informe fideos final

Procesos

Industriales

del Fideo

Índice

Introducción…………………………………………………………………Pág. 3

Revisión Bibliográfica

Elaboración de pastas secas industriales

- Diagrama de Procesos………………………………………………Pág. 4

- Descripción de Procesos……………………………………………Pág. 5-8

Planta Procesadora de Tallarines Instantáneos

- Diagrama de Procesos………………………………………………Pág. 9

- Descripción de Procesos……………………………………………Pág. 10-11

Resultados…………………………………………………………………...Pág. 12-23

- Conclusion……………………………………………………………..Pág.24-25

- Recomendaciones…………………………………………………….Pág.26-32

Bibliografía…………………………………………………………………….Pág.33

2

Introducción

En la actualidad existen variadas empresas, las cuáles se dedican a distintos

rubros, los cuáles buscan satisfacer las necesidades de los clientes. Es por esto que

para poder competir entre ellas, se utiliza tecnología avanzada, lo que implica un

gran número de procesos distintos para la fabricación de un mismo producto. Dentro

del mercado se encuentra la industria del fideo, la cual consta de procesos

específicos y estos dependen de qué tipo de pasta se quiera fabricar.

En Chile, la industria del fideo produce aproximadamente 127 mil toneladas

anuales. En los últimos años, se ha producido una tasa de crecimiento promedio

anual de un 1,5%, dado el crecimiento vegetativo de la población. Para la

competencia entre industrias del fideo, es importante contar con una amplia red de

distribución y que la marca sea de gran prestigio, ya que se trata de un producto de

baja diferenciación (Gonzalo Oyarce, Feller Rate, “La industria de las pastas en

Chile”, 2001).

Para comprender ésta industria, es necesario saber que son los fideos; son un tipo

de pasta con forma de cuerdas finas. Es la base de una variedad de platos, como

son los espaguetis, ravioles, ñoquis, etc. El término se refiere a menudo tanto a las

pastas húmedas cocinadas, como a los fideos secos que deben ser cocinados tanto

hirviendo como empapando en agua. Existen fideos a base de harina, de huevo, de

arroz, de almidón y de alforfón.

El objetivo principal es conocer los procesos productivos de la industria del fideo,

así como sus riesgos asociados y medidas de control de éstos. Para lograr esto, se

realizará una identificación de los distintos procesos asociados. Luego se describirán

cada uno de éstos procesos. Posteriormente se analizarán los riesgos que implica

cada proceso, para así tomar las medidas de control necesarias.

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Revisión Bibliográfica

Elaboración de pastas secas industriales

Diagrama de Procesos

..Fuente: Dirección Nacional de Agroindustria en base a información de

..Professional Pasta, ABIMA y empresas del sector.

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Descripción de Procesos

Para la elaboración de pastas secas se utilizan como materias primas la sémola de

trigo candeal, semolado de trigo, harina de trigo o harina integral. Además se utilizan

otros ingredientes como son huevos, vegetales, colorantes, entre otros.

En el comienzo del proceso, dosificadores independientes introducen los

ingredientes en forma automática en el compartimiento que realiza la premezcla de

los mismos. El volumen de agua se relaciona con el contenido de humedad inicial de

los ingredientes pulverulentos.

Dosificador Industrial

De aquí pasan al compartimiento de amasado, donde se busca gradualmente que

la hidratación sea homogénea en todos los gránulos de harina o sémola que

componen la masa para evitar defectos en las pastas secas, como son las manchas

blancas (la granulometría de estos ingredientes es muy importante y también su

temperatura). A tal fin, algunos equipos incorporan vacío durante el amasado para

evitar la oxidación enzimática de los pigmentos naturales de la sémola, que puede

afectan el color amarillo de las pastas.

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http://images.quebarato.com.ec/T160x160/dosificadores+volumetricos+llenadoras+envasadoras+selladoras+indupak+ecuador+guayaquil+guayas+ecuador__68

Mezcladora y Amasadora

Posteriormente la masa ingresa a la unidad de extrusión donde un tornillo sin fin

fuerza su paso a través de una abertura que le otorga la forma final al producto. En

esta etapa la masa sufre una compresión y fricción mecánica que incrementa su

temperatura, lo cual puede implicar para el producto riesgos tales como sequedad

excesiva, por lo que la temperatura no debe superar los 40 °C. La salida de la prensa

posee una pieza intercambiable que otorga distintas formas a las pastas.

