. We don’t do a lot of work with sort of repetitive projects, where you’re sort of repeating the same design over

Le cabinet d’architectes Garwood-Jones & Hanham (GJH) de Hamilton est né en 1995 de la pratique trentenaire de Trevor P. Garwood-Jones. La firme de trente employés a conçu de nombreux édifices municipaux du centre-ville dont la gare GO Transit, le théâtre Hamilton Place, le palais des congrès et l’édifice administratif du gouvernement de l’Ontario.

« Nous travaillons essentiellement sur le marché institutionnel », explique Ross Hanham quand on lui demande le point fort de l’entreprise, « nous aimons les projets uniques et complexes. Nous ne faisons pas beaucoup de projets répétitifs où vous devez réadapter le même design encore et encore pour différents sites. Nous aimons relever des défis uniques qui impliquent une

Garwood-Jones & Hanham (GJH) Architects

Garwood-Jones & Hanham (GJH)

de Hamilton

By/par Kelly Parker

20 Issue 2 / 2011

and over again and maybe modifying it for different sites. We

like to take on unique challenges that involve some research,

innovation and hard work; I think that’s what we’re known for

and what we like to do.”

A general architectural practice specializing in institutional

facilities for education, sports/recreation, housing, healthcare,

and religion, the firm also has considerable experience in

the renovation of existing civic, institutional and commercial

buildings including those of historical and cultural significance

like the recent work it did on Hamilton City Hall.

In fact, it’s just that kind of project that Hanham sees as being

a growing part of its portfolio in the coming years. “There is a

huge legacy of modern architecture out there between 40 and

60 years old, and I think we’re looking at a whole tsunami here

of modern buildings that are going to need revitalization – a

large part of our built environment is made up of buildings like

that – so while it may not seem as glamorous as starting from

a blank piece of paper to create a brand new building, I think

part of the revitalization of buildings of this vintage is going to

be the big challenge of the coming decades.”

GJH has been increasingly active in the field of cost-effective,

environmentally conscious building design including energy

conservation, use of construction materials of recycled content,

and the creation of healthy interior environments.

Going forward, Hanham says he is passionate about

incorporating into Garwood-Jones & Hanham Architects,

“the energy and imagination of a whole new generation of

architects who are coming up, and who are going to provide

some new leadership and vision as we progress over the next

10 years.”

certaine recherche, de l’innovation et un travail acharné. C’est ce

qui fait notre marque. »

Pratique générale spécialisée dans les installations pour

l’éducation, le sport, les loisirs, le logement, la santé et la religion,

l’entreprise a également une expérience considérable dans la

rénovation des bâtiments publics, institutionnels et commerciaux,

y compris ceux d’importance historique et culturelle, comme les

récents travaux à l’hôtel de ville de Hamilton.

En fait, c’est en plein le genre de projet que Ross Hanham voit

comme une partie croissante de son portefeuille dans les années

à venir. « Il y a un énorme patrimoine d’édifices modernes datant

de quarante à soixante ans qui vont avoir besoin de revitalisation

– une grande partie de notre environnement bâti est constitué

des bâtiments dans cette situation – si tout cela ne semble pas

aussi séduisant que de partir d’une feuille de papier vierge pour

créer un bâtiment flambant neuf, je pense qu’une partie de la

revitalisation des bâtiments de cette époque va être le grand défi

des prochaines décennies ».

GJH est de plus en plus active dans le domaine des bâtiments

économiques et écologiques, y compris la conservation d’énergie,

l’utilisation de matériaux recyclés et la création d’environnements

intérieurs sains.

Dorénavant, Hanham dit qu’il est passionné par l’incorporation

dans GJH « de l’énergie et de l’imagination d’une toute nouvelle

génération d’architectes qui vont fournir un leadership et une

vision nouvelle d’ici les dix prochaines années ».

GARWOOD-JONES & HANHAM (GJH) DE HAMILTON

Manufacturers of architectural and structural precast concrete.• Provide solutions to the most complex and unique precast concrete

manufacturing challenges.• Diverse projects, from simple concrete paving to complicated post

tensioned custom made columns and beams.• Tri-Krete’s experience and capabilities are not only limited to new

projects. Renovations and old stone work duplications have become another satisfying and distinguished trade mark.

Visit our website to view our many noteworthy offices, residential and institutional complexes that have been constructed through our effort. www.tri-krete.comIf you are looking for a team to meet the most difficult challenges, on time, on budget and with top quality, please give us a call.152 Toryork Drive Weston Ontario M9L 1X6 Phone: (416) 746-2479 • Fax: (416) 746-6218 • Email: [email protected]

Tri-Krete LimitedArchitectural & Structural Precast Concrete

21Issue 2 / 2011

L’INSTITUT : L’institut canadien du béton préfabriqué précontraint (CPCI) est un organisme sans but lucratif (OSBL) qui fut fondé en 1961 ayant pour objectif de promouvoir l’avancement de la conception, de la fabrication et de l’utilisation du béton préfabriqué précontraint au Canada :

• le CPCI est unique : c’est une association amalgame regroupant un secteur d’activités et des professionnels; elle est donc représentée par des entreprises et des individus;

• l’effectif est composé de préfabricants (membres actifs), de fournisseurs industriels (associés et membres supporteurs), d’ingénieurs et d’architectes (membres professionnels) ainsi que d’affiliés et de membres étudiants.

• ces membres reçoivent l’information technique du CPCI et du PCI et bénéfi-cient d’un rabais lors de colloques ou à l’achat de publications de l’industrie;

• Pour plus d’information, consultez notre site au www.cpci.ca.

TECHNOLOGIE : Les membres du CPCI se sont engagés à développer des solutions innovatrices afin de répondre aux demandes de l’industrie de la construction. Des rencontres du comité technique ont lieu afin de recueillir et de diffuser des connaissances, des statistiques, des idées ainsi que de l’information relativement à la conception, à la fabrication et à l’utilisation du béton préfabriqué précontraint. Par le biais d’expertises et de recherches, de nouveaux processus d’ingénierie sont mis au point afin d’assurer la qualité et supporter la conception de produits. Le CPCI est l’éditeur de la quatrième édition du « Manuel de concep-tion du CPCI »

DÉVELOPPEMENT PROFESSIONNEL : Les séminaires « Les sentiers de notre futur » du CPCI ainsi que les ateliers étudient les systèmes et les procédures permettant l’amélioration de la coordination et la diffusion d’informations pertinentes aux processus manufacturiers de nos membres. De plus, ces séminaires visent à améliorer les processus de la gestion de la préfabrication et de la mise en marché par le biais de la formation et du développement professionnel. Le CPCI vise donc l’amélioration de l’efficacité et de l’efficience de toute l’industrie.

LES MEMBRES DU CPCI : Les entreprises membres du CPCI sont des professionnels de la préfabrication, capables et engagés; ils vous aideront à compléter avec succès votre prochain projet. Impliquez votre partenaire du CPCI lors des premières étapes de la planification de votre projet. Que les défis soient de nature structurale, esthétique, d’échéancier ou économique, les membres du CPCI peuvent apporter une contribution inestimable. Vous découvrirez que les membres du CPCI, par leur dévouement, leur engagement et leurs compétences contribueront à l’atteinte des normes que vous vous êtes fixées pour vos projets. Ils seront là pour vous conseiller et vous assister de la conception à la réalisation. Consultez le site www.cpci.ca afin d’identifier les membres près de chez-vous.

