minimizaÇÃo de resÍduos de pÓs de carbono na ucar
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SSIINNÉÉSSIIOO JJOOSSÉÉ DDEE QQUUEEIIRROOZZ FFIILLHHOO
MMIINNIIMMIIZZAAÇÇÃÃOO DDEE RREESSÍÍDDUUOOSS DDEE PPÓÓSS DDEE CCAARRBBOONNOO NNAA
UUCCAARR PPRROODDUUTTOOSS DDEE CCAARRBBOONNOO SS..AA..,, EEMM CCAANNDDEEIIAASS –– BBAA..
Dissertação apresentada ao curso de Mestrado Profissional em Gerenciamento e Tecnologia Ambiental no Processo Produtivo, Escola Politécnica, Universidade Federal da Bahia, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Orientador: Prof. Dr. Emerson Andrade Sales
Salvador
2005
2
Q384m Queiroz Filho, Sinésio José de MMiinniimmiizzaaççããoo ddee rreessíídduuooss ddee ppóóss ddee ccaarrbboonnoo nnaa UUCCAARR
PPrroodduuttooss ddee CCaarrbboonnoo SS..AA..,, eemm CCaannddeeiiaass –– BBAA. / Sinésio José de Queiroz Filho. – Salvador, 2005.
138 p.; il., color.
Orientador: Dr. Emerson Andrade Sales Dissertação (Mestrado em Gerenciamento e Tecnologias
Ambientais no Processo Produtivo). – Universidade Federal da Bahia. Escola Politécnica, 2005.
1. Indústria química. 2. Indústria de carbono. 3. Indústria
de grafita. 4. – Prevenção da poluição. I. UCAR Produtos de Carbono S.A. II. GrafTech International Ltd. III.Universidade Federal da Bahia. Escola Politécnica IV.Sales, Emerson Andrade. V.Título. CDD 661
3
4
“Reconhece-se cada vez mais que a produção, a tecnologia e o manejo que utilizam recursos de maneira ineficiente criam resíduos que não são reutilizados, despejam dejetos que causam impactos adversos à saúde humana e o meio ambiente e fabricam produtos que, quando usados, provocam mais impactos e são difíceis de reciclar, precisam ser substituídos por tecnologias, sistemas de engenharia e práticas de manejo boas e conhecimentos técnico-científicos que reduzam ao mínimo os resíduos ao longo do ciclo de vida do produto. Como resultado, haverá uma melhora da competitividade geral da empresa. Agenda 21, Capítulo 30.” (CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA, 2002, p. 22).
5
AGRADECIMENTOS
À empresa UCAR, em especial o seu Diretor Presidente, Ricardo Oliveira, e a Gerente de
Desenvolvimento Humano e Organizacional, Ana Castro, pelo apoio e investimento na minha
qualificação profissional, além do reconhecimento e confiança no meu trabalho.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Emerson Andrade Sales, pelo incentivo e pelas criteriosas
leituras do texto, apresentando sempre comentários e sugestões que, sem sombra de dúvidas,
contribuíram para aprimorar o resultado deste trabalho.
Aos meus pais, Maria e Sinésio (in memoriam), pelo apoio e incentivo que sempre
dispensaram, não apenas a mim, mas aos meus cinco irmãos, mostrando-nos o valor do estudo
e da educação.
A minha esposa, Joanice, e meus filhos, Edson e Eduardo, que, várias vezes, ao longo dos
dois últimos anos, souberam conviver com as minhas ausências, decorrentes da necessidade
de dedicação a este Curso de Mestrado.
Aos colegas Idevar Moraes, Carlos Rego, José Carlos Garcia, José Ordériz e Neuza Brandão,
pelo apoio na disponibilização de dados que contribuíram para o detalhamento de alguns
tópicos deste trabalho de pesquisa.
À colega Vera Deccó, que, quase três anos atrás, obteve informações sobre este Curso de
Mestrado e me incentivou a participar do processo seletivo.
Aos colegas do departamento de SSO&MA da UCAR, pela confiança que sempre
depositaram em meu trabalho.
Aos colegas do departamento de Marketing da UCAR, pelo apoio no levantamento de
literatura sobre os processos desenvolvidos em aciarias.
Aos colegas do departamento de Serviços da UCAR, pelo apoio no fornecimento de dados
que permitiram a quantificação de vários dos resíduos gerados.
Aos colegas da UCAR que não se furtaram em contribuir com este projeto de pesquisa,
dedicando parte do seu tempo para responder ao questionário aplicado.
6
Aos colegas da GrafTech International, em especial Juanita Bursley, Bill Smith e Larry
Carpenter, pelas contribuições que permitiram aprimorar o balanço de massa.
Aos mestres, pelo empenho em passar aos seus alunos os melhores ensinamentos, e demais
colaboradores do Curso de Mestrado, pelo apoio prestado em diversas oportunidades, em
especial durante o período letivo.
À bibliotecária do TECLIM, Linda, pela disponibilização de recursos bibliográficos que,
certamente, enriqueceram esta dissertação.
Acima de tudo, agradeço a Deus, contínua fonte inspiradora de fé, por ter me iluminado na
condução deste trabalho, especialmente nos momentos mais difíceis.
7
RESUMO
Esta Dissertação consiste num estudo de caso focado numa indústria fabricante de eletrodos
de grafita e blocos catódicos de carbono e grafita, sediada em Candeias, cidade da Região
Metropolitana de Salvador, no Estado da Bahia. Sabe-se que a fabricação desses produtos
envolve o uso de variados insumos e matérias primas de natureza carbonácea, todos eles sob a
forma granulada ou de partículas, condição que propicia a geração de resíduos de pós de
carbono, resultantes das atividades de movimentação e processamento dos citados materiais.
Com esta pesquisa, pretendeu-se comprovar a possibilidade de minimização desses pós,
através de medidas que atendam aos princípios de Prevenção da Poluição, a despeito da
premissa vigente de que tais rejeitos são inerentes ao processo produtivo em estudo.
Os dados que subsidiaram a pesquisa foram coletados, principalmente, através da análise de
documentos e observações diretas no campo, bem como questionário aberto aplicado a alguns
representantes selecionados no corpo operacional da empresa. A avaliação das informações
foi respaldada em conceitos considerados fundamentais, como Prevenção da Poluição,
Produção Limpa, Produção Mais Limpa e Ecologia Industrial, dando-se ênfase, também, à
discussão de estratégias de controle preventivas e corretivas.
O trabalho é concluído com a apresentação de sugestões para melhoria do processo produtivo,
tendo sido destacados os benefícios ambientais, bem como o impacto positivo sobre o
negócio, na medida em que se vem deixando de encarar os pós de carbono como resíduos,
sem qualquer utilidade, e sim como um material passível de ser reintroduzido na cadeia
produtiva, seja através do reuso interno ou da reciclagem externa.
Palavras chave: Eletrodo de Grafita; Blocos Catódicos de Carbono e de Grafita; Pó de
Carbono; Pó de Grafita; Resíduo Sólido; Minimização de Resíduos; Prevenção da Poluição;
Reciclagem; Reuso.
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ABSTRACT
This Dissertation is a case study focused on an industry located in Candeias, a City in
Salvador Metropolitan Region, State of Bahia, which produces graphite electrodes and carbon
/ graphite cathode blocks. This type of process involves the use of several carbonaceous raw
materials, all of them pellets or in the form of particles. For that reason, significant amounts of
carbon dust wastes are generated, while handling and processing the previously mentioned
materials. The main purpose of this study is to demonstrate that it is possible to minimize
carbon dust by adopting control measures based on Pollution Prevention principles, in despite
of the current assumption that these wastes are inherent to the process.
The information to support this study was mainly collected through the analysis of documents
and field observations. In addition, an open questionnaire was applied to selected
representatives of the industry’s operational group. The evaluation of all data was based on
important concepts such as Pollution Prevention, Clean Production, Cleaner Production and
Industrial Ecology; furthermore a special emphasis was given to the discussion of preventive
and corrective control strategies.
Suggestions for process improvements and their respective environmental benefits have been
given at the end of the Dissertation. The positive impact on the business has also been
enlightened, based on the fact that carbon dust may be viewed not as an useless waste, but as
a valuable material that may be reintroduced into the production chain, through internal reuse
or external recycling.
Key Words: Graphite Electrode; Carbon and Graphite Cathode Blocks; Carbon dust;
Graphite Dust; Solid Waste; Waste Minimization; Pollution Prevention; Recycling; Reuse.
9
LISTA DE FIGURAS E GRÁFICOS
Figura 1 – Vista aérea da fábrica da UCAR.............................................................
19
Figura 2 – Eletrodos de grafita.................................................................................
28
Figura 3 – Pinos de conexão ou “nipples”...............................................................
28
Figura 4 – Eletrodos em uso num forno elétrico......................................................
29
Figura 5 – Eletrodos incandescentes num forno elétrico.........................................
29
Figura 6 – Blocos catódicos.....................................................................................
30
Figura 7 – Balanço de Massa...................................................................................
72
Gráfico 1 – Resíduos de pós de carbono – tipos de destinação................................
64
Gráfico 2 – Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e Arrumação – 2002....................................................................................................
82
Gráfico 3 – Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e Arrumação – 2003....................................................................................................
82
Gráfico 4 – Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e Arrumação – 2004....................................................................................................
82
Gráfico 5 – Resíduos de pós de carbono – vendidos x descartados.........................
109
10
LISTA DE QUADROS E TABELAS
Quadro 1 – Levantamento dos resíduos de pós de carbono gerados........................
61
Quadro 2 – Teor de carbono fixo e de cinzas nos pós de carbono...........................
62
Tabela 1 – Quantidades totais de resíduos de pós de carbono.................................
63
Tabela 2 – Quantidades revisadas de resíduos de pós de carbono...........................
69
Tabela 3 – Consumo de coque metalúrgico x geração de resíduos de pós..............
69
Tabela 4 – Balanço de Massa...................................................................................
71
Tabela 5 – Fatores de Emissão no Processo de Grafitação......................................
73
Tabela 6 – Consumo de Coque Metalúrgico por Etapa do Processo......................
74
Tabela 7 – Avaliações de Poeira Respirável de Coque............................................
76
Tabela 8 – Avaliações de fumos de piche no MME................................................
79
Tabela 9 – Características da lama da serra de diamante.........................................
99
Tabela 10 – Estudo de viabilidade de filtro prensa para a serra de diamante..........
99
Tabela 11 – Quantidades de resíduos descartados x vendidos.................................
108
11
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
ACGIH – American Conference of Governmental Industrial Hygienists.
ALA – Ambiente Livre de Acidentes.
CEPRAM – Conselho Estadual de Meio Ambiente.
CETESB – Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental.
CETIND – Centro de Tecnologia Industrial Pedro Ribeiro.
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes.
CNI – Confederação Nacional da Indústria.
CONAMA – Conselho Nacional de Meio Ambiente.
CRA – Centro de Recursos Ambientais.
CTGA – Comissão Técnica de Garantia Ambiental.
C&C – Comando e Controle.
DfE – Design For Environment.
EPI – Equipamento de Proteção Individual.
ESCALA – Equipe de Segurança Comportamental pelo Ambiente Livre de Acidentes.
FISPQ – Ficha de Informações de Segurança de Produto Químico.
GHE – Grupo Homogêneo de Exposição.
HHT = Homem-Hora de Treinamento.
ILO – International Labour Office.
ISO – International Organization for Standardization.
MET COKE – Unidade para de Beneficiamento de Coque Metalúrgico dentro das instalações
da UCAR.
MME – Moagem, Mistura e Extrusão (primeira etapa do processo produtivo da UCAR).
MSA – Mine Safety Appliance.
MSDS – Material Safety Data Sheet.
NBR – Norma Brasileira.
NET – Núcleo de Educação do Trabalhador.
NR – Norma Regulamentadora.
OHSAS – Occupational Health and Safety Assessment Series.
ONU – Organização das Nações Unidas.
PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.
PNOS – Particles Not Otherwise Specified.
12
PNUMA – Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente.
PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais.
SEARA - Sistema Estadual de Administração dos Recursos Ambientais.
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.
SESI – Serviço Social da Indústria.
SS&MA – Segurança, Saúde e Meio Ambiente.
TLV – Threshold Limit Value.
USA – United States of America.
13
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .........................................................................................
17
1.1. CARACTERIZAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO E O SEU CONTEXTO......
19
1.2. SITUAÇÃO-PROBLEMA...........................................................................
20
1.3. OBJETIVO GERAL ...................................................................................
21
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................
21
1.5. JUSTIFICATIVAS QUANTO À IMPORTÂNCIA DO PROJETO ..........
22
1.6. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO...........................................................
23
2. METODOLOGIA .....................................................................................
25
3. O PROCESSO PRODUTIVO DE ELETRODOS DE GRAFITA E BLOCOS CATÓDICOS............................................................................
27
4. REVISÃO DA LITERATURA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..
31
4.1. RESÍDUOS SÓLIDOS – CONCEITOS BÁSICOS...................................
31
4.2. MINIMIZAÇÃO DE RESÍDUOS – CONCEITUAÇÃO E ABORDAGEM LEGAL..............................................................................
32
4.3. RESÍDUOS SÓLIDOS E AS CONDIÇÕES DE HIGIENE NOS AMBIENTES DE TRABALHO.................................................................
36
4.4. PONTOS IMPORTANTES NUM PROGRAMA DE MINIMIZAÇÃO DE RESÍDUOS............................................................................................
37
4.5. RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO........................................................
42
4.5.1. Principais características dos resíduos de pós de carbono.........
42
4.5.2. Possíveis efeitos dos pós de carbono à saúde...............................
43
4.5.3. Classificação dos resíduos de pós de carbono..............................
45
4.5.4. Controle de emissões de pós de carbono.......................................
47
4.6. O PAPEL DO CARBONO NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO EM FORNOS ELÉTRICOS A ARCO.........................................................
48
4.7. EXPERIÊNCIAS DE PLANTAS DA GRAFTECH NA MINIMIZAÇÃO DE RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO.................................................. 51
14
4.8. ESTRATÉGIAS DE GESTÃO DE SS&MA DA UCAR............................
53
4.8.1. Ambiente Livre de Acidentes – ALA............................................
53
4.8.2. Índice de Melhoria Contínua de SS&MA....................................
54
4.8.3. Certificação pelas Normas ISO-14001 e OHSAS-18001.............
55
4.8.4. Interface entre as estratégias de gestão e um programa de minimização de resíduos................................................................
56
5. DIAGNÓSTICO DA SITUAÇÃO ATUAL ............................................
58
5.1. ORIGEM DOS RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO GERADOS NA UCAR............................................................................................................
58
5.1.1. Sumário dos resíduos gerados.......................................................
60
5.2. QUANTIDADES GERADAS DE RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO..
62
5.3. BALANÇO DE MASSA..............................................................................
65
5.4. AVALIAÇÃO DE PÓS DE CARBONO EM AMBIENTES DE TRABALHO.................................................................................................
74
5.5. O USO DE PÓS DE CARBONO NO ABATIMENTO DE EMISSÕES DE FUMOS DE PICHE................................................................................
77
5.6. PROGRAMAS DE INSPEÇÕES E OBSERVAÇÕES................................
80
5.7. PROGRAMA DE AUDITORIAS................................................................
83
5.8. AVALIAÇÃO DE NOVOS PROJETOS.....................................................
84
5.9. PROGRAMAS DE TREINAMENTO.........................................................
85
5.10. PROGRAMA FÁBRICA DE IDÉIAS.........................................................
86
5.11. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO..........................................................................................
88
6. DISCUSSÃO DAS POSSIBILIDADES DE MELHORIA.....................
91
6.1. USO DE PÓS DE CARBONO COMO COMBUSTÍVEL..........................
91
6.1.1 Uso na indústria de cimento..........................................................
91
6.1.2 Uso interno na UCAR.....................................................................
92
15
6.2. REUSO DE FINOS DE COQUE GERADOS NO COZIMENTO..............
95
6.3. PRÉ-PROCESSAMENTO PARA AJUSTE DO TEOR DE CARBONO FIXO.............................................................................................................
97
6.4. SECAGEM DA LAMA DA SERRA DE DIAMANTE...............................
98
6.5. RECUPERAÇÃO DO PÓ RECOLHIDO PELA VARREDEIRA MECÂNICA.................................................................................................
100
6.6. USOS ESPECIAIS........................................................................................
101
6.6.1 Aditivos para polímeros.................................................................
101
6.6.2 Revestimentos condutores..............................................................
102
6.6.3 Geração e armazenamento de energia..........................................
102
6.6.4 Aditivos para uso em alta temperatura........................................
102
6.6.5 Modificadores de fricção...............................................................
103
6.6.6 Outros aditivos................................................................................
103
6.7. PROGRAMA DE EDUCAÇÃO AMBIENTAL..........................................
104
6.8. SUGESTÕES DO GRUPO OPERACIONAL.............................................
106
7. COMENTÁRIOS FINAIS.........................................................................
108
8. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS FUTURAS....................................
114
REFERÊNCIAS ........................................................................................
118
BIBLIOGRAFIA.........................................................................................
125
APÊNDICES
APÊNDICE A - Memória de Cálculo do consumo e do gasto com gás natural no secador de coque do “Met Coke”.................................................
126
APÊNDICE B - Questionário para empregados do grupo operacional da empresa.........................................................................................................
128
APÊNDICE C – Respostas do grupo operacional ao questionário aplicado.........................................................................................................
129
16
ANEXOS ANEXO A – Parecer Técnico PT 001/04, Rev. 01, da CETREL................
131
ANEXO B – Proposta de Programa de Educação Ambiental.....................
133
ANEXO C – Outdoor para divulgação do Programa de Educação Ambiental.....................................................................................................
138
17
1. INTRODUÇÃO
Num momento em que crescem as agressões ao meio ambiente, decorrentes de
atividades produtivas, torna-se urgente repensar a maneira de tratar a questão ambiental, de
modo a assegurar, para gerações futuras, a preservação de recursos naturais indispensáveis à
vida. Os processos produtivos, em geral, estão associados a uma série de aspectos capazes de
impactarem de maneira negativa o meio ambiente, requerendo das empresas a adoção de
medidas de controle eficazes para garantir a eliminação ou, caso não seja possível, a
minimização desses impactos. Dentre os aspectos a serem considerados para estudo, os
resíduos sólidos despontam como uma das principais fontes de preocupação, especialmente
para as empresas cujas atividades estão pautadas na equação industrial linear clássica, que se
baseia no modelo “end-of-pipe” (fim-de-tubo), responsável pela prática de contenção dos
resíduos (poluição) na fábrica, para posterior tratamento e descarte (FURTADO; SILVA;
MARGARIDO, ca.2001). Neste contexto, os princípios de Produção Limpa e de Produção
mais Limpa, baseados nos preceitos de Prevenção da Poluição, surgem como alternativa
viável, para frear a escalada da degradação ambiental.
Utilizando como lema o uso racional dos recursos naturais e a não geração de
resíduos, ou o seu reaproveitamento como insumos no próprio processo produtivo, o que se
pretende com os princípios de Produção Limpa e de Produção mais Limpa é atuar
preventivamente, considerando o processo como um circuito fechado, sem perdas ou
desperdícios, o que, conseqüentemente, contribuirá para eliminar ou substituir a equação
industrial linear clássica, pela equação circular, de maior eco-eficiência e eficácia
(FURTADO; SILVA; MARGARIDO, ca.2001). A literatura técnica relaciona exemplos de
empresas que, calcadas nesses princípios, introduziram modificações em suas linhas de
produção, tendo atingido resultados plenamente compensadores, tanto em termos de
preservação ambiental, como de custos.
Graedel e Allenby (1995 apud Kiperstok, 2002, p.101), por exemplo, citam o concurso
de projetos para conservação de energia da Dow Química, Louisiana, EUA, para ilustrar o
potencial de desenvolvimento de um programa de minimização de resíduos, informando que
“entre as ganhadoras incluem-se idéias aplicáveis a qualquer indústria, tais como: isolamento
de tubulações condutoras de fluidos quentes, limpeza e manutenção de trocadores de calor,
18
uso de pontos de aquecimento ao longo de tubulações extensas e áreas de estocagem”.
Segundo Graedel e Allenby (1995 apud Kiperstok, 2002, p.102), tanto o número de projetos
contemplados como os ganhos financeiros tiveram uma tendência ascendente com o decorrer
do tempo, apesar da idéia vigente de que apenas nos momentos iniciais de um programa de
minimização de perdas os ganhos são significativos, podendo-se, portanto, concluir que:
“quando o programa é interiorizado na empresa ou instituição, o surgimento de uma nova
mentalidade entre os funcionários pode levar a ganhos adicionais ano a ano”.
Outro exemplo ilustrativo é o Parque Industrial de Burnside, Dartmouth, Canadá, uma
zona de comércio e indústrias leves que, de acordo com Marinho e Kiperstok (2000), foi
objeto de um estudo de caso desenvolvido por Coté e Smolenaars, em 1997. Segundo
Marinho e Kiperstok (2000, p.51), o citado estudo contatou que, “dentre os resíduos que
poderiam ser reaproveitados, sobressaíam as embalagens, de vários tipos, os óleos usados e os
materiais provenientes da demolição dos edifícios mais antigos do próprio parque”. Como
resultado, os autores do estudo de caso “propuseram o incentivo à instalação de empresas de
reciclagem das embalagens e de recuperação, e de uma central de transformação dos
materiais de demolição para reuso nas novas construções do próprio parque” (MARINHO;
KIPERSTOK, 2000, p. 51).
Operando uma planta caracterizada, dentre outros pontos, pela significativa geração de
resíduos de pós de carbono, resultantes do manuseio e utilização de variados materiais e
insumos de natureza carbonácea, a UCAR Produtos de Carbono S.A.1, no decorrer dos anos,
tem privilegiado o emprego de medidas fim-de-tubo para destinação final desses rejeitos.
Embora já exista direcionamento de esforços e medidas implementadas no sentido de
reutilizá-los no processo ou mesmo reciclá-los externamente, os resultados ainda têm sido
pouco persistentes. Os tradicionais métodos fim-de-tubo, por sua vez, ao mesmo tempo em
que contribuem para evitar o acúmulo indevido desses resíduos, também resultam em custos
desnecessários e na perda de materiais potencialmente passíveis de reaproveitamento.
1 Ao longo do texto a UCAR Produtos de Carbono S.A. é denominada de maneira simplificada como UCAR.
19
1.1. CARACTERIZAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO E O SEU CONTEXTO
A UCAR é uma empresa multinacional pertencente ao grupo americano GrafTech
International Ltd, estando localizada na Rodovia BA-522, km 7, S/N, Distrito Industrial,
Candeias-Bahia, onde, desde 1968, opera a única unidade existente na América do Sul,
destinada à fabricação de eletrodos de grafita e seus respectivos pinos de conexão cônicos,
utilizados em indústrias siderúrgicas e em fundições, bem como blocos catódicos de carbono
e grafita, usados em indústrias produtoras de alumínio primário. Na Figura 1 é apresentada
uma vista aérea da fábrica da UCAR.
Em atendimento às exigências da Legislação Ambiental do Estado da Bahia, a
empresa, originalmente denominada White Martins Nordeste, obteve a sua primeira Licença
de Operação em 1985, através da Resolução CEPRAM No 361, a qual vigorou até 05.02.1990.
A referida Licença de Operação foi renovada através da Resolução CEPRAM No 535/1992,
válida por cinco anos e emitida em favor da White Martins Produtos de Carbono S.A., tendo
em vista uma mudança de razão social efetivada em abril de 1989. A segunda renovação da
Licença de Operação, também válida por cinco anos, foi concedida através da Resolução
CEPRAM No 1532/1997, desta vez em nome da UCAR, nova razão social da empresa, desde
abril de 1992, e que, até então permanece inalterada. Finalmente, a atual Licença, concedida
através da Portaria CRA No 2262/2002, tem validade até 25.10.2007, dela constando 27
20
condicionantes, que vêm sendo integralmente cumpridos pela UCAR, a maioria voltada para
o controle de efluentes líquidos, emissões atmosféricas e resíduos sólidos, com o intuito de
minimizar impactos negativos ao meio ambiente (BAHIA, 2002b).
No momento, a UCAR detém cerca de 60 a 70% do mercado brasileiro de eletrodos de
grafita e 50% do mercado brasileiro de blocos catódicos de carbono e grafita, cujas demandas
são da ordem de 20.000 t/ano e 8.000 t/ano, respectivamente. A empresa também exporta os
mencionados produtos para os Estados Unidos e países da América Latina.
1.2. SITUAÇÃO-PROBLEMA
O processo de fabricação de eletrodos de grafita e blocos catódicos desenvolvido na
fábrica da UCAR, em Candeias – Bahia, envolve a utilização de variadas matérias primas e
insumos sob a forma granulada ou em partículas, dentre eles o coque de petróleo, piche,
carvão antracito eletricamente calcinado e coque metalúrgico, todos produtos de natureza
carbonácea. Geralmente recebidos e estocados a granel, esses insumos são constantemente
movimentados através de pás carregadeiras, caçambas, correias transportadoras e elevadores
de canecas, fato que termina contribuindo para a geração de resíduos de pós, nas etapas do
processo em que tais produtos são usados. A geração desses resíduos e sua movimentação na
fábrica afetam de forma direta as condições de higiene, limpeza e arrumação dos locais de
trabalho, sendo que, até 2003, ainda era pequena a quantidade de material sistematicamente
reutilizada no processo ou reciclada externamente, em comparação com o volume descartado
em aterro interno, alternativa classificada como fim-de-tubo, uma vez que consiste no simples
confinamento dos rejeitos, apresentando, portanto, potencial para a formação de passivos
ambientais. Por outro lado, o descarte desses resíduos em aterro, ainda que esteja em
conformidade com exigências da Licença de Operação da empresa (Portaria CRA No 2262 de
24.10.2002), representa o desperdício de materiais que poderiam estar sendo incorporados no
próprio processo ou em outras linhas de produção.
Diante deste contexto, entende-se que, tomando por base os princípios da Prevenção
da Poluição, esforços podem ser concentrados na identificação de opções para minimização
desses rejeitos. Apesar da premissa de que resíduos de pós são inerentes ao processo de
21
fabricação de eletrodos de grafita e blocos catódicos de carbono e grafita, pretende-se, com
este projeto, mostrar que alternativas de minimização são potencialmente viáveis.
Em face do exposto, foi estabelecida a seguinte hipótese defendida durante a
pesquisa:
É possível minimizar resíduos de pós de carbono no processo produtivo de
eletrodos de grafita e blocos catódicos da UCAR, através de medidas que
atendam aos princípios de Prevenção da Poluição, a despeito da premissa
vigente de que tais resíduos são inerentes ao processo, sendo, portanto, muito
difícil a sua redução, no atual parque industrial.
Os objetivos gerais e específicos definidos para este projeto deixam clara a sua
importância, à medida que se pretende incorporar alguns conceitos de prevenção da poluição
a um processo caracterizado pela geração de significativas quantidades de resíduos de pós de
carbono.
1.3. OBJETIVO GERAL
Realizar uma análise crítica das alternativas já implantadas pela empresa e recomendar
medidas complementares para a minimização de resíduos de pós de carbono no processo
produtivo da UCAR, tomando por base os princípios de Prevenção da Poluição.
1.4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Identificar as situações que acarretam a geração de resíduos de pós de carbono na
Moagem, Mistura e Extrusão (MME), Cozimento / Impregnação, Grafitação e
Usinagem, etapas integrantes do processo produtivo da UCAR.
Apresentar um levantamento dos resíduos de pós de carbono gerados nas diferentes
etapas do processo anteriormente citadas.
22
Identificar, dentre as alternativas de destino final dos resíduos de pós de carbono
atualmente adotadas pela empresa, aquelas classificadas como fim-de-tubo,
destacando os impactos a elas associados.
Identificar oportunidades de minimização para os resíduos de pós de carbono.
Identificar os custos envolvidos na destinação final (fim-de-tubo) dos resíduos em
estudo, comparando-se com resultados que poderão ser obtidos ao se implantar as
medidas de controle e minimização recomendadas.
1.5. JUSTIFICATIVAS QUANTO À IMPORTÂNCIA DO PROJETO
A minimização ou mesmo a destinação final de resíduos de pós de carbono é um
assunto pouco explorado, em nível nacional, devido à especificidade do processo
desenvolvido na UCAR, em especial por ser esta a única planta produtora de eletrodos de
grafita e blocos catódicos existente na América do Sul. Em nível internacional, conforme
revelado pela pesquisa bibliográfica realizada, também é evidente a carência de trabalhos
técnicos concernentes ao tema. Deste modo, alguns subsídios para o desenvolvimento desta
pesquisa foram obtidos através do conhecimento de experiências adotadas por outras fábricas
do grupo GrafTech International, instaladas em diversas partes do mundo, a exemplo dos
Estados Unidos, México, África do Sul e alguns países europeus. Sabe-se porém, de antemão,
que os trabalhos desenvolvidos nessas plantas, são todos eles iniciativas internas e isoladas,
ainda pouco divulgadas, mesmo dentro da própria organização.
Esta pesquisa, portanto, supre uma inegável lacuna do conhecimento, fornecendo
ferramentas que permitem identificar oportunidades de minimização de resíduos de pós de
carbono. A reintrodução desses rejeitos no processo produtivo ou o seu reaproveitamento em
instalações externas deverá contribuir para a melhoria das condições de higiene nos ambientes
de trabalho, para o aumento do ciclo de vida das matérias primas de fontes não renováveis e
para a diminuição dos custos associados ao descarte dos resíduos, além de minimizar a
necessidade de ocupação de áreas destinadas a aterros, reduzindo conseqüentemente a
possível geração de passivos ambientais.
23
Por outro lado, é intenção deste trabalho que as medidas que forem recomendadas
para a UCAR se convertam em fontes de referência, até mesmo para as demais plantas do
Grupo GrafTech International, que, deste modo, irão dispor de informações organizadas
pertinentes ao assunto. Trata-se, portanto, de um aprendizado de mão dupla, pois, ao
compartilharem suas experiências e iniciativas bem sucedidas, as demais fábricas da
GrafTech, em contrapartida, receberão contribuições que, inclusive, poderão vir a adotar,
considerando, é claro, o contexto em que cada uma delas se encontra inserida.
1.6. ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
Além deste capítulo introdutório, esta dissertação inclui mais sete capítulos, conforme
indicado a seguir:
- O segundo capítulo é dedicado à apresentação da metodologia de pesquisa, sendo
explicada a sistemática adotada para coleta e análise dos dados, objetivando
responder às duas questões-problema formuladas, as quais nortearam o
desenvolvimento deste trabalho.
- O terceiro capítulo faz a caracterização do processo produtivo de eletrodos de
grafita e blocos catódicos de carbono e grafita, o qual foi objeto deste estudo.
- O quarto capítulo, que trata da fundamentação teórica, está estruturado da seguinte
forma: Inicialmente, se procurou apresentar, de maneira macro, conceitos essenciais
para o desenvolvimento da pesquisa, inclusive sob o aspecto legal, oportunidade em
que temas como Minimização de Resíduos, Prevenção da Poluição, Produção
Limpa, Produção Mais Limpa e Ecologia Industrial, foram trazidos à baila e
discutidos, fazendo-se, ainda, um contraponto entre estratégias corretivas e
preventivas. Partiu-se, em seguida, para uma abordagem específica sobre as
características dos resíduos de pós de carbono, os possíveis efeitos que estes causam à
saúde, os dispositivos de controle, o papel do carbono no processo de produção do aço
em fornos elétricos e as experiências de fábricas do grupo GrafTech, incluindo a
fábrica do Brasil, na minimização de tais resíduos. A correlação entre as duas
abordagens (macro e específica) é feita no final do capítulo, quando são discutidas
24
as estratégias de gestão de SS&MA da UCAR e a sua interface com os requisitos
para um programa de minimização de resíduos calcado nos mencionados princípios
de Prevenção da Poluição.