Unidad de Extrusión y Corte Prensa Automática Continua

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http://floplastics.com/images/stories/plastico/caucho/mezcla/thumbna

Una vez que las pastas ya formadas y cortadas salen de la prensa automática

continua son sometidas a un presecado a fin de evitar que se deformen o peguen

entre sí; luego una cinta de tela las conduce hacia el equipo de secado.

El tiempo de permanencia dentro del mismo depende de la variedad de pasta, si el

fideo es hueco o no, de su tamaño, etc., y el paso requiere tener en cuenta las

variables de temperatura y humedad. El proceso de secado es la parte principal del

proceso de producción para las pastas de alta calidad. La humedad, la corriente de

aire y la temperatura se controlan cuidadosamente según el avance de la pasta pasa

por las distintas zonas de secado. Los sistemas modernos de secado a alta

temperatura consiguen una pasta con mejor color y calidad a la hora de cocinar.

En general, el producto se seca hasta obtener una humedad del 12%. El tiempo total

de secado puede llevar de 4 hasta 6 horas, dependiendo de la línea utilizada para

secar.

Presecado Equipo de Secado

Cuando las pastas llegan, en forma continua, a la salida del secador, un elevador

de cangilones las traslada hacia tolvas donde permanecen hasta su enfriamiento, en

la cuál la pasta vuelve a las condiciones atmosféricas normales. Posteriormente, son

transportadas por cinta de tela hacia la tolva de la envasadora multicabezales

(http://www.alimentosargentinos.gov.ar/contenido/revista/ediciones/46/cadenas/

Farinaceos_Pastas_alimenticias.htm).

7

Elevador de Cangilones

Envasadora Multicabezales (Cabinplant, “Pesaje y envasado con pesadora multicabezal”,

2011)

8

Planta Procesadora de Tallarines Instantáneos

Diagrama de Procesos

9

Descripción de Procesos

Las materias primas utilizadas son dos de dos tipos; para la elaboración de los

tallarines se utiliza harina de trigo o maíz, salsa de soya, sal y aceite refinado. Los

condimentos son vegetales deshidratados, monosodio glutamático, azúcar, especias,

aceite vegetal y extracto de pimienta roja.

Cada uno de los ingredientes es pesado exactamente antes de ser mezclados.

La harina es tamizada y soplada a través de conductos de aire hacia la mezcladora,

donde es mezclado con los otros ingredientes por aproximadamente 15 minutos.

La pasta de harina es colocada dentro de una cámara diseñada especialmente la

cual utiliza calor y presión para convertir automáticamente la pasta en masa.

La masa es prensada en láminas por una serie de rodillos a presión. La masa

comienza a adelgazar conforme vaya pasando a través de cada par de rodillos.

Rodillos a Presión (tamaño a baja escala)

Cuando se ha obtenido el espesor deseado, las láminas de masa son cortadas en

tiras o cintas para convertirlos en tallarines. El tamaño y peso de los tallarines y, en

consecuencia, la capacidad de producción de la planta está determinada por la

cortadora (trefilado de las pastas).

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Estos tallarines semiformados, antes de ser tratados en el túnel vaporizador, son

cubiertos con una pasta para realzar el sabor del producto final. El sabor del tallarín

está determinado por el sabor de la pasta producida de acuerdo a la fórmula

preestablecida.

Luego los tallarines son fritos para eliminar la humedad. Se puede utilizar manteca

de cerdo, en lugar de aceite vegetal, para disminuir la tolerancia contra la

acidificación que genera la formación.

Antes de comenzar a empaquetar en vasijas o bolsas de celofán, los tallarines son

llevados a una cámara congeladora para permitir que el aceite se sature, y de esta

manera mejorar el sabor (http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?

subid=072&fdname=FOOD+MANUFACTURING&pagename=Planta+de+produccion

+de+fideos+instantaneos).

Cámara Congeladora

11

Resultados

Atrapamiento por amasadora

La amasadora consta de un motor que hace girar una tina y de unos brazos que

mezclan la masa. Una vez finalizado el amasado, los brazos y la tina comienzan a

bascular para ayudar a que caiga la masa. El tiempo que tarda en caer la misma

es de unos 20 segundos aproximadamente, y a continuación brazos y tina se

detienen.