INSTITUTE: The Canadian Precast/Prestressed Concrete Institute (CPCI) is a non-profit corporation founded in 1961 for the purpose of advancing the design, manufacture and use of struc-tural and architectural precast/prestressed concrete in Canada.

• CPCI is unique: a combination of a trade and professional asso-ciation, with a representative mix of companies and individuals.

• Membership includes precast producers (Active Members), industry suppliers (Associate and Supporting Members), engin-eers and architects (Professional Members), plus affiliate and student members.

• These members receive CPCI & PCI technical information and discounts on industry publications, conventions, etc.

• Consult www.cpci.ca for more information.

TECHNOLOGY: CPCI members are committed to developing innovative solutions to meet the demands of the construction industry. Technical committee meetings are held to collect and disseminate knowledge, statistics, ideas and informa-tion relating to the design, manufacture, and use of precast/prestressed concrete. Through investigations and research, new engineering processes are established to ensure quality and aid in product design. CPCI is the publisher of the CPCI Design Manual, 4th Edition.

PROFESSIONAL DEVELOPMENT: CPCI Pathway to Our Future seminars and workshops study systems and procedures to improve the coordination and dissemination of information relevant to our members’ manufacturing processes. In addition, these seminars seek to improve managerial aspects of precast manufacturing and marketing through education and professional development. CPCI’s aim is to improve the efficiency and effect-iveness of the industry as a whole.

CPCI MEMBERS: CPCI member companies are precast professionals capable and willing to help you successfully complete your next project. Involve your CPCI partner at the early stages of project planning. Whether the challenges are structural, aesthetic, timing or economic, CPCI members can provide invalu-able input. You will find CPCI members are dedicated, committed and competent to contribute to the realization of the standards you have set for your projects. They will be there to advise and assist you from concept to completion. Consult www.cpci.ca for the members near you.

What It Means To Be A CPCI Member

Ce que cela signifie être membre du CPCI

22 Issue 2 / 2011

www.demag-us.com

Customized Solutions. . . Proven Results.Demag Cranes & Components provides custom engineered overhead crane solutions for the precast/prestressed concrete industry using the wet cast or dry cast process. Our extensive experience, combined with proven material handling technology, will improve the speed and efficiency of the manufactur-ing process for both indoor and outdoor applications. We provide solutions for handling any concrete production application including hollow-core precast products to loading trucks. If now is the time to improve your manufacturing process, with the results to prove it, give us a call at... 800-283-3624

23Issue 2 / 2011

Accelerated Construction. Optimized Control.Bridge assets reach new levels of performance and sustainability when prestressed precast concrete and precast concrete components are manufactured inside under 100% controlled conditions.

Accelerated construction and rapid bridge repair or replacement techniques—lifting out an existing bridge and replacing it with a new one constructed nearby—get bridges open to traffic in days instead of months. Reduced costs, improved site safety, lower environmental impact and minimized disruption are realized when this methodology is employed.

Authorities such as the Ministry of Transportation Ontario (MTO) advocate for this innovative solution to our infrastructure gap in bridges. Installation techniques are constantly improving, and several bridges have been constructed/replaced using rapid bridge replacement.

Cast-in-place concrete is the enemy of accelerated construction. First there has to be sufficient ground space to set up forms to pour concrete. And pouring and curing concrete on the job site is not a fast process. Precasting provides tighter tolerances and a faster schedule that’s less susceptible to weather delays on the job site. Bridge components are manufactured off-site and then shipped for installation, coming together faster than traditional cast-in-place structures.

But not all precast concrete is created equal. What if we take it one step further?

Manufacturing large precast structures usually takes place outdoors because there’s insufficient space to do it indoors. That

Bridge SuperStruCture Girders-I-Girder (CPCI 900 to CPCI 2300),

Box Girder, Hollow Slab, Solid Slab, NU Girder

Girder lengths up to 60m Integral deck bridges Deck Panels/Slabs Barriers

Bridge SuBStruCture Wingwalls Abutments Approach Slabs Piers Pier Caps Footings

MunrO Span Precast Span Sections Spans from 4m to 12m, clear rises from

0.9m to 3.6m Skewed sections Cast in inserts for guardrails, approach

slabs and railings Wingwalls, headwalls, footings

BOx CulvertS Standard sizes to OPSS 1821 or CHBDC

up to 3000 x 2400 mm Custom sizes up to 6000 x 4000 mm Cast in inserts for guardrails, approach

slabs and railings Wingwalls, headwalls

SHOrt AND MeDIUM Span BridgeS

means the manufacturing process is just as susceptible as cast-in-place concrete to weather delays and quality control issues related to environmental conditions like cold or hot temperatures and high or low humidity levels. Bridge construction/replacement schedules suffer and consistency of the final bridge product suffers.

To truly accelerate construction, we need greater control over the manufacture of prestressed precast concrete and precast concrete bridge components. We need to bring it inside.

That’s why Munro Ltd. invested in a new 5,575-square-metre (60,000-square-foot) expansion to its now 44,000-square-metre (470,000-square-foot), state-of-the-art manufacturing facility. The expansion is designed and built specifically for producing large engineered precast bridge components with newly designed steel forms. 100% indoors under 100% controlled conditions.

Filled with innovative, best-in-class automated manufacturing equipment and

backed by in-house engineers and a skilled, trained, interested workforce, the facility means every input—cement, aggregate and water—is computer controlled and every parameter of temperature, humidity and the indoor environment is managed to optimize consistency and quality of product.

This means bridge components are manufactured to specifications all year round, and finished components are checked for assembly , stored in the yard and ready for rapid deployment to the job site at the precise moment they’re needed. Installation comes together like a life-sized building block project on bridges.

The highest possible quality of product. Tighter tolerances. Faster on-site installation. Truly accelerated construction.

Questions?

www.munroltd.com [email protected]

Could the usual sound of hammers on wood-frame houses one day be replaced by the sound of cranes erecting precast concrete slabs and panels? Well, in Edmonton it will happen and the result will be an energy-efficient “net-zero” duplex residence powered by solar and geothermal technologies that will drastically reduce energy bills.

Le bruit des marteaux sur les maisons à ossature de bois pourrait-il un jour être remplacé par celui des grues hissant des éléments de béton préfabriqué? C’est bien ce qui va se passer à Edmonton, et le résultat sera un duplex à consommation d’énergie « nette zéro » alimenté par des technologies solaires et géothermiques qui vont considérablement réduire la facture énergétique.

Habitat for Humanity

Habitat pour l’humanité

Precast Concrete Construction and Net-zero Energy Concrete Homes go hand in hand with Habitat for Humanity Green Initiatives

La construction en béton préfabriqué et les maisons à consommation électrique nette zéro vont de pair avec les initiatives vertes d’habitat pour l’humanité

Participants are shown how the production of precast concrete elements take place under controlled conditions in an enclosed facility.

Les participants ont pu voir comment les éléments préfabriqués sont fabriqués dans des conditions bien définies et dans un espace clos.

By/par Brian Hall

26 Issue 2 / 2011

Construction materials company Lafarge Precast and consulting firm Stantec announced on Tuesday, Oct. 4, 2011, during the Canadian Precast/Prestressed Concrete Institute National Precast Day at Lafarge plant in Edmonton that they are designing and building two precast concrete “net-zero” homes for two Habitat for Humanity families. Habitat for Humanity is a not-for-profit organization that builds affordable houses for low-income families.