- O quinto capítulo contém o diagnóstico da situação atual da UCAR em termos de
geração de resíduos de pós de carbono, sendo informada a origem, as quantidades e
as formas de destinação dos mesmos. Neste capítulo também se avalia e discute de que
maneira os controles, procedimentos, programas e instrumentos de gestão de SS&MA,
ora adotados pela empresa, têm contribuído ou podem contribuir para a minimização
dos mencionados resíduos, analisando-se, ainda, a interface com aspectos de higiene
ocupacional.
- No sexto capítulo são apresentadas as possibilidades de melhoria, que incluem
medidas complementares para a minimização de resíduos de pós de carbono no
processo produtivo da UCAR, tomando por base os princípios de Prevenção da
Poluição.
- No sétimo capítulo, dedicado aos comentários finais, são analisados os benefícios
atingidos com as melhorias já implementadas, recomendando-se, ainda, a
continuidade do uso de ferramentas de gestão de SS&MA comprovadamente
eficazes, tais como: inspeções, observações, auditorias, análise de novos projetos,
programas de manutenção preventiva / corretiva, e incentivo à participação dos
empregados (fábrica de idéias).
- Finalmente, no oitavo capítulo, são apresentadas as conclusões da pesquisa e
levantadas perspectivas futuras, contemplando, inclusive, a expansão dos negócios
envolvendo pós de carbono e grafita.
25
2. METODOLOGIA
Este trabalho foi desenvolvido considerando os já mencionados princípios de
Prevenção da Poluição e consiste num estudo de caso focado na fábrica da UCAR, em
Candeias, Bahia, mais precisamente nas etapas de MME (Moagem, Mistura e Extrusão),
Cozimento / Impregnação, Grafitação e Usinagem, integrantes do processo produtivo da
empresa.
De acordo com Gil (1996, p.122), “a coleta de dados num estudo de caso é feita
mediante o concurso de diversos procedimentos, sendo os mais usuais: a observação, a análise
de documentos, a entrevista e a história de vida”. O autor acrescenta que, “geralmente, utiliza-
se mais de um procedimento” (GIL, 1996, p.122). Tendo em vista tais orientações, os dados
que subsidiaram esta pesquisa foram coletados, principalmente, através da análise de
documentos e observações diretas no campo, tudo com o intuito de responder às seguintes
questões-problema:
Como são gerados resíduos de pós de carbono no processo produtivo da UCAR?
Como fazer para minimizar resíduos de pós de carbono no processo produtivo da
UCAR?
A maior parte das informações utilizadas se encontra disponível em relatórios,
procedimentos, bancos de dados, planilhas e inventários internos da UCAR, gerados no
período compreendido entre 2000 e 2003, tendo sido complementada com as mencionadas
observações de campo. Essas observações foram conduzidas durante inspeções e auditorias
internas realizadas na UCAR, por entender-se que esta era a melhor maneira de coletar
informações de campo, já que são atividades regularmente desenvolvidas pelo departamento
de SS&MA da empresa, que tem como um dos seus integrantes o autor desta dissertação. Os
critérios adotados nas observações, inspeções e auditorias se encontram devidamente
detalhados mais adiante, nos itens 5.6 e 5.7.
De posse desses dados foi possível traçar um diagnóstico da situação atual da fábrica,
em termos de geração de resíduos de pós de carbono, identificando-se, ao mesmo tempo, os
pontos que poderiam ser melhorados. Adicionalmente, através de questionário aberto,
26
procurou-se incentivar alguns representantes selecionados no corpo operacional da empresa, a
apresentarem sugestões para minimização de resíduos.
Todas as informações coletadas e recomendações formuladas foram analisadas
tomando por base o conceito de Prevenção da Poluição e considerando as seguintes
dimensões propostas por LaGrega, Buckingham e Evans (2001, tradução nossa):
Redução na fonte: neste caso, foram avaliadas opções de Controle na Fonte, através
do estudo e definição de Boas Práticas Operacionais, incluindo melhoria de procedimentos,
prevenção de perdas, melhoria do manuseio de materiais e formação dos trabalhadores
(treinamento). Modificações no produto, nos insumos e no processo ficaram fora do escopo
desta pesquisa.
Reciclagem interna e externa: neste caso, foram analisadas opções de Regeneração e
Reuso, através de retorno ao processo original, bem como Recuperação, mediante
processamento (se necessário) para permitir o reuso do resíduo como insumo no próprio
processo ou em outros processos.
Discutiu-se e explicou-se, de maneira detalhada, todas as medidas recomendadas para
minimização de resíduos, sendo também apresentados, quando pertinente, levantamentos de
custos e indicadores de desempenho que evidenciem os benefícios a serem atingidos ou já
alcançados com a implementação de tais medidas. Dentro do possível, também foi feita a
compilação de dados em quadros e tabelas para facilitar o entendimento da avaliação
realizada.
27
3. O PROCESSO PRODUTIVO DE ELETRODOS DE GRAFITA E BLOCOS
CATÓDICOS
Araújo (1997) dedica um trecho do Capítulo XII do seu livro Manual de Siderurgia à
descrição de um processo típico de fabricação de eletrodos de grafita utilizados em fornos
elétricos de usinas siderúrgicas. Analisando o que foi explicado pelo referido autor, é possível
concluir, de maneira sucinta, que o processo se inicia por uma etapa de mistura das matérias-
primas à quente (cerca de 150o C), sendo gerada uma massa, que é extrudada e, em seguida,
encaminhada para uma fase de cozimento. O cozimento é feito em fornos a temperaturas
variando entre 850o C e 1200o C, aquecidos lentamente, para evitar trincas devido ao rápido
escape de gases voláteis (40% do piche, uma das matérias-primas, volatiliza-se no processo).
A depender da aplicação, alguns eletrodos são submetidos a uma nova impregnação com
piche sob pressão e cozidos a aproximadamente 800o C, que resulta em um aumento da
densidade e decréscimo da porosidade do material. A grafitação ou grafitização é feita em
fornos com resistências elétricas, onde são atingidas temperaturas na faixa de 2.800o C a
3.200o C, fazendo com que o carbono adquira a estrutura cristalina de grafita. Finalmente, os
eletrodos são usinados nos diâmetros requeridos pelos clientes, sendo também confeccionados
pinos de conexão ou “nipples”, que servem para unir os eletrodos quando estes são montados
nos fornos siderúrgicos.
O processo de fabricação de eletrodos de grafita, desenvolvido na fábrica da UCAR,
em Candeias – Bahia, é bastante similar ao que foi descrito por Araújo (1997), englobando
quatro etapas básicas:
MME – Moagem, Mistura e Extrusão
Cozimento/Impregnação
Grafitação
Usinagem, embalagem e expedição
Na etapa de MME, as matérias primas são classificadas, estocadas em silos, pesadas
em proporções definidas e misturadas a quente, de acordo com a programação de produção.
Saindo dos misturadores, o material passa por uma etapa de resfriamento (através de soprador
28
de ar), e, após isso, a mistura é extrudada em uma prensa, obtendo-se as denominadas peças
“verdes”, que seguem para a etapa de Cozimento.
No Cozimento, as peças “verdes” são cuidadosamente acondicionadas em cilindros, os
quais são totalmente preenchidos com coque metalúrgico, para evitar deformações nas peças.
O cozimento é realizado em fornos especiais, alimentados por gás natural, com rigoroso
controle das velocidades de aquecimento. O objetivo é eliminar os voláteis do piche / breu,
coqueificando este material e proporcionando, assim, a ligação das partículas de coque de
petróleo.
Terminado o cozimento, o produto é conduzido para a etapa de grafitação, onde é
colocado em fornos elétricos que operam a temperaturas da ordem de 3.000 oC, quando se
obtém o carbono sob a forma cristalina (grafita). Alguns produtos passam por uma fase
intermediária de impregnação, seguida de um novo cozimento, antes de serem enviados para a
grafitação. Finalmente, os produtos grafitados são usinados, inclusive os já mencionados
pinos de conexão ou “nipples”, e em seguida embalados e estocados para expedição.
As Figuras 2 e 3 mostram, respectivamente, uma pilha de eletrodos de grafita e um
lote de pinos de conexão ou “nipples”, no pátio de armazenagem da empresa, ao final do
processo produtivo. A Figura 4 exibe uma coluna de eletrodos, unidos por “nipples”, em uso
num forno elétrico a arco de uma indústria siderúrgica. Na Figura 5, que também apresenta
eletrodos no interior de um forno elétrico, é possível observar as pontas incandescentes das
peças, logo após a abertura da porta do forno.
29
No caso específico dos blocos catódicos, o processo é similar, só não havendo, para os
blocos de carbono, a etapa de grafitação. Os blocos de grafita, porém, passam por todo o
processo anteriormente descrito. Uma das diferenças que vale destacar diz respeito ao formato
desses produtos. No MME, os eletrodos são extrudados com matrizes cilíndricas, enquanto
que as matrizes utilizadas para os blocos catódicos são retangulares. Também é válido
ressaltar as aplicações que são dadas aos produtos em questão: nos fornos elétricos de usinas
siderúrgicas, os eletrodos de grafita são submetidos à passagem de corrente elétrica, tornando-
se incandescentes e promovendo a fusão da sucata ali adicionada, a qual, mais adiante, irá
constituir o aço, que, basicamente, é uma liga de ferro e carbono. Segundo Araújo (1997), a
opção pelo uso dos eletrodos de grafita deve-se ao fato destes apresentarem características
importantes, tais como: infusibilidade; elevada resistência a choques térmicos; resistência à
oxidação e aos ataques químicos; baixa resistência elétrica (boa condutividade); usinabilidade,
o que permite a formação de juntas adequadas. Os blocos catódicos, por sua vez, são usados
como revestimento de paredes e fundos de cubas eletrolíticas no processo de fabricação do
alumínio. A Figura 6 mostra um lote de blocos catódicos, já usinados, no pátio de
armazenagem da empresa.
Para fabricação dos eletrodos de grafita, a UCAR utiliza as seguintes matérias primas
e insumos principais: coque calcinado de petróleo, piche (breu), aditivos e coque metalúrgico.
Em se tratando dos blocos catódicos de grafita, a empresa utiliza os mesmos ingredientes,
enquanto que, no caso dos blocos catódicos de carbono, o coque de petróleo é substituído pelo
carvão antracito eletricamente calcinado. Toda essa matéria prima está na forma granulada ou
de partículas, geralmente recebida e estocada a granel, sendo constantemente movimentada
30
através de pás carregadeiras, caçambas, correias transportadoras e elevadores de canecas, fato
que termina contribuindo para a geração de resíduos de pós, nas etapas do processo em que
tais produtos são usados.
No âmbito do grupo GrafTech International, além da fábrica de Candeias – Brasil,
existem outras, instaladas em diversas partes do mundo, cujo processo de fabricação de
eletrodos de grafita inclui as quatro etapas básicas anteriormente descritas, a exemplo das
plantas de: Monterrey – México, Meyerton – África do Sul, Pamplona – Espanha, Calais –
França e Viazma – Rússia. Um ponto comum a todas essas plantas é a geração de resíduos de
pós de carbono. São exatamente esses resíduos que constituem o tema de estudo deste
trabalho de pesquisa.
31
4. REVISÃO DA LITERATURA E FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
4.1. RESÍDUOS SÓLIDOS – CONCEITOS BÁSICOS
A Norma NBR-10004 da ABNT (2004) apresenta a seguinte definição para resíduos
sólidos:
Resíduos nos estados sólido e semi-sólido, que resultam de atividades de origem
industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços e de varrição.
Ficam incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de tratamento de
água, aqueles gerados em equipamentos de controle de poluição, bem como
determinados líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na
rede pública de esgotos ou corpos de água, ou exija para isso soluções técnica e
economicamente inviáveis em face à melhor tecnologia disponível (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2004, p. 1).
Um pouco mais sucinto, o Art. 131 do Regulamento da Lei No 7799, de 07 de
fevereiro de 2001, aprovado pelo Decreto No 7967, de 05 de junho de 2001, define resíduo
sólido como sendo:
Qualquer lixo, refugo, lodos, lamas e borras nos estados sólido e semi-sólido, bem
como determinados líquidos que pelas suas particularidades não podem ser tratados
em sistema de tratamento convencional, tornando inviável o seu lançamento na rede
pública de esgotos ou corpos de água (BAHIA, 2001, p. 51).
Já a Resolução CONAMA No 313, de 29 de outubro de 2002, é bem mais específica
ao deixar claro que:
Resíduo sólido industrial é todo o resíduo que resulte de atividades industriais e que
se encontre nos estados sólido, semi-sólido, gasoso – quando contido, e líquido –
cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgoto
ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnica ou economicamente
inviáveis em face da melhor tecnologia disponível. Ficam incluídos nesta definição
os lodos provenientes de sistemas de tratamento de água e aqueles gerados em
equipamentos e instalações de controle de poluição (BRASIL, 2002, p. 1).
Como se pode observar, o conceito apresentado por Brasil (2002) é bastante similar
àquele constante da NBR-10004 da ABNT (2004), porém menos abrangente, já que se
procurou focar exclusivamente nos rejeitos resultantes de atividades industriais. De qualquer
32
forma, todos esses conceitos levam inevitavelmente à associação do termo resíduo sólido com
algo que não apresenta qualquer valor e/ou utilidade e que, por conseguinte, necessita ser
descartado. Frosch (1997, p.42), com muita propriedade, afirma que, “na definição
tradicional resíduo é qualquer material não aproveitado que será posteriormente recolhido e
disposto como lixo”. O mesmo Frosch (1997) alerta para a necessidade de se repensar este
conceito, tendo em vista a excessiva quantidade de rejeitos gerados nas economias modernas.
Na opinião de Costa (2000), estamos vivenciando uma época em que os espaços estão se
tornando escassos, com o lixo tomando conta do planeta.
A verdade é que o confinamento de resíduos em aterros, ainda que seja uma opção
bastante utilizada e, inclusive, autorizada por órgãos governamentais de meio ambiente,
muitas vezes só faz contribuir para a geração de passivos ambientais, transferindo o problema
para gerações futuras. Realmente, os aterros, de maneira geral, são bons exemplos de
instalações potencialmente geradoras de passivos ambientais, os quais, de acordo com o
Clube da Árvore de Macaé (ca.2004, p.1) indicam “os danos causados ao meio ambiente,
representando, assim, a obrigação, a responsabilidade social da empresa com aspectos
ambientais”. “Os passivos ambientais são, portanto, obrigações que exigirão a entrega de
ativos ou prestação de serviços em um momento futuro, em decorrência das transações
passadas ou presentes e que envolveram a empresa e o meio ambiente” (PASSIVO
AMBIENTAL, ca.2004, p.1). Essas reflexões e ponderações, portanto, deixam clara a
necessidade de se buscar soluções para o problema, as quais, fatalmente, irão incluir
alternativas de minimização de rejeitos e prevenção da poluição.
4.2. MINIMIZAÇÃO DE RESÍDUOS – CONCEITUAÇÃO E ABORDAGEM LEGAL
Na Conferência Mundial de Estocolmo, realizada em 1972, foi traçado um panorama
sombrio dos impactos negativos sobre o meio ambiente, em função do lançamento e descarte
inadequados de resíduos, efluentes e demais rejeitos de processos produtivos. Desde então,
testemunhou-se um intenso trabalho dos órgãos governamentais de meio ambiente, os quais,
respaldados em legislações focadas na abordagem Comando e Controle (C&C), passaram a
licenciar, fiscalizar e avaliar atividades impactantes dos recursos naturais, com ênfase na
utilização de tecnologias de controle tipo “fim-de-tubo”, que tratam, mas não eliminam as
reais causas dos problemas. Em suma, a abordagem C&C, está fundamentada num conjunto
33
de dispositivos e exigências legais (Comando) e nos mecanismos para garantir o seu
atendimento (Controle).
Segundo Andrade, Marinho e Kiperstok (2001, p.327), a abordagem C&C visa
“assegurar o atendimento à legislação, através do estabelecimento de normas e padrões
ambientais e de fiscalização do seu cumprimento, mediante aplicação de sanções
administrativas e penais, para as situações de não conformidade”. Barbosa (2003), por sua
vez, entende que:
Os controles no final dos processos, “fim-de-tubo”, apenas economizam dinheiro
por evitarem a aplicação de multas e penalidades por não-cumprimento de normas e
legislação, mas dificilmente criam uma cultura de prevenção entre as pessoas da
organização (BARBOSA, 2003, p. 23).
Dentro deste contexto, foi publicada, em novembro de 1980, a Lei No 3858,
considerada de fundamental importância, por ter sistematizado a Política de Meio Ambiente
do Estado da Bahia e criado o SEARA - Sistema Estadual de Administração dos Recursos
Ambientais. Todavia, como era de se esperar, tanto esta Lei, como o seu Regulamento,
aprovado pelo Decreto No 28.687, de 11 de fevereiro de 1982 (revogado anos mais tarde pelo
Decreto No 7.639, de 28 de julho de 1999), não incorporavam uma visão direcionada para a
prevenção, privilegiando a já discutida abordagem de Comando & Controle (C&C) e, por
conseguinte, as medidas “fim-de-tubo” para tratar as questões relativas à poluição industrial.
O mesmo se pode dizer da Lei Federal No 6938, de 31 de agosto de 1981, que dispõe sobre a
Política Nacional do Meio Ambiente, bem como o seu Regulamento, aprovado pelo Decreto
No 99.272, de 6 de junho de 1990.
Contrapondo-se à abordagem de C&C, surgiram nos anos 80 do Século XX, os
princípios da Produção Limpa (Clean Production), como proposta da Organização
Ambientalista Internacional Greenpeace, e, já no final daquela década (1989), o Programa de
Produção Mais Limpa (Cleaner Production), criado pela agência da ONU dedicada ao meio
ambiente – PNUMA (Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente).
Opiniões e conceitos expressos por Furtado, Silva e Margarido (ca.2001) e por
Andrade, Marinho e Kiperstok (2001), permitem concluir que, tanto a Produção Limpa como
a Produção Mais Limpa, objetivam a Prevenção da Poluição, pressupondo uma produção com
34
utilização de tecnologias que, dentre outros pontos, proporcionem um menor consumo de
recursos naturais, minimização dos resíduos, dos riscos e dos impactos ambientais, através
dos princípios da ecoeficiência e precaução.
Segundo Marinho e Kiperstok (2000), um outro conceito que, a partir dos anos 90 do
Século XX, passou a ter considerável impulso e ressonância, foi o de Ecologia Industrial, que,
da mesma forma, visa prevenir a poluição, reduzindo a demanda por matérias primas, água e
energia e a devolução dos resíduos à natureza. Graedel e Allenby (1995, p.10, tradução nossa)
ressaltam que, “assim como os sistemas biológicos, a Ecologia Industrial também rejeita o
conceito de resíduo”. Estes autores acrescentam que, “embora os dicionários definam resíduos
como materiais inservíveis ou sem valor, na natureza nada é eternamente descartado, ou seja,
de várias maneiras, todos os materiais são reutilizados, em geral com grande eficiência”
(GRAEDEL; ALLENBY,1995, p.10, tradução nossa). Em suma, para Graedel e Allenby
(1995, p.9, tradução nossa), “o conceito requer que um sistema industrial seja visto não
isoladamente, mas em conjunto com os sistemas que o circundam”. A Ecologia Industrial,
portanto, enfatiza que a redução pode se dar através de sistemas integrados de processos ou
indústrias, de forma que resíduos ou subprodutos de um processo possam servir como matéria
prima de outro. É exatamente neste ponto que a Ecologia Industrial difere da Prevenção da
Poluição, que prioriza os esforços dentro de cada processo, isoladamente, colocando a
reciclagem externa entre as últimas opções a considerar.
O World Bank Group (1998, tradução nossa), entende que minimização de resíduos
inclui tanto as ações adotadas pelo fabricante para evitar a geração de rejeitos, como aquelas
destinadas a tornar o resíduo um insumo útil para outros processos, eliminando a necessidade
de descarte. Para LaGrega, Buckingham e Evans (2001, tradução nossa), tanto o controle na
fonte, como a reciclagem interna ou externa, são opções que devem ser consideradas quando
se parte para a implementação de um Programa de Prevenção da Poluição e Minimização de
resíduos. Tratam-se, portanto, de interpretações que estão em perfeita sintonia com os
critérios de Ecologia Industrial anteriormente enfatizados.
Um item que, inegavelmente, também merece destaque é a Lei Estadual No 7799, de
07 de fevereiro de 2001, a qual revogou a Lei No 3858, de 03 de novembro de 1980. Segundo
Sobral (2002, p.145), tanto a Lei No 7799/2001, como o seu Regulamento, aprovado pelo
35
Decreto Estadual No 7967, de 05 de junho de 2001, “contêm disposições inovadoras, fruto da
experiência adquirida nos mais de vinte anos decorridos desde a aprovação da Lei No 3858, de
03 de novembro de 1980”.
Realmente, analisando-se o Regulamento da Lei No 7799, de 07 de fevereiro de 2001,
aprovado pelo Decreto No 7967, de 05 de junho de 2001, verifica-se que, no seu Art. 130,
onde são estabelecidas as diretrizes para a gestão de resíduos sólidos, há dois incisos que
tratam especificamente da questão da minimização de resíduos; são eles:
I) não geração, minimização, reutilização e reciclagem de resíduos
através de alteração de padrões de produção e de consumo e
desenvolvimento de tecnologias limpas;
IV) desenvolvimento de tecnologias limpas para a reutilização,
reciclagem, tratamento e disposição final dos resíduos (BAHIA, 2001,
p. 50).
Mais adiante, o Art. 133 do citado Regulamento determina que a gestão dos resíduos
sólidos “deverá ser pautada nos seguintes princípios, hierarquizados nesta ordem: I) não
geração de resíduos; II) minimização da geração; III) reutilização; IV) reciclagem; V)
tratamento; VI) disposição final” (BAHIA, 2001, p. 52-53).
Por outro lado, a própria Lei No 7799, de 07 de fevereiro de 2001, no seu Art. 2º,
estabelece como uma das diretrizes para a proteção e melhoria da qualidade ambiental no
estado, “o incentivo ao desenvolvimento de pesquisas, tecnologias e ações orientadas para o
uso sustentável dos recursos ambientais, da minimização, reciclagem e reuso de resíduos e
materiais, bem como à implantação de instalações que a elas se dedicam” (BAHIA, 2001,
p.2).
Ainda que relativamente tímidas, as exigências contidas na Lei No 7799/2001 e no seu
Regulamento, sem sombra de dúvidas representam um avanço significativo no tocante à
questão da minimização de resíduos, quando comparadas com outros documentos legais, a
exemplo da NBR-10004 da ABNT (2004). Nesta Norma, que trata da classificação dos
resíduos sólidos quanto aos seus riscos potenciais ao meio ambiente e à saúde pública,
verifica-se uma preocupação muito grande com relação ao manuseio e destinação adequados
dos mesmos, mas, em momento algum, aparece qualquer referência ao termo “minimização”.
36
Já na Resolução CONAMA No 313, de 29 de outubro de 2002, que dispõe sobre o Inventário
Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, a questão da minimização é abordada de maneira
muito sutil, ao se solicitar que as empresas forneçam informações sobre formas de
reutilização ou reciclagem de rejeitos, interna ou externamente.
4.3. RESÍDUOS SÓLIDOS E AS CONDIÇÕES DE HIGIENE NOS AMBIENTES DE
TRABALHO
A geração de resíduos sólidos industriais, além das possíveis implicações ambientais
(ambiente externo), apresenta uma estreita correlação com aspectos relativos às condições de
higiene industrial (ambiente interno), um ponto que está muito bem evidenciado em dois
Artigos da NR-24, do Ministério do Trabalho e Emprego, que trata das Condições Sanitárias e
de Conforto nos locais de trabalho:
Art. 24.7.5: Os locais de trabalho serão mantidos em estado de higiene
compatível com o gênero da atividade. O serviço de limpeza será
realizado, sempre que possível, fora do horário de trabalho e por
processo que reduza ao mínimo o levantamento de poeiras.
Art. 24.7.6: Deverão os responsáveis pelos estabelecimentos industriais
dar aos resíduos, destino e tratamento que os tornem inócuos aos
empregados e à coletividade (BRASIL, 1978e, p. 12).
Há, ainda, a NR-25, do Ministério do Trabalho e Emprego, que trata dos Resíduos
Industriais, a qual, no seu Artigo 25.2.1, estabelece que:
Os resíduos líquidos e sólidos produzidos por processos e operações
industriais deverão ser convenientemente tratados e/ou dispostos e/ou
retirados dos limites da indústria, de forma a evitar riscos à saúde e à
segurança dos trabalhadores (BRASIL, 1978f, p. 1).
Por outro lado, ao se falar de condições de higiene em locais de trabalho, não se pode
deixar de trazer à baila o termo 5S, o qual teve origem no Japão, logo após a 2a Guerra
Mundial, na forma de um programa que objetivava combater a sujeira reinante nas fábricas
daquele país. O termo 5S é derivado de cinco palavras japonesas, todas elas iniciadas com a
letra S: Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu e Shitsuke. Coelho (2003) explica que praticar os 5S
significa:
37
- Seiri (Senso de utilização): separar as coisas necessárias das
desnecessárias;
- Seiton (Senso de organização): ordenar e identificar as coisas,
facilitando encontrá-las quando desejado;
- Seisou (Senso de zelo): criar e manter um ambiente físico agradável;
- Seiketsu (Senso de higiene): cuidar da saúde física, mental e
emocional de forma preventiva;
- Shitsuke (Senso de disciplina): manter os resultados obtidos através da
repetição e da prática (COELHO, 2003, p. 2).
Segundo Lapa (ca.2004), o processo 5S foi formalmente lançado no Brasil em 1991
através da Fundação Christiano Ottoni, sendo que o termo "Senso de” significa "exercitar a
capacidade de apreciar, julgar e entender", bem como a "aplicação correta da razão para julgar
ou raciocinar em cada caso particular” (LAPA, ca.2004, p.1). Coelho (2003, p.2), por sua vez,
entende que “os cinco sensos constituem um sistema fundamental para harmonizar as
interfaces entre os subsistemas produtivo, pessoal e comportamental”.
Em suma, a prática dos 5S vai ao encontro das exigências estabelecidas na NR-24, ao
contribuir para a melhoria das condições de higiene no ambiente de trabalho. Fornece,
também, ferramentas que certamente podem corroborar com a implantação de programas de
minimização de resíduos, os quais, dentre outros pontos, devem estar lastreados em
procedimentos e padrões operacionais que objetivem a eliminação ou redução de
desperdícios. De acordo com Lapa (ca.2004), o sucesso na adoção desses procedimentos
operacionais somente pode ser obtido depois de estabelecidos os padrões ambientais de
Utilização, Ordenação e Limpeza, bem como o desenvolvimento do Senso de Asseio e
educação para execução dos padrões, disciplinadamente. Em outras palavras, a adoção dos
conceitos de 5S constitui um passo importante e fundamental no desenvolvimento de atitudes
positivas na condução da padronização de tarefas e para um programa de minimização de
resíduos.
4.4. PONTOS IMPORTANTES NUM PROGRAMA DE MINIMIZAÇÃO DE
RESÍDUOS
No desenvolvimento deste trabalho de pesquisa estão sendo considerados os princípios
de Prevenção da Poluição expressos por LaGrega, Buckingham e Evans (2001), incluindo a
38
avaliação de opções de redução na fonte através de boas práticas operacionais, como também
opções de reuso e reciclagem externa.
A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (1998, p.11) considera que “a
melhoria nas práticas operacionais consiste na padronização dos parâmetros operacionais e
dos procedimentos para execução de uma tarefa, aliados a uma sistemática que garanta a
efetividade na execução das operações industriais”. O entendimento de Kiperstok (2002,
p.101) é que “a implementação de boas práticas operacionais depende, por um lado, de uma
gestão que priorize a minimização de resíduos e, por outro, do desenvolvimento de um olhar
crítico perante o próprio processo produtivo no âmbito da organização”.
Já o reuso, conforme definição feita pela Companhia de Tecnologia de Saneamento
Ambiental (1998, p.11), “é qualquer prática que permita a reutilização de um resíduo, sem
que o mesmo seja submetido a um tratamento prévio”. Quando se fala em reuso, é inevitável a
associação com alguns princípios da Ecologia Industrial, levantados no item 4.2 deste
trabalho, ou, em especial, com o termo “Design for Environment” (DfE), que, em Português,
significa Projeto para o Meio Ambiente. Para Graedel e Allenby (1995, p.183, tradução
nossa), a Ecologia Industrial envolve tanto produtos como processos, sendo importante
distinguir que “produtos representam o que é vendido por uma corporação, enquanto
processos são as técnicas para fabricação desses produtos”. Inserido nos princípios da
Ecologia Industrial, o DfE parte do pressuposto de que, trabalhando-se nos projetos de
processos e produtos, é possível aplicar diferentes fatores, de forma hierarquizada, visando
reduzir impactos ambientais e custos, e fomentando a eficiência. Ainda segundo Graedel e
Allenby (1995, p.184, tradução nossa), “numa situação ideal, processos e produtos devem ser
desenvolvidos e introduzidos em conjunto, pois isto aumenta a possibilidade de integração de
toda a operação industrial”. Todavia, estes dois autores percebem que, usualmente, as
mudanças nos produtos são mais comuns que as de processo. A justificativa apresentada para
tal percepção é que, em se tratando de um novo processo, este tem que se mostrar
suficientemente benéfico para suplantar o antigo; já no caso de produtos, os projetistas podem
usar combinações de processos existentes ou em desenvolvimento, para conceberem produtos
que tenham menor impacto no meio ambiente.
39
É importante destacar que, tanto nas situações em que se opta pelo reuso, como
naquelas em que o foco é direcionado para a melhoria das práticas operacionais, a educação e
o treinamento dos empregados desempenha um papel preponderante. LaGrega, Buckingham e
Evans (2001, p.407, tradução nossa) afirmam que “mesmo o melhor programa de
minimização de resíduos não funcionará se o pessoal envolvido não estiver adequadamente
instruído”, além de acrescentarem que “os empregados não levarão a sério regras e
procedimentos referentes ao gerenciamento de resíduos, a menos que estes lhes tenham sido
devidamente explicados”. A conclusão que se pode tirar, a partir da percepção destes autores,
é que os empregados devem ser alertados quanto às implicações dos seus atos, assim como
solicitados a expressarem seus pensamentos sobre como reduzir problemas, haja vista que
muitas sugestões de minimização apresentadas pelo pessoal operacional revelam-se bastante
valiosas.
Ao elevar-se o nível de instrução dos empregados, torna-se mais fácil conscientizá-los
quanto à importância de estarem envolvidos e comprometidos com o cumprimento de
programas que objetivem livrar os ambientes de trabalho de eventos indesejáveis, que possam
resultar em danos ao meio ambiente. Em geral, empregados devidamente treinados e
motivados costumam participar mais ativamente nos processos de trabalho dos seus
departamentos, propondo soluções para melhoria de problemas existentes. Eles tendem a
desenvolver o desejado olhar crítico perante o processo, identificando oportunidades de
melhoria. Em outras palavras, entendendo o que se pretende fazer e aonde se deseja chegar, os
empregados “comprarão” as idéias propostas e se empenharão na sua execução. Isto é
fundamental para uma empresa que esteja empenhada na implantação de um programa de
prevenção da poluição e minimização de resíduos.
LaGrega, Buckingham e Evans, no Capítulo 7 do livro “Hazardous Waste
Management” (2001, tradução nossa), opinam que a revisão das práticas operacionais é a
forma mais simples e menos dispendiosa para a redução de resíduos na fonte. Dentre as
diversas práticas operacionais de limpeza e manutenção listadas por esses autores, decidiu-se
destacar, analisar e, inclusive, agregar comentários sobre aquelas consideradas de maior
relevância para este trabalho de pesquisa:
40
- Avaliações para minimização de resíduos: este item prevê, dentre outros pontos, a
identificação e seleção de opções para minimização de resíduos, com a colaboração
de pessoal qualificado. A partir daí, em função de recursos que forem alocados,
deve-se estabelecer metas de curto e longo prazos e proceder à avaliação periódica
das medidas implementadas, quanto à sua efetividade.