Las posibles causas de atrapamiento son:

Aproximación del trabajador a elementos peligrosos de la máquina en movimiento

debido a:

- Eliminación del resguardo que impide el acceso al pasillo de la línea de

amasadoras.

- Ausencia de la tapa que cubre y protege los brazos.

- La amasadora no tiene parada de emergencia.

- Falta de formación adecuada en materia preventiva.

-Ropas sueltas, cabello largo suelto y adornos o alhajas (anillos, pulseras, etc.).

Las medidas de prevención serán:

-Las partes peligrosas de las máquinas deben ir equipadas con resguardos o

dispositivos que impidan el acceso a dichas zonas o que detengan las maniobras

peligrosas antes del acceso a las mismas.

- Control periódico de las condiciones, medidas de seguridad, organización, y

métodos de trabajo.

- Formación teórica-práctica suficiente en materia preventiva al trabajador.

-Mantener la distancia adecuada frente a las máquinas.

-Utilizar ropa de trabajo ceñida al cuerpo, cabello largo tomado y retirar todo tipo de

adornos (anillos, pulseras, etc.).

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Accidente por riesgo eléctrico

Se había cambiado la banda de transporte de una cinta transportadora móvil. Como

última comprobación se verificaba el sentido de giro del motor eléctrico de la cinta

para lo que, utilizando una alargadera, se conectó el motor a la red. El accidentado,

para cambiar el sentido de giro del motor decidió intercambiar las fases de la

alargadera. Soltó y retiró la protección del lado de la clavija hembra de la alargadera

sin recordar que el lado macho continuaba conectado y, por lo tanto, en tensión.

Las causas del accidente son:

- Empleo de un método de trabajo incorrecto.

-Empleo de una herramienta manual sin aislamiento o protección contra el riesgo

eléctrico.

- Contacto directo: parte activa.

- Contacto indirecto: con masas (falta de puesta a tierra, deterioro de aislamiento).

Medidas de prevención:

- Todos los trabajos que se realicen con riesgo eléctrico deben ser efectuados

aplicando procedimientos de trabajo adecuados y serán ejecutados por trabajadores

debidamente cualificados.

- También los pequeños trabajos de mantenimiento y reparación en baja tensión,

(actuaciones en bases y clavijas de enchufe, interruptores, alargaderas, cables, etc.)

que conlleven la existencia de riesgo eléctrico deberán realizarse con los equipos

sin tensión, es decir con las fuentes de energía desconectadas.

-Las herramientas o útiles de trabajo serán aislantes o aislados y siempre deben

proteger al trabajador frente al riesgo de contacto eléctrico directo.

-No intervenir máquinas ni equipos eléctricos.

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Accidente por riesgo mecánico

La empresa se dedica a la producción de harinas especiales. Al final del proceso de

fabricación disponen de equipos para el secado y pesado del producto. Estos

equipos trabajan en modo automático enviándolo a los silos de almacenamiento por

medio de un sistema neumático. Suele o puede ocurrir que el producto en polvo se

apelmace y/o compacte y al caer sobre la válvula rotativa, aparato destinado a

aportarlo al sistema neumático de transporte, pueda bloquearla y pararla. Ante esta

situación deben intervenir los operarios de mantenimiento, que retirando una tapa o

goma de cierre situada sobre la válvula rotativa acceden hasta las palas del rotor y

manualmente retiran el gluten apelmazado.

Causas del accidente:

- No se había realizado el estudio de adecuación y por lo tanto no

estaban adoptadas las medidas preventivas pertinentes y en consecuencia el

equipo de trabajo estaba insuficientemente protegido.

- Se efectúa una tarea de limpieza sin haber consignado previamente la máquina.


- La instalación para la fabricación, en su conjunto, deberá cumplir con lo establecido,

Disposiciones mínimas de Seguridad y Salud para la utilización por los trabajadores

de los equipos de trabajo.

- Establecer procedimientos de trabajo seguros para las tareas “no productivas”,

mantenimiento, limpieza, puesta a punto, etc.

14

Riesgos de ruido

Las maquinarias y equipos generan ruido y éste puede ocasionar lesiones

irreversibles en las personas, sobre todo si los trabajadores se encuentran expuestos

a niveles de ruido por sobre lo permitido. Por esta razón, una de las medidas

preventivas que se deben tomar es solicitar la evaluación de ruido en el ambiente de

trabajo, con el fin de que se constante objetivamente si no se están sobrepasando

los límites permitidos establecidos por ley.