CPCI’s National Precast Day is an annual national open house plant tour of precast plants across Canada. The open house effectively demonstrates how precast is manufactured under rigorous quality controls and shows the many sustainable benefits of building with precast concrete. This year’s theme was Sustainable Structures for Tomorrow. Professors and students from universities, colleges and technical schools related to the construction industry are invited along with all other construction professionals (i.e., architects, general contractors, design-build contractors, facilities officers, specification writers, owners/developers, engineers and consultants).

“We thought Habitat for Humanity would be a natural partner for us to give back to the community. We knew this initiative would also be an opportunity for us to learn a great deal about sustainable and net-zero energy construction,” said Peter Yurkiw, General Manager of Lafarge (Precast Division) Alberta.

“While the precast concrete industry has had a long-term market share in bridges, parking garages, condos, commercial and institutional buildings, it’s less common for single family and duplex buildings, and a net-zero home is an entirely new concept for Lafarge,” Peter said.

Precast concrete allows for better temperature control, is more durable and the precast wall panels and floor/roof slabs can be taken apart and reused in other buildings if the present structure is no longer useful.

Don Zakariasen, Director of Marketing for Lafarge, explains the wall panels and floor and roof slabs (80 pieces in total) for the Habitat project will be manufactured inside Lafarge’s Edmonton, Alta., precast

Lafarge Precast et Stantec ont annoncé le mardi 4 octobre 2011, durant la journée du béton préfabriqué du CPCI à l’usine Lafarge d’Edmonton, qu’ils sont en train de construire deux maisons à consommation d’énergie « nette zéro » pour des familles assistées par Habitat pour l’humanité. Habitat pour l’humanité est un organisme sans but lucratif qui construit des maisons abordables pour les familles à faible revenu.

La Journée du béton préfabriqué du CPCI est une visite annuelle des usines de béton préfabriqué à travers le Canada. Cette journée portes ouvertes démontre efficacement comment le béton est fabriqué sous des contrôles de qualité rigoureux et montre les nombreux avantages durables de la construction avec le béton préfabriqué.Le thème de cette année était : Des structures durables pour demain. Les professeurs et étudiants des universités, collèges et écoles techniques liées à l’industrie de la construction sont invités ainsi que tous les professionnels de la construction (architectes, entrepreneurs généraux, agents des installations, rédacteurs de devis, propriétaires/promoteurs, ingénieurs et consultants).

« Nous avons pensé qu’Habitat pour l’humanité serait un partenaire naturel pour nos bonnes oeuvres. Nous savions que cette initiative serait aussi une occasion pour nous d’apprendre beaucoup sur la construction durable et la consommation nette zéro », a déclaré Peter Yurkiw, directeur général de Lafarge Alberta (Division préfabriqué).

« Alors que l’industrie du béton a depuis longtemps des parts de marché dans les ponts, garages de stationnement, condos, bâtiments commerciaux et institutionnels, c’est moins commun pour les habitations duplex et unifabiliales et une maison nette zéro est un concept entièrement nouveau pour Lafarge », a précisé M. Yurkiw.

Le béton préfabriqué permet de mieux contrôler la température, est plus durable et les panneaux peuvent être démontés et réutilisés dans d’autres bâtiments si la structure actuelle n’est plus utile.

HABITAT POUR L’HUMANITÉ

27Issue 2 / 2011

HABITAT FOR HUMANITY

Habitat Net Zero Home Partners

plant. “Environmental and manufacturing conditions at a precast concrete plant are easily monitored. The production of precast concrete elements takes place under controlled conditions in an enclosed facility. This makes the control of manufacturing, waste, emissions, noise levels, etc. easy compared with the same processes at a building site,” he said.

The frame of the house can be installed in a day, complete with windows that are already in the precast wall panel when delivered to the job site. Construction on the duplex begins this fall at an as-yet undisclosed location. Each home will be two-levels with 100 square metres of space above ground and a 46-square-metre undeveloped basement. “When the construction process is adapted for mass production, costs will be competitive with traditional wood home construction,” Don said.

Solar cells on the roof will provide power and a geothermal system, which extracts heat from naturally warmed underground water, will provide heating. Meanwhile, the precast concrete walls and basement slab are rated at R44 and the roof at R88.

Don Zakariasen, directeur du marketing de Lafarge, explique que les panneaux (80 pièces au total) pour le projet d’Habitat seront fabriqués à l’intérieur de l’usine de Lafarge à Edmonton. « La production d’éléments préfabriqués en béton a lieu dans des conditions contrôlées et dans une installation fermée, dit-il. Cela facilite le contrôle de la fabrication, des déchets, des émissions, du bruit, etc. par rapport aux mêmes processus sur un chantier. »

La charpente de la maison peut être installée en une journée, avec des fenêtres qui sont déjà dans le panneau préfabriqué du mur lors de la livraison sur le chantier. La construction du duplex commence cet automne à un endroit encore tenu secret. Chaque maison sera à deux niveaux, avec 100 mètres carrés d’espace au-dessus du sol et un sous-sol non fini de 46 mètres carrés. « Quand le processus de construction sera adapté pour la production de masse, les coûts seront compétitifs avec la construction en bois », dit M. Zakariasen.

Les cellules solaires installées sur le toit fourniront de l’énergie et un système géothermique, qui extrait la chaleur de l’eau souterraine, assurera le chauffage. Pendant ce temps, les murs en béton préfabriqué et la dalle du sous-sol sont évalués à R44 et le toit à R88.

Alors qu’elle va tirer son énergie du réseau électrique à certains



28 Issue 2 / 2011

While it will draw energy from the power grid at times and provide energy at others, the home is expected to be net zero when evaluated at its annual year-end.

“This results in lower monthly utility costs that make this home attainable for more hard-working families in Edmonton, while the lessons learned here can be replicated worldwide,” said Stantec Edmonton region vice-president Keith Shillington. Stantec provided architectural design and sustainability consulting for the duplex. “This could be game-changing,” said Susan Green, board chairwoman for Habitat for Humanity Edmonton.

For more information, contact:

Alfred Nikolai, President & CEO Habitat for Humanity Edmonton [email protected]

Susan Green Chair, Board of Directors Habitat for Humanity Edmonton [email protected]

Rachel Sa Stantec Media Relations [email protected]

Peter Yurkiw LAFARGE CONSTRUCTION MATERIALS (Precast Division) 4425 - 92 Avenue Edmonton, Alberta T6B 2J4 Tel: 780-468-5910 Fax: 780-465-6443 [email protected]

Don Zakariasen LAFARGE CONSTRUCTION MATERIALS (Precast Division) 9028 44th Street, S.E. Calgary, Alberta T2P 2G6 Tel: 403-292-9220 Fax: 403-236-7554 [email protected]

moments et lui en fournir à d’autres, la maison devrait être nette zéro lorsqu’on fait le bilan de sa consommation annuelle.

« Il en résulte une réduction des factures d’énergie mensuelles qui rendent cette maison abordable pour plus de familles de travailleurs d’Edmonton, tandis que les leçons apprises ici peuvent être reproduites dans le monde entier », a déclaré le vice-président de Stantec Edmonton, M. Keith Shillington. Stantec fourni la conception architecturale et les conseils en durabilité pour le duplex. « Cela pourrait changer la donne », a déclaré Susan Green, présidente du conseil d’Habitat pour l’humanité à Edmonton.