- Revisões e Auditorias Ambientais: este item prevê a realização de revisões de
processo e inspeções de campo, baseadas em documentação específica, devendo ser
feito o registro dos dados e mantido acompanhamento para checar a correção dos
mesmos.
- Programas de Prevenção de Perdas: este item requer que sejam conduzidas
avaliações, tanto na etapa de projeto como na operação de equipamentos /
instalações, objetivando definir programas de prevenção e controle de vazamentos /
derramamentos.
- Segregação de resíduos: basicamente, o que se pretende com este item é que sejam
definidas medidas para evitar a mistura de resíduos, tais como perigosos e não
perigosos, líquidos e sólidos. A segregação por classes químicas ou certas
características físico-químicas também pode facilitar o reuso.
- Treinamento e conscientização: este item deve cobrir treinamentos sobre operação
segura de equipamentos e instalações, correto manuseio de materiais, situações de
emergência envolvendo vazamentos / derramamentos e uso de dispositivos de
segurança.
- Participação do empregado: este item prevê que, através de times envolvendo
empregados e suas supervisões, sejam identificadas alternativas para redução de
resíduos. A idéia básica é que os empregados sejam encorajados a apresentarem
sugestões para minimização de rejeitos.
Rotinas que permitem à indústria realizar auditoria interna para identificar, quantificar
e corrigir a geração de resíduos, são também encontradas no Manual de Prevenção de
41
Resíduos na Fonte & Economia de Água e Energia (FURTADO et al., 1998). Já o Manual
para Implementação de um Programa de Prevenção da Poluição apresenta uma metodologia
de apoio para o planejamento e desenvolvimento de um programa P2 (Prevenção à Poluição)
que pode ser adaptada às condições específicas da empresa interessada (COMPANHIA DE
TECNOLOGIA DE SANEAMENTO AMBIENTAL, 1998). As orientações contidas nesses
dois Manuais, de qualquer forma, são perfeitamente compatíveis com aquelas expressas por
LaGrega, Buckingham e Evans (2001), anteriormente destacadas.
Um ponto a ser ressaltado e considerado fundamental, tanto por Companhia de
Tecnologia de Saneamento Ambiental (1998) como por Furtado et al. (1998), é o apoio da
Direção da empresa ao programa a ser implantado. Além do comprometimento da Direção da
empresa, também é essencial que todas as pessoas, mesmo as não envolvidas diretamente no
planejamento e execução do programa, sejam sistematicamente informadas do seu
andamento, para que possam assimilar todas as mudanças resultantes dessa implantação
(COMPANHIA DE TECNOLOGIA DE SANEAMENTO AMBIENTAL, 1998). Não é
diferente a visão contida no Manual de Prevenção de Resíduos na Fonte & Economia de Água
e Energia (FURTADO et al., 1998), onde há um item específico destacando a importância do
envolvimento dos níveis superiores de decisão de negócios da empresa. Opinião semelhante é
expressa por Coelho (2002, p.135), ao afirmar que todas as fases de implantação do Programa
só podem ser realizadas com o “total envolvimento e comprometimento, principalmente da
alta gestão, a fim de garantir a introdução e internalização do conceito e prática de produção
mais limpa na cultura da empresa, impactando diretamente o gerenciamento ambiental”.
Por outro lado, este trabalho de pesquisa não pode deixar de considerar que os
princípios da Ecologia Industrial também incorporam a opção de reciclagem externa de
resíduos para os quais não haja uma alternativa técnica e economicamente viável de
reutilização interna. Parafraseando Costa (2000), reciclar não significa necessariamente
reutilizar o rejeito como item similar, uma vez que a premência de se diminuir os espaços
físicos para deposição dos resíduos abre vertente a outras metodologias para aproveitamento
do lixo. Esta mesma posição é defendida por Frosch (1997, p.43), para quem a idéia de
Ecologia Industrial é a de que “materiais residuais, ao invés de serem automaticamente
enviados para o lixo, deveriam ser tratados como suprimento de matéria-prima para outros
processos e produtos industriais”. Frosch (1997, p.43) acrescenta que “os resíduos deveriam
42
ser percebidos mais como subprodutos do que como sobras ou perdas indesejáveis”, opinião
que está em sintonia com o princípio do Biomimetismo defendido por Lovins e Lovins (2000,
p.164), segundo o qual é possível “transformar os materiais descartados em aportes para
novos compostos ou para o reaproveitamento lucrativo”. Desta forma, pode-se concluir que “a
Ecologia Industrial ajuda na obtenção de soluções racionais, amplas e sustentáveis”
(BRADLEY; KIPERSTOK, 2002, p.190). São exatamente novas opções de aproveitamento
para um tipo específico de resíduo (pós de carbono), que, dentre outros pontos, se buscou
identificar com esta pesquisa.
4.5. RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO
4.5.1. Principais características dos resíduos de pós de carbono
Conhecido desde os tempos primordiais, o carbono, cujo nome é originado da palavra
latina carbo, que significa carvão vegetal, é uma substância insolúvel em água, bases e ácidos
diluídos, e em solventes orgânicos, além de ser quimicamente inerte, combinando-se com o
oxigênio apenas em elevadas temperaturas, para formar óxidos de carbono como o monóxido
e o dióxido de carbono (FEIRA DE CIÊNCIAS, 2004). Todas essas características se aplicam
aos resíduos de pós de carbono gerados na UCAR. Além delas, de acordo com UCAR
Produtos de Carbono (2003a), os pós de carbono são materiais escuros, inodoros, estáveis,
não apresentam riscos de polimerização perigosa e são bons condutores de eletricidade, de
modo que acúmulos de pós podem provocar curtos-circuitos, sendo, portanto, recomendável o
isolamento de circuitos elétricos em locais onde os mesmos estiverem presentes. Estes dados
estão disponibilizados sob a forma de uma Ficha de Informações de Segurança de Produto
Químico – FISPQ, elaborada em conformidade com as exigências da NBR 14725 da ABNT
(2001), a qual é definida como um documento que contém orientações básicas sobre o
produto químico, os seus riscos, a forma correta de transporte, manuseio e armazenamento,
medidas de proteção e ações em situação de emergência, sendo que, em alguns países, é
denominada “Material Safety Data Sheet” – MSDS (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS, 2001).
43
4.5.2. Possíveis efeitos dos pós de carbono à saúde
A FISPQ dos pós de carbono destaca que altas concentrações desses pós podem irritar
os olhos, as mucosas e o trato respiratório, havendo o risco de surgimento de pneumoconiose,
se a inalação dessas altas concentrações ocorrer por períodos prolongados e repetidos (UCAR
PRODUTOS DE CARBONO, 2003a). Na “Third Conference of Experts on
Pneumoconiosis”, organizada pelo “International Labour Office” – ILO, em Sydney, em
1950, a pneumoconiose foi definida como “uma doença diagnosticável dos pulmões,
decorrente da inalação de poeira, entendendo-se o termo poeira como material particulado na
fase sólida, mas excluindo organismos vivos” (INTERNATIONAL LABOUR OFFICE, 1983,
p.1731, tradução nossa). Uma outra definição, aprovada na “Forth Conference of Experts on
Pneumoconiosis”, também organizada pelo ILO, em Bucareste, em 1971, considera que
“pneumoconiose é o acúmulo de poeira nos pulmões e a reação dos tecidos à sua presença”
(INTERNATIONAL LABOUR OFFICE, 1983, p.1731, tradução nossa).
É importante destacar que, de acordo com o International Labour Office (1983,
p.1731, tradução nossa), “nem todas as exposições a pós geram pneumoconiose, já que os
pulmões possuem mecanismos altamente eficientes para prevenir a formação de depósitos de
poeira”. A mesma fonte esclarece que são mecanismos de filtração e sedimentação, através
das estreitas e tortuosas passagens nasais, incluindo os pelos existentes no nariz, bem como as
membranas mucosas, que capturam as partículas maiores, evitando que estas cheguem aos
pulmões.
A NR-9 requer que as empresas mantenham Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais – PPRA, incluindo, dentre outros pontos, a monitoração dos ambientes de
trabalho, visando à identificação de riscos físicos, químicos e biológicos, e das respectivas
medidas de controle (BRASIL, 1978c). Esta mesma Norma, no seu Art. 9.3.5.1, deixa claro
que os resultados das avaliações quantitativas da exposição dos trabalhadores podem ser
comparados com os valores dos limites previstos na NR-15 ou, na ausência destes, com os
valores limites de exposição ocupacional adotados pela “American Conference of
Governmental Industrial Hygienists” - ACGIH, ou aqueles que venham a ser estabelecidos
em negociação coletiva de trabalho, desde que mais rigorosos do que os critérios técnico-
legais estabelecidos (BRASIL, 1978c). Sendo assim, considerando o fato de que os pós de
44
carbono são agentes químicos, bem como a possibilidade de poderem causar pneumoconiose,
torna-se necessário manter programas de monitoramento dos trabalhadores a eles expostos,
conforme exigências contidas nos Artigos 9.3.1 e 9.3.4 da citada NR.
Em se tratando de pós de carbono, após análise da NR-15 e da publicação TLVs and
BEIs da ACGIH (2003), é possível concluir que o uso de valores preconizados pela ACGIH é
mais apropriado. Embora a ACGIH não indique nenhum limite de exposição específico para
os pós de carbono, verifica-se que, neste caso, é possível utilizar os valores estabelecidos para
as “Particles Not Otherwise Specified” – PNOS2, os quais são: 10,0 mg/m3 (partículas totais
inaláveis) e 3,0 mg/m3 (partículas respiráveis). Para as partículas respiráveis de grafita, o
limite estabelecido pela é 2,0 mg/m3 (AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL
INDUSTRIAL HYGIENISTS, 2003). Os limites anteriormente citados são, portanto, valores
perfeitamente possíveis de serem utilizados como referência em trabalhos de monitoramento
da exposição de trabalhadores, conforme requerido pela NR-9.
Além das medidas preconizadas na NR-9, é também obrigação das empresas a
realização de exames médicos periódicos, observando os critérios estabelecidos na NR-7. Esta
Norma exige a manutenção de um Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional –
PCMSO, no qual deve estar inserida a monitorização biológica, observando parâmetros que
permitam verificar se os agentes encontrados nos ambientes de trabalho estão afetando a
saúde dos trabalhadores (BRASIL, 1978b). No caso dos pós de carbono, os exames
requeridos, conforme Quadro II da NR-7 são a telerradiografia do tórax e a espirometria3.
É, deste modo, imperativo que, em consonância com as exigências da NR-9 e da NR-
15, as empresas monitorem os seus ambientes laborais e reportem os resultados aos
empregados, alertando-os acerca dos riscos à saúde identificados e adotando as medidas
cabíveis para prevenir exposições excessivas. Em paralelo, é indispensável que seja mantido
um rigoroso controle das condições de saúde dos empregados, mediante fiel observância dos
requisitos constantes da NR-7, de modo que, eventuais agravos à saúde possam ser detectados
em tempo hábil, possibilitando o tratamento e, conseqüentemente, aumentando as
2 A sigla PNOS significa “Partículas não identificadas de outro modo” (tradução nossa). 3 Exame que visa determinar a capacidade respiratória dos pulmões, com utilização de um equipamento denominado espirômetro, que mede o ar inalado e exalado dos pulmões (FERREIRA, 1986).
45
possibilidades de recuperação do trabalhador. No caso da UCAR, todas essas exigências são
rigorosamente cumpridas, conforme explicado mais adiante, no item 5.4.
4.5.3. Classificação dos resíduos de pós de carbono
Para se efetuar a classificação de um rejeito sólido, é necessário, em primeiro lugar,
destacar o conceito de periculosidade, o qual, de acordo com a NBR-10004 da ABNT (2004),
corresponde à característica apresentada por um resíduo, que, em função de suas propriedades
físicas, químicas ou infecto-contagiosas, pode apresentar:
a) risco à saúde pública, provocando mortalidade, incidência de doenças
ou acentuando seus índices.
b) riscos ao meio ambiente, quando o resíduo for gerenciado de forma
inadequada (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS,
2004, p. 2).
Tomando por base este conceito, a NBR-10004 da ABNT (2004) estabelece que um
resíduo sólido é enquadrado na Classe I (Perigoso), quando apresenta periculosidade,
conforme definição anterior, ou uma das seguintes características: Inflamabilidade,
Corrosividade, Reatividade, Toxicidade e Patogenicidade. De maneira bastante detalhada, a
referida Norma especifica todos os métodos e critérios que permitem identificar quando um
resíduo se encaixa em alguma dessas características. Do mesmo modo, também estão
contemplados na Norma em questão, os critérios para enquadramento de resíduos na Classe II
(Não Perigosos), Classe II A (Não Inertes) e Classe II B (Inertes).
A Resolução CEPRAM No 13/1987, igualmente estabelece critérios similares para
classificação de resíduos perigosos, mas, comparando-a com a NBR-10004 da ABNT (2004),
constata-se que esta última é mais detalhada e, inclusive, mais restritiva, em algumas
situações. Sendo assim, é desejável que se dê preferência à utilização das diretrizes constantes
da Norma da ABNT, já que esta incorpora e extrapola as exigências da Resolução CEPRAM
No 13/1987. Isto, inclusive, está em sincronia com a Resolução CONAMA No 313 (2002), a
qual recomenda que a classificação dos resíduos seja feita com base na mencionada NBR-
10004 da ABNT.
46
Vale destacar que, até novembro de 2004 estava em vigor a primeira versão da NBR-
10004, datada de 1987. Em 2004, entretanto, esta Norma sofreu uma revisão, que passou a
vigorar a partir de 30.11.2004. Fazendo-se uma minuciosa avaliação dos resíduos de pós de
carbono gerados na UCAR, à luz dos critérios estabelecidos nos dois textos da referida
Norma (textos de 1987 e de 2004), conclui-se que tais rejeitos não apresentam características
de Inflamabilidade, Corrosividade, Reatividade e Patogenicidade. Com relação à
característica de Toxicidade, as duas versões da NBR-10004 exigem, dentre outros pontos, a
realização de um Teste de Lixiviação, a partir de uma amostra representativa4 do resíduo,
sendo que este será considerado Tóxico, se o extrato obtido desta amostra contiver
contaminantes em concentrações superiores àquelas estabelecidas na Norma em questão.
De acordo com CETREL S.A.(2004), um Teste de Lixiviação efetuado como uma
amostra representativa de resíduos de pós de carbono originados na UCAR, resultou em
valores inferiores aos estabelecidos na NBR-10004 da ABNT (1987), confirmando a não
toxicidade dos mesmos. Por outro lado, um Teste complementar de Solubilização, também
executado em conformidade com a NBR-10004 da ABNT (1987), revelou que os resíduos de
pós de carbono atendem às características de resíduos inertes, uma vez que as concentrações
de constituintes solubilizados foram inferiores aos valores fixados na referida Norma
(CETREL S.A., 2004). O Parecer Técnico 001/04 Rev.01, emitido pela CETREL, e que trata
dos mencionados Testes de Lixiviação e de Solubilização dos resíduos de pós de carbono,
encontra-se disponível no ANEXO A. Vale destacar que as análises de caracterização foram
baseadas na versão de 1987 da NBR-1004 da ABNT, pois, na oportunidade, a revisão de 2004
ainda não havia sido emitida. A conclusão que se pode tirar é que, de acordo com os critérios
estabelecidos na NBR-10004 da ABNT (1987), na Resolução CEPRAM No 13 (1987) e na
Resolução CONAMA No 313 (2002), os pós de carbono não estão enquadrados na categoria
de resíduos industriais perigosos, sendo classificados como resíduos inertes. Pode-se antecipar
que, no atual texto da NBR-10004, datado de 2004, não foi identificada nenhuma mudança
significativa, tal como a inclusão de novos contaminantes que tenham afinidade com o
processo produtivo da UCAR, que possa vir a alterar a atual classificação. De qualquer forma,
uma nova caracterização está sendo recomendada no Capítulo 8 desta Dissertação, com o
intuito de dirimir eventuais dúvidas e, inclusive, validar a caracterização inicial.
4 Amostra representativa é aquela que possui as propriedades médias de um universo em estudo, por exemplo, resíduos, lagoa, água de subsolo, etc. (BAHIA, 1987).
47
Realmente, a correta caracterização de um resíduo sólido e a sua classificação em uma
das classes previstas na NBR-10004 da ABNT (2004) é um ponto que não pode deixar de ser
considerado quando da definição de uma estratégia para o seu gerenciamento. Somente
através do completo conhecimento do rejeito, é possível estabelecer cuidados específicos a
serem adotados no acondicionamento, movimentação e manuseio do mesmo, visando
minimizar riscos às pessoas envolvidas nessas atividades ou ao meio ambiente. É também um
aspecto importante a ser levado em conta quando se pretende avaliar alternativas para
minimização deste rejeito, em especial aquelas que envolvam reutilização interna ou
reciclagem externa, já que rejeitos perigosos são muito mais problemáticos, oferecendo
dificuldades e restrições adicionais.
4.5.4. Controle de emissões de pós de carbono
Segundo a Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (1984) há vários tipos
de equipamentos para controle de emissões de materiais particulados, dentre os quais, um dos
mais comumente utilizados são os filtros de mangas ou de tecidos, dispositivos bastante
eficientes e de ampla aplicabilidade, podendo ser usados para qualquer faixa de tamanho e
concentração de partículas. A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (1984)
informa que as mangas são confeccionadas com materiais como poliéster, polipropileno,
nomex, lã, teflon, algodão, dentre outros, e acrescenta que o princípio de funcionamento dos
filtros consiste na retenção dos pós pelos tecidos, permitindo a saída do gás limpo, com
eficiência de remoção atingindo valores da ordem de 99,97% para partículas de 0,3 µm. As
partículas coletadas, por sua vez, são removidas através de mecanismos de limpeza, que
podem ser vibração ou injeção de jato de ar, sendo direcionadas para uma moega. Daí, elas
podem ter várias formas de destinação, incluindo reuso no processo, comercialização ou
descarte em instalação adequada. Tudo dependerá do tipo de material retido. No caso da
empresa em estudo os equipamentos adotados para abatimento das emissões de pós de
carbono, são exatamente os mencionados filtros de mangas, sendo que o destino dado aos pós
retidos nesses equipamentos é discutido mais adiante.
48
4.6. O PAPEL DO CARBONO NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇO EM
FORNOS ELÉTRICOS A ARCO
De acordo com Ferraz (2003, p.1), “o aço é uma liga metálica constituída basicamente
de ferro e carbono, este último variando de 0,008% até aproximadamente 2,11%, além de
certos elementos residuais resultantes de seu processo de fabricação”. Araújo (1997), por sua
vez, explica que a produção do aço, num forno elétrico a arco, compreende as seguintes fases:
- Carregamento da sucata5.
- Fusão em condições oxidantes mais ou menos intensas.
- Fervura do banho.
- Retirada da escória.
- Refino (recarburação, desoxidação e dessulfuração sob uma escória
redutora, bem como o aquecimento para vazar).
- Vazamento (ARAÚJO, 1997, p. 347).
Segundo Myers (2003, p.761, tradução nossa), “nos processos em fornos elétricos a
arco, o nível de carbono no metal fundido é maior que o desejável para o produto, sendo
função do conteúdo de carbono no material de carga”; em outras palavras, como a sucata
alimentada sempre contém um certo teor de carbono, há um nível mínimo deste elemento que
é inevitável. Por este motivo, e considerando que a oxidação do carbono gera benefícios para
o processo, a serem apresentados mais adiante, o que se precisa fazer é definir qual a
quantidade necessária deste elemento e como controlá-lo. Myers (2003, tradução nossa)
informa que, dentro de um forno elétrico a arco, existe uma competição de reações químicas
envolvendo o carbono, o oxigênio e o ferro, sendo que duas dessas reações consistem na
oxidação do ferro a óxido de ferro e na redução do óxido de ferro a ferro, conforme indicado a
seguir:
Reação 1: O + Fe → FeO (reação exotérmica)
Reação 2: C + FeO → CO + Fe (reação endotérmica)
5 A sucata pode ser constituída de: cascões de panela, lingotes curtos, derramamentos de aço, pontas cortadas na tesoura de lingotes, de placas ou de tarugos, recortes das linhas de acabamento, restos de estamparia, retalhos de chapa, ferro velho, etc. (ARAÚJO, 1997).
49
A soma das duas reações anteriores resulta na reação 3, que corresponde à oxidação do
carbono.
Reação 3: O + C → CO (reação exotérmica)
De maneira resumida, Myers (2003, tradução nossa), explica que a competição entre a
reação 1 (oxidação do ferro) e a reação 3 (oxidação do carbono) ocorre da seguinte forma:
Ferro e carbono competem pelo oxigênio, com a termodinâmica favorecendo inicialmente o
carbono, até que níveis baixos deste elemento, na faixa de 0,2 a 0,4 %, são atingidos. A partir
daí, a cinética de descarburização deixa de ser favorável, fazendo com que o oxigênio tenha
preferência em reagir com o ferro, para formar óxido de ferro. Ambas as reações são
exotérmicas e, sendo assim, o calor liberado ajuda a contrabalançar a demanda de energia
elétrica requerida pelo processo de fabricação do aço.
O mesmo Myers (2003, tradução nossa) também faz menção à reação de pós-
combustão do carbono, representada por CO + ½ O2 → CO2, mas decide não considerá-la, já
que o foco do estudo é a competição entre as reações 1 e 3 anteriormente citadas.
As explicações anteriores permitem concluir que, apesar da sucata originalmente
alimentada nos fornos elétricos já possuir carbono em sua composição, normalmente é
necessário que se introduza nesses fornos quantidades adicionais de materiais particulados
ricos em carbono, de modo a propiciar o equilíbrio das reações químicas anteriormente
citadas. Por outro lado, o papel desempenhado pelo carbono vai depender do estágio em que
se faz a adição.
De acordo com Ji et al. (2003, p.703, tradução nossa), “quando o carbono é injetado
numa escória contendo óxido de ferro, este é reduzido e, ao mesmo tempo, um grande número
de bolhas de gás é formado em volta das partículas de carbono”. Isto resulta na diminuição do
óxido de ferro na escória, bem como na formação de uma escória espumante, ou “foamy
slag”, termo em Inglês muito conhecido entre os fabricantes de aço. Araújo (1997, p.350),
define escória espumante como sendo “uma fervura controlada, acompanhada da adição de
carbono à escória, em quantidades criteriosamente dosadas”. A injeção normalmente é feita
50
através de lanças injetoras, pela porta de escória, durante o processamento do aço no forno
elétrico.
De modo a facilitar o entendimento do processo, é necessário lembrar que, na etapa de
fusão do ferro, no interior de fornos elétricos, há formação de uma camada de escória logo
acima da poça de metal líquido. Segundo Araújo (1997, p.350), “se a camada de escória é
fina, a velocidade de escape dos gases é elevada e eles arrastariam maior quantidade de poeira
de óxido de ferro, sobrecarregando o sistema de limpeza de gases e diminuindo o rendimento
global”. O referido autor acrescenta que, aumentando-se a espessura da camada de escória dos
habituais 100 mm para mais de 300 mm, consegue-se proteger as paredes do forno da
irradiação de calor, e que, com a adição de cal juntamente com coque ou injeção de material
carbonoso, pode-se avolumar ainda mais a camada de escória (até 700 a 900 mm).
Em suma, Araújo (1997, p.350) conclui que “a formação da escória espumante tem o
objetivo de melhor proteger o refratário das paredes do forno e permitir utilizar maior
potência no forno”. Para Ji et al. (2003, p.703, tradução nossa), “uma escória espumante
estável, além de proteger o revestimento do forno, é essencial para se economizar energia
elétrica e reduzir o consumo de eletrodos de grafita usados no processo produtivo em fornos
elétricos a arco”.
O carbono pode também atuar como “carbon raiser”, ou seja, um agente que promove
a elevação do teor de carbono no aço, a fim de atender as especificações do produto. Neste
caso, a adição é feita durante o processamento, na fase de refino, ou durante o vazamento do
aço. Opcionalmente, a injeção do carbono pode ocorrer diretamente em fornos panela, quando
este tipo de equipamento for utilizado pela usina siderúrgica. Explicações sobre as vantagens
de se utilizar fornos panela são muito bem destacadas por Araújo (1997), estando sumariadas
a seguir:
- Para aumentar a disponibilidade do forno a arco para a fusão, tem sido vantajoso
transferir as operações de superaquecimento, desoxidação, refino e adição de ligas,
para uma outra unidade. Depois de fundida no forno a arco, a carga é transferida
para um outro equipamento, denominado forno panela, onde o aço pode ser
mantido à temperatura desejada, mesmo em casos de demoras acidentais com o
51
lingotamento contínuo. A orientação é que essas panelas sejam revestidas de
dolomita6, mantidas em circulação constante para permanecerem a temperaturas
elevadas, sendo até as reparações feitas a quente.
Diante do que foi exposto, está clara a importância do carbono no processo de
fabricação do aço em fornos elétricos a arco. Neste contexto, produtos como o coque e o
antracito7 são exemplos de materiais ricos em carbono, que, sem sombra de dúvida, podem
atender às necessidades do processo em questão. Todavia, percebe-se que as situações
anteriormente descritas também evidenciam boas oportunidades de utilização para os pós de
carbono gerados no processo produtivo de eletrodos de grafita e blocos catódicos, uma vez
que podem ser eles um dos elementos adicionados à escória, para elevar a sua espessura, ou
adicionados ao aço, para elevar o seu teor de carbono.
4.7. EXPERIÊNCIAS DE PLANTAS DA GRAFTECH NA MINIMIZAÇÃO DE
RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO
Uma experiência das fábricas do grupo “GrafTech International Ltd.”, na linha de
minimização de resíduos de pós de carbono, consiste na comercialização de grande parte
desses rejeitos com indústrias siderúrgicas, onde o referido material é utilizado como “carbon
raiser” ou na formação da escória espumante, conforme explicações contidas no item
anterior. A facilidade de utilização desses pós, entretanto, depende das suas características,
especialmente do seu teor de carbono fixo. Como o objetivo primordial, ao se fazer uso de um
“carbon raiser”, é elevar o teor de carbono no aço, quanto mais rico em carbono for o
material, maior a quantidade deste elemento a ser incorporada ao produto. Do mesmo modo,
materiais com maior percentual de carbono tendem a apresentar melhor desempenho no
processo de formação da escória espumante, que, conforme discutido anteriormente, depende
da estequiometria das reações envolvendo o carbono, o oxigênio e o ferro. A eventual
dificuldade de comercialização, principalmente no caso de pós com baixo teor de carbono
fixo, várias vezes tem levado as empresas do grupo a apelarem para tradicionais métodos de
fim-de-tubo, mais precisamente aterros, como o objetivo de darem um destino aos resíduos,
evitando o acúmulo dos mesmos em suas áreas industriais. A avaliação de alternativas para
6 Mineral hexagonal, carbonato duplo de cálcio e magnésio (FERREIRA, 1986). 7 Tipo de carvão fóssil, negro, de fratura concoidal, brilho vítreo, muito pobre em substâncias voláteis, e de grande poder calorífico (FERREIRA, 1986).
52
superar tais dificuldades, bem como a identificação de novas opções de utilização para tais
resíduos é, por conseguinte, parte integrante desta pesquisa.
Também merece destaque uma alternativa de controle muito difundida entre as
fábricas do grupo que desenvolvem as etapas de MME e Impregnação, onde normalmente
ocorre a geração de voláteis derivados do piche (uma das matérias primas usadas nesses
processos). De maneira sucinta, o controle consiste em se captar finos de coque de petróleo ou
de coque metalúrgico, provenientes de outras etapas do processo produtivo, fazendo-os
circular em contracorrente com os voláteis de piche. Nessas condições, ocorre a adsorção dos
voláteis pelos pós, sendo estes direcionados para um equipamento denominado Coletor com
Injeção de Pós (“Dust Collector with Injection System”), na verdade um filtro de mangas cujo
princípio de funcionamento é similar ao que foi descrito no item 4.5.4. Com isso, evita-se a
emanação de hidrocarbonetos aromáticos voláteis para a atmosfera, ao passo que o produto
resultante retido nas mangas e posteriormente recolhido na moega (finos de coque / carbono
impregnados com piche) é passível de comercialização com siderúrgicas.
No caso específico da UCAR, há um sistema deste tipo instalado na área de MME, o
qual funciona fazendo-se circular finos de coque metalúrgico pela mesma tubulação por onde
passam os voláteis de piche originários dos equipamentos de processo (misturadores, correias
e resfriadores). Deste modo, os voláteis de piche ficam impregnados nos finos de coque,
gerando um subproduto denominado finos de coque metalúrgico impregnados com piche, o
qual é totalmente comercializado, enquanto os gases limpos são lançados na atmosfera. É fácil
perceber que o uso dos pós de carbono em fornos elétricos a arco está em linha com as teorias
expressas por Frosch (1997) e por Graedel e Allenby (1995), à medida que incorpora a idéia
de que materiais originalmente tratados como resíduos podem ser perfeitamente utilizados,
com grande eficiência, em outros processos. Por outro lado, a opção de se utilizar pós de
carbono no abatimento de emissões de voláteis de piche atende ao conceito de prevenção da
poluição descrito por LaGrega, Buckingham e Evans (2001), assim como aos princípios de
Ecologia Industrial e DfE detalhados por Graedel e Allenby (1995), uma vez que elimina um
problema de emissão atmosférica através do reuso de um material originalmente tratado como
um resíduo (finos de coque / carbono), além de gerar um novo material (finos de coque /
carbono impregnados com piche) com características adequadas para reciclagem externa.
53
4.8. ESTRATÉGIAS DE GESTÃO DE SS&MA DA UCAR
Desde 1968, ano da sua inauguração, até a presente data, a UCAR tem desenvolvido
suas operações sem qualquer registro de ocorrência classificada como evento significativo8. A
empresa reconhece, entretanto, que, para manter uma posição de destaque diante de um
mercado cada vez mais exigente, é necessário ir além do cumprimento das exigências da
Licença de Operação, da geração de empregos e do recolhimento de impostos aos cofres
públicos. É fundamental o desenvolvimento de novas iniciativas não apenas na área de meio
ambiente, como também em saúde e segurança, que permitam atender às demandas de outras
partes interessadas, dentre elas os clientes e os seus próprios empregados. Nesta linha, e a
despeito do sistema integrado de gestão de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SS&MA)
implantado entre 1989 e 1990, a UCAR, nos últimos anos, vem se empenhando na
identificação de oportunidades de melhoria que lhe permitam atingir uma condição de
sustentabilidade em SS&MA. Com esta visão, a empresa vem engajando-se em alguns
projetos inovadores, que são apresentados a seguir.
4.8.1. Ambiente Livre de Acidentes – ALA
Implantado a partir de meados de 2001, o processo denominado Ambiente Livre de
Acidentes – ALA9 tem como principal objetivo a prevenção de acidentes através do
comportamento.
De acordo com Behavioral Science Technology (1997) o processo ALA é baseado em
observações realizadas nos postos de trabalho, que permitam detectar os comportamentos
críticos das pessoas, entendendo-se como comportamento crítico qualquer ato que tenha o
potencial de afetar significativamente a probabilidade de um acidente ocorrer ou não. Ao final
das observações, as pessoas observadas recebem “feedback” quanto aos comportamentos
seguros ou de risco que tenham adotado durante a execução de suas tarefas.