Causas de los ruidos:

-Generado por maquinaria y equipos para la producción de fideos.


-Realizar mantención preventiva a maquinas y equipos de trabajo.

-Solicitar evaluación del ruido en el ambiente de trabajo.

Riesgos en envasado y manipulación de productos

Las actividades de envasado y manipulación de productos implican ciertos

riesgos de accidentes que pueden afectar a quienes las llevan a cabo.

Entre los riesgos más comunes podemos mencionar los siguientes:

· Caídas de igual y distinto nivel

· Atropamientos

· Cortes

· Contactos eléctricos

· Ruidos

· Quemaduras

· Sobreesfuerzos

· Incendios

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Causas de caídas de igual y distinto nivel

· Superficies de tránsito sucias (escaleras,pasillos, etc.).

· Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas,aceites).

· Superficies irregulares o con aberturas.

· Desorden.

· Usar calzado inadecuado.

· Falta de iluminación.

Medidas de prevención de caídas de igual y distinto nivel

· Limpiar líquidos, grasas, residuos u otros vertidos que caigan al suelo.

· Eliminar suciedades y obstáculos del suelo con los que pueda tropezar.

· Instalar rejillas para evacuación.

· Colocar revestimiento o pavimento de características antideslizantes.

· Mayor eficacia en la limpieza.

· Usar calzado adherente.

Riesgo de atrapamientos

La falta de protección de las partes móviles de la correa transportadora o la

operación incorrecta de ésta, así como usar la ropa suelta, pulseras o collares y no

mantener la distancia adecuada respecto de las máquinas pueden exponerlo al

riesgo de atrapamiento. Para evitar este tipo de riesgos, siga los procedimientos de

trabajo seguro, cerciórese de que las protecciones de las partes móviles funcionan

adecuadamente y mantenga la distancia adecuada respecto de las máquinas, entre

otras medidas.

Causas de atrapamientos

· Máquinas con partes móviles sin protección (correa transportadora).

· Operación incorrecta de máquinas.

· Ropas sueltas, cabello largo suelto y adornos o alhajas (anillos, pulseras, etc.).

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Medidas de prevención

· Verificar que los dispositivos de protección son eficaces.

· Comprobar periódicamente la eficiencia de los medios de protección.

· Utilizar la máquina, herramienta o elemento auxiliar pertinente para cada operación.

· Mantener la distancia adecuada frente a las máquinas.

· Usar ropa de trabajo ceñida al cuerpo, cabello largo tomado y retirar todo tipo de

adornos (anillos, pulseras, etc.).

· Generar procedimiento de trabajo.

Riesgo de cortes

Los elementos cortantes de máquinas y herramientas de mano, unidos a la

operación incorrecta de las mismas, la ausencia de elementos de protección

personal o la falta de concentración en lo que se hace pueden exponerlo a sufrir

algún accidente. En virtud de ello, use los elementos de protección personal, no

opere máquinas que estén defectuosas ni tampoco aquellas para las cuales no está

capacitado y siga los procedimientos de trabajo, etc.

Causas de cortes

Por elementos cortantes de máquinas y herramientas de mano o utensilios:

· Máquinas sin protecciones de las partes móviles (correa transportadora, etc.).

· Máquinas defectuosas.

· Falta de concentración.

· No usar elementos de protección personal.


· Usar los elementos de protección personal.

· Generar procedimiento de trabajo

17

Riesgo de contactos eléctricos

Evite los contactos directos o indirectos con la corriente eléctrica, haciendo un uso

seguro de la misma. No manipule equipos o máquinas con las manos mojadas

ni los utilice si no tienen la conexión a tierra incorporada, así como también revise

periódicamente la instalación eléctrica y no sobrecargue los circuitos.

Causas de contactos eléctricos

· Contacto directo: parte activa.

· Contacto indirecto: con masa (falta de puesta a tierra, deterioro de aislamiento).

Riesgos

· Instalaciones eléctricas y/o herramientas o máquinas dañadas.

· Manipular equipos y máquinas con las manos mojadas.

· Sobrecarga eléctrica.


· Revisar periódicamente la instalación eléctrica.

· Comprobar interruptores diferenciales.

· Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección.

· No intervenir máquinas ni equipos eléctricos.

Riesgo de quemaduras

Este tipo de riesgos está dado principalmente por el contacto con bandejas u otras

superficies calientes, así como por la proyección de líquidos a altas temperaturas.