Pour de plus amples renseignements :

Alfred Nikolai, PDG Habitat pour l’humanité Edmonton [email protected]

Susan Green Présidente du conseil d’administration Habitat pour l’humanité Edmonton [email protected]

Rachel Sa Stantec Relations avec les médias [email protected]

Peter Yurkiw MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION LAFARGE (Division préfabriqué) 4425 - 92e Avenue Edmonton (Alberta) T6B 2J4 Tél. : (780) 468-5910 Téléc. : (780) 465-6443

[email protected]

Don Zakariasen MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION LAFARGE (Division préfabriqué) 9028 44th Street, S.E. Calgary (Alberta) T2P 2G6 Tél. : (403) 292-9220 Fax : (403) 236-7554 [email protected]

HABITAT POUR L’HUMANITÉ

Peter Yurkiw, General Manager of Lafarge (Precast Division) Alberta addresses participants during NPD on the new net-zero home concept.

Peter Yurkiw, directeur général de Lafarge (Division préfabriqué) a donné une conférence sur les maisons net zéro durant la JNBP.

29Issue 2 / 2011

WESTWIND ELEMENTARY SCHOOL opened its doors Sept. 4, 2011, just in time for the start of classes for the 2011-2012 academic year. The school, named after one of Stittsville’s first developments in the region (Westwind Farms), is a two-storey, 4,600 m2 Junior Kindergarten to Grade 6 elementary school with a capacity for 600 students. Built below budget, the school utilitizes advanced integrated engineered design to produce a sustainable low-energy facility, and is a prime example of how to do more with less.

L’ÉCOLE PRIMAIRE WESTWIND a ouvert ses portes le 4 septembre 2011, juste à temps pour la rentrée scolaire de 2011-2012. L’école baptisée en l’honneur des fermes Westwind, l’un des premiers développements de la région, est un édifice de deux étages et 4600 m² capable d’accueillir 600 élèves de la maternelle à la sixième année. Construite à un coût moindre que prévu, l’école utilise une conception intégrée de pointe pour produire une faible consommation d’énergie. C’est un excellent exemple de comment faire plus avec moins.

Westwind Elementary School,

Stittsville, Ontario

École élémentaire Westwind,Stittsville, OntarioUne école écoénergétique : faire plus avec moins

A sustainable low-energy school: doing more with less

By/par Brian Hall

30 Issue 2 / 2011

ÉCOLE ÉLÉMENTAIRE WESTWIND

Le bâtiment intègre des dalles alvéolaires (fabriquées par Coreslab Structures [Ont.] inc.) et des systèmes mécaniques constituant des planchers « intelligents » ce qui apporte des solutions simples et immédiatement rentables pour l’économie d’énergie à une fraction du coût d’une construction conventionnelle. Cette nouvelle école s’appuie sur les réussites et les leçons tirées de l’école LEED Or Mundy Bay, à Midland, en Ontario, une école qui a été reconnue « Top of the Class » dans l’enquête Enerlife sur les écoles les plus performantes en Amérique du Nord. Elle établit un nouveau standard dans la construction d’écoles écoresponsables.

La décision d’utiliser des dalles de béton alvéolaires préfabriquées est basée sur une approche de conception rentable, qui non seulement réduit les dépenses, mais améliore la qualité de vie et les coûts d’exploitation. Comme Matthers Robert d'Ema Architects le souligne, « la nouvelle approche de conception et de construction a été conçue pour raccourcir le délai de construction et réduire les dépenses en immobilisations tout en améliorant l’environnement des bâtiments et en réduisant les coûts d’exploitation. »

The building incorporates hollow core slabs (precast concrete slabs manufactured by Coreslab Structures (Ont.) Inc.) with the mechanical systems producing ‘smart’ floors; thereby benefiting from simple and instantly rewarding energy-saving solutions at a conven-tional construction cost. This new school draws on the successes and lessons learned from the Mundy Bay LEED Gold school in Midland, Ont., a school that was championed ‘Top of the Class’ in Enerlife’s survey of Best Performing Schools in North America and sets a new standard in environmentally conscious school construction.

31Issue 2 / 2011

PROJET : École élémentaire Westwind – Stittsville (Ontario)

ARCHITECTES : Ema Architects Inc – Ottawa (Ontario)

CONSEILLERS EN STRUCTURES : Cunliffe & Associates, Ottawa (Ontario)

GESTIONNAIRE DE LA CONSTRUCTION : McDonald Brothers Construction, Ottawa (Ontario)

ENTREPRENEUR GÉNÉRAL : McDonald Brothers Construction, Ottawa (Ontario)

FABRICANT : CORESLAB Structures, Dundas (Ontario)

PROJECT: Westwind Elementary School – Stittsville, Ontario

ARCHITECTS: Ema Architects Inc. – Ottawa, Ontario

STRUCTURAL CONSULTANTS: Cunliffe & Associates, Ottawa, Ontario

CONSTRUCTION MANAGER: McDonald Brothers Construction, Ottawa, Ontario

GENERAL CONTRACTOR: McDonald Brothers Construction, Ottawa, Ontario

PRECAST FABRICATOR: CORESLAB Structures, Dundas, Ontario

WESTWIND ELEMENTARY SCHOOL

32 Issue 2 / 2011


La construction en béton préfabriqué peut être rent-able tant au chapitre du coût initial que du cycle de vie. La rapidité de la construction permet de devancer l’occupation de l’édifice et de réduire les coûts de financement. On peut construire en hiver puisque les éléments préfabriqués sont coulés en usine. Coreslab a commencé en février le montage des 3345 m² de dalles de 254 mm sur deux étages et a pu terminer avant la fin du mois.

Des couleurs vives égaient l’intérieur du bâtiment : vert pour la bibliothèque et l’entrée principale, rouge pour la sortie, les cadres en bois et les bancs des lieux de rencontre, et même des « personnages stylisés » pour indiquer les toilettes des garçons et des filles. Des fenêtres pleine hauteur permettent de mieux apprécier le paysage naturel et architectural qui les entoure.

Caché entre les premier et deuxième étages se trouve le système de ventilation Termobuild – une méthode stratégique de l’utilisation utilisant les dalles alvéolaires dans un système hybride métal-béton. La conception de l’école Westwind offre une pléthore d’avantages allant de la ventilation d’air frais au confort tranquille. Cette méthode tire profit des propriétés thermiques des planchers en béton

The decision to use precast concrete hollow core slabs was based on a cost-effective design approach that not only reduces expendi-tures but improves on the quality of life and operating costs. As Robert Matthers of ema Architects points out, “The novel approach to design and construction that was used was conceived to shorten the construction time-frame and to reduce the capital expendi-ture while improving the building environment and lowering the operating costs.”

Precast construction can be cost effective both on a first cost and on life cycle cost projections. Fast construction means earlier occu-pancy and reduced financing costs. Winter construction can proceed with few weather delays as precast components are prefabricated in climate controlled plants and delivered to the job site. Coreslab started the erection of the hollow core slabs in February 2011 with 3345 m² of 254 mm hollow core installed on two levels by the end of February.