8 Evento Significativo inclui acidentes / incidentes que tenham resultado ou que poderiam ter resultado em: qualquer atenção negativa da mídia (incluindo jornais, rádio e televisão); fatalidade, múltiplas lesões/ doenças, ou eventos similares com empregados, contratadas, clientes, visitantes ou com o público em geral; dano ao patrimônio, perdas, gastos, ações governamentais ou de particulares que exponham a empresa a obrigações que excedam US$ 100.000; substanciais limitações nas operações. (UCAR PRODUTOS DE CARBONO, 2003d). 9 A sigla ALA foi criada a partir do termo em Inglês “Injury Free Workplace” (nota do autor).
54
Embora direcionada para a verificação de aspectos específicos de segurança, a Folha
de Observações do ALA também incorpora uma preocupação com a variável ambiental, ao
requerer a avaliação das condições de limpeza a arrumação dos locais de trabalho, que devem
ser mantidos organizados, limpos e livres de entulhos e objetos espalhados (processo 5S
anteriormente discutido). Trata-se, portanto, de um processo que analisa práticas e
procedimentos nos ambientes de trabalho, propiciando a apresentação de sugestões para que a
empresa diminua a exposição ao risco e a incidência de acidentes.
4.8.2. Índice de Melhoria Contínua de SS&MA
O Índice de Melhoria Contínua de SS&MA é fruto de um trabalho corporativo, por ter
a GrafTech entendido que Indicadores, tais como taxas de acidentes e lesões, não são
suficientes para refletir o nível de proatividade e sustentabilidade dos programas de SS&MA
das fábricas do grupo. Neste sentido, de acordo com “GrafTech International” (2001) vinte
Indicadores foram estabelecidos: Liderança e Comprometimento; Planejamento & Estratégia;
Metas Anuais de SS&MA; Auditorias Internas; Inspeções Gerais da Fábrica; Treinamento;
Padrões e Procedimentos em SS&MA; Programas de Minimização de Resíduos e Prevenção
da Poluição; Staff de SS&MA; Medidas de SS&MA; Trabalhos com exposição acima do
Limite – TLV; Incidentes Ambientais; Delegação; Gerenciamento por Parte dos Empregados;
Envelopes (proteção de máquinas móveis e/ou com potencial de ativação inadvertido);
Segurança em Eletricidade; Práticas de estocagem/empilhamento; Áreas de Acesso/Trabalho;
Segurança Baseada no Comportamento – ALA e Ergonomia. Para cada um dos citados
Indicadores foram definidas exigências a serem atendidas, de modo que, em função do grau
de cumprimento, os programas de SS&MA das plantas podem ser classificados em cinco
diferentes níveis: 1 – Insustentável; 2 – Reativo; 3 – Tradicional; 4 – Proativo; 5 – Sustentável
(GRAFTECH INTERNATIONAL, 2001).
Este Índice provê cada planta do Grupo GrafTech com ferramentas para avaliação do
nível de gerenciamento dos elementos chave dos seus programas de SS&MA, permitindo que
planos de melhorias possam ser propostos e implantados com base nessa avaliação, para
aumentar a sua efetividade.
55
Obviamente, o principal objetivo de todas as fábricas do grupo é atingir o nível
Sustentável. Sob o ponto de vista ambiental, o conceito de sustentabilidade pressupõe o
atendimento das necessidades presentes, sem comprometer a possibilidade de as gerações
futuras satisfazerem as suas próprias necessidades (FILHO, 2003). Em linha com este
conceito, as exigências ambientais estabelecidas pela GrafTech para que um programa seja
classificado como Sustentável são bastante rigorosas, incluindo, dentre outros pontos, a
adoção de programas eficazes de prevenção da poluição e minimização de resíduos baseados
na melhoria contínua, e desempenho ambiental reconhecido através de certificações, além de
requisitos focados em aspectos de saúde e segurança.
4.8.3. Certificação pelas Normas ISO-14001 e OHSAS-18001
Em dezembro de 2003, o sistema de gestão de SS&MA da UCAR foi auditado pela
firma ABS Quality Evaluations, tendo sido certificado pelas Normas ISO-14.001 e OHSAS-
18.001. Foi um processo de certificação voluntário e, com isso, a UCAR tornou-se a primeira
planta do grupo GrafTech a obter certificados desta natureza. Uma nova auditoria, realizada
pela mesma firma ABS, na segunda quinzena de dezembro de 2004, confirmou a manutenção
da Certificação. De acordo com Confederação Nacional da Indústria (2002, p.28), o processo
de certificação voluntária em Normas como a ISO-14001, observado a partir da década de 90
do Século XX, “coloca a indústria brasileira em condições de competitividade global, o que
tem relevância junto ao processo exportador e de internacionalização das empresas”. Nesta
mesma linha de pensamento, comentando a marca de 1.500 empresas certificadas pela ISO-
14001, atingida em julho de 2004, a Revista Meio Ambiente Industrial (2004) afirma ser este
um bom indicativo de que uma empresa, ao atuar de forma ambientalmente correta, garante
uma imagem mais atrativa dentro do mercado, obtém um diferencial de competitividade entre
os seus concorrentes e também reduz gastos, dentre outras vantagens. Adicionalmente, a partir
da leitura da Revista Meio Ambiente Industrial (2004), se pode concluir que, depois de muito
tempo focadas meramente na questão de otimização do lucro, as empresas agora estão cientes
de que somente isso não basta e que as questões relacionadas ao meio ambiente devem ser
encaradas não apenas como um fator de vantagem competitiva, mas um fator de perpetuidade
de negócios. Fernandes, Gonçalves, Andrade e Kiperstok (2001, p.162), alertam, entretanto
que, “mesmo no caso de empresas certificadas em normas de gestão, como a ISO-14001, o
aumento do desempenho pode ser bastante prejudicado, ou evoluir muito lentamente, em
56
função de uma padronização deficiente do ponto de vista ambiental” (procedimentos
inadequados ou pobres do ponto de vista de desempenho ambiental). Esses autores
recomendam que “Produção Mais Limpa e Sistemas de Gestão Ambiental sejam percebidos
como instrumentos complementares, inseridos em um contexto de melhoria do desempenho
ambiental” (FERNANDES; GONÇALVES; ANDRADE; KIPERSTOK, 2001, p.163).
Os princípios estabelecidos no Índice de Melhoria Contínua de SS&MA, conforme
discutido no item 4.8.2, bem como o apoio dado ao desenvolvimento desta pesquisa, podem
ser entendidos como indicativos de que UCAR não pretende se ater unicamente à posição de
empresa recém certificada. Na própria Política de Gestão (UCAR PRODUTOS DE
CARBONO, 2002), formulada com base nas exigências das Normas ISO-14001 e OHSAS-
18001 e assinada pelo Diretor Presidente, a empresa deixa claro o compromisso em conduzir
os seus negócios responsavelmente, de maneira a prevenir acidentes e poluição, protegendo a
saúde e segurança dos empregados, clientes e público, assim como o comprometimento com a
melhoria contínua e com o atendimento de exigências legais, regulamentares, estatutárias e do
sistema de gestão. Parafraseando Santos (2003), pode-se concluir que a adoção das séries ISO
14000, de indicadores empresariais e de outras estratégias constitui em posturas ativas, sociais
e ambientalmente mais responsáveis das empresas, especialmente quando estas passam a
incorporar políticas de produção mais limpa em suas operações e investimentos, levando
também em consideração sua influência sobre fornecedores e consumidores.
4.8.4. Interface entre as estratégias de gestão e um programa de minimização de
resíduos
Em adição às ferramentas de gerenciamento que já utiliza há mais de quatorze anos,
desde que implantou o seu programa de SS&MA, observa-se que a UCAR, a partir de 2001,
vem procurando inovar através da implementação de dois grandes projetos corporativos, o
ALA e o Índice de Melhoria Contínua de SS&MA, e, mais recentemente, na adequação do
seu sistema de gestão aos requisitos das Normas ISO-14001 e OHSAS-18001. Um ponto que
fez parte do processo de certificação e que merece ser destacado, foi o intenso programa de
treinamento dos empregados, com ênfase na Política de Gestão, nos aspectos e impactos
ambientais identificados na planta e em procedimentos operacionais destinados em grande
57
parte ao controle e minimização desses impactos. É válido ressaltar que a Norma ISO-14001,
apresenta as seguintes definições para aspecto e impacto ambientais:
Aspecto ambiental é o elemento das atividades, produtos ou serviços de
uma organização que pode interagir com o meio ambiente.
Impacto ambiental é qualquer modificação do meio ambiente, adversa
ou benéfica, e que resulte, no todo ou em parte, das atividades, produtos
ou serviços de uma organização (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS, 1996, p. 4).
Os citados treinamentos, por conseguinte, atuaram no sentido de conscientizar os
empregados para a importância da conformidade com a política ambiental, com os
procedimentos e demais requisitos do sistema de gestão ambiental. Entende-se, portanto, que
a UCAR está no caminho certo ao incentivar atividades de educação e treinamento, uma vez
que as interfaces entre tais atividades e os projetos descritos nos itens 4.8.1, 4.8.2 e 4.8.3 são
muito estreitas. São iniciativas que, certamente, têm permitido à UCAR aprimorar os
controles existentes, com o objetivo de, prioritariamente, prevenir acidentes e poluição, e
proteger a saúde e segurança dos empregados, clientes e público, buscando atingir um padrão
de desempenho Sustentável. São, igualmente, iniciativas fundamentais para qualquer empresa
empenhada na implementação de programas de minimização de resíduos e prevenção da
poluição.
58
5. DIAGNÓSTICO DA SITUAÇÃO ATUAL
5.1. ORIGEM DOS RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO GERADOS NA UCAR
Conforme explicado no item 1.2, o processo de fabricação de eletrodos de grafita e
blocos catódicos desenvolvido na UCAR envolve a utilização de variados insumos e matérias
primas sob a forma granulada ou em partículas, os quais, ao serem movimentados e
processados, terminam acarretando a geração de finos de carbono em suspensão. Visando
minimizar a emissão desses finos para os ambientes de trabalho e, conseqüentemente, para a
atmosfera, existem instalados, em diversos locais da área industrial, a seguir discriminados,
equipamentos de controle do tipo filtros de mangas, cujo princípio de funcionamento atende
ao que foi discutido no item 4.5.4.
MME
- Filtro no secador de coque.
- Filtro na coluna de distribuição de matérias primas.
- Filtro no sistema de tratamento de fumos de piche/breu (Coletor com Injeção de
Pós).
A descarga do filtro do secador está interligada à do filtro da coluna de distribuição,
sendo esta conectada a um sistema de transporte pneumático, o qual permite captar e conduzir
os pós para um silo de estocagem. Deste silo, os materiais retornam ao processo. Já os pós
originários do Coletor com Injeção de Pós (finos de coque metalúrgico impregnados com
piche) são recolhidos em sacos do tipo “big-bags”, para posterior comercialização.
Cozimento
- Filtros nas colunas de Cozimento.
- Filtros nas áreas de Usinagem de Cozidos.
A descarga dos pós acumulados nas moegas desses filtros é feita para sacos do tipo
“big-bags”. No momento, grande parte desses pós tem sido descartada em aterro, devido à
dificuldade de reuso e/ou comercialização. Além dos pós gerados nas descargas dos
59
mencionados equipamentos de controle, também é importante destacar que há uma operação
de peneiramento do coque, com geração de um material de fundo de peneira, o qual é
igualmente recolhido em “big-bags”, sofrendo o mesmo tipo de destinação acima citado.
Grafitação
- Filtros nas colunas de Grafitação.
- Filtros na coluna de beneficiamento coque metalúrgico (“Met Coke”).
- Filtro na furadeira tipo copo.
Os pós retidos nos filtros das colunas de grafitação são reunidos com pós gerados nos
fundos das peneiras existentes nas referidas colunas, ou com pós gerados em dispositivo
despoeirador, sendo então recolhidos em “big-bags”. Assim como no caso do Cozimento,
grande parte desses pós tem sido descartada em aterro, devido à dificuldade de reuso ou
comercialização.
Os pós gerados na descarga dos filtros da coluna beneficiamento do coque metalúrgico
(“Met Coke”), são reutilizados no Coletor com Injeção de Pós do MME, referenciado no item
4.7. Esta reutilização, entretanto, é parcial, pois o volume de pós gerados no “Met Coke”
supera às necessidades do sistema de tratamento de fumos do MME. Deste modo, uma fração
desses pós ainda é acondicionada em “big-bags”, para destino posterior em aterro.
Finalmente, a descarga do filtro da furadeira tipo copo é conectada à do filtro da usinagem,
descrito a seguir.
Usinagem de eletrodos
- Filtro interligado às máquinas onde são efetuadas as operações de usinagem de eletrodos grafitados.
A descarga deste filtro, juntamente com a do filtro da furadeira tipo copo, está
conectada a um sistema de transporte pneumático, o qual permite captar e conduzir os pós
para uma estação de ensacamento. Os pós gerados nessa área são 100% grafita, sendo
totalmente comercializados ou, em menor escala, reutilizados internamente.
60
Usinagem de blocos catódicos
- Dois filtros na linha de usinagem de blocos catódicos.
A descarga dos pós acumulados nas moegas desses filtros é feita para sacos do tipo
“big-bags”, sendo o material retornado ao processo produtivo. Eventualmente, pequenas
quantidades desses pós podem ser comercializadas. Em março de 2001, a área de usinagem de
blocos, que até então vinha sendo operada pela UCAR, foi transferida para Carbone Savoie
Brasil S.A., empresa criada como resultado de uma “joint venture”10 entre a GrafTech
International e o grupo francês Pechiney.
5.1.1. Sumário dos resíduos gerados
No Quadro 1 é apresentado um levantamento sumarizado dos resíduos gerados e o
destino ora dado a cada um deles, tomando por base as explicações anteriores. Convém
esclarecer que, como este trabalho de pesquisa está voltado para a UCAR, os pós gerados na
usinagem de blocos catódicos não foram lançados no Quadro 1, uma vez tal operação é
atualmente executada pela Carbone Savoie Brasil. Além disso, não são requeridas medidas
para minimização dos pós em questão, já que estes são integralmente reutilizados como
matéria prima na etapa de MME da UCAR, ou, em pequena escala, comercializados.
Como pode ser observado, o Quadro 1 indica três opções de destino para os resíduos
inventariados: descarte em aterro interno, reuso e comercialização. Nos dois itens
subseqüentes, 5.2 e 5.3, são tecidos comentários a respeito dos resíduos atualmente
reutilizados no processo e sobre aqueles dispostos em aterro interno. Quanto aos resíduos
comercializados, os principais clientes externos são as usinas siderúrgicas, que os utilizam
como “carbon raisers” ou como formadores de “escória espumante”, e, neste sentido, a
característica fundamental requerida do material, conforme explicado no item 4.7, é o seu teor
de carbono fixo.
10 Associação de empresas, não definitiva, para explorar determinado(s) negócio(s), sem que nenhuma delas perca sua personalidade jurídica (FERREIRA, 1986)
61
Quadro 1 – Levantamento dos resíduos de pós de carbono gerados Seção Ponto de geração do resíduo Tipo de pó Destino
Filtro no secador de coque Pós de Coque de Petróleo
Filtro na coluna de distribuição Pós de Coque de Petróleo, Carvão Antracito e aditivos
Retorno ao processo (reuso)
MME
Filtro no sistema de tratamento de fumos de piche/breu (Coletor com Injeção de Pós)
Finos de Coque Metalúrgico Impregnados com Piche
Ensacamento em “big-bags” para comercialização
Filtros nas colunas de Cozimento
Cozimento
Fundo de peneiras nas colunas de Cozimento
Finos de Coque Metalúrgico
Ensacamento em “big-bags” para descarte em aterro (comercialização é muita baixa)
Filtros na Usinagem de Cozidos Raspa de cozido Ensacamento em “big-bags” para comercialização
Filtros nas colunas de Grafitação
Grafitação
Fundo de peneiras e/ou do despoeirador das Colunas de Grafitação
Super finos de coque metalúrgico
Ensacamento em “big-bags” para descarte em aterro (comercialização é muita baixa)
Filtros na coluna de beneficiamento do coque metalúrgico (“Met Coke”)
Finos de Coque Metalúrgico semelhantes aos do Cozimento, porém mais finos
Reuso parcial no Coletor com Injeção de Pós do MME e/ou ensacamento em “big-bags” para descarte em aterro
Filtro na furadeira tipo copo Pós de Grafita Ensacamento em “big-bags” para comercialização e/ou reuso
Usinagem de eletrodos
Filtro interligado às máquinas onde são efetuadas as operações de usinagem de eletrodo grafitado
Pós de Grafita Ensacamento em “big-bags” para comercialização e/ou reuso
O Quadro 2 apresenta uma caracterização simplificada dos pós derivados do coque
metalúrgico e pós de grafita, no tocante ao teor de carbono fixo e de cinzas, informações
essenciais para viabilizar a comercialização. Não foram inseridas as características da raspa de
cozido, já que este resíduo não é comercializado isoladamente e sim em mistura com outro
material carbonáceo, assunto a ser explicado mais adiante, no item 5.3.
Analisando-se o Quadro 2 pode-se concluir que os pós de grafita, por possuírem
altíssimo teor de carbono e reduzida concentração de cinzas, são os mais apropriados para uso
direto nos processos siderúrgicos (ver itens 4.6 e 4.7). De maneira oposta, os super finos de
coque metalúrgico são os que oferecem maior dificuldade para as mencionadas aplicações
62
externas, devido aos níveis relativamente baixos de carbono fixo e teores mais elevados de
cinzas. Isto já era esperado, pois os super finos de coque metalúrgico são gerados na
grafitação, onde os fornos operam a altas temperaturas, provocando a combustão do coque e
transformando em cinzas as impurezas eventualmente presentes no citado material. Estas
limitações, bem como a dificuldade em se identificar possíveis opções de reuso interno, têm
feito com que esses super finos, quase que em sua totalidade, sejam objeto de descarte em
aterro.
Quadro 2 – Teor de carbono fixo e de cinzas nos pós de carbono Tipo de pó Teor de carbono fixo
(valores típicos) Teor de cinzas (valores típicos)
Pós de grafita (gerados na usinagem) Superior a 99 % 0,09% a 0,73%
Super finos de coque metalúrgico (gerados na grafitação)
74 a 85 % 13% a 24%
Finos de coque metalúrgico (gerados no cozimento e no “Met Coke”)
84 a 87 % 10% a 14%
Finos de coque metalúrgico impregnado com piche (gerados no MME)
81 a 84 % 12% a 14%
Apesar das características mais favoráveis que as do super finos, os finos de coque
metalúrgico procedentes do Cozimento e do “Met Coke”, na forma em que são gerados, não
atendem, em princípio, aos requisitos para atuarem como “carbon raisers”, existindo, porém,
a possibilidade de uso para geração de “escória espumante”. Não tem havido, contudo,
maiores dificuldades na comercialização dos finos de coque metalúrgico impregnado com
piche, material com características um pouco diferenciadas, devido ao fato de estarem
impregnados com piche (ver itens 4.7 e 5.5).
Outro ponto a destacar é que, em sua grande maioria, os pós de grafita mencionados
no Quadro 1 são normalmente comercializados, embora haja uma fração que também é
reutilizada no processo, na etapa de MME.
5.2. QUANTIDADES GERADAS DE RESÍDUOS DE PÓS DE CARBONO
A Tabela 1 contém um sumário das quantidades totais de resíduos de pós de carbono
geradas no período de 2000 a 2003, tendo sido destacadas dos totais as frações
comercializada, descartada internamente e em estoque, ao final de cada um dos anos em
questão. Esses quantitativos foram preparados levando em conta as quantidades de “big-
63
bags” coletadas nas descargas dos equipamentos relacionados no Quadro 1 e incluem os pós
de grafita, super finos de coque metalúrgico, finos de coque metalúrgico, finos de coque
metalúrgico impregnado com piche e raspa de cozido.
Tabela 1 – Quantidades totais de resíduos de pós de carbono Quantidade (t/ano) 2000 2001 2002 2003 Total vendido 4.449,3 9.604,4 3.318,0 12.119,7 Total em estoque 1.538,5 286,5 109,5 2.022,0 Total descartado internamente 8.425,2 1.440,8 8.118,2 3.705,4 Total de resíduos gerados 14.413,0 11.331,7 11.545,8 17.847,1
Analisando-se a Tabela 1, verifica-se que não há informações sobre as quantidades de
pós reutilizadas no processo, apesar do Quadro 1 fazer menção aos mesmos.
Propositadamente, decidiu-se apresentar os quantitativos desta maneira, por entender-se que:
- Os pós gerados na área de MME (coque de petróleo isoladamente ou mistura de
coque de petróleo, carvão antracito e aditivos), bem como alguns pós de grafita (a
depender da granulometria), já são integralmente retornados ao processo, não
havendo necessidade de intervenções voltadas para minimização dos mesmos, seja
através de reutilização ou reciclagem.
- A fração de finos de coque metalúrgico gerados no “Met Coke” e que é utilizada no
Sistema Coletor com Injeção de Pós do MME (ver item 4.7) corresponde a
aproximadamente 1.584 t/ano11. Esta quantidade, entretanto, já está computada
como material comercializado, uma vez que todo o pó que entra no Sistema, sai
como finos de coque metalúrgico impregnado com piche, que é vendido. Ele seria
contabilizado duas vezes, caso fosse inserida uma referência ao volume reutilizado
internamente.
Por outro lado, o Gráfico 1 contém as mesmas informações da Tabela 1, só que
expressas em percentuais.
11 O Sistema Coletor com Injeção de Pós do MME opera 24 h/dia, 11 meses por ano, já considerando a parada para manutenção do departamento, que, em média, dura um mês. A taxa de utilização de finos de coque metalúrgico é de 200 kg/h, totalizando, portanto, 4,8 t/dia, ou 144 t/mês ou 1.584 t/ano (nota do autor).
64
Analisando-se o Gráfico 1, observa-se que, em 2000 e 2002, houve um maior
direcionamento para se descartar os resíduos em aterro, tendo sido baixos os volumes
comercializados. Em 2001, o volume descartado foi o menor do período, todavia, tanto no
referido ano como em 2000, os dados relativos ao material disposto em aterro interno eram,
em grande parte, baseados em estimativas. A partir de 2002 e especialmente em 2003 os
controles tornaram-se mais precisos, através de planilhas em meio eletrônico, de modo que os
valores são mais representativos. Um ponto importante é que, em 2003, voltou-se a priorizar
as opções de reciclagem externa dos resíduos, minimizando-se, conseqüentemente, o volume
descartado e optando-se por manter um considerável nível de estoque, já que, dentre outras
diretrizes internas, havia a expectativa criada por este trabalho de pesquisa, no sentido de se
identificar opções de reutilização e/ou reciclagem. O incentivo às opções de reutilização e
reciclagem é bastante positivo para a UCAR, uma vez que o uso de aterro para descarte de
pós de carbono está atrelado aos seguintes inconvenientes:
- Uma vez que servem basicamente para confinar resíduos e eliminar problemas
presentes de estocagem dos mesmos em áreas internas das empresas, os aterros, em
geral, são bons exemplos de instalações potencialmente geradoras de passivos
ambientais, assunto já abordado no item 4.1. É bem verdade que, no caso da
UCAR, tem-se a vantagem de que os pós de carbono são classificados como
resíduos inertes (ver item 4.5.3). Todavia, isto não quer dizer que a possibilidade de
geração de passivos deva ser desprezada, já que, somente um trabalho continuado
de avaliação ambiental na área, irá realmente comprovar a manutenção da sua
Gráfico 1 - Resíduos de pós de carbono - tipos de destinação
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
2000 2001 2002 2003
%
% vendido % em estoque % descartado
65
qualidade ambiental. Daí a importância de se incentivar as práticas de reuso ou
reciclagem desses resíduos, objetivando minimizar a probabilidade de ocorrência de
eventuais problemas ambientais futuros.
- Os custos associados ao descarte desses pós em aterro interno têm sido elevados
para a UCAR. Em 2002, por exemplo, cerca de 5.712 “big-bags” foram
descartados, com um custo unitário de R$ 19,00 por “big-bags”, o que perfez um
total de R$ 108.528,00 no ano. Acrescendo-se a este número os custos de operação
do aterro (salário anual de um operador responsável pela coleta e descarte dos pós,
combustível para operar os veículos coletores, aluguel de trator para regularização e
cobertura da área, dentre outros), conforme controles internos mantidos pela
UCAR, chega-se facilmente a valores da ordem de R$ 150.000,00, quantia sem
dúvida significativa. Neste total não estão sendo considerados os gastos com
monitoração do lençol freático, hoje orçados em cerca R$ 2.112,00 por ano, pois,
ainda que o aterro venha a ser desativado, o programa de monitoração precisará ser
mantido por um período que venha a se definido pelo Órgão Ambiental, a fim de
detectar qualquer evidência de contaminação remanescente.
- Apenas considerando o que foi evidenciado nos itens 4.6 e 4.7, já se pode afirmar
que o descarte desses resíduos de pós de carbono representa o desperdício de
materiais potencialmente úteis para aplicações internas e externas, isto sem levar
em conta outras formas de reutilização e reciclagem discutidas mais à frente. Sendo
assim, está claro que, em vez de alocar recursos para operar e manter um aterro
interno para este tipo de resíduo, a UCAR pode, inclusive, auferir lucros com a
venda desses materiais para empresas onde os mesmos são tratados como insumos.
5.3. BALANÇO DE MASSA
No item 1.2 foi explicado que os insumos empregados no processo produtivo da
UCAR, geralmente recebidos e estocados a granel, são constantemente movimentados através
de pás carregadeiras, caçambas, correias transportadoras e elevadores de canecas, fato que
termina acarretando a geração de resíduos de pós, nas etapas do processo em que tais produtos
são utilizados. O coque de petróleo, o piche e aditivos destinados à fabricação dos eletrodos
66
de grafita e dos blocos catódicos de grafita permanecem na composição do produto final,
embora convertidos em carbono na forma amorfa (no cozimento) e carbono na forma
cristalina (na grafitação). Os insumos utilizados na produção dos blocos catódicos de carbono
(carvão antracito, piche e aditivos) também permanecem na composição do produto final
como carbono na forma amorfa, já que os referidos blocos não passam pelo processo de
grafitação. Todos esses insumos são usados exclusivamente na etapa de MME, onde são
obtidos os “produtos verdes” (“eletrodos verdes” e “blocos verdes”) que seguem para as fases
subseqüentes do processo (cozimento, grafitação e usinagem).
O coque metalúrgico, entretanto, é um insumo que não fica incorporado ao produto
final. No cozimento, ele é usado como material de enchimento dos cilindros ou cestas
metálicas, nos quais eletrodos e blocos catódicos são arrumados, com o intuito de prevenir
deformações nas peças durante o processamento nos fornos. Já na grafitação, ele é empregado
como material de cobertura dos fornos elétricos, atuando como um meio isolante. O coque
removido dos cilindros e/ou cestas, ao final do cozimento, bem como o coque resultante do
descarregamento dos fornos de grafitação, é transferido para colunas de distribuição
específicas. Tanto no cozimento como na grafitação, o coque conduzido para as mencionadas
colunas passa por peneiras de classificação granulométrica, sendo que uma parte retorna ao
processo, enquanto as frações mais finas, contendo basicamente carbono fixo e cinzas, são
captadas através de sistemas de exaustão e direcionadas para filtros de mangas descritos no
item 5.1. Diante do exposto, pode-se afirmar que, para se chegar ao pretendido balanço de
massa, é necessário se obter informações sobre:
- Quantidades de matérias primas e insumos usados na etapa de MME.
- Quantidades de “peças verdes” (eletrodos e blocos) produzidos na etapa de MME.
- Quantidades geradas de resíduos de pós de carbono.
As quantidades de matérias primas e insumos, bem como a produção de “peças
verdes” são informações mantidas em inventários internos da UCAR e, portanto, facilmente
acessíveis. Já os dados sobre geração de resíduos de pós, apesar de apresentados nos itens 5.1
e 5.2, ainda precisam ser discutidos e avaliados com maior profundidade, antes de se partir
para a finalização do referido balanço.
67
Com base no item 5.1 e considerando os dados constantes do Quadro 1, verifica-se
que os super finos de coque metalúrgico, finos de coque metalúrgico e finos de coque
metalúrgico impregnado com piche, são, todos eles, pós oriundos do coque metalúrgico. O pó
raspa de cozido, gerado na etapa de usinagem de cozidos, é constituído basicamente pela
crosta de coque metalúrgico que fica agregada à superfície dos eletrodos, após o processo de
cozimento. Eventualmente, a depender da extensão da usinagem, pode haver um certo teor de
pós da própria peça (derivados do coque petróleo); este teor, no entanto, está sendo
considerado insignificante, em comparação com o teor advindo do coque metalúrgico. O
destino dado à raspa de cozido é a mistura com coque de breu para posterior comercialização,
valendo destacar que o coque de breu é um material constituído por uma fração de piche
coqueificado (livre de voláteis) que se solidifica e permanece agregado à superfície externa
dos cilindros e cestas retirados dos fornos de cozimento. A mistura raspa de cozido e coque de
breu já está computada na quantidade de resíduos comercializados ou em estoque.
Os pós de grafita, por sua vez, não provêm do coque metalúrgico, sendo originados
durante a usinagem final dos eletrodos grafitados e na retirada de corpos de prova na furadeira
tipo copo. A grafita que os compõe é derivada basicamente das matérias primas usadas na
etapa de MME, e que, como foi dito anteriormente, integram a composição da peça. Os pós de
carbono e/ou de grafita resultantes da usinagem final dos blocos catódicos do mesmo modo
não advêm do coque metalúrgico, sendo igualmente derivados das matérias primas usadas na
fase de MME e que, também, fazem parte da composição das peças.
Do que foi explicado, pode-se perceber que a geração de resíduos de pós de carbono
está diretamente associada aos insumos usados na etapa de MME e ao coque metalúrgico
consumido no processo produtivo. Todavia, analisando-se as informações contidas nos itens
5.1 e 5.2, entende-se que os pós derivados do coque metalúrgico são os resíduos que requerem
uma maior atenção, devido às significativas quantidades em que são gerados e levando em
conta a dificuldade de comercialização ou reuso dos mesmos. Com relação aos demais pós
(não originários do coque metalúrgico), são válidos os seguintes comentários, também
baseados nos itens 5.1 e 5.2:
- Os resíduos contendo pós de coque de petróleo, gerados na etapa de MME, são
retornados ao processo, através de sistema de transporte pneumático, não havendo
68
necessidade de intervenções voltadas para reutilização ou reciclagem. Somente em
casos de eventuais falhas no citado sistema pneumático, podem ocorrer pequenas
perdas deste material, que são acondicionadas em “big-bags”, passíveis de descarte
ou comercialização. São, porém, quantidades pequenas e, deste modo, decidiu-se
computar estas eventuais perdas em conjunto com os pós derivados do coque
metalúrgico.
- A usinagem final dos eletrodos grafitados é uma etapa inerente ao processo
produtivo e, sendo assim, não há como evitar a geração dos pós de grafita, pois é
sempre indispensável que se efetue o desbaste e a regularização da superfície das
peças. Estes pós, contudo, não vêm sendo tratados como resíduos, e sim
comercializados como subproduto, ou, a depender da granulometria das partículas,
reutilizados no MME, como parte da matéria prima. Neste caso, o ciclo está
fechado e não são requeridas medidas para minimização.
- Não há como evitar a geração dos pós resultantes da usinagem final dos blocos
catódicos de carbono e de grafita, por ser esta, igualmente, uma etapa inerente ao
processo produtivo e considerando que, assim como no caso dos eletrodos, o
desbaste e a regularização da superfície das peças são operações indispensáveis.