Evite este tipo de riesgos usando los elementos de protección personal y siguiendo

los procedimientos de trabajo establecidos por la empresa.

Causas de quemaduras

· Contacto con superficies calientes (bandejas).

· Proyección de líquidos a temperaturas elevadas.

18


· Usar los elementos de protección personal, por ejemplo para las manos.

· Generar procedimientos de trabajo.

Riesgo de incendios

Un incendio es un evento que puede dejar graves o fatales consecuencias, tanto

humanas como materiales. Por lo mismo, debemos aplicar las medidas adecuadas

para evitar este tipo de riesgo, tales como mantener bajo control las fuentes de calor

y combustibles, evitar que se genere electricidad estática, alejar los combustibles o

materiales inflamables de los procesos que signifiquen altas temperaturas, verificar

que la instalación eléctrica cumpla con la normativa vigente, entre otras.

Causas de incendios

· Origen eléctrico (instalaciones eléctricas defectuosas o inadecuadas).

· Descuidos en el control de las fuentes de calor y/o combustibles.

· Falta de orden y aseo.

· Electricidad estática.


· Mantener bajo control todas las fuentes de calor o de combustibles.

· Realizar un correcto orden y aseo en todos los lugares de trabajo.

· La instalación eléctrica debe cumplir con la normativa vigente de servicios

eléctricos, en el diseño, instalación, mantención y usos.

· Los materiales combustibles o inflamables deben mantenerse lejos de los procesos

que signifiquen altas temperaturas.

· Evitar labores que generen electricidad estática (roce con partes metálicas, etc.); de

no poder evitarse, se deberá conectar a tierra los equipos involucrados.

19

Riesgos en cámaras congeladoras

Riesgos:

-Deterioro de la ejecución física y manual de las tareas.

-Congelaciones en los dedos de las manos y los pies, mejillas, nariz y orejas

(enfriamiento local).

- Hipotermia.


• Proteger las extremidades de los trabajadores evita el enfriamiento localizado.

• Seleccionar la vestimenta adecuada facilita la evaporación de sudor.

• Ingerir líquidos calientes ayuda a recuperar pérdidas de energía calorífica.

• Limitar el consumo de café como diurético y modificador de la circulación sanguínea

minimiza las pérdidas de agua y, por lo tanto, de calor.

• Utilizar ropa cortaviento reduce el efecto de la velocidad del aire.

• Realizar reconocimientos médicos previos es una medida adecuada para detectar

disfunciones circulatorias, problemas dérmicos, etc.

• Sustituir la ropa humedecida evita la congelación del agua y la consiguiente pérdida

de energía calorífica.

• Utilizar pantallas cortaviento en exteriores y modificar los difusores de aire reduce la

velocidad del aire.

• Medir periódicamente la temperatura y la velocidad del aire controla las dos

variables termohigrométricas de mayor influencia en el riesgo de estrés por frío.

• Disminuir el tiempo de permanencia en ambientes fríos minimiza la pérdida de

calor.

• Controlar el ritmo de trabajo, hace que la carga metabólica sea suficiente

sin que supere un valor que genere sudoración excesiva.

20

Riesgos de quemaduras en uso de Freidoras de fideos

Los accidentes que se presentan en una cocina a causa de los equipos son de

diversa índole y magnitud. Como bien pueden producirse por el contacto indirecto

con ellos, como en el caso mencionado, también pueden ser el resultado de la

imprudencia de los trabajadores y de la falta de capacitación por parte del empleador

en temas como el manejo, la limpieza y el mantenimiento de estos aparatos.

Riesgos:

-Quemaduras por contacto.


• Utilizar guantes de carnaza para manipular la plancha, la parrilla y la freidora.

• Introducir los alimentos congelados o húmedos en la freidora, deslizándolos por las

paredes del equipo.

• Poner los alimentos en la plancha utilizando las pinzas y empezando del equipo

hacia el cuerpo.

• Usar guantes de teflón, aislantes del calor, a la hora de utilizar el horno. Mejor si

son guantes-manga.

• Ubicar señales de precaución cerca de las superficies calientes de los equipos.

• Ocupar las ollas sin llegar a su capacidad máxima.

21

Riesgos de incendio por uso de freidora de fideos

Riesgo:

-Incendio.