Vibrant colours highlight the interior of the building; greens around the library and main entrance, red at the exits, wood frames and benches in the meetings areas, even “pencil people” to identify the boys and girls washrooms, all of which will serve to enliven the atmosphere come the winter season. Floor to ceiling windows connect the interior spaces to the exterior, allowing students and faculty alike a better connection to the natural and architectural landscape surrounding them.

33Issue 2 / 2011

WESTWIND ELEMENTARY SCHOOL

34 Issue 2 / 2011


pour stocker l’énergie et assurer le chauffage ou le

refroidissement d’appoint, une méthode qui combine

trois systèmes en un : chauffage radiant, refroid-

issement par rayonnement, et stockage d’énergie.

Sans utiliser de caloporteur liquide, le bâtiment est

équipé d’un confort radiant intégré et gratuit que

l’on trouve généralement dans des édifices verts

plus coûteux. Ce confort rayonnant va lentement

faire son chemin des écoles « intelligentes » aux

institutions conventionnelles.

Non seulement ce système réduit-il les coûts

et élimine-t-il la plupart des bouches d’aération

normalement utilisées par les systèmes de chauffage

et de ventilation, mais aussi les cloisons sont inex-

istantes et la hauteur des plafonds est franche au lieu

d’être compromise par des restrictions mécaniques.

Un système préfabriqué lié au système de chauffage

et de ventilation produit une institution économique et

durable. L’avenir est prometteur!

Hidden between the first and second floors is Termobuild’s venti-lation system — a strategic method of using hollow core slabs in a hybrid-metal-to-concrete air delivery system. The Westwind School’s design offers a plethora of benefits from providing fresh air ventilation to quiet indoor comfort. This method taps into the thermal properties of otherwise dormant concrete floors and converts them for use as energy storage and standby heating/cooling; a method that combines three systems in one: radiant heating, radiant cooling, and energy storage driven by its intrinsic ventilation system via the cores in the slabs. Without the use of wet systems, the building comes equipped with built-in and free radiant comfort that is usually found in more expensive green buildings; radiant comfort will slowly make its way from the ‘smarter school’ designs to the mainstream institutions.

Not only does this system reduce cost and eliminate most if not all of the mechanical vents normally used for the heating and ventilation systems, bulkheads are non-existent and floor to ceiling heights are honest instead of having to deal with limitations due to mechanical restrictions. A precast system tied into the heating and ventilation system producing a low-cost and sustainable institution. The future is promising!

35Issue 2 / 2011

IN JUNE OF THIS YEAR, a ceremony was conducted to formally dedicate the $25-million Hans W. Klohn Commons, a student-centred learning and social space on the campus of the University of New Brunswick (UNB) in Saint John; it will integrate information technology, information services, the computing centre and library in a single, user-friendly meeting place for the entire community.

Key components of Klohn Commons include a student tech-nology centre, tutoring centres, and classroom and confer-ence rooms. The facility will also display artworks from around the world, and feature areas that can be transformed in minutes from seating spaces to guest lecture halls.

“The Commons is more than a building; it’s a vision, an oppor-

Klohn Commons

Le pavillon KlohnBy/par Kelly Parker

University of New Brunswick’s first Green Building

Premier édifice vert de l’Université du Nouveau-Brunswick

EN JUIN DERNIER, une cérémonie a été menée pour consacrer le pavillon Hans W. Klohn, centre social et pédagogique de 25 M$ sur le campus de l’Université du Nouveau-Brunswick (UNB) à Saint John. Selon un communiqué, cet édifice va intégrer la technologie de l’information, les services d’information, le centre informatique et une bibliothèque dans un seul lieu de rencontre convivial pour toute la communauté.

Les principales composantes comprennent un centre technologique, des centres de tutorat et des salles de classe et de conférence. L’édifice expose aussi des œuvres d’art du monde entier. Certains espaces peuvent en quelques minutes se transformer en salles de conférence.

« Le pavillon Klohn est plus qu’un bâtiment, c’est une vision, une oppor-tunité et une aspiration », a déclaré Robert MacKinnon, vice-président

36 Issue 2 / 2011

LE PAVILLON KLOHN

tunity and aspiration,” said Robert MacKinnon, vice-president of UNB Saint John at the dedica-tion ceremony, adding, “It is the cornerstone of a renewed University of New Brunswick in Saint John, and it will offer our students the space and services they need to thrive in today’s fast-paced and ever-changing world.”

Klohn Commons also has the distinction of being UNB’s first green building, having been designed and constructed to a LEED silver standard.

de l’UNB à Saint John à la cérémonie d’inauguration, ajoutant : « C’est la pierre angulaire d’une UNB renouvelée. Il offrira à nos étudiants l’espace et les services dont ils ont besoin pour prospérer dans le monde en évolution rapide et constante d’aujourd’hui. »

Klohn Commons a également la particularité d’être le premier bâtiment vert de l’UNB, ayant été conçu et construit selon des normes LEED argent.

Outre le fait que le pavillon comporte certaines caractéristiques esthétiques frappantes rendues en préfabriqué, l’autre aspect intéressant pour notre industrie est le fait que l’édifice porte le nom de Hans W. Klohn qui, en tant que président du groupe de construction Osco, est un membre honoraire à vie de l’Association des constructeurs de Saint John. Il a récemment été sélectionné comme un

Although the building features some striking aesthetic features rendered in precast, of further relevance to the precast industry is the fact that the commons is named for the very same Hans W. Klohn who, as President of the OSCO Construction Group, is an Honorary Life Member of the Saint John Construction Association, was recently selected as a ‘CPCI Titan of the Precast Concrete Industry’, and awarded an Honorary Doctor of Science degree from UNB in May 2011, in recog-nition of his efforts and influence in the construc-tion industry and the community at large.

The construction team broke ground at the site in April 2010 with the design and preliminary work for the precast by Strescon Limited beginning the following month, production commencing in late July, and precast erection in mid-November at a rate of seven pieces per day for approximately 30 days.

Images courtesy of Strescon Limited

Images gracieuesté de Strescon Limited

37Issue 2 / 2011

KLOHN COMMONS

PROJECT: Hans W. Klohn Commons

OWNER: University of New Brunswick – Saint John, New Brunswick

ARCHITECT: B+H Architects – Toronto, Ontario

ENGINEER: Valron Engineers Inc. – Moncton, New Brunswick

CONTRACTOR: Dora Construction – Dartmouth, Nova Scotia

PRECASTER: Strescon Limited – Saint John, New Brunswick

PROJET : Hans W. Klohn Commons

OWNER : University of New Brunswick – Saint John, New Brunswick

ARCHITECTE : B+H Architects – To-ronto, Ontario

ENGINEER : Valron Engineers Inc. – Moncton, New Brunswick

GESTIONNAIRE : Dora Construction – Dartmouth, Nova Scotia

FABRICANT : Strescon Limited – Saint John, New Brunswick

In addition to the precast architectural wall panels, the new building’s envelope consists of precast column covers and precast logia panels to create the striking entrance breezeway feature.

One of the challenges that Strescon faced, says Project Manager Brendan Clancy, was in trying to get the colour of the aggregate finish just right in order to match the finish of an adjacent campus building (finished in white cement and stone) while still pursuing the LEED standard that required that fly ash be used in the mix, but which also made that mix grey.

“We went and reviewed the old panels,” says Clancy, “and then found some stone that we thought would match that nicely, and so that worked out well. As far as the cement and sand, the mix was originally 25 per cent fly ash on both the front and back faces.”