Este pó, contudo, não vem sendo tratado como resíduo, já que é totalmente
reutilizado no processo ou, eventualmente, comercializado (caso haja excesso de
material, além das necessidades de produção). Também neste caso, o ciclo está
fechado e não são requeridas medidas para minimização. Além disso, conforme
informado anteriormente, a área de usinagem de blocos catódicos está fora do
escopo deste trabalho, já que é operada pela Carbone Savoie Brasil e não pela
UCAR (os estudos aqui desenvolvidos estão centrados nos resíduos gerados pela
UCAR).
Em vista do exposto, foi feita uma revisão na Tabela 1, excluindo-se das quantidades
vendidas e em estoque, as contribuições do pós de grafita e mantendo-se apenas os totais de
super finos de coque metalúrgico, finos de coque metalúrgico, finos de coque metalúrgico
impregnado com piche e raspa de cozido, no período compreendido entre os anos 2000 e
2003. Os novos quantitativos de resíduos gerados estão expressos na Tabela 2. A exemplo da
Tabela 1, esta Tabela 2 também não faz referência aos pós reutilizados no processo (pós
69
contendo coque de petróleo e fração de finos de coque metalúrgico usado no Sistema Coletor
com Injeção de Pós do MME), pelos motivos já explicitados anteriormente.
Tabela 2 – Quantidades revisadas de resíduos de pós de carbono Quantidade (t/ano) 2000 2001 2002 2003 Total vendido 4.041,8 8.566,8 2.199,0 11.612,2 Total em estoque 1.200,0 216,5 105,0 1.718,0 Total descartado internamente 8.425,2 1.440,8 8.118,2 3.705,4 Total de resíduos gerados 13.667,0 10.224,1 10.422,2 17.035,6
Os valores disponibilizados na Tabela 2 são considerados importantes para o balanço
de massa, uma vez que, na elaboração do mesmo, está sendo excluída a contribuição de
resíduos de pós não derivados do coque metalúrgico, conforme justificativas anteriores.
Todavia, na forma em que estão apresentados, os dados da citada Tabela ainda não permitem
fechar o referido balanço, sendo necessário avançar na análise do que efetivamente ocorre
durante o processamento do coque metalúrgico. Segundo especificações de fornecedores, o
coque metalúrgico bruto que chega à fábrica apresenta um teor médio de umidade da ordem
de 13%, valor regularmente confirmado através de análises realizadas no laboratório de
Garantia da Qualidade da UCAR. Esta umidade, entretanto, é eliminada logo na etapa de
secagem empreendida no “Met Coke”, antes do insumo ser distribuído para o Cozimento e a
Grafitação. Os dados sobre geração de resíduos constantes da Tabela 2 e as mencionadas
perdas de umidade resultantes da secagem do coque, em conjunto com informações sobre
consumo de coque bruto, obtidas junto ao departamento de Grafitação da UCAR, estão
devidamente sumariados e correlacionados na Tabela 3. Observando-se a referida tabela,
verifica-se que o consumo total de coque seco foi obtido subtraindo-se do total de coque bruto
as perdas verificadas durante a secagem deste insumo.
Tabela 3 – Consumo de coque metalúrgico x geração de resíduos de pós Dados de consumo e
geração 2000 2001 2002 2003
Consumo total de coque bruto (t/ano) 18.945,0 14.291,0 14.542,0 23.727,0
Perdas na secagem do coque (t/ano) 2.462,9 1.857,8 1.890,5 3.084,5
Consumo total de coque seco (t/ano) 16.482,2 12.433,2 12.651,5 20.642,5
Total de resíduo de pós de carbono (t/ano) 13.667,0 10.224,1 10.422,2 17.035,6
Índice (resíduos / total coque
seco) - % 82,9% 82,2% 82,4% 82,5%
70
A Tabela 3 também apresenta um Índice que relaciona a geração de resíduos de pós
de carbono com a quantidade total de coque seco, sendo que, entre 2000 e 2003, este Índice
variou entre 82,2% e 82,9%, chegando-se, portanto, a um valor médio de aproximadamente
82,5% no período em estudo. A interpretação que pode ser dada ao citado Índice é que cerca
de 82,5% do coque seco admitido no processo terminam convertidos em resíduos de pós de
carbono. Considerando as características do processo, é possível afirmar que a diferença de
17,5%, que falta para fechar o balanço de massa, consiste de:
- Gases decorrentes da combustão parcial do coque durante os processos de
grafitação e cozimento.
- Emissões fugitivas de pós, geradas durante a movimentação do coque metalúrgico,
e que tenham se depositado em locais não acessados pela máquina varredeira
mecânica, responsável pela limpeza dos ambientes de trabalho da fábrica. A fração
de pó normalmente recolhida pela varredeira já está computada no volume total de
resíduos dispostos internamente, conforme Tabelas 1 e 2.
- Fração do coque que retorna as colunas de distribuição das áreas de cozimento e de
grafitação, permanecendo em circulação no processo.
Tudo que foi anteriormente explicado está representado de forma esquematizada na
Figura 7. Vale reforçar que as informações sobre matérias primas e insumos, bem como a
produção de “peças verdes”, foram disponibilizadas pela área de Logística da UCAR, tendo
sido utilizado como referência o ano de 2003. Por outro lado, as informações constantes da
Figura 7 estão sumariadas na Tabela 4, a fim de facilitar o entendimento, sendo possível, a
partir destas, chegar às seguintes conclusões:
- No caso de linha de produção de eletrodos e blocos, verifica-se que as matérias
primas e aditivos que entram no processo de MME saem como produto ou como
refugo. O refugo de MME é totalmente reutilizado no processo. Os demais refugos
são reutilizados ou comercializados. O balanço entre as etapas dos processos fechou
ligeiramente negativo (-405 t). Esta diferença pode ser interpretada como uma
71
redução no estoque pré-existente na linha, ou seja, precisaram ser retiradas do
estoque cerca de 405 t de peças para completar o total produzido em 2003.
- Quanto à linha de coque metalúrgico, dos 100% de coque seco que são admitidos
no Cozimento e na Grafitação, aproximadamente 82,5% são convertidos em
resíduos de pós de carbono e 17,5% em gases de combustão e emissões fugitivas de
pós de carbono.
Tabela 4 - Balanço de Massa Linhas de produção de eletrodos e de blocos (ano base 2003)
PROCESSO DE MME 1) Entrada MME (total de matérias primas + aditivos) 37.984 t 2) Produção total de peças verdes no MME (eletrodos + blocos) 29.097 t 3) Refugo de MME 8.278 t 4) Saída MME (produção + refugo) 37.375 t PROCESSOS DE COZIMENTO, GRAFITAÇÃO E USINAGEM 5) Produção total de peças verdes no MME (eletrodos + blocos) 29.097 t 6) Entrada de eletrodos e blocos verdes importados 2.424 t 7) Entrada para as demais etapas do processo (soma dos itens 5 e 6) 31.521 t 8) Eletrodos de grafita usinados 20.317 t 9) Eletrodos de grafita brutos (não usinados) 2.201 t 10) Blocos de carbono e de grafita usinados 6.275 t 11) Refugo de Cozimento, Grafitação e Usinagem 3.133 t 12) Saída no final do processo (soma dos itens 8, 9, 10 e 11) 31.926 t 13) Balanço entre as etapas dos processos (item 7 - item 12) -405 t
Linha de coque metalúrgico 1) Entrada de coque metalúrgico seco para o Cozimento e Grafitação 100 % 2) Saída de gases de combustão e emissões fugitivas de pós 17,5 % 3) Saída de resíduos de pós de carbono 82,5 %
72
Figura 7: Balanço de Massa
Eletrodos de grafita 20.317 t/ano
Blocos catódicos de grafitaBlocos catódicos de carbono6.275 t/ano (total dos 2 tipos)
Legenda: Linha de produção de eletrodos de grafita Linha de produção de blocos catódicos de grafita Linha de produção de blocos catódicos de carbono
Linha de coque metalúrgico (principal geradora de resíduos de pós de carbono)
Nota: Quantidades referentes ao ano de 2003
USINAGEM DE BLOCOS
GRAFITAÇÃOEletrodos de grafita brutos 2.201 t/ano
Blocos verdes importados ( 1.268 t )
ADITIVOS ( 658 t/ano )
CARVÃO ANTRACITO ( 2.794 t/ano )
MME
COQUE METALÚRGICO BRUTO
COQUE DE PETRÓLEO ( 26.652 t/ano )
PICHE ( 7.880 t/ano )
MET COKE ( secagem )
Eletrodos verdes importados ( 1.156 t )
COQUE METALÚRGICO SECO ( 100 % )
Resíduos de pós de carbono - 82,5%Gases de combustão e emissões fugitivas de pós - 17,5%
COZIMENTO
USINAGEM DE ELETRODOS
Umidade13%
24% 76%
22.733 t/ano de eletrodos
verdes
6.364 t/ano de blocos
verdes
73
O balanço de massa apresentado na Figura 7 e na Tabela 4 reflete valores bastante
coerentes, mesmo que, no período avaliado, possam ter havido eventuais imprecisões na
quantificação de alguns resíduos, em especial os descartados anteriormente a 2003 (ver item
5.2). Também é possível checar a consistência deste balanço de massa partir dos fatores de
emissão de gases de combustão medidos em uma planta da GrafTech, localizada nos Estados
Unidos, durante processo de grafitação similar ao existente na fábrica do Brasil. Os valores a
seguir informados foram mensurados em 1973, através de amostragens feitas em monitores de
teto dos seus prédios de grafitação.
- 0,002651 toneladas de SOx / toneladas de eletrodos produzidos.
- 0,05998 toneladas de CO / toneladas de eletrodos produzidos.
A partir desses valores e considerando os níveis de produção atingidos na UCAR no
período 2000 a 2003, chegou-se a uma estimativa dos fatores de emissão específicos para a
planta da GrafTech no Brasil, estando os resultados sintetizados na Tabela 5.
Tabela 5 – Fatores de emissão no processo de grafitação Dados 2000 2001 2002 2003 Produção final da fábrica – t/ano 25.857,0 19.418,0 21.803,0 30.132,0 Emissão anual SOx – t/ano 68,6 51,5 57,8 79,9 Emissão anual CO – t/ano 1.549,6 1.163,7 1.306,6 1.805,8 Total anual CO + SOx – t/ano 1.618,1 1.215,2 1.364,4 1.885,6 Perdas na combustão 12,6% 13,2% 14,4% 11,8%
Na tabela acima se pode verificar que as perdas na combustão durante o processo de
grafitação, oscilaram entre 11,8 % e 14,4%, com um valor médio de aproximadamente 13,0%.
O ideal seria mensurar, também, os fatores de emissão do cozimento; esses dados, contudo,
não estão disponíveis, nem internamente, nem em outras unidades da GrafTech. Todavia,
observando-se a Tabela 6, verifica-se que, no período 2000 a 2003, os percentuais de coque
metalúrgico consumidos pela grafitação, em relação ao total de coque seco, estiveram entre
73,9% e 78,0%, enquanto no cozimento os valores variaram de 22,0% a 26,1% (dados de
consumo fornecidos pelo departamento de Grafitação da UCAR). Pode-se então constatar
74
que, em média, 76% do coque seco foram destinados à grafitação e apenas 24% direcionados
para o cozimento.
Tabela 6 – Consumo de coque metalúrgico por etapa do processo
Dados de consumo e geração 2000 2001 2002 2003
Consumo total de coque seco (t/ano) 16.482,2 12.433,2 12.651,5 20.642,5
Consumo de coque seco no cozimento (t/ano) 3.627,0 3.246,0 3.182,5 4.685,0
Consumo de coque seco na grafitação (t/ano) 12.855,1 9.187,2 9.469,1 15.957,5
% de coque seco usado no cozimento 22,0% 26,1% 25,2% 22,7%
% de coque seco usado na grafitação 78,0% 73,9% 74,8% 77,3%
A partir da Tabela 6 é possível concluir que, devido ao maior consumo de coque seco
no processo de grafitação, a tendência é que as perdas por combustão nesta etapa sejam,
igualmente, mais elevadas. Esta conclusão, inclusive, está amparada no fato de que as
temperaturas alcançadas no processo de cozimento, são bem menores do que aquelas
atingidas nos fornos de grafitação (ver Capítulo 3). Deste modo, as perdas mais significativas,
que são as da grafitação, já estão estimadas, permitindo avançar consideravelmente na
finalização do balanço de massa. Em parágrafo anterior tinha-se afirmado que havia uma
diferença de 17,5% para fechar o referido balanço. Considerando que as perdas por
combustão na grafitação são da ordem de 13,0%, esta diferença ficaria reduzida para apenas
4,5%, que corresponderiam a: perdas por combustão no cozimento, quantidade de coque
remanescente em circulação no processo, bem como emissões fugitivas de pós, geradas
durante a movimentação do coque metalúrgico, e que tenham se depositado em locais não
acessados pela varredeira mecânica. São, portanto, conclusões perfeitamente coerentes,
levando-se em conta o tipo de processo em estudo.
5.4. AVALIAÇÃO DE PÓS DE CARBONO EM AMBIENTES DE TRABALHO
Dentro do processo produtivo da UCAR, as etapas de Cozimento e de Grafitação são
aquelas onde se verifica a maior geração de resíduos de pós de carbono, devido ao uso
intensivo de grandes quantidades de coque metalúrgico. No caso do Cozimento, os eletrodos
e blocos a serem cozidos são arrumados no interior de cilindros ou cestas metálicas, os quais,
75
em seguida, são preenchidos com coque metalúrgico, que funciona como material de
proteção, evitando que as peças se deformem. Na Grafitação, o coque metalúrgico é utilizado
como material de cobertura dos fornos, propiciando o isolamento das peças, enquanto estas
ficam submetidas à passagem de corrente elétrica, que promove a grafitização das mesmas
(rearranjo da estrutura molecular do carbono para a forma cristalina de grafita). Além da
geração de resíduos, a movimentação do coque metalúrgico nesses locais, também acarreta a
emanação de pós finos de carbono, que, em geral, permanecem em suspensão nos ambientes
de trabalho, antes de sedimentarem nos pisos ou equipamentos ali localizados. Esta condição
deixa evidente a importância de se avaliar tais ambientes, a fim de checar os níveis de
exposição dos empregados. Por outro lado, a determinação da concentração de poeira
respirável é a avaliação mais apropriada, pois indica a fração do produto que pode atingir os
pulmões do trabalhador exposto, caso ele não esteja devidamente protegido.
Na Grafitação, no período compreendido entre junho/1997 e fevereiro/2004, foram
efetuadas 105 medições de poeira respirável de coque, envolvendo trabalhadores integrantes
de nove Grupos Homogêneos de Exposição (GHE), ou seja, grupos de funções que trabalham
num mesmo ambiente de trabalho e se expõem de maneira semelhante aos agentes
ocupacionais nele identificados. O menor resultado (0,1 mg/m3) foi encontrado no Grupo 1 –
Graf, enquanto o resultado mais alto foi registrado no Grupo 3 – Graf (2,3 mg/m3). No
Cozimento, por sua vez, as avaliações de poeira respirável de coque foram feitas entre
março/2001 e fevereiro/2004, totalizando 31 medições, distribuídas entre quatro Grupos
Homogêneos de Exposição. Os resultados mínimo e máximo (0,1 mg/m3 e 1,4 mg/m3) foram
encontrados no Grupo 1 – Coz e no Grupo 2 – Coz. Os resultados das avaliações nos dois
departamentos, por GHE, estão sumariados na Tabela 7.
Vale destacar que as amostragens foram feitas com bombas da MSA, tendo sido
utilizados filtros de membrana de PVC adaptados em porta-filtros de acrílico e estes
conectados a dispositivos do tipo ciclone, estando todo o conjunto interligado às bombas
através de mangueiras de borracha flexível. As bombas foram previamente calibradas para
trabalharem com vazão média de 1,8 l/min, sendo permitido um desvio de +/- 5%, ou seja, é
aceitável que a vazão fique situada na faixa de 1,71 a 1,89 l/min. Concluídas as amostragens,
os filtros foram cuidadosamente removidos e pesados em balança analítica. A concentração
média de pó foi obtida dividindo-se a quantidade de contaminante coletada (diferença entre o
76
peso final e o peso inicial do filtro) pelo volume total amostrado (vazão média multiplicada
pelo tempo total de amostragem). Este procedimento para amostragem de poeira respirável,
por sua vez, está descrito por “Mine Safety Appliance” (ca.1989).
Tabela 7 - Avaliações de Poeira Respirável de Coque Área /
departamento Grupo
Homogêneo de Exposição
Total de medições
Valor Menor
Valor Maior
Média Geométrica
Desvio Padrão Unidade Última
medição
Grafitação Grupo 1 –Graf 15 0,1 1,8 0,6 0,4 mg/m3 jan/04
Grafitação Grupo 2 –Graf 6 0,2 0,6 0,4 0,1 mg/m3 fev/04
Grafitação Grupo 3 –Graf 8 0,3 2,3 0,8 0,7 mg/m3 fev/04
Grafitação Grupo 4 –Graf 14 0,4 1,9 0,8 0,4 mg/m3 jun/03
Grafitação Grupo 5 –Graf 10 0,4 1,5 0,8 0,4 mg/m3 mai/03
Grafitação Grupo 6 –Graf 13 0,2 2 0,7 0,6 mg/m3 jun/03
Grafitação Grupo 7 –Graf 15 0,3 1,5 0,6 0,4 mg/m3 jan/04
Grafitação Grupo 8 –Graf 12 0,3 0,4 0,3 0,1 mg/m3 jan/03
Grafitação Grupo 9 –Graf 12 0,3 0,9 0,4 0,2 mg/m3 jun/01 Cozimento / Impregnação Grupo 1 – Coz 13 0,1 1,4 0,5 0,4 mg/m3 fev/04
Cozimento / Impregnação Grupo 2 – Coz 6 0,1 1,4 0,4 0,5 mg/m3 mai/03
Cozimento / Impregnação Grupo 3 – Coz 6 0,2 0,8 0,4 0,2 mg/m3 ago/02
Cozimento / Impregnação Grupo 4 – Coz 6 0,2 0,4 0,3 0,1 mg/m3 jan/03
Conforme informado no item 4.5.2, o Limite de Exposição para partículas respiráveis
PNOS é 3,0 mg/m3, e, sendo assim, é possível constatar que, num total de 136 medições, nos
dois departamentos em estudo, não houve nenhum valor superior ao referido Limite, embora
tenha havido resultados acima do Nível de Ação. Segundo a Norma Regulamentadora 9 (NR-
9), o Nível de Ação, para agentes químicos, corresponde à metade do Limite de Exposição
Ocupacional (BRASIL, 1978c), o que quer dizer que, para as partículas respiráveis de
carbono, este valor é 1,5 mg/m3. A mesma NR-9 considera que, para valores acima do Nível
de Ação, devem ser iniciadas ações preventivas de forma a minimizar a probabilidade de que
as exposições a agentes ambientais ultrapassem os limites de exposição, devendo tais ações
incluir o monitoramento periódico, a informação aos trabalhadores e o controle médico
(BRASIL, 1978c).
Todas as ações previstas na NR-9 já são regularmente adotadas na UCAR, valendo
ressaltar que, independente dos resultados favoráveis, todos os empregados que trabalham nos
77
mencionados locais são requeridos a utilizarem respiradores adequados, que sirvam como
meio filtrante, evitando ou então minimizando a quantidade de poeira capaz de alcançar os
seus pulmões. Cabe destacar que, de acordo com a Instrução Normativa SSST/MT no 1, de
11.04.1994, o Fator de Proteção Atribuído é de até 10 vezes o Limite de Tolerância, para
respiradores do tipo semi-facial, e de até 50 vezes o Limite de Tolerância, para os respiradores
do tipo facial (BRASIL, 1994). Diante disso, e considerando que o respirador utilizado contra
os pós de carbono é do tipo semi-facial, pode-se concluir que ele oferece suficiente proteção
aos trabalhadores que se expõem aos valores constantes da Tabela 7. Além do mais, a
percepção da empresa é que, trabalhando na minimização de resíduos de pós de carbono, a
tendência é que esses valores venham a se tornar ainda menores.
Adicionalmente, em intervalos anuais, os trabalhadores são submetidos a exames
médicos específicos, incluindo raios-X de tórax e espirometria, sendo os resultados mantidos
em arquivo permanente. O médico da empresa avalia os exames, comparando-os com os
exames de referência, para verificar se existe alguma mudança decorrente da exposição aos
pós de carbono. Cabe destacar que, no período compreendido entre janeiro/2001 e
setembro/2003, como parte do PCMSO, foram realizados 1220 exames de raios X (275 em
2000, 344 em 2001, 351 em 2002 e 250 em 2003) e 875 espirometrias (243 em 2000, 278 em
2001 e 354 em 2002), não tendo sido detectada nenhuma anormalidade nesses exames. Trata-
se de um dado altamente positivo e que, até então, evidencia a não ocorrência de doenças
relacionadas com os pós de carbono existentes nos ambientes de trabalho da fábrica.
5.5. O USO DE PÓS DE CARBONO NO ABATIMENTO DE EMISSÕES DE FUMOS
DE PICHE
No item 4.7 foi informado que as emissões de fumos de piche da área de MME,
provenientes de misturadores, resfriadores e correias transportadoras, são tratadas em um
sistema denominado Coletor com Injeção de Pós. Neste sistema, as emissões são abatidas
fazendo-se circular os fumos de piche em contracorrente com finos de coque metalúrgico,
condição que propicia a adsorção dos fumos pelos pós, permitindo a liberação de gases limpos
para a atmosfera, através de chaminé com 20 m de altura. Antes da instalação deste
equipamento, havia chaminés isoladas para os misturadores e resfriadores, as quais emitiam
diretamente para a atmosfera, sem qualquer tipo de controle.
78
O Coletor com Injeção de Pós do MME começou a operar no ano 2000 e, com base
em campanha de amostragem de chaminé, efetuada em 2001, foi possível constatar uma
sensível redução na taxa de emissão de hidrocarbonetos voláteis, que passou de 3,5 kg/h na
entrada do sistema para 0,40 kg/h na sua saída, configurando uma eficiência de cerca de 89%
na redução de hidrocarbonetos originalmente presentes nos gases de exaustão (ECOLÓGICA,
2001). Por outro lado, é válido enfatizar que, avaliações realizadas em 1993, quando o
referido equipamento de controle ainda inexistia, tinham indicado uma taxa total de emissão
de fumos de piche da ordem de 3,21 kg/h (ECOLÓGICA, 1993). Comparando-se esta taxa de
3,21 k/h com o citado valor medido na saída do sistema (0,40 kg/h), chega-se a um nível de
redução da ordem de 88%, valor praticamente igual à eficiência encontrada.
Sob o ponto de vista de higiene industrial, a melhoria também foi significativa, tendo
havido uma sensível redução nos níveis de fumos de piche nos ambientes de trabalho no
interior do prédio do MME. 25 medições de fumos de piche, efetuadas entre março/1993 e
novembro/1998, antes da implantação do Coletor com Injeção de Pós, com trabalhadores
integrantes de um mesmo Grupo Homogêneo de Exposição, desenvolvendo atividades no
local em questão, apresentaram resultados variando de 0 mg/m3 a 0,35 mg/m3, com média
geométrica de 0,1 mg/m3 e desvio padrão de 0,1 mg/m3. Por outro lado, nas 24 medições
realizadas entre novembro/2000 e janeiro/2004, após implantação do mencionado dispositivo
de controle, os resultados variaram de 0 mg/m3 a 0,12 mg/m3, com média geométrica de 0,02
mg/m3 e desvio padrão de 0,03 mg/m3. Os dados estão sumariados na Tabela 8.
Vale destacar que as amostragens foram feitas com bombas da MSA, tendo sido
utilizados filtros de membrana de prata e fibra de vidro, adaptados em porta-filtros de acrílico,
os quais foram interligados às bombas através de mangueiras de borracha flexível. As bombas
foram previamente calibradas para trabalharem com a vazão média de 2,0 l/min, sendo
permitido um desvio de +/- 5%, ou seja, é aceitável que a vazão fique situada na faixa de 1,90
a 2,10 l/min. Este procedimento para amostragem de fumos de piche está descrito por “Mine
Safety Appliance” (ca.1989). Concluídas as amostragens, os porta-filtros (devidamente
selados), foram enviados para análise pelo Laboratório da GrafTech, em Cleveland, USA. Lá,
os filtros foram analisados pelo Método de Material Solúvel em Benzeno, ou “Method 58 -
Coal Tar Pitch Volatiles and Coke Oven Emissions” da OSHA. Segundo o método analítico,
o material que solubiliza em benzeno é exatamente a fração de hidrocarbonetos voláteis
79
captados pelo filtro (OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ADMINISTRATION, 1986).
Finalizada esta parte, a fração solúvel foi pesada e, com base no volume coletado, foi
calculada a concentração dos voláteis derivados do piche.
Tabela 8 – Avaliações de fumos de piche no MME DATA VALOR UNID. DATA VALOR UNID.
18/3/1993 0,02 mg/m3 23/11/2000 0,07 mg/m3 18/11/1993 0,08 mg/m3 24/11/2000 0 mg/m3 18/11/1993 0,09 mg/m3 24/11/2000 0 mg/m3 29/11/1993 0,14 mg/m3 28/11/2000 0 mg/m3 30/11/1993 0,08 mg/m3 28/11/2000 0,01 mg/m3 16/3/1994 0,01 mg/m3 28/11/2000 0,01 mg/m3 18/5/1994 0,22 mg/m3 26/3/2001 0 mg/m3 19/5/1994 0,07 mg/m3 26/3/2001 0 mg/m3 20/5/1994 0,04 mg/m3 27/3/2001 0,02 mg/m3 26/5/1994 0,28 mg/m3 27/3/2001 0 mg/m3 24/5/1995 0 mg/m3 29/3/2001 0 mg/m3 25/5/1995 0,14 mg/m3 29/3/2001 0 mg/m3 26/5/1995 0,07 mg/m3 10/12/2001 0,04 mg/m3
14/11/1997 0,06 mg/m3 11/12/2001 0,04 mg/m3 14/11/1997 0,07 mg/m3 11/12/2001 0,02 mg/m3 14/11/1997 0,10 mg/m3 17/12/2001 0 mg/m3 17/11/1997 0,10 mg/m3 17/12/2001 0 mg/m3 18/11/1997 0,05 mg/m3 18/12/2001 0 mg/m3 18/11/1997 0,06 mg/m3 13/1/2004 0,02 mg/m3 12/6/1998 0,35 mg/m3 20/1/2004 0,04 mg/m3 5/11/1998 0 mg/m3 16/1/2004 0,01 mg/m3 5/11/1998 0 mg/m3 22/1/2004 0,02 mg/m3
16/11/1998 0 mg/m3 27/1/2004 0,12 mg/m3 19/11/1998 0,05 mg/m3 28/1/2004 0 mg/m3 24/11/1998 0,05 mg/m3
De acordo com a “American Conference of Governmental Industrial Hygienists”
(2003), o Limite de Exposição para voláteis de piche é 0,2 mg/m3. Deste modo, analisando-se
a Tabela 8, verifica-se que, antes da entrada em operação do Coletor com Injeção de Pós,
havia valores acima do Limite, o que requeria dos empregados a utilização de máscaras
semifaciais com cartuchos contra vapores orgânicos em diversas atividades onde podia
ocorrer emanação de tais agentes. Com base na Instrução Normativa SSST/MT no 1, de
11.04.1994, o Fator de Proteção Atribuído aos respiradores do tipo semifacial é de até 10
vezes o Limite de Tolerância (BRASIL, 1994); diante disso, pode-se concluir que o EPI
supracitado oferecia suficiente proteção aos trabalhadores que se expunham aos valores
constantes da Tabela 8. Por outro lado, com o sistema em operação, os valores caíram para
patamares bastante reduzidos, sendo que 12 das 24 amostras não indicaram a presença de
80
fumos de piche (concentração = zero). Apenas um resultado (0,12 mg/m3) foi ligeiramente
superior ao Nível de Ação. Essas novas condições, portanto, melhoraram a qualidade do
ambiente de trabalho e permitiram a descontinuidade do uso de máscaras.
5.6. PROGRAMA DE INSPEÇÕES E OBSERVAÇÕES
De acordo com UCAR Produtos de Carbono (2003b), Avaliações do Processo 5S são
conduzidas no mínimo trimestralmente em todas as instalações (escritórios, galpões, oficinas,
áreas de estocagem, etc.). As inspeções são documentadas, sendo preparados planos de ação,
com prazos e responsáveis, para correção das deficiências identificadas. O formulário de
avaliação, inclui questões que permitem verificar a maneira como vem sendo conduzido o
gerenciamento dos diversos resíduos gerados na fábrica, inclusive os pós de carbono. São
questões que, dentre outros pontos, buscam checar: se todos os equipamentos são mantidos
sem vazamentos, liberações ou emissões fugitivas; se há acondicionamento e coleta seletiva
de resíduos e se existem e são cumpridos planos de ação para correção das não
conformidades.
Por outro lado, na Folha de Observações do processo ALA, conforme mencionado no
item 4.8.1, há um campo específico que cobre a verificação das condições de limpeza e
arrumação dos locais de trabalho. Essas Observações, por conseguinte, são ferramentas
importantes para verificar se, durante a execução das suas tarefas, os trabalhadores:
- Mantêm a área livre de lixo e objetos soltos.
- Mantêm a área de trabalho organizada e limpa.
- Colocam ferramentas, equipamentos e materiais de maneira que não atrapalhem a
área de trabalho.
O programa de observações foi desenhado de modo que, a cada período de dois meses
todos os empregados da fábrica sejam observados. Ao final das observações, os empregados
observados, cujos nomes são mantidos no anonimato (para não gerar inibições e, ao mesmo
tempo, assegurar a imparcialidade e o caráter não punitivo das observações), recebem
81
“feedback” sobre os pontos positivos e sobre comportamentos críticos que poderiam resultar
em danos a SS&MA. Desde o início do processo, em 2001, até o mês de julho de 2004 foram
feitas 7.410 observações, tendo sido fornecidos 127.821 “feedback”, sendo que 6.602 deles
envolveram aspectos de limpeza e arrumação.
A análise dos dados levantados durante as observações é feita pelo facilitador do
Processo ALA e pelos componentes do comitê ESCALA – Equipe de Segurança
Comportamental pelo Ambiente Livre de Acidentes, valendo destacar que este comitê é um
grupo constituído por 10 a 12 empregados, que tem como principais objetivos: identificar os
comportamentos críticos, treinar os observadores, analisar os dados levantados durante as
observações e propor ações para eliminação de barreiras identificadas. Os resultados das
Observações realizadas no período 2002 a 2004, com relação às condições de limpeza e
arrumação, estão representados nos Gráficos 2, 3 e 4, os quais mostram os percentuais de
comportamento seguro por parte dos trabalhadores. Analisando-se os gráficos anteriores,
observa-se que, entre agosto de 2002 e julho de 2003, houve uma tendência para valores
inferiores a 95%. Todavia, a prática de se fornecer “feedback” para as pessoas observadas
aparenta estar sendo positiva, uma vez que, desde agosto de 2003, os percentuais têm sido
consistentemente mais elevados. Em 2004, por exemplo, a média anual de comportamentos
seguros atingiu 97%, sendo que os percentuais variaram entre 96% e 99 %, com exceção do
mês de agosto, quando o resultado ficou num patamar de 94%. Isto, em princípio, poderia ser
interpretado como um indicativo de que tem aumentado o esforço dos empregados para
manter melhores condições de ordem, limpeza e arrumação nos seus ambientes de trabalho.
Todavia, a realidade não é exatamente esta, pois, na prática, ainda têm sido identificadas
condições que às vezes não coincidem exatamente com as anotações feitas na mencionada
Folha de Observações do processo ALA. Há pontos que podem e devem ser melhorados, a
exemplo da correta segregação de resíduos, com o intuito de facilitar o reuso ou reciclagem
dos mesmos. O processo de educação e conscientização, portanto, deve ser contínuo, pois,
assim como subiram, esses percentuais podem voltar a decrescer, como ocorreu em agosto de
2004, uma vez que se está lidando com o comportamento e atitudes de pessoas. De qualquer
forma, a pré-disposição para desenvolver tarefas de maneira mais organizada e asseada é um
fator que certamente deverá facilitar a implementação das pretendidas medidas para
minimização de resíduos e prevenção da poluição, principal objetivo deste trabalho de
dissertação.