• Contar con extintores cargados con CO2 o Solkaflam (gas), que no contamina la

comida, puesto que no es polvo químico, y elimina el riesgo de electrocución al entrar

en contacto con los aparatos, gracias a que no es líquido. Hay que revisar la fecha

de vencimiento y su presión.

• Desconectar los equipos eléctricos después de cada uso y cerrar las llaves de gas

al finalizar el día.

• Asegurarse de que los cables y enchufes permanezcan en buen estado, limpios y

secos.

• Revisar que no haya trapos sobre los equipos calientes, tampoco residuos

inflamables, como papel o cartón, cerca de las fuentes de calor y de fuego.

Riesgos en manipulación de equipos de vaporización

Riesgos:

-Quemaduras por vapor caliente.


• Hacerles mantenimiento a los equipos de cocción al vapor cada dos meses. Es

necesario manejar una

ficha de control con las fechas de las revisiones y las observaciones pertinentes.

• Revisar las válvulas de seguridad, diales y manómetros de temperatura y presión.

22

• Retirar el cuerpo del vapor cuando se destapen ollas, marmitas y basculantes.

• Verificar que los empaques de las autoclaves no estén porosos ni expandidos. La

explosión de estos aparatos produce quemaduras y golpes, debido a que las partes

saltan.

23

Conclusión

A través de la identificación de los distintos procesos de la industria del fideo es

posible determinar de forma menos compleja los riesgos que determinado proceso

con lleva, de forma contraria si solo se tomara la industria del fideo como un solo

proceso seria muy difícil distinguir todos los riesgos que esta posee.

En toda Unidad o Servicio se realizan multitud de actividades y tareas diferentes.

Todas ellas forman parte de procesos, pero, a menudo, éstos no se conocen, por lo

que se carece de un conocimiento real de la situación de cada tarea dentro del

proceso y, por tanto, de las consiguientes posibilidades de mejora.

La identificación de los procesos se puede realizar por diversos métodos. Ejemplos:

1. Relacionando las tareas que realizan las personas. A continuación, se clasifican se

agrupan y se asignan a procesos.

2. Identificando los procesos, a partir de los resultados finales (producto o servicio

prestado). De cada resultado o producto final se indaga de dónde viene, cómo ha

sido realizado, quién lo ha hecho ,… y así, sucesivamente.

3. Estableciendo los procesos principales (claves u operativos) de acuerdo a la

misión de la Unidad y, a partir de aquí, buscar el resto de procesos.

Con la revisión de los procesos se analizaron los datos y se realizarán las

modificaciones necesarias para mejorar los resultados obtenidos. No podemos

olvidar la interrelación existente entre los distintos procesos, de modo que una leve

modificación en un proceso podría conllevar cambios importantes en otros con los

que esté relacionado. Por tanto, ante cualquier modificación, se deberá informar a

todas aquellas Unidades o Servicios que realicen procesos que tengan relación con

aquel que se desea modificar.

24

Con el fin de facilitar la comprensión de la revisión de los procesos los diagramas de

flujo cumplen con este rol.

Consiguientemente ya conociendo los procesos de la industria y sus riesgos, resulta

muy factible el lograr controlar los riesgos o eliminarlos definitivamente.

25

RECOMENDACIONES MÁQUINAS EN GENERAL

Deberán completar la evaluación inicial de riesgos realizada para el/los equipo(s) de

trabajo teniendo presente:

- Se realizará en cada puesto de trabajo debidamente identificado.

- Se estudiarán los riesgos existentes.

- Se aplicará un método que produzca confianza y que esté reconocido.

- Se utilizarán como mínimo, los conceptos de gravedad del accidente y de

probabilidad de que este ocurra.

- En su caso y priorizando las actuaciones en el tiempo en función de los riesgos a

eliminar, se adoptarán las medidas preventivas pertinentes.

- Se revisará periódicamente la evaluación de riesgos.

- Las evaluaciones que pongan de manifiesto la necesidad de adoptar medidas

preventivas deberán estar documentadas, identificando el puesto de trabajo, el riesgo

o riesgos existentes y la relación de trabajadores afectados, así como los resultados

de las evaluaciones y las medidas preventivas procedentes.

Deberán realizar la evaluación de los riesgos que no hayan podido evitarse en el/los

equipo(s) de trabajo, para en su caso adoptar las medidas preventivas necesarias.