Clancy explains the extensive experimentation required to arrive at the correct colour. “When we designed these panels,” he explains, “the back panel is usually just the fly ash mix — a shop grey — but the 150 mm (six-inch) panel was 75 mm (three inches) white and 75 mm (three inches) grey, and because they all had the fly ash, they all had that tinge of grey. By the end of it, we were making samples that were still 25 per cent in the back, to give them that volume, but we made a 15 per cent and a 10 per cent as well as a seven, a five and a three per cent mix.”

« Titan CPCI de l’industrie du béton préfabriqué », et a reçu un doctorat honorifique de l’UNB en mai 2011.

L’équipe de construction a levé la première pelletée de terre en avril 2010 avec la conception et les travaux préliminaires pour la préfabri-cation par Strescon Limited à compter du mois suivant, la production commençant à la fin de juillet, et le montage du béton préfabriqué à la mi-novembre au rythme de sept pièces par jour pour environ 30 jours.

En plus des panneaux préfabriqués, l’enveloppe du nouvel édifice est composée d’habillages de piliers préfabriqués qui créent un étonnant portique d’entrée.

L’un des défis de Strescon, dit le chef de projet Brendan Clancy, était de reproduire la couleur d’un bâtiment adjacent (fini en ciment blanc et en pierre), tout en respectant la norme LEED qui exigeait l’utilisation de centre volante dans le mélange, ce qui avait tendance à donner un effet plus gris.

« Nous avons examiné les vieux panneaux, poursuit M. Clancy, et nous avons ensuite trouvé des pierres bien assorties. En ce qui concerne le ciment et le sable, le mélange comptait à l’origine de 25 pour cent de cendres volantes sur les deux faces avant et arrière. »

M. Clancy explique les nombreuses expériences nécessaires pour arriver à la bonne couleur. « Lorsque nous avons conçu ces panneaux, explique-t-il, l’arrière-mur était habituellement le mélange de cendres volantes – ce qui donnait une teinte de gris – mais le parement de 150 mm (six pouces) comptait 75 mm (trois pouces) de blanc et 75 mm (trois pouces) de gris, et comme ils contenaient tous des cendres

38 Issue 2 / 2011

LE PAVILLON KLOHN

Ultimately, Strescon ended up using that three per cent mix in the front, notes Clancy, because it still gave them enough LEED points to meet requirements, but it also gave them the whitest panel possible.

The project required 198 pours to make 165 precast pieces in the Strescon shop. Two- and three-stage pours were used to create “U-” and L-shaped panels to fully enclose the steel structure where required.

The unique architecture of the building required Strescon’s erectors and engineers to be extremely creative with the connections to the steel, creating multiple connections up to 450 mm (18 inches) long, and utilizing hundreds of pre-welded clips.

As much of a challenge as the precast work presented to the firm, Grant Maxwell of the Strescon sales team credits the vision of the architects for conceiving it at all. “This project, I think, is going to be an award winner for this architect. Sometimes,” he adds, “it’s hard to visualize what they’re envisioning themselves because they are such creative people, and when I first looked at this design, I had my reser-vations, but now that the design has been realized, it’s just a beautiful building.”

Erection was completed by December 2010, and the Hans W. Klohn Commons building opened officially in conjunction with the start of the fall 2011 term.

volantes, ils avaient tous une certaine nuance de gris. À la fin, nous faisions des échantillons qui contenaient encore 25 pour cent de cendres à l’arrière, pour leur donner ce volume, mais nous avons fait des mélanges de 15, 10, 7, 5 et 3 %. »

Strescon a fini par utiliser le mélange à trois pour cent à l’avant, note Clancy, car cela leur laissait assez de points LEED pour répondre aux exigences, tout en produisant un panneau le plus blanc possible.

Le projet a nécessité 198 coulages pour faire 165 pièces préfabriquées dans l’usine Strescon. On a fait des coulages en deux et trois étapes pour créer des panneaux en U et en L permettant d’englober entière-ment la structure en acier.

Les monteurs et les ingénieurs de Strescon ont du se montrer extrême-ment créatifs avec les connexions à l’acier, créant de multiples connex-ions jusqu’à 450 mm (18 pouces) de long, et en utilisant des centaines d’agrafes présoudées.

Malgré tous les défis que sa firme a dû relever, Grant Maxwell de l’équipe de vente de Strescon n’en reconnaît pas moins le mérite des architectes. « Ce projet, je pense, va rapporter des prix à l’architecte. Il est parfois difficile de visualiser ce qu’ils envisagent parce qu’ils sont des gens créatifs, et quand j’ai regardé cette conception, j’ai eu mes réserves, mais maintenant que le design a été réalisé, c’est juste un beau bâtiment. »

Le montage s’est achevé en décembre 2010, et le pavillon Hans W. Klohn a été inauguré officiellement au début de la session d’automne 2011.

39Issue 2 / 2011

THROUGH LEADING EDGE CHEMISTRY and material science expertise, BASF works to develop next-generation technologies that improve concrete perform-ance while minimizing its environmental impact. One of BASF’s important recent developments is Green Sense Concrete, a revolutionary advanced concrete mixture proportioning service that results in environmentally pref-erable, cost-effective precast/prestressed concrete with optimized proportions.

The Green Sense Concrete service utilizes supplementary cementitious materials, non-cementitious fillers, or both, with special Master Builders brand Glenium® high-range water-reducing admixtures and/or RheoTEC™ Z-60 workability-retaining admixture to meet or exceed performance targets. Relative to a baseline reference mix, Green Sense Concrete attains desired setting characteristics, strength, durability, and if needed, a higher slump at a reduced cost to the precast/prestressed concrete producer.

Because Green Sense Concrete technology incorporates SCMs and fillers, it may contribute to earning LEED credits in the Innovation and Design and Materials and Resources categories. In addition, the ecological and economical bene-fits of Green Sense Concrete can be quantified through BASF’s innovative, Eco-Efficiency Analysis tool.

Eco-Efficiency Analysis examines Green Sense Concrete mixtures, beginning with the extraction of raw materials through the production of a unit volume of concrete. By using a simple data entry function, the tool can compare up to five different optimized concrete mixtures in six environ-mental impact areas. These impact areas include energy consumption, air emissions, toxicity potential, health and risk potential, consumption of raw materials, and land use. It also factors in costs and transportation distances of raw

Building a Sustainable Future with Green Sense® Concrete

Bâtir un avenir durable avec le béton Green SenseMD

GRÂCE À LA CHIMIE de pointe et à son exper-tise en science des matériaux, BASF travaille à développer la prochaine génération de technologies qui améliorent la performance du béton tout en minimisant son impact environnemental. Un des principaux développements récents est le béton Green Sense, service de dosage des mélanges qui donne du béton préfabriqué ou précontraint économique et respectueux de l’environnement avec des proportions optimisées.

Le service Green Sense Concrete utilise des matériaux cimentaires supplémentaires, des charges non cimentaires, ou les deux, avec les adjuvants réducteurs d’eau Glenium et/ou l’adjuvant stabilisateur d’affaissement RheoTEC Z-60 pour atteindre ou dépasser les objectifs de rendement. Le béton Green Sense atteint les caractéristiques de durcisse-ment, résistance, durabilité et, si nécessaire, un plus grand affaissement à un coût réduit pour le producteur de béton préfabriqué/précontraint.