82
Gráfico 2: Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e Arrumação - 2002
94
9897
9897
94 94
92
9594
90
100
mar/02 abr/02 mai/02 jun/02 jul/02 ago/02 set/02 out/02 nov/02 dez/02
Média Anual = 95,3
Gráfico 4: Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e Arrumação - 2004
96
98
9697
98 98 98
94
99
9798 98
90
100
jan/04 fev/04 mar/04 abr/04 mai/04 jun/04 jul/04 ago/04 set/04 out/04 nov/04 dez/04
Média Anual = 97
Gráfico 3: Observações - % Comportamento seguro com relação à Limpeza e
Arrumação - 2003
91
93 93 9394 94 94
95 95
9798
97
90
100
jan/03 fev/03 mar/03 abr/03 mai/03 jun/03 jul/03 ago/03 set/03 out/03 nov/03 dez/03
Média Anual = 94,5
83
5.7. PROGRAMA DE AUDITORIAS
Conforme estabelecido em UCAR Produtos de Carbono (2003b), Auditorias internas
de SS&MA são conduzidas anualmente nas áreas operacionais e, a cada dois anos, nas áreas
administrativas da empresa, para garantir o cumprimento de todas as exigências
governamentais e internas aplicáveis. Os Procedimentos existentes no Manual de SS&MA da
empresa (ex.: Segurança do Pessoal, Controle de Emergência, Proteção Respiratória,
Emissões Atmosféricas, Gerenciamento de Resíduos Sólidos, Prevenção da Poluição, etc.) são
auditados pelo menos uma vez a cada 3 anos, tomando por base roteiros, onde constam
perguntas sobre as exigências a serem verificadas. Ao final de cada auditoria é emitido um
relatório onde ficam registradas as principais deficiências / não conformidades, sendo também
requerido o estabelecimento de planos de ação para corrigi-las.
No caso da área de resíduos sólidos, as perguntas são formuladas no sentido de, dentre
outros pontos, checar se: estão sendo mantidos controles para quantificar os volumes de
resíduos de pós de carbono coletados por departamento e descartados em aterro interno; os
resíduos estão acondicionados em recipientes adequados e identificados; há evidência de
alguma liberação de resíduos que possa causar problemas à saúde ou ao meio ambiente; os
resíduos estão sendo destinados nos locais aprovados e se estes são mantidos em condições
adequadas; os empregados conhecem os procedimentos para acondicionamento, coleta e
transporte dos resíduos.
Em adição ao programa geral de auditorias internas, são também realizadas auditorias
periódicas, por entidade externa certificadora, para avaliação da adequação do Sistema de
Gestão de Segurança, Saúde e Meio Ambiente aos requisitos das Normas ISO-14001 e
OHSAS-18.001, bem como auditorias corporativas, destinadas a avaliar o cumprimento de
exigências do Manual de SS&MA do grupo GrafTech e a conformidade com exigências
legais.
Nas auditorias internas conduzidas em 2003 e no primeiro semestre de 2004, os
principais problemas identificados, na área de resíduos sólidos, envolveram a má segregação
de rejeitos e o descumprimento de alguns procedimentos estabelecidos para o seu
gerenciamento. As ações adotadas para correção dessas não conformidades envolveram
84
campanhas com murais e faixas, distribuição de cartilhas educativas e sessões de
treinamento, objetivando reorientar os empregados quanto ao correto manejo de rejeitos
resultantes das suas atividades. Apesar dessas medidas, as novas auditorias internas,
realizadas no segundo semestre de 2004, voltaram a revelar falhas na segregação de resíduos,
ainda que em menor escala. Estas constatações, dentre outros pontos, serviram como subsídio
para que se propusesse à direção da empresa uma ação mais abrangente, na linha de educação
ambiental, a qual é descrita como uma possibilidade de melhoria, no item 6.7.
5.8. AVALIAÇÃO DE NOVOS PROJETOS
De acordo com UCAR Produtos de Carbono (2003c), um nível apropriado de revisão
deve ser conduzido antes de mudanças físicas, de processo ou de procedimentos, visando
identificar e avaliar aspectos de saúde e segurança das pessoas, segurança do processo e meio
ambiente, que possam estar associados com a mudança empreendida. O referido texto, por sua
vez, define mudança como sendo “a introdução de um processo novo ou modificação de um
processo existente, acrescentando limites operacionais, equipamentos, materiais de
construção, ou matérias primas” (UCAR PRODUTOS DE CARBONO, 2003, p.4). Sendo
assim, todos os projetos de instalações e equipamentos, novos ou modificados, desenvolvidos
na UCAR, são submetidos a uma criteriosa avaliação para prevenir a geração ou o
agravamento de riscos relacionados com SS&MA. No tocante às questões ambientais,
procura-se checar se, em decorrência da mudança, haverá emissão de alguma substância
tóxica ou nociva para o ambiente, se será necessária a instalação de equipamento de proteção
ou de controle especial, se existirão emissões que possam afetar adversamente a comunidade
e, em paralelo, busca-se identificar medidas que possam ser adotadas para diminuir a
quantidade de resíduo industrial gerado pelo equipamento e/ou processo. Todas essas
questões são devidamente avaliadas através de reuniões preliminares de análise dos projetos,
enquanto que, por ocasião das inspeções de entrega dos equipamentos ou instalações, procura-
se assegurar que as medidas de controle tenham sido efetivamente implementadas. Havendo
deficiências, estas são registradas, sendo concedidos prazos apropriados para a sua correção /
adequação.
A sistemática anteriormente descrita, sem sombra de dúvidas, evidencia uma postura
preventiva e em total sintonia com os preceitos expressos por LaGrega, Buckinghan e Evans
85
(2001, tradução nossa), para quem avaliações devem ser conduzidas, tanto na etapa de projeto
como na operação de equipamentos / instalações, objetivando definir programas de prevenção
e controle de perdas (ver item 4.4).
5.9. PROGRAMAS DE TREINAMENTO
Para Abreu (2000), investir no homem é o grande negócio para as empresas, uma vez
que:
Através do sentimento de responsabilidade diante do “todo”, que os empregados
passam a adquirir, após receberem treinamentos voltados para educação ambiental,
ocorre uma grande motivação para opinar, sugerir e atuar em iniciativas que visem à
proteção do meio ambiente no próprio ambiente empresarial. E, muitas vezes, os
mesmos empregados viabilizam a solução de grandes problemas enfrentados pela
empresa (ABREU, 2000, p. 93 – 94).
Este mesmo tipo de pensamento é comungado pela UCAR, fato que pode ser
comprovado pelo grande incentivo que a empresa vem dando aos programas voltados para
educação e treinamento. Conforme destacado no item 4.8.4, o processo de certificação pelas
Normas ISO-14.001 e OHSAS-18.001 envolveu um intenso programa de treinamento, com o
objetivo de conscientizar os empregados para a importância da conformidade com a política
ambiental, com os procedimentos e demais requisitos do sistema de gestão. A título de
comparação, é válido registrar que, em 2003, a carga horária de treinamentos na área de
SS&MA atingiu um total de 7.462 HHT contra 2.894 HHT em 2002, ano em que o sistema de
gestão, baseado nas Normas ISO-14001 e OHSAS-18001, ainda não havia sido implantado.
Também não se pode deixar de mencionar o programa educacional Oficina do Saber,
implantado em junho de 2001, através de um convênio entre a UCAR e o SESI/NET, que
permitiu trazer para dentro da empresa os cursos de 1º e 2º graus. As aulas são realizadas na
própria fábrica de Candeias, no horário das 16:30 h às 20:30 h, de acordo com a escala interna
de turnos, recebendo os estudantes, como incentivo, transporte, jantar e material didático,
inteiramente grátis. Numa primeira etapa, finalizada no 2o semestre de 2003, 53
colaboradores, sendo 32 do 1º grau e 21 do 2º grau, concluíram seus respectivos cursos. A
previsão é que os aprovados no 1º grau prossigam os estudos, concluindo o 2º grau no final de
86
2005, permitindo à empresa atingir a meta de não ter mais nenhum colaborador com
escolaridade abaixo do ensino médio.
Segundo Deccó (2004), o Programa Oficina do Saber não desenvolveu plenamente
uma visão holística12 do trabalho nos alunos-trabalhadores, mas contribuiu para despertá-los
para a necessidade de enxergar os processos de trabalho de maneira mais sistêmica,
colaborando para o melhor desempenho das atividades que eles desenvolvem na empresa. A
mesma autora acrescenta que “os alunos-trabalhadores da UCAR, motivados pelo Programa
Oficina do Saber, começaram a participar mais ativamente nos processos de trabalho dos seus
departamentos e propor soluções para melhoria de problemas existentes” (DECCÓ, 2004,
p.137). Esta afirmativa, inclusive, pode ser corroborada pelo nível de participação no
Programa Fábrica de Idéias, descrito no item 5.10. É inegável que atividades de educação e
treinamento tornarão mais fácil a conscientização dos empregados quanto à importância de
estarem envolvidos e comprometidos com o cumprimento das exigências de SS&MA, a fim
de que os seus ambientes de trabalho se tornem livres de eventos indesejáveis que possam
resultar em danos pessoais ou ao meio ambiente.
5.10. PROGRAMA FÁBRICA DE IDÉIAS
De acordo com UCAR Produtos de Carbono (2003f), o objetivo do Programa Fábrica
de Idéias, é estimular a participação e criatividade dos seus empregados, através da geração de
idéias, que venham a viabilizar a melhoria contínua em todos os processos organizacionais. O
citado documento deixa claro que idéia compreende “sugestões inovadoras, sem solicitação
prévia, com aplicação imediata ou futura, visando a melhoria contínua nas situações de
trabalho, nos equipamentos e/ou bem estar da empresa, com ou sem impacto financeiro”
(UCAR Produtos de Carbono, 2003f, p.1). O programa em questão também deixa claros os
critérios de pontuação das idéias e os respectivos prêmios a serem concedidos, em função do
número de pontos que o empregados acumular. Dentre os critérios, há dois, abaixo citados,
que têm uma nítida interface com aspectos relacionados a SS&MA:
12 Relativo a holismo, ou seja, teoria segundo a qual o homem é um todo indivisível, e que não pode ser explicado pelos seus distintos componentes (físico, psicológico ou psíquico), considerados separadamente (FERREIRA, 1986).
87
- Melhoria da Imagem e do Ambiente – idéias que possam contribuir
positivamente para a imagem da empresa com seus empregados e com
a comunidade.
- Melhoria da Qualidade de Vida – idéias que contribuam para a
qualidade de vida, visando a saúde integral (física, mental e espiritual)
dos empregados (UCAR PRODUTOS DE CARBONO, 2003f, p. 4).
Desde 2002, ano em que o programa foi implantado, até julho de 2004, foram
apresentadas 383 idéias, sendo que, deste total, 25 foram focadas em melhorias ambientais, 66
em segurança, 22 em condições ergonômicas e 37 em qualidade de vida dos empregados. As
demais propuseram intervenções voltadas para redução de custos e melhorias no processo e
no produto. Dentre as 25 idéias direcionadas para aspectos ambientais, 12 foram aprovadas,
09 foram classificadas como não originais ou não aplicáveis e 04 estão em análise. Por outro
lado, das 12 idéias ambientais aprovadas, 05 consistiram em sugestões para redução do
desperdício de água e melhoria no controle de efluentes, 05 voltadas para minimização de
emissões de pós, 01 para redução do consumo de combustível em máquinas móveis e 01 para
controle de resíduos sólidos. A idéia relativa a resíduos propunha melhoria no
acondicionamento dos seguintes rejeitos, que já fazem parte do atual programa de coleta
seletiva da empresa:
- Papel, papelão e similares, que são estocados em recipientes azuis.
- Plásticos, que são acondicionados em recipientes vermelhos.
- Vidros, que são armazenados em recipientes verdes.
- Metais, que são estocados em recipientes amarelos.
Esses resíduos já vêm sendo regularmente comercializados com firmas de reciclagem
e o principal objetivo da melhoria sugerida (uso de sacos plásticos nas cores supracitadas) foi
ajudar na visualização do tipo de lixo por parte dos colaboradores e das pessoas responsáveis
pelo recolhimento, facilitando, portanto, a coleta seletiva.
88
O bom grau de participação atingido no Programa Fábrica de Idéias confirma um dos
pontos levantados no item 5.9, segundo o qual, o aumento do nível de educação dos
empregados deixa-os mais à vontade para expressarem idéias capazes de melhorarem
condições nos seus ambientes de trabalho.
5.11. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS E PROGRAMAS DE MANUTENÇÃO
Na seção específica sobre meio ambiente, integrante do Manual de Segurança, Saúde e
Meio Ambiente da UCAR existem vários procedimentos que tratam de assuntos tais como
controle de emissões atmosféricas, gerenciamento de resíduos sólidos e controle de águas de
superfície e subterrâneas, havendo, ainda, um procedimento voltado para a prevenção da
poluição. Em dezembro de 2003, levando em conta requisitos da Norma ISO-14001, cuja
certificação a empresa estava buscando, bem como diretrizes emanadas por este trabalho de
pesquisa, que já se encontrava em andamento, resolveu-se empreender uma revisão e
atualização do citado procedimento. Na oportunidade, procurou-se incorporar recomendações
que objetivavam a melhoria contínua com relação à redução ou eliminação das fontes de
geração de resíduos e liberações para o ar, água e solo. Dentre as recomendações, todas elas
constantes de UCAR Produtos de Carbono (2003e), estão sendo transcritas a seguir aquelas
que apresentam uma maior interface com os objetivos desta pesquisa, à medida que
contribuem para minimizar a geração de rejeitos de pós de carbono resultantes do processo
produtivo da empresa:
- Equipamentos do tipo correias transportadoras, elevadores de canecas,
peneiras, moinhos e britadores, usados na movimentação, transporte e
processamento de coque e outras matérias primas, devem ser mantidos
em adequadas condições de operação, minimizando-se, dentro do
possível, as emissões para o meio ambiente.
- Todos os filtros de mangas / coletores de pós devem ser
adequadamente operados e mantidos, de maneira que atendam a
finalidade básica para a qual foram projetados, ou seja, a retenção de
material particulado. Intervenções devem ser providenciadas na
ocorrência de emissões fugitivas de pós através do corpo do filtro ou
na sua chaminé.
- “Big-bags” acoplados aos dutos de descarga de filtros de mangas
devem estar bem amarrados e ajustados aos referidos dispositivos, de
modo a minimizar emissões fugitivas durante o enchimento com pós.
89
- Trabalhos de limpeza devem ser desenvolvidos para minimizar o
acúmulo de pós nos pisos ao redor de áreas de carregamento de “big-
bags”.
- Ruas, pátios e áreas abertas devem ser limpos regularmente,
utilizando, de preferência, uma varredeira mecânica, a fim de evitar
acúmulos de pós que possam ser espalhados no solo, ou carreados
para outros locais por ação dos ventos.
- Trombas telescópicas13 acopladas aos dutos de descarga de silos ou
filtros de mangas devem ser mantidas sem avarias e bem ajustadas às
tulhas ou outros recipientes usados para recolhimento/
acondicionamento de pós.
- O basculamento de caminhões transportadores de materiais como
coque e piche deve ser feito de maneira cuidadosa, inclinando-se
lentamente a carroceria do veículo, de modo a diminuir a velocidade
de queda do material e, conseqüentemente, reduzir a geração de
emissões fugitivas de pós.
- O basculamento de pás carregadeiras deve ser realizado com as
conchas posicionadas o mais próximo possível do equipamento e/ou
dispositivo a ser abastecido com pós, de modo a reduzir a geração de
emissões fugitivas (UCAR PRODUTOS DE CARBONO, 2003e, p. 1-
2)
Todas as orientações anteriores, desde que colocadas em prática, inegavelmente se
traduzem em benefícios para o meio ambiente. Todavia, o que se tem constatado, através dos
programas de auditorias internas, observações e inspeções, é que, em verdade, elas não vêm
sendo integralmente cumpridas, de modo que este assunto volta a ser tratado no item 6.7, com
indicação de possibilidade de melhoria para correção desta não conformidade. Por outro lado,
é possível observar que várias das recomendações contidas em UCAR Produtos de Carbono
(2003e) deixam clara a necessidade de se assegurar um programa de manutenção preventiva
ou a pronta atuação, sempre que ocorra uma situação que assim requeira. No caso da UCAR,
isto é devidamente coberto por um Sistema Integrado de Engenharia e Manutenção, um
“software” aplicativo, desenvolvido para atender ao planejamento e controle de serviços de
manutenção em plantas industriais. O Sistema é composto pelos seguintes módulos:
Programação Diária; Manutenção Programada; Cadastro de Equipamentos; Custos; Inspeção
de Equipamentos; Estatística; Calibração; Parada; Materiais e Sobressalentes e Histórico
13 Trombas telescópicas são dispositivos sob a forma de tubos sanfonados, operados manual ou automaticamente. Flexíveis e extensíveis, elas permitem a descarga de pós de carbono de silos e/ou filtros de mangas para tulhas ou outros recipientes coletores, sem gerar emissões fugitivas (nota do autor).
90
Especializado. Trata-se, portanto, de um moderno sistema de gerenciamento, totalmente
rastreável, e que oferece todos os recursos para atender as exigências de Normas de
Qualidade, como a ISO-9001, nos seus itens referentes ao controle de equipamentos de
inspeção, medição e ensaios. No momento, 100% dos serviços de manutenção do
departamento de MME são programados e executados com base neste sistema. Nos demais
departamentos operacionais, cerca de 80% dos serviços estão sendo controlados pelo referido
sistema e a previsão é se atingir 100% ao longo de 2005.
91
6. DISCUSSÃO DAS POSSIBILIDADES DE MELHORIA
6.1. USO DE PÓS DE CARBONO COMO COMBUSTÍVEL
6.1.1. Uso na indústria de cimento
Este tipo de aplicação foi desenvolvido basicamente para os super finos de coque
metalúrgico, os quais vêm oferecendo dificuldades de comercialização com aciarias, em
função do teor relativamente baixo de carbono fixo (ver Quadro 2). Os testes foram feitos
com uma indústria cimenteira, a qual, de início, tentou utilizar o referido pó isoladamente,
mas enfrentou alguns problemas. Quando o pó estava muito seco, ele vazava com facilidade,
ao ser lançado na tremonha de alimentação do sistema de britagem. Por outro lado, se o pó
estava muito úmido, ele costumava grudar nas paredes da tremonha. Os problemas foram
corrigidos, passando-se a efetuar uma mistura constituída de aproximadamente 50% de super
finos de coque metalúrgico e 50% dos demais elementos combustíveis utilizados pela
indústria (carvão mineral e coque verde de petróleo). Esta mistura é introduzida na tremonha
de alimentação do sistema, sendo então submetida ao seguinte processo: britagem, secagem,
moagem e, finalmente, transporte pneumático, através de um tubulão até os queimadores.
Para dar partida à combustão, a empresa utiliza óleo BPF. Quando a chama está formada, eles
mudam para os combustíveis sólidos anteriormente citados, os quais são injetados através de
bico atomizador. A temperatura da chama atinge valores da ordem de 2.600o C. Conforme
informado pela indústria cimenteira, o desempenho da mistura de combustíveis sólidos (super
finos de coque metalúrgico, coque e carvão) tem sido muito bom, não havendo relato de
qualquer problema operacional.
Os testes com os super finos de coque metalúrgico foram conduzidos entre o 4o
trimestre de 2003 e o 1o trimestre de 2004. Confirmado o bom desempenho, a mencionada
industria cimenteira imediatamente fechou negócio para, em princípio, adquirir 3.000
toneladas do resíduo, que vinham sendo mantidas estocadas em área interna da UCAR.
Durante a negociação, o autor desta dissertação teve oportunidade de acompanhar a aplicação
do material no cliente, não identificando inconvenientes quanto à queima do referido pó,
principalmente pelo fato de que a licença ambiental da empresa em questão prevê a utilização
de produtos carbonáceos sólidos como combustíveis. Conforme Quadro 2, os super finos de
92
coque metalúrgico apresentam níveis de carbono na faixa de 74% a 85% e cinzas variando de
13% a 24%, e, sendo assim, não foi detectada nenhuma mudança que pudesse prejudicar ou
alterar as condições de combustão normalmente observadas na empresa ou gerar novos
impactos negativos. A aprovação, como se pode perceber, representou a abertura de um
mercado para este tipo de pó que, em grande parte, vinha sendo tratado como resíduo e
descartado em aterro interno. Com o valor obtido nas vendas, a UCAR consegue recuperar o
gasto com “big-bags” usados no acondicionamento dos pós (cerca de R$ 55.714,00 para as
3.000 toneladas de resíduo, considerando que cada “big-bag” pesa 1,4 t e teve o custo unitário
elevado para R$ 26,00 em 2004) e, em paralelo, deixa de ter despesas associadas à operação
do aterro interno.
6.1.2. Uso interno na UCAR
Este item levanta a possibilidade de que finos de coque metalúrgico voltem a ser
usados como combustível no secador existente na área de beneficiamento de coque
metalúrgico, mais conhecida como “Met Coke”. De acordo com UCAR Produtos de Carbono
(2000), o secador em questão foi projetado para produzir 10t/h de coque metalúrgico seco, o
qual é utilizado nas áreas de Cozimento e de Grafitação, para as finalidades mencionadas no
item 5.3. No momento, o mencionado secador é movido a gás natural. Todavia, até o final da
década de 90, o combustível empregado consistia de finos de coque metalúrgico, sendo que o
gás natural era utilizado apenas na partida do equipamento. Optou-se pela eliminação do uso
de finos de coque como combustível, pois, naquela época, se vislumbrava um crescente
mercado externo para os mencionados pós, o que terminou não se concretizando. Tomando
como referência a Seção 2.0 do Manual do Sistema de Beneficiamento de Coque Metalúrgico
(UCAR PRODUTOS DE CARBONO, 2000), é possível explicar, de maneira resumida, qual
o princípio de funcionamento do citado secador, quando este era movido com finos de coque:
- O combustível sólido (finos de coque) era proveniente do fundo de peneiras
vibratórias e consistia de material com granulometria menor que 65 mesh, o qual
era estocado num silo de combustível sólido, e dali descarregado em um
transportador de rosca. A partir deste transportador os finos de coque eram
injetados num leito de areia a seco, através de um sistema de transporte
pneumático. O ar de combustão e fluidização eram fornecidos por um ventilador
93
específico, valendo destacar que fluidização é uma condição especial na qual
partículas sólidas são suspensas numa corrente gasosa em movimento ascendente
tal que a mistura sólido-gás atue como um fluido. Na partida do combustor, o pré-
aquecimento do leito de areia era feito por um sistema de queima independente,
utilizando gás natural com Poder Calorífico Inferior de 8900 KCal/Nm3. A
velocidade ascendente da corrente de gás arrastava partículas sólidas,
proporcionando rápidas trocas de calor, excelente mistura e altas velocidades de
reação.
A recomendação, portanto, é que se avalie a viabilidade de voltar a utilizar os finos de
coque metalúrgico como combustível principal, sempre que parte ou todo não sejam
comercializados. É claro que, durante este período em que tem estado desativado, o sistema
específico para queima do coque sofreu um desgaste natural devido à ação do tempo e,
inclusive, há partes e peças deste sistema que não mais apresentam condições de uso e
precisariam ser substituídas. Conforme levantamento feito junto ao grupo interno da UCAR,
especializado na manutenção do secador, as necessidades para reativar o sistema de
combustível sólido são as seguintes:
- Recuperar silo para finos (combustível sólido).
- Recuperar ventilador de edução14 e edutor15.
- Recuperar válvula rotativa.
- Recuperar rosca transportadora com controles manual, automático e de rotação.
- Recuperar visor e duto para abastecimento de areia do combustor.
- Recuperar válvula de ar de diluição TV 4280 e colocar controle através do
Controlador Indicador de Temperatura TIC 4280.
- Recolocar o “damper” (amortecedor) do ventilador GB 4252 e seu controle através
do Controlador Indicador de Pressão PIC 4284.
14 Edução é o ato ou efeito de eduzir, de extrair (FERREIRA, 1986). 15 Nesta acepção, edutor tem o mesmo significado de ejetor, ou seja, bocal por onde se conduz um fluido sob pressão, a fim de se conseguir um escoamento à velocidade elevada (FERREIRA, 1986).
94
- Reativar o “damper” do ventilador GB 4254 (manual).
- Reativar válvula TV 4260 de entrada do filtro de mangas FD 4252 e válvula de “by-
pass” TV 4259.
- Reativar PI’s (Indicadores de Pressão) do painel do secador e entrada do
queimador.
- Reativar indicador de alarmes do painel do secador.
- Verificar difusores da placa de constrição do combustor.
- Recuperar tomadas de pressão.
- Colocar indicador de vazão na entrada do ar de fluidização.
O investimento requerido para implementar todas as necessidades listadas é da ordem
de R$ 200.000,00, assim distribuídos:
- R$ 10.000,00 para o silo para finos.
- R$ 5.000,00 para o ventilador de edução e edutor.
- R$ 5.000,00 para a válvula rotativa.
- R$ 20.000,00 para a rosca transportadora com controles manual, automático e de
rotação.
- R$ 10.000,00 para colocar indicador de vazão na entrada do ar de fluidização.
- R$ 100.000,00 para modificar e implantar o programa de PLC.
- R$ 50.000,00 para montagem eletromecânica.
Vale destacar que os dois últimos itens, no valor de R$ 150.000,00, englobam o reparo
dos demais pontos deficientes anteriormente relacionados, não havendo necessidade de
quantificá-los isoladamente.
95
Um aspecto importante a salientar é que a reativação do sistema implicaria na
minimização ou até mesmo eliminação do descarte de finos de coque metalúrgico em aterro
interno, bem como na eliminação do uso de gás natural como combustível. Com base em
inventários internos, nos anos 2002 e 2003, foram dispostas em aterro interno cerca de 3.685 t
de finos de coque metalúrgico gerados no “Met Coke”, quantidade correspondente a 2.632
“big-bags”, já que, individualmente, eles pesam 1,4 t. Como o custo unitário de cada “big-
bag” era, na época, R$ 19,00, pode-se concluir que o gasto total, apenas com a compra desses
sacos (sem levar em conta os gastos com a operação do aterro), foi da ordem de R$ 50.000,00.
Por outro lado, o atual consumo de gás natural para operar o secador é de aproximadamente
25.026 m3/mês (dados de 2004). A composição do custo do gás natural é estratificada, em
função do volume consumido. Sendo assim, para o consumo citado, chega-se a um gasto
mensal de R$ 12.384,59 e anual de R$ 148.615,02. A memória de cálculo do consumo e do
gasto com gás natural no secador de coque do “Met Coke” é apresentada no APÊNDICE A.
Vê-se portanto que, implementando-se as melhorias, se deixaria de gastar cerca de R$
148.615,02 com gás natural por ano. Isto, praticamente já compensa o investimento (R$
200.000,00), mesmo sem levar em conta a redução de gastos com acondicionamento dos pós
para descarte em aterro. Logo, apesar do evidente custo associado a esta recomendação, o
investimento estaria pago num prazo de aproximadamente um ano. O mais importante, porém,
é que esta medida está em total sintonia com o conceito de prevenção da poluição, por
envolver o reuso de um material originalmente tratado como rejeito.
6.2. REUSO DE FINOS DE COQUE GERADOS NO COZIMENTO
Outra possibilidade de melhoria que se vislumbra consiste na reutilização interna dos
pós gerados no fundo das peneiras das colunas de empaque do cozimento (ver item 5.1 e
Quadro 1). Antes de se explicar o tipo de reutilização pretendido, é oportuno esclarecer como
são gerados e o que vem sendo feito com esses pós.
Uma fração do coque metalúrgico seco produzido no “Met Coke”, conforme
informado no item 5.3, é utilizada como material de enchimento dos cilindros ou cestas
metálicas, onde eletrodos e blocos catódicos são arrumados, a fim de serem conduzidos para
os fornos de cozimento. Também já foi explicado que este recheio de coque previne
96
deformações nas peças verdes procedentes do MME, as quais são submetidas ao processo de
cozimento. Terminado o cozimento, os eletrodos e blocos são retirados dos cilindros ou cestas
e o coque usado como recheio segue para uma coluna de beneficiamento, sendo parte dele
novamente usada no cozimento, enquanto que uma fração mais fina obtida no fundo da
peneira de classificação de material, vem tendo o mesmo tratamento dado aos demais finos de
coque metalúrgico originados no cozimento, ou seja, é ensacada em “big-bags”, que,
preponderantemente, são dispostos em aterro.
Estudos iniciados em 2004, sob responsabilidade da área de Garantia da Qualidade da
UCAR, têm por objetivo checar a viabilidade de reutilizar esses pós como material de
cobertura de fornos de grafitação. O principal fator que pode dificultar esta reutilização é a
contaminação dos pós com carepas (lascas) de ferro. Esta contaminação ocorre pois, durante o
processo nos fornos de cozimento, os cilindros e cestas são submetidos a altas temperaturas
(da ordem de 800oC), o que termina provocando o desprendimento de lascas metálicas das
superfícies dos mencionados recipientes. O problema é que o ferro contido nesses pós pode
vir a atacar as paredes refratárias dos fornos de grafitação, ou seja, devido à atmosfera
redutora destes fornos, essa combinação facilita a agregação do coque às paredes refratárias
do forno, prejudicando sua vida útil. De qualquer forma, como as características do material
de fundo de peneiras do cozimento em princípio atendem às especificações do processo de
grafitação, os estudos têm avançado no sentido de checar se o uso do referido material poderá
ser efetivamente aprovado, sob o ponto de vista qualidade, e se será necessária a eliminação
da contaminação metálica, através de dispositivos a serem especificados.
Uma pergunta que poderia surgir é por que não fazer o mesmo com os super finos de
coque metalúrgico, que são gerados na própria grafitação? A principal justificativa é que este
material tem sua distribuição granulométrica abaixo da recomendada, e, deste modo, o seu
reuso na cobertura de fornos de grafitação, provocaria problemas de qualidade no processo.
Além disso, por ser resultante da mistura de pós retidos em filtros de mangas com material de
fundo de peneira da própria unidade de grafitação (ver item 5.1), o pó em questão é,
naturalmente, um material mais fino que os finos de coque metalúrgico do cozimento, o que
torna difícil a sua manipulação e aplicação nos fornos.
97
6.3. PRÉ-PROCESSAMENTO PARA AJUSTE DO TEOR DE CARBONO FIXO
Com base no que foi explicado no item 5.1, pode-se concluir que quanto maior o teor
de carbono fixo nos pós de carbono gerados no processo produtivo da UCAR, mais facilmente
eles são comercializados com indústrias siderúrgicas, a fim de serem utilizados como “carbon
raiser” ou como formadores de “escória espumante”. Deste modo, a opção que está sendo
descrita é aplicável a pós como super finos de coque metalúrgico, finos de coque metalúrgico
e finos de coque metalúrgico impregnado com piche, em função dos seus teores relativamente
baixos de carbono fixo, se comparados com pós como os pós de grafita (ver Quadro 2). O
pré-processamento para ajuste do teor de carbono fixo vem sendo desenvolvido por uma firma
que se dedica à fabricação de materiais carbonáceos comercializados com aciarias. O processo
consiste basicamente na mistura desses pós com produtos mais ricos em carbono, como o
coque, de modo que se atinja, no final, níveis de carbono por volta de 87 a 90%, faixa
considerada aceitável para materiais a serem usados como formadores de “escória
espumante”. Durante visita que o autor desta Dissertação realizou às instalações do cliente, foi
possível verificar que, de maneira sucinta, o processo ali desenvolvido envolve as seguintes
etapas: recebimento e armazenagem dos pós (acondicionados em “big-bags”) em pátio
externo; moagem; estocagem do material moído em silos; dosagem em misturadores,
seguindo formulação pré-definida; envio das misturas obtidas para galpão de armazenamento
final; expedição. Em todas essas etapas é mantido um rigoroso controle de qualidade, visando
assegurar a manutenção das propriedades e características da mistura, atendendo as
especificações dos clientes, bem como requisitos internos e da Norma ISO-9001, na qual a
empresa foi certificada em 2004.