El procedimiento a seguir deberá partir de la información obtenida sobre la

organización, características y complejidades del trabajo, materias primas utilizadas,

estado de salud de los trabajadores y se procederá a la determinación de los

elementos peligrosos y a la identificación de los trabajadores expuesto a los mismos,

valorando a continuación el riesgo existente en función de criterios objetivos de

valoración y de información proporcionada por los trabajadores.

El procedimiento de evaluación deberá proporcionar confianza sobre su resultado y

se utilizarán, al menos, los conceptos de gravedad del accidente y probabilidad de

que ocurra. Las evaluaciones iniciales de riesgos deberán revisarse periódicamente y

estarán debidamente documentadas, identificando el puesto de trabajo, el riesgo o

riesgos existentes y la relación de trabajadores afectados, así como los resultados de

las evaluaciones y las medidas preventivas procedentes. 26

Los trabajadores deberán ser formados-informados sobre los riesgos existentes así

como las medidas preventivas adoptadas.

El equipo de trabajo deberá mantenerse adecuadamente para que durante todo el

tiempo de utilización satisfaga las condiciones de uso previstas por el fabricante.

Las operaciones de mantenimiento, reparación o transformación que supongan un

riesgo específico deberán ser encomendadas al personal específicamente

capacitado para ello.

Las operaciones de mantenimiento que puedan suponer un peligro para la seguridad

de los trabajadores se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo, haber

comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las

medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras

se estén efectuando las operaciones de mantenimiento.

Los órganos de accionamiento (puesta en marcha, parada, parada de emergencia,

etc.) que tengan incidencia en la seguridad del operario deberán ser claramente

visibles e identificables y si es necesario estarán indicados con una señalización

adecuada, además de estar situados fuera de las zonas peligrosas.

Los órganos de mando deberán estar protegidos para evitar los accionamientos

involuntarios. Concretamente la puesta en marcha solamente se podrá efectuar

mediante una acción voluntaria sobre el órgano de mando.

El mando a pedal deberá reunir los siguientes requisitos mínimos:

a) Solo podrá utilizarse como sistema de mando cuando el equipo de trabajo este

dotado de un sistema de protección adecuado (troquel cerrado, pantalla fija

perimetral, pantalla móvil con enclavamiento, barrera inmaterial, velocidad reducida

de funcionamiento, dispositivos sensibles, etc.).

b) Estará cubierto por la parte superior y laterales para impedir accionamientos

involuntarios.

c) La superficie de contacto para el pie será como mínimo de 50 cm2.

d) El sistema de accionamiento del pedal será sensitivo (vuelta al reposo al dejar de

accionar el pie).

e) Estará protegido para que la entrada de líquidos o sólidos no puedan dar lugar a

un funcionamiento incorrecto.

27

f) Un defecto entre los conductores eléctricos que van al sistema de mando desde el

pedal, o entre conductores y masa, no dará lugar a un accionamiento involuntario.

Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de zonas peligrosas.

La puesta en marcha de un equipo de trabajo se realizará únicamente a través del

accionamiento voluntario del órgano de mando previsto a tal efecto.

Por tanto, se debe impedir que un equipo de trabajo se pueda poner en marcha:

a) Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.

b) Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal

como una barrera inmaterial.

c) Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.

d) Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.

e) Por el rearme de un dispositivo de protección térmica.

Los equipos de trabajo deberán disponer de un órgano de accionamiento que

permita la parada general de todo el equipo en condiciones seguras.

Esta parada no estará destinada a suprimir una situación peligrosa.

Cada uno de los puestos de trabajo o intervención deberá disponer de un órgano de

accionamiento que permita al operador la parada cuando se produzca un incidente o

deba intervenir en una zona peligrosa.

En función de los riesgos que presente el equipo de trabajo y del tiempo de parada

normal,se deberá disponer de un dispositivo de parada de emergencia. Los órganos

de accionamiento de dicho dispositivo pueden ser: pulsadores de seta, cable, barra ,

pedal, etc. Serán de color rojo y preferentemente sobre un fondo amarillo. Una vez

accionados requerirán el rearme manual del dispositivo.

Las órdenes de parada serán prioritarias sobre las de puesta en marcha y, en

general, sobre cualquier otra orden.

Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de proyecciones deberá estar

provisto de dispositivo de protección adecuado a dicho riesgo.

Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda dar lugar a proyecciones

peligrosas, sea durante su funcionamiento normal o en caso de anomalía previsible,

deberán adoptarse las medidas de prevención o protección adecuadas para

garantizar la seguridad de los trabajadores que los utilicen o se encuentren en sus 28

proximidades. Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan

entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico, deberán ir equipados con

resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que

detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.

Los resguardos y los dispositivos de protección:

a) Serán de fabricación sólida y resistente.

b) No ocasionarán riesgos suplementarios.

c) No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio.

d) Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.

e) No deberán limitar más de lo imprescindible o necesario la observación del ciclo

de trabajo.

f) Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación o la

sustitución de las herramientas, y para los trabajos de mantenimiento, limitando el

acceso únicamente al sector en el que deba realizarse el trabajo sin desmontar, a ser

posible, el resguardo o el dispositivo de protección.

Los equipos de trabajo no deberán utilizarse de forma o en operaciones o en

condiciones contraindicadas por el fabricante. Tampoco podrán utilizarse sin los

elementos de protección previstos para la realización de la operación de que se trate.

Los equipos de trabajo sólo podrán utilizarse de forma o en operaciones o en

condiciones no consideradas por el fabricante si previamente se ha realizado una

evaluación de los riesgos que ello conllevaría y se han tomado las medidas

pertinentes para su eliminación o control.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores

expuestos contra el riesgo de contacto directo con la electricidad. En cualquier caso,

las partes eléctricas de los equipos de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la

normativa específica correspondiente.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores

expuestos contra el riesgo de contacto indirecto con la electricidad. En cualquier

caso, las partes eléctricas de los equipos de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto

en la normativa específica correspondiente.

29

Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o

líquidos o por emisión de polvo deberá estar provisto de dispositivos adecuados de

captación o extracción cerca de la fuente emisora correspondiente.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores contra

los riesgos de emanaciones de gases, polvos, líquidos, vapores u otras sustancias

producidas, utilizadas o almacenadas por éste.

Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido deberá disponer de las

protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la

generación y propagación de este agente físico.

Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiere que los trabajadores se

sitúen sobre los mismos deberán disponer de los medios adecuados para garantizar

que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un riesgo para su

seguridad y salud. En particular, cuando exista riesgo de caída de altura de más de 2

metros, deberán disponer de barandillas rígidas de una altura mínima de 90

centímetros, o de cualquier otro sistema que proporcione una protección equivalente.

Los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones de seguridad

en todos los lugares necesarios para utilizar, ajustar o mantener los equipos de

trabajo.

Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos deberá estar

provisto de dispositivos de protección adecuados a dicho riesgo.

Los equipos de trabajo se instalarán, dispondrán y utilizarán de modo que se

reduzcan los riesgos para los usuarios del equipo y para los demás trabajadores. En

su montaje se tendrá en cuenta la necesidad de suficiente espacio libre entre los

elementos móviles de los equipos de trabajo y los elementos fijos o móviles de su

entorno.

Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la

unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o

proyecciones de los mismos. Sus mangos o empuñaduras deberán ser de

dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni superficies resbaladizas, y aislantes

en caso necesario.

30

Las herramientas manuales deberán ser de características y tamaño adecuados a la

operación a realizar. Su colocación y transporte no deberá implicar riesgos para la

seguridad de los trabajadores.

Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas

deberán estar protegidas cuando corresponda contra los riesgos de contacto o la

proximidad de los trabajadores.

Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos a

alta temperatura deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el

contacto accidental de los trabajadores con los mismos.

Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos

corrosivos deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el contacto

accidental de los trabajadores con los mismos.

Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por radiaciones deberá disponer de las



Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda dar lugar a radiaciones

peligrosas, sea durante su funcionamiento normal o en caso de anomalía previsible,

deberán adoptarse las medidas de prevención o protección adecuadas para

garantizar la seguridad de los trabajadores que los utilicen o se encuentren en sus

proximidades.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de explosión,

tanto del equipo de trabajo como de las sustancias producidas, utilizadas o

almacenadas por éste.

En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos de un equipo

de trabajo que pueda afectar significativamente a la seguridad o a la salud de los

trabajadores deberán adoptarse las medidas de protección adecuadas.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores contra

los riesgos de incendio y de calentamiento del propio equipo.

Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por vibraciones deberá disponer de las



31

Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo deberán

estar adecuadamente iluminadas en función de las tareas que deban realizarse.

El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables

para garantizar la seguridad de los trabajadores

32

Bibliografía

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informe fideos final

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