Parce que la technologie Green Sense intègre des ajouts cimentaires et des charges, elle peut contribuer à obtenir des crédits LEED dans les catégories Innovation-Design et Matériaux-Ressources. En outre, les avantages écologiques et économiques du béton Green Sense peuvent être quan-tifiés par BASF grâce à un outil d’analyse de l’éco-efficacité.

L’analyseur d’éco-efficacité examine les mélanges de béton Green Sense, en commençant par l’extraction des matières premières et jusqu’à la production d’une unité de volume de béton. En utilisant une fonction d’entrée de données simple, l’outil permet de comparer jusqu’à cinq mélanges de béton optimisés dans six domaines d’impact environnemental. Ces domaines comprennent la consommation d’énergie, les émissions atmosphériques, le potentiel de toxicité, les risques sanitaires, la consommation de matières premières, et l’utilisation des terres. Le modèle tient également compte

By/par Nora Glauberman

40 Issue 2 / 2011

qUOI DE NEUF EN PRÉFABRICATION

materials, and incorporates social relevance based on various weighting factors.

The output is a customized, comprehensive report that iden-tifies the mixture with the lowest ecological and economic impact. This thorough and comprehensive approach to evaluating the environmental impact of concrete mixes is conducted in accordance with the environmental protocol found in the ISO 14040 and 14044 standards from the International Organization for Standardization (ISO). It has also been third-party validated by NSF International and TÜV Rheinland.

In addition to Green Sense Concrete and Eco-Efficiency Analysis, BASF provides many additional products and technologies to help precast/prestressed concrete produ-cers, architects and engineers focused on sustainable construction. For more information, visit us on the web at www.basf-admixtures.com/sustainability.

des coûts et des distances de transport des matières premières, et il intègre la pertinence sociale fondée sur divers facteurs de pondération.

Il en résulte un rapport détaillé et personnalisé qui iden-tifie le mélange avec le plus faible impact écologique et économique. Cette approche complète et approfondie pour évaluer l’impact environnemental des mélanges de béton est réalisée en conformité avec les normes ISO 14040 et 14044 de l’Organisation internationale de normalisation (ISO). Elle a également été validée par NSF International et TÜV Rheinland.

En plus du béton Green Sense et de l’analyse d’éco-efficacité, BASF offre de nombreux autres produits pour réaliser des constructions durables. Pour plus d’informations, visitez notre site sur le web à www.basf-admixtures.com/sustainability.

Images courtesy of BASF

Images gracieuseté de BASF

41Issue 2 / 2011

ANCHOR CONCRETE PRODUCTS LIMITED (CERTIFICATION PENDING) Tel: (613) 546-6683 Fax: (613) 546-4540 1645 Sydenham Road Kingston, Ontario K7L 4V4 Jeff Bradfield (1,4,5,9,10)

APS ARCHITECTURAL PRECAST STRUCTURES LTD. Tel: (604) 888-1968 Fax: (604) 888-6522 9844 199A Street Langley, British Columbia V1M 2X7 Mehrdad Ahmadi (1,2,4,5,6,7,9)

ARTEX SYSTEMS INC. Tel: (905) 669-1425 Fax: (905) 669-1572 P.O. Box 149, 523 Bowes Road Concord, Ontario L4K 1B2 Jim Farwell (1,4,5,9)

ARMTEC Tel: (403) 248-3171 Fax: (403) 248-0711 4300 50th Avenue South East Calgary, Alberta T2B 2T7 John Vettergreen (1,2,3,4,5,6,7,9)

ARMTEC Tel: (403) 648-7241 Fax: (403) 279-6027 8916 - 48 Street South East Calgary, Alberta T2C 2P9 Ken Richelhoff (1,2,3,4,5,7,9)

ARMTEC Tel: (604) 278-9766 Fax: (604) 278-3537 7900 Nelson Road Richmond, British Columbia V6W 1G4 Ken Pensack (1,2,3,4,5,6,7,9)

ARMTEC Tel: (780) 960-3204 Fax: (780) 960-2899 205, 26229 TWP Road, Zone 2 Acheson, Alberta T5X 5A4 Larry Hancock (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9)

ARMTEC Tel: (204) 338-9311 Fax: (204) 334-0306 Box 3599, RPO Redwood Centre Winnipeg, Manitoba R2W 3R4 Art McCaw (1,2,3,4,5,6,7,9)

ARMTEC Tel: (800) 363-1458 Fax: (450) 346-7447 800, boul., Pierre-Tremblay Sainte-Jean-sur-Richelieu, Québec J2X 4W8 Eric Caron (1,4,5,9)

ARMTEC Tel: (905) 457-4140 Fax: (905) 457-5323 35 Rutherford Road, South Brampton, Ontario L6W 3J4 Shane Sherar (1,4,5,9)

ARMTEC Tel: (905) 457-4140 Fax: (905) 457-5323 1100 Dundas Street, R.R. #5 Woodstock, Ontario N4S 7V9 Shane Sherar (1,2,4,5,6,9)

BÉTONS PRÉFABRIQUÉS DU LAC INC. Tel: (418) 668-6161 Fax: (418) 668-4404 890 des Pins, Ouest Alma, Québec G8B 7R3 Robert Bouchard (1,4,5,6,8)

CAMCON PRECASTTel: (902) 999-1965 Fax: (902) 468-9223 5 Wrights Cove Road Dartmouth, Nova Scotia B3B 1M8 Robert Blank (1,4,7,8,9)

CENTRAL PRECAST INC. (CERTIFICATION PENDING) Tel: (613) 225-9510 Fax: (613) 225-5318 23 Bongard Avenue Nepean, Ontario K2E 6V2 Rudy Mion (1,4,5,9)

CO-PIPE PRODUCTS INC. Tel: (734) 287-1000 Fax: (734) 287-8132 20501 Goodard Road Taylor, MI 48180 Division of: Coco Group of Companies 949 Wilson Avenue Toronto, Ontario M3K 1G2 Jenny Coco (9)

CON CAST PIPE, INC. Tel: (519) 763-8655 Fax: (519) 763-1956 299 Brock Road South Guelph, Ontario N1H 6H9 Ulrich Kuebler (9)

CORESLAB INTERNATIONAL INC. Tel: (905) 643-0220 Fax: (905) 643-0233 332 Jones Road, Unit #1 Stoney Creek, Ontario L8E 5N2 Mario Franciosa See www.coreslab.com for US Plant Locations

CORESLAB STRUCTURES (ONT) INC. Tel: (905) 689-3993 Fax: (905) 689-0708 205 Coreslab Drive Dundas, Ontario L9H 0B3 Anthony Franciosa (1,3,4,6,9)

EXPOCRETE CONCRETE PRODUCTS LTD Tel: (306) 652-7232 Fax: (306) 665-3211 1800 11th Street, West Saskatoon, Saskatchewan S7M 1H9 Bruce Dick, COO (1,2,3,4,5,9)

GRANITE PRESTRESSED CONCRETE LIMITED/ RAINBOW CONCRETE INDUSTRIES LIMITED Tel: (705) 566-1740 Fax: (705) 566-4813 2477 Maley Drive Sudbury, Ontario P3A 4R7 Boris Naneff (1,2,3,4,5,6,7,9,10)

HANSON PIPE AND PRECAST LTD. Tel: (905) 640-5151 Fax: (905) 640-5154 5387 Bethesda Road Stouffville, Ontario L4A 7X3 Allen Hejazi (6,9)