É possível interpretar este pré-processamento de duas formas: sob a ótica da UCAR,
ele representa a elevação do teor de carbono dos pós super finos de coque metalúrgico, finos
de coque metalúrgico e finos de coque metalúrgico impregnado com piche; já para a empresa
compradora, ele significa a redução do teor de carbono de materiais como o coque, por
exemplo, de modo que estes possam ser comercializados como formadores de “escória
espumante” e não apenas para uso mais nobre, como é o caso dos “carbon raisers”.
Esta opção de processamento dos mencionados pós de carbono, em conjunto com o
uso descrito no item 6.1.1, propiciaram, no decorrer de 2004, um significativo aumento no
98
volume de pós comercializados pela UCAR, tendência que vinha sendo observada desde
2003, quando começaram a ser adotadas algumas iniciativas com vistas à minimização do
descarte de pós em aterro. À exemplo do que foi explicado no item 6.1.1, com o valor obtido
nas vendas, a UCAR consegue recuperar o gasto com “big-bags” usados no
acondicionamento dos pós (custo atual de R$ 26,00 por “big-bag”, que, quando cheio, pesa
cerca de 1,4 toneladas), e, em paralelo, deixa de ter despesas associadas à operação do aterro
interno.
6.4. SECAGEM DA LAMA DA SERRA DE DIAMANTE
No final do processo de fabricação de eletrodos de grafita e de blocos catódicos, mais
precisamente na etapa de usinagem, são realizadas operações de corte das peças, em serras de
diamante, visando colocá-las nas dimensões estabelecidas pelos clientes. Há na fábrica duas
serras deste tipo, ambas equipadas com cortina de água, que tem por objetivo principal
resfriar a serra e, ao mesmo tempo, abater as emissões de pós geradas durante o corte. A água
utilizada nos equipamentos circula em circuito fechado, havendo tanques para sedimentação
do pó em suspensão, os quais são limpos semanalmente, através de veículo limpa-fossa. A
lama removida é, em verdade, uma mistura de água com pós de carbono, sendo descartada por
aspersão sobre a superfície do aterro interno da UCAR. Este resíduo, por se tratar de uma
lama com alto teor de umidade, e não um pó seco, não havia sido computado nos itens 5.1, 5.2
e 5.3 deste trabalho.
A melhoria que se vislumbra é a possibilidade de secagem dessa lama, através de filtro
prensa, de modo que ela possa vir a ser comercializada com firmas interessadas em utilizá-la
como “carbon raiser” ou como formadora de escória espumante. Para tanto, foi desenvolvido
pela Gerência de Otimização de Processos da UCAR um trabalho destinado a estudar a
viabilidade de implementação da citada melhoria, iniciando-se pela sua completa
caracterização, realizada com o apoio laboratório químico da empresa, estando os dados
disponíveis na Tabela 9. Esses dados foram analisados em conjunto com informações
mantidas pelo departamento de Serviços da UCAR, relativas ao controle de coleta e descarte
da lama, tendo também sido considerado os custos para implantação do filtro prensa.
Cruzando-se todas essas informações, foi possível desenvolver um estudo de viabilidade do
projeto, o qual é apresentado na Tabela 10.
99
Tabela 9 - Características da lama da serra de diamante
Descrição Unidade valor Teor de pó seco contido na amostra homogeneizada do tanque Percentual 36% Volume removido do tanque mensalmente metro cúbico 63 Peso de material seco removido do tanque mensalmente Tonelada 23 Peso da amostra seca (mistura homogênea retirada do tanque) Grama 50 Peso de água para atingir 50% de umidade mililitro = grama 50 Peso total da amostra @ 50% de umidade Grama 100 Teor de pó seco na amostra @ 50% de umidade Percentual 50% Peso de material @ 50% removido do tanque mensalmente Tonelada 46
A partir da Tabela 10, verifica-se que haverá uma redução de despesas com limpa-
fossa da ordem de R$ 1.200,00 por mês e um ganho mensal de R$ 2.300,00 com a venda da
lama seca, perfazendo um total de R$ 3.500,00 (isto corresponde a um ganho mensal).
Dividindo-se o investimento total requerido (R$ 37.890,00) pelo ganho mensal calculado (R$
3.500,00), chega-se à conclusão de que num prazo de 10,8 meses o investimento estará pago.
Trata-se, portanto, de uma melhoria perfeitamente viável e que atende aos princípios de
produção limpa.
Tabela 10 - Estudo de viabilidade de filtro prensa para a serra de diamante Item Valor
Volume total mensal descartado no aterro (m3) 63 Quantidade mensal de lama @ 50% de umidade (tonelada) 46,0 Quantidade anual de lama @ 50% de umidade (tonelada) 552,0 Preço de venda da lama @ 50% de umidade (R$ por tonelada) R$ 50,00 Valor mensal obtido com a venda da lama @ 50% de umidade R$ 2.300,00 Valor anual obtido com a venda da lama @ 50% de umidade R$ 27.600,00 Valor mensal médio pago atualmente à limpa-fossa R$ 3.000,00 Valor mensal estimado a ser pago à limpa-fossa após implantar o filtro R$ 1.800,00 Diferença mensal (redução de custo) R$ 1.200,00 Diferença anual (redução de custo) R$ 14.400,00 Preço do equipamento (proposta de um fornecedor) R$ 22.890,00 Estimativa de investimento com a instalação do equipamento R$ 15.000,00 Estimativa de investimento total (equipamento + instalação) R$ 37.890,00 Tempo de retorno do investimento (anos) 0,9 Tempo de retorno do investimento (meses) 10,8
100
6.5. RECUPERAÇÃO DO PÓ RECOLHIDO PELA VARREDEIRA MECÂNICA
A UCAR possui uma varredeira mecânica que circula diariamente, ao longo do
horário administrativo (8:00 h às 16:00 h), pelas ruas e pátios da área interna da fábrica,
recolhendo material acumulado nos pisos. Segundo estimativa feita pelo Departamento de
Serviços da empresa, responsável pela limpeza da área, a varredeira recolhe cerca de 72 t/mês
ou 864 t/ano de resíduo de varrição, constituído preponderantemente por pós de carbono (esta
estimativa foi feita em novembro de 2004, considerando o volume do compartimento de
coleta da varredeira e o número de vezes que a máquina efetua o basculamento). No
momento, o resíduo de varrição vem sendo disposto em aterro interno.
A melhoria proposta, por sua vez, visa eliminar o descarte deste resíduo em aterro,
tendo sido levantada durante reunião da Comissão Técnica de Garantia Ambiental – CTGA da
UCAR, da qual o autor desta Dissertação participa. Realmente, este é o fórum ideal para
discussão de assuntos desta natureza, uma vez que, de acordo com a Resolução CEPRAM No
2933/2002, a CTGA deve ser formada por membros da organização e ter como objetivo o
autocontrole e a garantia da qualidade ambiental da atividade (BAHIA, 2002a).
A idéia discutida prevê a utilização de um sistema existente na área de MME,
destinado à limpeza dos patamares da torre de distribuição de matérias primas, o qual
funciona como um aspirador de pó de grande porte interligado a um filtro de mangas, tendo
começado a operar em meados de 2004. Para tanto, não serão necessários maiores
investimentos ou mudanças, bastando prover o compartimento de acúmulo de pó da máquina
de varrição com um ponto para acoplar a linha de exaustão do referido sistema, permitindo
que o pó acondicionando no interior da varredeira seja aspirado e direcionado para o
mencionado filtro de mangas. Como o resíduo em questão pode apresentar-se misturado com
pedregulhos ou outros materiais grosseiros, inclusive de natureza metálica, eventualmente
encontrados nos pisos, surgiu a argumentação de que tais materiais poderiam danificar as
mangas do filtro. Este impedimento, no entanto, foi devidamente contornado, instalando-se
na linha de exaustão um pré-filtro para retenção de tais materiais. Não existe, por conseguinte,
mais nenhuma restrição quanto à implementação da medida proposta. Deste modo, a previsão
é que, a partir de 2005, as 864 t anuais de pó de varrição deixem de ser lançadas no aterro
interno e passem a integrar o grupo de resíduos comercializados para reciclagem externa.
101
6.6. USOS ESPECIAIS
De acordo com Adrianowycz et al (2002), pós de carbono são empregados numa
grande variedade de pesquisas e aplicações comerciais, incluindo o uso como “carbon
raisers” na indústria metalúrgica (assunto já apresentado no item 4.6), até aplicações de
tecnologia de ponta, tais como: aditivos para polímeros, revestimentos condutores, baterias e
células de combustíveis e aditivos para uso em alta temperatura, dentre outras. Uma ressalva a
ser feita é que a maioria dos usos aqui descritos se aplicam aos pós de grafita. No caso
específico da UCAR, mesmo não havendo quantidade excedente de pós de grafita, já que
estes são totalmente reaproveitados seja interna ou externamente, considera-se oportuna a
apresentação das citadas utilizações, que ficam como opções, caso venham a ocorrer
mudanças no mercado que justifiquem a adoção de alguma delas. Além disso, com base nas
características e propriedades dos demais pós resultantes do processo produtivo da UCAR,
será possível avaliar a aplicabilidade de algum desses usos, seja de forma direta ou mediante
um pré-processamento, caso as outras oportunidades de minimização propostas neste Capítulo
venham a revelar-se insuficientes para atender toda a demanda de resíduos gerada. De
maneira sucinta, os usos especiais discutidos por Adrianowycz et al. (2002), são relacionados
a seguir:
6.6.1. Aditivos para polímeros
A utilização de carbono e grafita como aditivos para polímeros e borracha remonta ao
uso dos citados materiais na produção de pneus para aumentar a sua resistência. A adição de
carbono e grafita a polímeros visa tirar vantagem das suas propriedades superiores, de modo a
reforçar as propriedades dos materiais brutos. Embora seja uma aplicação de baixa tecnologia,
o carbono e a grafita podem, também, ser utilizados como pigmentos para a produção de
plásticos cinza e preto. No caso específico da grafita, a sua excelente condutividade térmica e
elétrica tem sido usada com o intuito de elevar tais propriedades em polímeros brutos. A
condutividade elétrica da grafita também viabiliza a sua aplicação em produtos como
telefones celulares e equipamentos com alto campo magnético ou instrumentação. Todas
essas aplicações, entretanto, requerem o uso de grafita em forma altamente cristalina para se
obter um máximo de condutividade. Adicionalmente, não se pode deixar de citar que o uso de
fibras de grafita como reforço mecânico em produtos que variam desde componentes
102
estruturais para edifícios até equipamentos esportivos, representa igualmente um tipo de
aplicação bem conhecido.
6.6.2. Revestimentos condutores
Pós de grafita têm sido usados na manufatura de escovas de carbono desde a invenção
dos motores elétricos. Esta aplicação leva em conta a condutividade térmica e elétrica, bem
como a capacidade de lubrificação da grafita. O aumento da condutividade térmica e elétrica é
também o principal objetivo quando se usa a grafita como revestimento para componentes
plásticos e cabos. As propriedades condutivas da grafita finamente dividida são usadas na
produção de tubos de raios catódicos, a fim de prover uma máscara preta altamente condutiva
para imagens limpas de alta resolução.
6.6.3. Geração e armazenamento de energia
O uso de pós de grafita em baterias e dispositivos eletrônicos de armazenagem cresceu
bastante na última década. Tais aplicações requerem um tipo de grafita com alta pureza e
estrutura altamente cristalina. Já há bastante tempo a grafita vem sendo um componente de
células catódicas de baterias alcalinas devido à sua elevada condutividade elétrica.
Recentemente, a grafita passou a ser empregada como um componente do anodo para
células recarregáveis de íons lítio e células de polímero de lítio. A alta densidade de energia
dessas células pode ser atribuída ao uso de grafita como um hospedeiro intermediário para os
íons de lítio altamente reativos e móveis. Pós de carbono e grafita podem também ser usados
como um aditivo para elevar a condutividade da porção catódica das baterias de lítio.
Adicionalmente, pós de grafita têm sido incluídos como componentes de células de
combustíveis.
6.6.4. Aditivos para uso em alta temperatura
A estabilidade a alta temperatura é a principal razão para o uso da grafita como um
aditivo para cimentos e tintas destinados a locais com temperaturas elevadas. Em atmosferas
não oxidantes a grafita é estável a temperaturas da ordem de 3.200 oC
103
6.6.5. Modificadores de fricção
A utilização da grafita como um lubrificante inerte e estável remonta à Idade Média e
é considerada uma das suas primeiras aplicações comerciais. Muitos produtos comerciais
existentes usam grafita em conjunto com outros lubrificantes, tais como gorduras, resinas
sintéticas e líquidos voláteis.
O uso de pós de grafita, bem como de outras formas de carbono e grafita, em sistemas
de freio e embreagem de alta performance tem crescido nos últimos anos. Estas aplicações
levam em conta a condutividade térmica da grafita e a sua capacidade em atuar como
lubrificante a altas temperaturas, de modo a reduzir o desgaste de freios e revestimentos de
embreagem em máquinas com tecnologia avançada, como aeronaves e carros de corrida. A
potencial expansão desses sistemas avançados de frenagem para automóveis de luxo
representa mais uma chance de crescimento na área de utilização de pós de grafita.
6.6.6. Outros aditivos
Pós de grafita são importantes constituintes da mistura utilizada na produção de
carbono refratário, especialidades de grafita e blocos catódicos de grafita. Freqüentemente, as
exigências para tais usos fazem parte dos processos de manufatura. A indústria metalúrgica de
pós tem também se destacado como um grande consumidor de pós de grafita. Nesses casos, a
grafita é adicionada como um auxiliar de sinterização16 para controlar a produção de óxidos
metálicos e uso como um auxiliar de lubrificação tanto no processo de manufatura, como na
aplicação final.
Pós de carbono e grafita também têm sido usados como aditivos na indústria
cosmética e farmacêutica, basicamente como corantes inertes e lubrificantes. Outras
aplicações especiais incluem a produção de diamante sintético, colóides especiais, suportes
catalíticos e lápis, além do uso na produção de elementos combustíveis para reatores
nucleares.
16 Processo em que duas ou mais partículas sólidas se aglutinam pelo efeito do aquecimento a uma temperatura inferior à de fusão, mas suficientemente alta para possibilitar a difusão dos átomos das duas redes cristalinas (FERREIRA, 1986).
104
6.7. PROGRAMA DE EDUCAÇÃO AMBIENTAL
O item 5.9 deixa claro o incentivo dado pela UCAR às atividades de educação e
treinamento. Todavia, em função de não conformidades detectadas durante auditorias de
SS&MA (ver item 5.7) e em consonância com o Índice de Melhoria Contínua de SS&MA
(ver item 4.8.2) e com a Norma ISO-14001, o autor desta Dissertação, em conjunto com a
área de Desenvolvimento de Pessoas da UCAR, conseguiram o apoio da Direção da empresa
para implementar, no decorrer de 2005, um Programa estruturado de Educação Ambiental.
Para tanto, buscou-se a consultoria do SENAI / CETIND, que, em setembro de 2004,
apresentou uma proposta técnica relativa ao assunto, a qual está disponível no ANEXO B. Os
objetivos deste programa são:
- Sensibilizar os colaboradores da UCAR sobre as questões relacionadas com a
preservação ambiental.
- Transmitir conhecimentos relacionados com as principais iniciativas empresariais
para a proteção ambiental, tais como: Desenvolvimento Sustentável, Programa de
Coleta Seletiva de Lixo, Programa Atuação Responsável, Produção mais Limpa,
Selos Verdes, Sistema de Gestão Ambiental – ISO-14001, etc.
- Dar suporte à UCAR na implantação de iniciativas ambientais tais como a Coleta
Seletiva de Lixo, Norma ISO-14001, entre outras que visam à melhoria de
desempenho ambiental.
- Estimular a integração empresa / comunidade através de discussões e atividades
focadas para a preservação ambiental.
Conforme destacado na proposta do SENAI / CETIND, a importância da implantação
de um Programa de Educação Ambiental entre os funcionários da UCAR está, não só na
divulgação de conceitos de meio ambiente e sustentabilidade, mas também, no incentivo à
adoção de práticas e condutas ambientalmente responsáveis, tais como: diminuição dos níveis
de poluição, redução de resíduos gerados, redução de consumo de energia e outros recursos
naturais, melhoria na eficiência de equipamentos, entre outros. Todas essas ações refletirão na
105
adoção de técnicas de Produção mais Limpa, que se constituem hoje no grande desafio das
empresas. Sem sombra de dúvidas, a efetivação do programa em questão está em total
sintonia com objetivos deste trabalho de pesquisa e sua eficácia poderá ser avaliada, já a partir
do final de 2005, através das Observações do Processo ALA (ver itens 4.8.1 e 5.6) e das
auditorias de SS&MA.
Outro ponto que vale destacar se refere ao procedimento de prevenção da poluição
descrito no item 5.11, o qual, apesar de estabelecido há mais de um ano, vem sendo cumprido
de maneira parcial, não estando adequadamente sedimentado entre os colaboradores,
especialmente do grupo operacional. Sugere-se, portanto, a inclusão deste assunto no
conteúdo programático do Programa de Educação Ambiental aqui descrito, de modo que,
através de dinâmicas específicas, os empregados possam melhor assimilar as orientações
estabelecidas, sendo também instados a proporem novas medidas que contribuam para a
prevenção da poluição, preocupação central deste trabalho de pesquisa e da própria UCAR.
Convém destacar que o retorno do valor a ser investido neste programa (R$ 42.426,00)
não será percebido diretamente sob o aspecto financeiro, e sim através das atitudes e
comportamentos dos empregados, que estarão mais sensibilizados para as questões
ambientais, e da oportunidade para estreitar o relacionamento da empresa com a comunidade,
à medida que uma etapa do programa contempla atividades junto a escolas do município de
Candeias. Esta é, portanto, uma ação que certamente fortalecerá a imagem da UCAR sob a
ótica sócio-ambiental, além de estar em linha com os preceitos da ISO-14001, que exorta as
empresas a incluírem a visão das partes interessadas na definição dos seus objetivos e metas.
O ANEXO C apresenta uma figura que foi utilizada em outdoor de divulgação do
Programa de Educação Ambiental, o qual foi lançado oficialmente no dia 05 de abril de 2005,
em cerimônia no restaurante da UCAR. As turmas de treinamento foram programadas para o
período abril a setembro de 2005.
106
6.8. SUGESTÕES DO GRUPO OPERACIONAL
Aproveitando a linha de raciocínio expressa por Deccó (2004), buscou-se incentivar,
durante o desenvolvimento desta pesquisa, a participação dos trabalhadores que integram o
grupo operacional comumente conhecido como “chão de fábrica”, de modo que estes
apresentassem suas sugestões na linha de minimização de resíduos e prevenção da poluição.
Escolheu-se para participar empregados integrantes da CIPA17, observadores do processo
ALA e componentes do comitê ESCALA, por serem pessoas mais envolvidas com questões
relativas a SS&MA. O modelo de questionário aberto aplicado está disponível no
APÊNDICE B.
De 30 empregados consultados, apenas 07 responderam às questões (23%). Apesar do
baixo nível de participação, todas as sugestões foram devidamente avaliadas quanto à sua
adequação e viabilidade, mas, por não se enquadrarem exatamente na linha de minimização
de resíduos, optou-se por não incluí-las neste Capítulo relativo às possibilidades de melhoria.
É inegável, porém, que elas têm valor, uma vez que incluem ações que, se implementadas,
também trarão benefícios sob o ponto de vista ambiental e/ou de higiene ocupacional. Sendo
assim, decidiu-se listá-las em Apêndice específico (APÊNDICE C). Vale acrescentar que
várias das sugestões apresentadas, bem como as recomendações descritas no item 5.11 e
contidas em UCAR Produtos de Carbono (2003e), envolvem intervenções de manutenção, o
que, mais uma vez, reforça a importância da completa cobertura de todos os departamentos
operacionais pelo Sistema Integrado de Engenharia e Manutenção, já comentado
anteriormente.
Entende-se que o Programa de Educação Ambiental recomendado no item 6.7,
certamente aumentará a familiaridade dos colaboradores com as questões ambientais, de
modo que eles possam expressar com mais facilidade sugestões que estejam em sintonia com
o tema abordado neste trabalho de pesquisa. Resgatando uma informação contida no item
5.10, o Programa Fábrica de Idéias, num período de dois anos, contabilizou 66 sugestões
voltadas para aspectos de segurança e apenas 22 para melhorias ambientais. Não se pode
negar que, no caso da UCAR, observa-se um maior entrosamento dos empregados com
17 A organização e manutenção de Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA é uma exigência da NR-5, sendo aplicável a todas as empresas privadas e públicas e aos órgãos governamentais que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis do Trabalho (BRASIL, 1978a).
107
questões de segurança, enquanto as preocupações ambientais parecem ficar em segundo
plano. Uma possível explicação para este fato é que os efeitos decorrentes de deficiências de
segurança são, em geral, imediatos, podendo manifestar-se sob a forma de uma lesão no
próprio empregado ou mesmo uma perda material, ao passo que os impactos associados a um
aspecto ambiental (ver definição de aspecto ambiental no item 4.8.4), algumas vezes não são
imediatamente percebidos, só sendo evidenciados em prazos mais longos. O Programa de
Educação Ambiental proposto deverá contribuir para mudar esta percepção, fazendo com que
todos se sintam à vontade, comprometidos e motivados para opinarem indistintamente sobre
qualquer assunto de SS&MA.
Vale ainda destacar que não se julgou necessária a aplicação deste questionário ou
mesmo de questionários diferenciados aos integrantes da alta direção e pessoal com nível de
gerência / supervisão, uma vez que:
- UCAR Produtos de Carbono (2003b) estabelece que liderança gerencial e
comprometimento com a excelência em Saúde, Segurança e Meio Ambiente, são
demonstrados através de toda a organização, sendo que o desempenho em SS&MA
de cada gerente é avaliado anualmente.
- Já “GrafTech International” (2001) preconiza que todos os gerentes e engenheiros
têm responsabilidades específicas para com SS&MA, as quais estão identificadas
em suas descrições de cargo. O mesmo documento ainda deixa claro que o próprio
Gerente / Diretor Geral da Planta também participa ativamente das atividades de
SS&MA, tais como auditorias, inspeções e/ou revisões de acidentes / incidentes
com alto potencial de perda.
Deste modo, está evidente que os conceitos e responsabilidades com SS&MA já se
encontram bem enraizados junto à gerência de linha da empresa, não sendo esperados maiores
empecilhos quanto à implementação de medidas para minimização de resíduos. Pelo
contrário, espera-se o comprometimento, apoio e efetiva participação de todos eles.
108
7. COMENTÁRIOS FINAIS
Na busca da melhoria contínua preconizada pela Norma ISO-14001, na qual a UCAR
foi certificada em 2003, e levando em conta os requisitos do Índice de Melhoria Contínua de
SS&MA, descrito no item 4.8.2, a direção da empresa decidiu incluir a minimização de
resíduos de pós de carbono como uma meta para 2004, o que só fez reforçar a pertinência
deste trabalho de pesquisa. Isto, indubitavelmente, tem contribuído para o incentivo às
práticas de reciclagem e reuso, em detrimento do simples descarte em aterro interno, opção
que, até então, pela sua praticidade, vinha sendo adotada com mais intensidade. Afinal, o
aterro fica situado em terreno de propriedade da empresa, a curta distância das fontes de
geração dos resíduos, descritas no item 5.1. Os resultados e ganhos obtidos, no entanto,
provam exatamente o contrário, à medida que evidenciam o retorno que a UCAR está tendo
ao apoiar esta nova linha de ação.
Realmente, a efetiva implementação das alternativas descritas nos itens 6.1.1 e 6.3 já
vêm apresentando resultados visíveis, expressos pelo significativo aumento no volume de
vendas de pós de carbono, no ano de 2004, e na conseqüente diminuição do volume
descartado em aterro interno, conforme dados constantes da Tabela 11, a qual mostra as
quantidades de pós de carbono vendidas e descartadas no ano de 2004, em comparação com
aquelas registradas nos anos 2000, 2001, 2002 e 2003 (excluindo os pós de grafita, em função
das explicações contidas no item 5.3).
Tabela 11 - Quantidades de resíduos descartados x vendidos Quantidade (t/ano) 2000 2001 2002 2003 2004 Total vendido 4.041,8 8.566,8 2.199,0 11.612,2 16.605,0 Total descartado internamente 8.425,2 1.440,8 8.118,2 3.705,4 1.032,0
Analisando-se a referida Tabela, verifica-se que o total vendido em 2004 foi
folgadamente superior àqueles verificados em cada um dos anos anteriores. Por outro lado, a
quantidade descartada revelou-se a menor do período. Entre janeiro e dezembro de 2004
foram dispostos em aterro cerca de 120 “big-bags” contendo pós de carbono (168 t/ano, já
que cada “big-bag” pesa cerca de 1,4 t), além do material recolhido pela varredeira mecânica
(864 t/ano, conforme explicado no item 6.5), totalizando aproximadamente 1.032,0 t de
109
resíduos. Houve anos, a exemplo de 2002, em que mais de 5.700 “big-bags” chegaram sofrer
este tipo de destinação (ver item 6.2).
Os dados da Tabela 11 foram lançados no Gráfico 5, para facilitar a visualização.
Observa-se claramente que a tendência nos três últimos anos tem sido no sentido de
incrementar a comercialização dos pós de carbono, para fins de reciclagem externa,
colocando-se em segundo plano a opção de descarte em aterro, prática classificada como fim-
de-tubo.
Além dos evidentes benefícios ambientais proporcionados por estas mudanças,
especialmente no tocante à minimização de eventuais problemas associados com passivos
ambientais, é também muito importante destacar o impacto positivo que as mesmas têm
produzido sobre o negócio, tendo em vista o aumento da receita, decorrente da venda dos pós
de carbono, e a redução nos gastos com a operação do aterro interno. Pode-se afirmar que a
receita gerada com a comercialização dos mencionados resíduos, é significativa e o único
investimento que se tem feito, para viabilizar as vendas, consiste na aquisição de “big-bags”
para acondicionamento dos pós. Aliás, esta despesa ocorreria mesmo se os resíduos não
fossem vendidos, uma vez que o procedimento operacional do aterro interno, devidamente
aprovado na Licença de Operação da UCAR, requer que, ao serem dispostos, os pós de
carbono estejam devidamente acondicionados em “big-bags”. Essa medida tem por objetivo
evitar emissões fugitivas, que sempre são observadas se os pós forem descartados na forma a
granel.
Gráfico 5 - Resíduos de pós de carbono - vendidos x descartados
02.0004.0006.0008.000
10.00012.00014.00016.00018.000
2000 2001 2002 2003 2004Ano
Qua
ntid
ade
(t)
Total vendido Total descartado internamente
110
Vale ressaltar que, para acondicionar as 16.605,0 t vendidas em 2004, foram
necessários cerca de 11.861 “big-bags” a um custo unitário atual de R$ 26,00, o que perfez
um total de R$ 308.386,00. Este gasto, entretanto, tem sido plenamente compensado pelo
valor resultante das vendas. Em 2004, houve uma receita da ordem de R$ 4.000.000,00 com a
venda de pós de carbono (já descontados os gastos com “big-bags” usados no
acondicionamento dos pós), contra cerca de R$ 1.000.000,00 em 2003 e R$ 750.000,00 em
2002.
Seguindo-se a mesma linha de raciocínio acima, as despesas referentes à aquisição dos
120 “big-bags” descartados no aterro foram da ordem de R$ 3.120,00, valor insignificante se
comparado com aquele atingido em 2002 (R$ 108.528,00, conforme informado no item 5.2).
Naquele ano, também considerando as informações constantes do item 5.2, os gastos totais
com a operação do aterro interno, incluindo as atividades de monitoração do lençol freático,
atingiram a casa dos R$ 150.000,00. Em 2004, diante do pequeno volume descartado, essas
despesas não excederam R$ 20.000,00, já considerando o monitoramento da água subterrânea,
que é obrigatório, bem como outros custos relativos à operação do aterro (salário anual de um
operador responsável pela coleta e descarte dos pós, combustível para operar os veículos
coletores, aluguel de trator para regularização e cobertura da área, dentre outros). Houve,
portanto, uma considerável redução de gastos.
Apesar desta evidente melhoria, a previsão é que, com a adoção das medidas
discutidas nos itens 6.4 e 6.5, além das que já estão atualmente em prática, o volume de
material disponibilizado para venda irá aumentar. Todavia, para que a empresa não fique na
dependência de possíveis oscilações no mercado de pós de carbono, existem as opções
apresentadas nos itens 6.1.2 e 6.2, que prevêem aplicações internas para tais materiais, em
adição ao uso descrito no item 5.5. Por outro lado, os usos especiais relacionados no item 6.6,
conforme explicado anteriormente, ficam como referência, caso venha a ser gerada
quantidade excedente do pós de grafita, ou nas situações em que se conclua pela
aplicabilidade de algum desses usos, aos demais pós resultantes do processo produtivo da
UCAR, seja de forma direta ou mediante um pré-processamento.
De qualquer forma, o objetivo final é que as quantidades descartadas se tornem
consistentemente menores, fazendo com que os pós de carbono, cada vez com mais
111
intensidade, sejam encarados não como resíduos, sem qualquer utilidade, mas sim como um
material potencialmente passível de ser reintroduzido na cadeia produtiva, seja através de
reuso interno ou de reciclagem externa. O fato de se estar contando com o apoio da direção e
incentivando o envolvimento de todos os níveis hierárquicos da empresa, é, sem sombra de
dúvidas, um ponto que deverá facilitar a implementação de medidas ora sugeridas, ajudando,
também, a superar barreiras que costumam aparecer em processos dessa natureza.
Tudo que foi anteriormente comentado está em perfeita sintonia com a posição
expressa por Adrianowycz et al. (2002). Esses autores entendem que, no momento, há uma
base substancial para que as fábricas do Grupo GrafTech, aí incluindo a UCAR, venham a
expandir esforços nos negócios envolvendo pós de carbono e grafita, tendo em vista o
seguinte:
- O alto potencial de crescimento para muitos produtos que usam
carbono e grafita como componentes.
- Sinergia desses produtos com algumas outras iniciativas atuais de
negócios do Grupo GrafTech.
- Existência de várias plantas do Grupo GrafTech que geram pós de
carbono e grafita.
- A experiência técnica e capacidade do Grupo GrafTech em
desenvolver produtos de grafita “sob medida” através da escolha de
precursor e processamento.
- Habilidade do Grupo GrafTech em caracterizar e processar pós de
carbono e grafita (ADRIANOWYCZ et al., 2002, p. 4).
Por outro lado, o investimento em treinamento e conscientização dos colaboradores
constitui os alicerces para que as demais melhorias sugeridas no Capítulo 6 sejam
implementadas e mantidas de maneira consistente e duradoura. Do mesmo modo, é
importante que seja mantido o uso das seguintes ferramentas de gestão, todas elas descritas no
Capítulo 5, as quais têm se revelado bastante eficazes: programa de inspeções e observações,
programa de auditorias, avaliação de novos projetos, fábrica de idéias, assim como o Sistema
Integrado de Engenharia e Manutenção, o qual deve ser disponibilizado para todos os
departamentos operacionais. É oportuno frisar que tais ferramentas estão totalmente em linha
com as práticas para redução de resíduos, preconizadas por LaGrega, Buckingham e Evans
(2001), as quais foram amplamente discutidas no item 4.4.