HANSON PIPE & PRECAST, LTD. Tel: (905) 668-9441 Fax: (905) 668-0046 1818 Hopkins Street Whitby, Ontario L1N 7G8 Allen Hejazi (1,6,9)

INTERNATIONAL PRECAST SOLUTIONS LLC—A DIVISION OF PSI Tel: (313) 843-0073 Fax: (313) 297-7646 60 Haltiner Avenue River Rouge, MI 48218 Mark A. Fusani (1,2,4,5,9)

LAFARGE CONSTRUCTION MATERIALS Precast Division Tel: (780) 468-5910 Fax: (780) 465-6443 4425 - 92 Avenue Edmonton, Alberta T6B 2J4 Peter Yurkiw (1,2,3,4,5,6,7,9)

LAFARGE CONSTRUCTION MATERIALS Precast Division Tel: (403) 292-9220 Fax: (403) 236-7554 9028 44th Street, South East Calgary, Alberta T2C 2P6 Don Zakariasen (1,2,3,4,5,6,9)

ACTIVE MEMBERS / MEMBRES ACTIFS

42 Issue 2 / 2011

LAFARGE CANADA INC. Precast Division Tel: (204) 958-6333 Fax: (204) 233-5644 185 Dawson Road Winnipeg, Manitoba R2J 0S6 Peter Schuster (1,2,3,4,5,6,7,8,9)

LOCKWOOD BROS. CONCRETE PRODUCTS Tel: (250) 546-6941 Fax: (250) 546-6971 1140 Highway 97A PO Box 767 Armstrong, British Columbia V0E 1B7 James Lockwood (1,2,4,5,6,9,10)

MSE PRECAST LTD. Tel: (250) 756-5532 Fax: (250) 752-6802 2407 Fountain Gate Place Nanaimo, British Columbia V9R 6S8 Bernie Poelzer (1,4,5,6,9,10)

M-CON PIPE & PRODUCTS INC. (CERTIFICATION PENDING) Tel: (519) 632-9112 Fax: (519) 632-7440 2691 Greenfield Road Ayr, Ontario N0B 1E0 Doug Galloway (4, 9)

MUNRO LTD.Tel: (705) 734-2892 Fax: (705) 734-2920 8807 Simcoe Road #56 Utopia, Ontario L0M 1T0 Mike Maciag (6)

PARKVIEW PRECAST (CERTIFICATION PENDING)Tel: 204-967-2010 Fax: 204-967-2045 Box 70 Riding Mountain, Manitoba R0J 1T0 Jordan Waldner (1,4,5,6,9)

P. KRUGER CONCRETE PRODUCTS LTD. Tel: (780) 438-2072 Fax: (780) 435-0842 6131 - 97 Street Edmonton, Alberta T6E 3J3 Paul Kruger / Bruce Blackett (1,4,5,9)

PRESTRESSED SYSTEMS INCORPORATED Tel: (519) 737-1216 Fax: (519) 737-6464 P.O. Box 517 Windsor, Ontario N9A 6M6 Paul Phillips (1,2,3,4,6,9)

RES PRECAST INC. Tel: (705) 436-7383 Fax: (705) 436-7386 3450 Thomas Street Innisfil, Ontario L9S 3W6 Joe Di Leo (1,5,9)

SARAMAC (9229-0188 QUÉBEC INC.) Tel: (450) 966-1000 Fax: (450) 473-2285 3145 Chemin des 40-Arpents Lachenaie, Quebec J6V 1A3 Gaetan Hétu (1,4,5,9)

SCHOKBÉTON QUÉBEC, INC. Tel: (450) 473-6831 Fax: (450) 473-2285 430, Arthur Sauve, Bur. 6030 St-Eustache, Québec J7R 6V7 Benoit Fradet (1,2,3,4,5,6,7,9)

STRESCON LIMITED Corporate Office Tel: (506) 632-2600 Fax: (506) 632-7689 P.O. Box 3187, 400 Chesley Drive Saint John, New Brunswick E2K 5L6 Hans O. Klohn

STRESCON LIMITED Tel: (506) 633-8877 Fax: (506) 632-7576 P.O. Box 3187, Station B 400 Chesley Drive Saint John, New Brunswick E2K 5L6 D. Isnor (1,2,3,4,5,6,7,9)

STRESCON LIMITED Tel: (902) 494-7400 Fax: (902) 494-7401 P.O. Box 44205, Bedford Industrial Park Bedford, Nova Scotia B4A 3Z8 Andrew LeVatte (1,2,3,4,5,6,7,9)

STRESS-CON INDUSTRIES INC. (CERTIFICATION PENDING) Tel: (586) 731-1628 Fax: (586) 731-7007 50500 Design Lane Shelby Twp., MI USA 48315 (1,4,6)

SURESPAN CONTRACTING Tel: (250) 748-8888 Fax: (250) 746-8011 #3–3721 Drink Water Road Duncan, British Columbia V9L 6P2 Jason Kearns (1,2,3,4,5,6,7,9)

TRI-KRETE LIMITED Tel: (416) 746-2479 Fax: (416) 746-6218 152 Toryork Drive Weston, Ontario M9L 1X6 Tony Bombini (1,4,5,9)

WELLS CONCRETE—GRAND FORKS Tel: (701) 772-6687 Fax: (701) 772-4315 5000 Demers Avenue Grand Forks, ND 58201 Mike Mortensen (1,2,4,5,9)

KEY TO PRODUCT CODES / LEGENDE DE LA CODIFICATION 1. Beams, Columns, Joists / Poutres, Colonnes, Solives 2. Stemmed Units, Double T, Simple T 3. Hollow-Core slabs / Dalles à âmes creuses 4. Solid Slabs, Salles pleines 5. Architectural precast concrete units / Unites de béton préfabriqué architectural 6. Bridge beams / Poutres de pont 7. Piles / Pieux 8. G.F.R.C. / Béton armé de fibre de verre 9. Miscellaneous Products / Produits divers 10. Post-Tensioning / Post-constrainte

MEMBER IN GOOD STANDING WITH THE CANADIAN PRECAST/PRESTRESSED CONCRETE INSTITUTE (CPCI)CPCI membership requires all Active members to be certified to the CPCI Precast Concrete Certification Program for Structural, Archi-tectural and Specialty Precast Concrete Products and Systems. Certification is in accordance with the requirements of CSA Standard A23.4, including Appendices A and B and US requirements according to PCI MNL 116 and 117, whichever is more stringent. For a listing of certified plants and the products that they are certified to visit www.precastcertification.ca

MEMBRES EN RÈGLE AUPRÈS DE L’INSTITUT CANADIEN DU BÉTON PRÉFABRIQUÉ PRÉCONTRAINT (CPCI)Tous les membres actifs du CPCI doivent obtenir leur certificat du Cours du CPCI sur les produits et systèmes de béton préfabriqué pour les structures, l’architecture et les applications spéciales. Cette certification est conforme à la norme CSA A23.4, y compris les annexes A et B de même que les normes américaines PCI MNL 116 et 117. Pour une liste des usines certifiées et de leurs produits homologués, visitez www.precastcertification.ca.

ACTIVE MEMBERS / MEMBRES ACTIFS

43Issue 2 / 2011

Toronto 1.866.216.0860

Winnipeg 1.866.201.3096

Vancouver 1.604.739.2115

Gainesville 1.877.234.1863

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