112
Diante do que foi exposto, considera-se plenamente atingido o objetivo geral desta
pesquisa, definido no item 1.3, na medida em que se fez, efetivamente, uma análise crítica das
alternativas já implantadas pela empresa, recomendando-se opções complementares para a
minimização de resíduos de pós de carbono no seu processo produtivo, tomando por base os
princípios de Prevenção da Poluição. Também foram alcançados todos os objetivos
específicos estabelecidos no item 1.4, conforme evidenciado a seguir:
- As situações que acarretam a geração de resíduos de pós de carbono em todas as
etapas do processo produtivo da UCAR, bem como um levantamento desses
resíduos, estão devidamente apresentados no item 5.1.
- O uso de aterro interno para descarte de resíduos de pós de carbono, alternativa
classificada como fim-de-tubo, foi discutida e criticada no item 5.2.
- As oportunidades de minimização para os resíduos de pós de carbono encontram-se
detalhadamente explicadas no Capítulo 6.
- Os custos envolvidos na destinação final (fim-de-tubo) dos resíduos em estudo
foram levantados no item 5.2, sendo que neste Capítulo 7 foi feita a comparação
com resultados já obtidos e/ou a serem alcançados ao se implantar as medidas de
controle e minimização recomendadas.
Considera-se, igualmente, que, o conjunto deste trabalho de pesquisa, permitiu
responder com segurança as questões-problema formuladas no Capítulo 2, tendo sido, por
conseguinte, comprovada a hipótese de que “É possível minimizar resíduos de pós de
carbono no processo produtivo de eletrodos de grafita e blocos catódicos da UCAR Produtos
de Carbono, através de medidas que atendam aos princípios de Prevenção da Poluição, a
despeito da premissa vigente de que tais resíduos são inerentes ao processo, sendo, portanto,
muito difícil a sua redução, no atual parque industrial”. É oportuno destacar o último trecho
da frase anterior “...no atual parque industrial”, uma vez que, ao longo de todo o trabalho,
buscou-se identificar opções que propiciassem a pretendida minimização de resíduos,
considerando as atuais instalações da empresa e sem agregar recomendações ou grandes
modificações que, mesmo sendo eficazes, terminariam inviabilizadas, especialmente por
questões associadas com custo. Deste modo, optou-se por sugestões mais simples, práticas e
menos onerosas, mas, nem por isso, de menor eficácia, em detrimento de mudanças maiores,
113
mas que envolveriam altos investimentos, a exemplo da automatização de algumas operações.
Todavia, por serem alternativas já conhecidas e implementadas com sucesso em outras
localidades, inclusive em trechos das áreas de Cozimento e Grafitação da UCAR, tais
modificações não podem ser desconsideradas, ainda que dentro de uma perspectiva futura,
conforme explicado no Capítulo seguinte.
Verifica-se, ainda, que este trabalho de pesquisa e todas as possibilidades de melhoria
nele relacionadas, bem como o próprio sistema de gestão de SS&MA adotado pela UCAR há
mais 13 anos, estão em linha com pelo menos três dos onze 11 princípios elaborados pela
Confederação Nacional da Indústria – CNI, princípios estes baseados nas premissas
formuladas pela Agenda 2118 e que expressam os desafios propostos ao setor produtivo para a
construção do desenvolvimento sustentável:
- Promover a melhoria contínua e o aperfeiçoamento dos sistemas de
gerenciamento ambiental, saúde e segurança do trabalho nas
empresas.
- Promover a monitoração e a avaliação dos processos e parâmetros
ambientais nas empresas. Antecipar a análise e os estudos das
questões que possam causar problemas ao meio ambiente e à saúde
humana, bem como implementar ações apropriadas para proteger o
meio ambiente.
- Apoiar e reconhecer a importância do envolvimento contínuo e
permanente dos trabalhadores e do comprometimento da supervisão
nas empresas, assegurando que os mesmos tenham o conhecimento e
o treinamento necessários com relação às questões ambientais
(CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA, 2002, p. 40).
18 Documento gerado na Conferência das Nações Unidas sobre Meio Ambiente e Desenvolvimento, realizada no Rio de Janeiro, em 1992, a Agenda 21 consiste num conjunto de princípios que tinha como objetivo lançar novas bases para a produção e distribuição das riquezas geradas pelo trabalho humano, que contemplassem a utilização adequada dos recursos oferecidos pelo planeta e assegurassem a todos o direito de viver com dignidade, tanto no presente como no futuro. Em suma, ao longo de seus 40 capítulos, a Agenda 21 aponta caminhos e define as responsabilidades de cada agente social na busca do desenvolvimento sustentável (CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA, 2002).
114
8. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS FUTURAS
No Capítulo anterior ficou claro que é possível minimizar resíduos de pós de carbono
no processo produtivo de eletrodos de grafita e blocos catódicos da UCAR Produtos de
Carbono, através de medidas que atendam aos princípios de Prevenção da Poluição, conforme
indicado a seguir:
a) Medidas já implementadas, sem custos adicionais:
- Pré-processamento para ajuste do teor de carbono fixo.
- Uso de pós de carbono como combustível externamente.
Tais medidas foram implementadas ao longo de 2004 e continuam sendo adotadas de
forma rotineira, tendo resultado em benefícios significativos para a empresa. O resultado mais
expressivo foi a receita de R$ 4.000.000,00 que a empresa obteve em 2004 com a venda de
resíduos de pós de carbono e a diminuição do uso do aterro interno, minimizando, por
conseqüência, o potencial de geração de passivos ambientais.
b) Medidas que vão requerer investimentos:
- Uso de pós de carbono como combustível internamente.
- Secagem da lama da serra diamante.
- Recuperação do pó recolhido pela varredeira mecânica.
- Programa de Educação Ambiental.
As três primeiras medidas terão retorno garantido num período de até 12 meses.
Quanto ao Programa de Educação Ambiental, o retorno será percebido através das atitudes e
comportamentos dos empregados, que estarão mais sensibilizados para as questões
ambientais, e, conseqüentemente, deverão participar de maneira mais efetiva em programas
como a fábrica de idéias e na limpeza e arrumação dos seus ambientes de trabalho. Este
Programa, portanto, é considerado um trabalho fundamental, devido à sua interface com todas
as outras medidas propostas. Entende-se que um programa de prevenção da poluição não
logrará sucesso, caso não se invista na educação das pessoas envolvidas.
115
c) Medidas que dependem de estudos:
- Reuso de finos de coque provenientes do cozimento no processo de grafitação.
- Usos especiais.
No caso do reuso dos finos de coque, o principal impedimento levantado foi a
contaminação dos pós com lascas metálicas. Todavia, em abril de 2005, deu-se início ao
reuso, em caráter experimental. Os primeiros resultados têm sido favoráveis e, caso persista
esta tendência, o uso em definitivo será autorizado pela área de Garantia da Qualidade. Já os
usos especiais relacionados são aplicáveis basicamente aos pós de grafita, não devendo ser
adotados no momento, uma vez que os mencionados pós são integralmente reutilizados no
processo ou comercializados. São usos que ficam como referências, caso surjam necessidades
futuras.
Por outro lado, algumas conclusões e recomendações de Adrianowycz et al. (2002), a
seguir relacionadas, são revisadas e endossadas neste trabalho de pesquisa, como perspectivas
futuras:
- Desenvolver uma estratégia que incentive o negócio de pós de carbono, tanto em
nível interno (UCAR) com em nível corporativo.
- Manter os atuais negócios envolvendo pós de carbono e explorar mercados
emergentes.
- Criar um time multidisciplinar para apoiar o negócio de pós de carbono.
- Concentrar esforços em áreas com grande possibilidade de crescimento com relação
ao uso de pós de carbono: geração e armazenamento de energia, aditivos para
polímeros e revestimentos condutores.
- Desenvolver produtos carbonáceos diferenciados, em conjunto com os materiais
convencionais atualmente disponíveis no mercado.
- Definir aplicações a serem perseguidas, levando em conta as competências da
UCAR.
116
- Explorar possíveis parcerias com atuais produtores de pós de carbono.
- Fazer circular informações sobre pós de carbono através folhetos, prospectos e via
“web19”.
- Preparar lista de potenciais consumidores com apoio da equipe de Vendas e
Marketing.
- Combinar e simplificar as atuais designações e graus de pós de carbono.
- Catalogar os pós atualmente comercializados e os que apresentam potencial de
comercialização.
Adicionalmente, ainda dentro de uma perspectiva futura, sugere-se que:
- Seja avaliada a viabilidade econômica de se instalar, respectivamente, sistema de
transporte pneumático e automação para as operações de Grafitação e de
Cozimento, nos pontos onde tais melhorias ainda não estejam disponíveis. Tais
medidas deverão contribuir não apenas para a minimização de resíduos de pós de
carbono, mas também para a melhoria contínua dos ambientes de trabalho,
conforme explicações contidas no item 5.4.
- Seja avaliada a viabilidade econômica de se realizar internamente o pré-
processamento para ajuste do teor de carbono fixo, conforme descrito no item 6.3,
em vez de se comercializar o resíduo de pós de carbono com instalações externas.
Esta sugestão está sendo feita, levando em conta que a UCAR já dispõe de uma
equipe de vendas altamente capacitada, que pode ser usada como suporte, e também
considerando que os ganhos para a empresa podem ser maiores que os atuais.
- Sejam realizados novos testes de solubilização e lixiviação, baseados na Norma
10004 da ABNT (2004), incorporando a avaliação de todos os poluentes ali
relacionados, de modo a confirmar se, efetivamente, é mantida a classificação dos
19 Recurso ou serviço oferecido na Internet (rede mundial de computadores), e que consiste num sistema distribuído de acesso a informações, as quais são apresentadas na forma de hipertexto, com elos entre documentos e outros objetos (menus, índices), localizados em pontos diversos da Rede (FERREIRA, 1986).
117
resíduos de pós de carbono como “inertes”. Esta recomendação está sendo
apresentada uma vez que a caracterização atualmente disponível foi feita com base
na antiga versão da NBR-1004 da ABNT, datada de 1987.
- Seja avaliada a possibilidade de recuperar, para posterior comercialização, resíduos
de pós de carbono já descartados no aterro interno.
- Seja feito o acompanhamento e, em médio prazo, a avaliação da eficácia do
Programa de Educação Ambiental que se encontra em implantação, visando
identificar mudanças de atitudes dos empregados com relação a questões relativas à
preservação do meio ambiente, em função dos ensinamentos ministrados. Para
tanto, o uso de ferramentas como as Observações do Processo ALA (ver itens 4.8.1
e 5.6) e as auditorias de SS&MA serão fundamentais.
118
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126
APÊNDICE A - Memória de Cálculo do consumo e do gasto com gás natural no secador de coque do “Met Coke”
Preço do gás natural Até 105 m3 = R$ 0,9649 Até 245 m3 = R$ 0,5726 Até 700 m3 = R$ 0,5393 Até 2.450 m3 = R$ 0,5114 Até 3.500 m3 = R$ 0,4990 Até 35.000 m3 = R$ 0,4863 Consumo de gás natural na fábrica em 2004 (em m3)
Consumo total na fábrica = 17.160.829 m3 / ano Segundo controles mantidos pelo departamento de Cozimento, 96% deste total são destinados à operação dos fornos de cozimento. Os 4% restantes são direcionados para os demais equipamentosda fábrica atualmente movidos a gás natural: caldeiras, secador do "Met Coke" e secador do MME. No momento, só há medidor de vazão de gás para os fornos de cozimento, não sendo controladas as quantidades enviadas para os outros três equipamentos supracitados. Dentre estes três equipa- mentos, as caldeiras e o secador do "Met Coke" operam de forma rotineira (diariamente), enquanto o secador do MME funciona em regime eventual. Deste modo, a fim de se fechar o balanço de gás natural, decidiu-se assumir que, dos 4%, 1,75% vão para as caldeiras, 1,75% para o secador do "Met Coke" e 0,5% para o secador do MME. Sendo assim, chega-se aos seguintes totais anuais: Fornos de cozimento = 16.474.396 m3 / ano Secador MME = 85.804 m3 / ano Secador Met Coke = 300.315 m3 / ano Caldeiras = 300.315 m3 / ano TOTAL = 17.160.829 m3 / ano Logo: Consumo secador = 300.315 m3 / ano Consumo secador = 25.026 m3 / mês
Gasto com gás consumido mensalmente Custo estratificado mensal 105 m3 a R$ 0,9649 Por 105 m3 pagou-se R$ 101,31 245 m3 a R$ 0,5726 Por 245 m3 pagou-se R$ 140,29 700 m3 a R$ 0,5393 Por 700 m3 pagou-se R$ 377,51 2450 m3 a R$ 0,5114 Por 2.450 m3 pagou-se R$ 1.252,93 3500 m3 a R$ 0,4990 Por 3.500 m3 pagou-se R$ 1.746,50 18026 m3 a R$ 0,4863 Por 18.026 m3 pagou-se R$ 8.766,04
Consumo total de 25.026 m3/mês Custo total dos 25.026 m3 R$ 12.384,59
127
Conclusão sobre os gastos com gás natural para operar o secador do "Met Coke" Gasto mensal = R$ 12.384,59 Gasto anual = R$ 148.615,02 Dados compilados a partir de informações fornecidas pela Gerência de Cozimento da UCAR, em 07/12/2004, e planilhas de consumo de gás mantidas pelo departamento de Controladoria da empresa.
128
APÊNDICE B – Questionário para empregados do grupo operacional da empresa
De: Queiroz, Sinesio Enviado em: sexta-feira, 5 de novembro de 2004 17:34 Para: Gomes, Almiro; Lopes, Antonio; Lima, Carlos; Melo, Eleud; Neto, Marcos; Ramos,
Moises; Mattos, Paulo; Jesus, Raimundo; Silva, Jailton; Mendes, Celso; Gomes, Wagner; Ribeiro, Ariosvaldo; Reis, Hailton; Serravalle, Antonio; Lima, Rildo; Silva, Ademir; Santos, Aildo; Santana, Josival; Santos, Linaldo; Santos, Nelson; Carvalho, Claudio; Ramos, Derivaldo; Silva, Edesival; Dantas, Ednei; Filho, Raimundo; Albuquerque, Manoel; Bittencourt, Jorge; Cassiano, Deivid; Badaro, Luis; Souza, Guilherme
Cc: Rego, Carlos; Flores, Rogerio; Kramm, Alexandre; Garcia, Jose C; Schwartz, Carlos; Castro, Ana; Brandao, Neuza
Assunto: Minimização de resíduos de pós de carbono Prioridade: Alta Caros colegas, Desde o início de 2003 venho realizando o curso de Mestrado em Gerenciamento e Tecnologias Ambientais no Processo Produtivo na UFBA – Universidade Federal da Bahia e, no momento, entrei na fase final de elaboração da minha Dissertação, cujo tema é “Minimização de Resíduos de Pós de Carbono no Processo Produtivo da UCAR”. Esta Dissertação é o trabalho técnico que devo apresentar e defender, a fim receber Título e o Diploma alusivo ao referido curso.
Na última reunião da CIPA, realizada em 29.10.2004, eu informei que, por estar tratando de um tema focado na UCAR, eu inclui no meu projeto de Dissertação, uma etapa de consulta a colaboradores da área operacional, a fim de coletar idéias e sugestões voltadas para a minimização dos mencionados resíduos. Vocês foram escolhidos por fazerem parte da CIPA, ou do Comitê ESCALA, ou então pelo fato de serem observadores do processo ALA, já estando, portanto, familiarizados com questões envolvendo aspectos de segurança, saúde e meio ambiente.
São apenas três perguntas, todas elas bem simples, as quais estou colocando para vocês. Solicito que elas sejam respondidas em minha atenção, através de e-mail, impreterivelmente até o dia 17.11.2004. Dei este prazo curto, pois, antes do final deste mês, preciso ter todas essas idéias e sugestões devidamente avaliadas e organizadas em forma de quadros que facilitem o entendimento. 1. Você identifica, no seu local de trabalho, algum tipo de resíduo de pó de carbono? 2. O que é feito atualmente com os resíduos de pós de carbono que você identificou no seu
local de trabalho? 3. Que sugestões você apresenta para minimização dos resíduos de pós de carbono que
você identificou? Para orientá-lo, as sugestões de minimização podem incluir: medidas para redução na geração do resíduo, reuso no próprio processo, reciclagem externa, reparo ou modificação em algum equipamento que esteja gerando o resíduo, trabalhos de manutenção para correção de problemas que estejam gerando resíduos e outras sugestões nesta mesma linha.
Conto com a colaboração de todos, pois, realmente, é de fundamental importância para o meu trabalho conhecer as sugestões de vocês, que estão diretamente envolvidos com o processo produtivo ou dão apoio/suporte à área de produção. Sintam-se à vontade para discutirem o assunto com outros colegas de seus departamentos, de modo que, como resultado dessa consulta, surjam idéias viáveis, práticas e que realmente contribuam para a minimização de pós de carbono, que são os principais resíduos gerados no nosso processo. Aos gerentes que estão recebendo cópia deste e-mail, solicito que, dentro do possível, reforcem as minhas solicitações e incentivem os seus colaboradores a apresentarem as requeridas sugestões.
Grato, Sinesio J. Queiroz Filho Engo de SSO&MA (HS&EP Engineer)
129
APÊNDICE C - Respostas do grupo operacional ao questionário aplicado Em resposta às duas primeiras perguntas do questionário, todos os colaboradores participantes informaram que: - Identificavam no seu local de trabalho, algum tipo de resíduo de pó de carbono.
- Os resíduos de pós de carbono que identificavam eram, em sua maioria, ensacados em “big-bags”, para posterior destino final. As formas de destinação que eles conheciam era principalmente descarte em aterro e, em menor escala, comercialização.
Quanto à terceira pergunta do questionário, que trata de sugestões para minimização de resíduos de pós de carbono, as respostas foram diversificadas, conforme indicado a seguir: a) Sugestões de colaborador do departamento de Grafitação e “Met Coke”
Pontos identificados como apresentando fuga de pós: na retirada de coque, nas saídas dos silos, no retorno de material no elevador na parte de classificação, nas entradas das peneiras (devido às vibrações das mesmas), nos furos que sempre ocorrem nas tubulações.
Sugestões de melhorias: - Uso de caçamba fechada (bumbo) na descarga dos silos do “Met Coke”, para
transporte de coque metalúrgico até o cozimento (no momento, isto só é feito com o coque destinado à grafitação). Para tanto, é necessária uma modificação no ponto de abastecimento da coluna do cozimento II, de modo a permitir o basculamento da caçamba.
- Usinagem dos rolos do britador, quando ocorre o desgaste dos mesmos, para evitar excesso de material (coque) nas tubulações.
- Colocação de revestimentos de borracha nas entradas das peneiras, nas conexões, entre as tubulações e as peneiras, prática hoje feita com pedaço de camisas de coletor de pó.
- Reparo imediato de furos nas tubulações.
b) Sugestões de colaborador do departamento de Grafitação
Problema - Derramamento e emissões fugitivas de material de processo durante enchimento das tulhas de carregamento utilizando pá carregadeira.
- Solução proposta: Aumentar a boca de recebimento de material das tulhas, tornado-a maior que a concha da pá carregadeira, a fim de evitar derramamentos. Colocar chapa na metade das tulhas para não ocorrer emissões fugitivas.
Problema - Incidência de furos em tubulações do “Met Coke”, principalmente nas curvas, pois o material, por ser muito abrasivo, provoca desgaste excessivo e sujeira.
- Solução proposta: revestir as peças, principalmente as curvas, com fibra de vidro para diminuir o atrito provocado pela passagem do material em velocidade.
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Problema - Emissões fugitivas de pós de carbono provocadas pelo descarte de material vindo do primeiro nível da peneira (“oversize”) na tulha de material carbonáceo (pedras, sucatas, etc.), pois a mesma tem abertura para identificação de volume.
- Solução proposta: instalar janelas de visita com acesso e vedação, impedindo que o pó que acompanha estes materiais se espalhe.
c) Sugestão de colaborador do departamento de Grafitação
Problema – Geração de finos de coque metalúrgico e finos de material de empaque (Super finos de Coque Metalúrgicos), os quais são ensacados em “big-bags” e depois descartados ou vendidos para outras empresas.
- Solução proposta: Esses resíduos de pós gerados na área de grafitação são intrínsecos do processo de fornos tipo "E" e, por isso, seria difícil eliminá-los. No entanto, para a minimização seria necessário um maior investimento em coletores de pós.
d) Sugestão de colaborador do departamento de Grafitação
Problema – Emissões durante a retirada de material para caçambas abertas no “Met Coke”.
- Solução proposta: Confeccionar tulhas móveis que sejam adaptadas nas caçambas. Essas tulhas cheias de coque seriam conduzidas para a grafitação, podendo então ser içadas pelas pontes rolantes e usadas diretamente para efetuar a cobertura dos fornos. Isto evitaria a necessidade de transportar o coque em caçambas abertas até as colunas de grafitação, atividade que também gera emissões fugitivas.
e) Sugestão de colaborador do departamento de Usinagem
Problema – Geração de pós de carbono, os quais são reaproveitados no próprio processo da empresa, vendidos ou descartados em locais apropriados, quando contaminados.
- Solução proposta: Melhorar a eficiência dos filtros de mangas e otimizar o funcionamento do sistema de captação de pós, mediante instalação de novos dispositivos que permitam exclusivamente a exaustão nos equipamentos em operação.
f) Sugestão de colaborador do departamento de Serviços
Problema – Pós de carbono procedentes do “Met Coke”. Embora seja mínimo o volume de resíduo que chega à ETA – Estação de Tratamento de Água, ele às vezes dificulta o início do tratamento de água.
- Solução proposta: Poderia ser evitado, se a área de abastecimento de coque para caçambas no “Met Coke” fosse enclausurada.
g) Sugestão de colaborador do departamento de Engenharia & Manutenção
Problema – Pós finos de carbono que chegam aos escritórios, através de frestas em telhados, forros, janelas, etc.
- Solução proposta: Melhorar a limpeza em escritórios.
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ANEXO A - Parecer Técnico PT 001/04, Rev. 01, da CETREL
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ANEXO B - Proposta de Programa de Educação Ambiental
PROPOSTA TÉCNICA
Elaboração: Leíla Muricy Torres
Coordenadora da Área de Gerenciamento Ambiental SENAI-CETIND
Salvador, 28 de setembro de 2004. © CETIND, 2004 Direitos autorais reservados Proibida a reprodução completa ou parcial deste documento sem a prévia autorização do CETIND CETIND - Centro de Tecnologia Industrial Pedro Ribeiro Av. Luís Tarquínio Pontes, 938 Aracuí - 42700-000 Lauro de Freitas - Ba - BRASIL Telefone: (071) 379-8341 Fax: (071) 379-8299 E-MAIL: [email protected] CGC: 33.564.543/0337-90
PROGRAMA DE EDUCAÇÃO AMBIENTAL
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PROGRAMA DE EDUCAÇÃO AMBIENTAL NA UCAR APRESENTAÇÃO
A Educação Ambiental é um processo permanente, no qual os indivíduos e comunidades tomam consciência das questões relativas ao meio ambiente e adquirem conhecimentos, valores, habilidades, experiências e determinação que os tornam aptos a agir, individualmente e/ou coletivamente, na busca da melhoria da qualidade ambiental. Assim sendo, a implementação de um Programa de Educação Ambiental é o primeiro passo a ser dado quando se deseja mobilizar pessoas para ações relacionadas com a preservação ambiental. O Programa de Educação Ambiental proposto pelo CETIND pode ser direcionado para qualquer empresa que deseja melhorar a sua performance ambiental e/ou contribuir com a formação de uma sociedade sustentável. O Programa foi desenvolvido considerando-se também aspectos da Norma ISO 14001 - Implantação de Sistema de Gestão Ambiental, de maneira a dar suporte às empresas que desejam obter uma certificação ambiental internacional, nos moldes desta norma. A metodologia aplicada utiliza componentes lúdicos como elementos de sensibilização, aprendizagem e motivação tais como: oficinas de teatro, vivências, dinâmicas, permitindo que os participantes incorporem, a partir de experiências próprias, alguns conceitos básicos sobre meio ambiente. O livro “Sem Ela, nada feito!- Educação Ambiental e ISO-14001”, apostila e textos de apoio serão utilizados como material didático durante o desenvolvimento do Programa.
Vale salientar que o SENAI/CETIND já implementou Programas de Educação Ambiental em várias empresas tais como: XEROX do Brasil Ltda., unidades instaladas nos Estados de São Paulo, Rio de Janeiro, Bahia e Amazonas; DETEN - Detergentes da Bahia; Politeno; GERDAU, unidades da Bahia, Ceará e Pernambuco; Poliolefinas; ABB Service e outras. Algumas destas empresas também implementaram, em parceria com o SENAI/CETIND, a Campanha dos 3Rs - Coleta Seletiva de Lixo. O CETIND atua de forma a atender plenamente as necessidades dos seus clientes. Assim, o Programa aqui proposto não é rígido na sua estrutura e abordagem, podendo ser ajustado de maneira que as características e peculiaridades da empresa sejam incorporadas na abordagem das técnicas e conteúdo que serão trabalhados.
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OBJETIVOS
• Sensibilizar os colaboradores da UCAR sobre as questões relacionadas com a preservação
ambiental. • Transmitir conhecimentos relacionados com as principais iniciativas empresariais para a proteção
ambiental, tais como: Desenvolvimento Sustentável, Programa de Coleta Seletiva de Lixo, Programa Atuação Responsável, Produção mais Limpa, Selos Verdes, Sistema de Gestão Ambiental - ISO 14000, etc.
• Dar suporte à UCAR na implantação de iniciativas ambientais tais como a Coleta Seletiva de Lixo,
norma ISO-14001, entre outras que visam à melhoria de desempenho ambiental. • Estimular a integração empresa/comunidade através de discussões e atividades focadas para a
preservação ambiental. JUSTIFICATIVA
A importância da implantação de um Programa de Educação Ambiental entre os funcionários da UCAR está, não só na divulgação de conceitos de meio ambiente e sustentabilidade, mas também, no incentivo à adoção de práticas e condutas ambientalmente responsáveis, tais como: diminuição dos níveis de poluição, redução de resíduos gerados, redução de consumo de energia e outros recursos naturais, melhoria na eficiência de equipamentos, entre outros. Todas essas ações refletirão na adoção de técnicas de Produção mais Limpa - P+L, que se constituem hoje no grande desafio das empresas. Essas posturas são também fundamentais em processo de Certificação Ambiental, que hoje se caracteriza como um diferencial competitivo no mercado. METODOLOGIA
Esta proposta visa a implantação de um programa de educação ambiental voltado para 350 colaboradores da UCAR, divididos em 10 turmas, e será desenvolvido em duas etapas, conforme solicitação da empresa. O programa tem também como objeto contribuir para a inserção da componente ambiental nos currículos escolares da rede municipal de Candeias, se configurando como um exemplo da prática de responsabilidade socioambiental adotada pela empresa.
1ª Etapa: Esta etapa inclui as seguintes ações:
• Visita prévia de conhecimento à empresa; • Preparação e realização de curso de Educação Ambiental, com foco nas atividades da UCAR,
em 10 turmas, com carga horária de oito horas cada um; • Preparação e realização de um evento de divulgação do programa, envolvendo
colaboradores da empresa e representantes da comunidade de entorno do empreendimento; • Acompanhamento das atividades da etapa.
Durante a realização dos cursos os colaboradores elaborarão um Plano de Ação a ser desenvolvido na empresa. Ao final desta etapa também será constituída uma Comissão de Monitores, que ficará responsável pela divulgação do programa junto às unidades escolares do município de Candeias, objeto da 2ª etapa do programa.
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2ª etapa: Esta etapa consiste na divulgação do programa junto à Secretaria Municipal de Educação de Candeias visando contribuir para que o conteúdo programático dos cursos seja inserido nos currículos escolares do município. As ações a serem realizadas serão:
• Reunião com representantes da Secretaria Municipal de Educação de Candeias; • Curso de 16 horas para coordenadores e docentes das escolas municipais de Candeias; • Acompanhamento das atividades dos docentes durante o prazo de vigência do programa; • Preparação e realização de um evento de culminância do programa (Ex: Feira de Arte em
Educação Ambiental); • Reuniões de avaliação dos resultados do projeto, com a participação de representantes da
UCAR e da comunidade de entorno. Serão propostos indicadores de acompanhamento dos resultados.
• Elaboração de Relatório Final.
Conteúdo Programático dos cursos
• Conceitos de Meio Ambiente e de Cidadania • Iniciativas empresariais para o Desenvolvimento Sustentável • Impactos ambientais globais e regionais • A indústria e o meio ambiente • Gestão Ambiental na UCAR • Identificação de Aspectos e Impactos Ambientais • Produção mais Limpa Recursos Metodológicos
• Trabalhos comportamentais para promover uma harmonização e integração entre os participantes dos cursos;
• Trabalhos em grupo;
• Dinâmicas para facilitar a incorporação de conceitos através da simulação de situações;
• Palestras;
• Exibição de vídeos. Visando à sedimentação do conteúdo abordado, o programa prevê a elaboração de material didático em forma de apostilas, e ainda recomenda a confecção de cartilhas educativas trazendo conceitos de meio ambiente, cidadania e boas práticas ambientais, numa linguagem simples e ilustração atraente e que têm se mostrado importante recurso para sedimentação de conteúdos de educação ambiental nos programas realizados pelo SENAI.
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INVESTIMENTO FINANCEIRO
PRIMEIRA ETAPA: EDUCAÇÃO AMBIENTAL NA EMPRESA ATIVIDADES DE PLANEJAMENTO E ACOMPANHAMENTO Visita a empresa Preparação e Organização dos Cursos (horas) Preparação e Organização do evento com a comunidade Reuniões de acompanhamento SUBTOTAL 1 R$ 4.830,00ATIVIDADES DE IMPLEMENTAÇÃO DO PROGRAMA Realização do curso em 03 turmas de 08 horas cada (1ª fase) Material didático e kit aluno Realização do evento SUBTOTAL 2 R$ 9.620,00TOTAL DA PRIMEIRA ETAPA R$ 14.450,00SEGUNDA ETAPA: RESPONSABILIDADE SÓCIO-AMBIENTAL – “INSERÇÃO DA COMPONENTE AMBIENTAL NAS ESCOLAS DO MUNICÍPIO DE CANDEIAS” Realização do curso em 07 turmas de 08 horas cada (2ª fase) R$ 7.280,00FORMAÇÃO DE MULTIPLICADOR EM E.A. NAS ESCOLAS Reuniões com representantes de escolas municipais Preparação e organização do curso Realização de curso para professores Material didático e kit aluno Acompanhamento das atividades dos docentes SUBTOTAL 3 R$ 11.596,00ATIVIDADES DE ENCERRAMENTO DO PROGRAMA Preparação e organização do evento de culminância Realização de evento de culminância Reunião de avaliação do programa Elaboração de Relatório Final SUBTOTAL 4 R$ 9.100,00TOTAL DA SEGUNDA ETAPA R$ 27.976,00TOTAL GERAL R$ 42.426,00 Observações:
• Não estão incluídas no valor destes custos as despesas com: transporte dos técnicos do SENAI para realização das atividades na UCAR e junto à comunidade de Candeias, coffee break para participantes do curso, espaço para realização do curso, equipamentos audio visuais (data show, TV e vídeo).
• Também não estão incluídos os custos com a confecção de cartilhas, camisetas e outros
artigos de divulgação do programa.
• Caso esta proposta seja aprovada, será elaborado um Contrato que irá reger as atividades aqui propostas.
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ANEXO C – Outdoor para divulgação do Programa de Educação Ambiental