Services zur Produktions- und Anlagenoptimierung in einem Connected EnterpriseMaximieren Sie die Produktivität Ihrer Produktionsanlagen durch effiziente Überwachungs-, Management- und Optimierungsservices

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Realisierung eines Connected Enterprise

Unternehmen, die moderne Asset Management-Strategien implementieren und unterstützen, sind auf die Herausforderungen von heute besser vorbereitet und können ein Connected Enterprise realisieren.

Im Zuge der Umstellung auf Smart Manufacturing verwenden alle Mitarbeiter – von den Bedienern und Technikern bis hin zu den Führungskräften – „smarte“ Funktionen, um neue Effizienzen zu schaffen, die Produktqualität zu verbessern und Betriebsabläufe reaktionsfreudiger zu gestalten. Betreiber von Industrieanlagen nehmen Modernisierungen vor, die sich auf ihre Mitarbeiter, Prozesse und Anlagen auswirken und führen IT- und OT-Funktionen zusammen, um in einem zunehmend wettbewerbsintensiven globalen Umfeld produktiver zu sein. Rockwell Automation erreicht dies mit The Connected Enterprise.

So werden die Betriebsabläufe auf integrierten Maschinen und Anlagen schneller, sind innovativer und zuverlässiger, um den Durchsatz und die Produktionsflexibilität zu erhöhen.

Während an der Realisierung eines Connected Enterprise gearbeitet wird und die Kosten für Ausfallzeiten steigen, müssen Betreiber herausfinden, wie sie ihre alternde Infrastruktur optimal nutzen können. Sie stehen vor den Herausforderungen, Support für den laufenden Instandhaltungsbedarf zu finden, die höher Komplexität im Ersatzteilmanagement handzuhaben sowie das erhöhte Risiko zu mindern, wichtiges Know-how zu verlieren.

Die Zusammenarbeit mit einem externen Berater wie Rockwell Automation sorgt dafür, dass Sie Instandhaltungsproblemen stets einen Schritt voraus bleiben und das Risiko von Ausfallzeiten während der Modernisierungsphase auf ein Minimum reduziert wird.

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Beurteilung Ihres LagerbestandsDer erste Schritt auf dem Weg zur Produktions- und Anlagenoptimie-rung ist die zuverlässige Bereitstellung von Ersatzteilen. Nur so können Maschinen am Laufen gehalten werden, während Sie gleichzeitig die Lagerhaltungskosten verringern.

Bestandsmanagement-Services für die Wartung, Reparatur und Instandhaltungsplanung (MRO) erlauben den Endkunden die Zu-sammenarbeit mit einem Dienstleister, um auf die erforder lichen Ersatzteile zugreifen zu können. Ein ordnungsgemäß verwalteter Lagerbestand unterstützt Sie bei:

• Kürzere durchschnittliche Reparaturdauer (MTTR)

• Bessere Kontrolle des Lagerbestands

• Senkung der Lagerhaltungskosten

• Verbesserung der Verfügbarkeit kritischer Ersatzteile

• Verbesserung der Lagerbestandsintegrität

Zur Minimierung teurer Ausfallzeiten müssen Sie sicher sein, dass reparierbare Ersatzteile die Spezifikationen einhalten und ordnungsgemäß funktionieren. Mithilfe einer Überprüfung von Lieferanten und einer Rezertifizierung können Ersatzteile validiert und entsprechend aktualisiert werden. Teile, die die Tests nicht bestehen, können vom Maschinen- und Anlagenbauer aufbereitet werden, sodass sie wie Neuteile funktionieren und über wichtige Updates verfügen.

Hersteller, die Reparaturservices für Automatisierungsgeräte anbieten, unterstützen Sie bei:

• Erhöhung der mittleren Ausfallzeit (MTBF) durch Verwendung der vom Maschinen- und Anlagenbauer angegebenen Komponenten (sofern verfügbar)

• Verringerung des Verwaltungsaufwands für die Beschaffung durch Lieferantenkonsolidierung

• Verlängerung der Lebensdauer Ihrer Geräte durch Reparatur veralteter Produkte oder von Produkten, für die Ersatzprodukte nur schwer zu beschaffen sind

Ein ordnungsgemäßes Lagermanagement ist für die Optimierung der Anlagenproduktion entscheidend. Überschüssige oder unzureichende Bestandsmengen sind unwirtschaftlich und treiben die Kosten nach oben.

Mithilfe einer integrierten Lagerlösung können Sie sicherstellen, dass das richtige Lagerpersonal, die richtige Lagerverwaltung, Standardbetriebsverfahren und -technologien verfügbar sind, um den Lagerbestand für Wartung, Reparatur und Instandhaltung zu verwalten und zu optimieren.

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Erfolgreich durch zuverlässigen Lagerbestand

Johns Manville (JM), ein führender Anbieter von Überdachungs-, Isolierungs- und weitern technischen Produkten, hatte große Mühe, die tausenden von Teilen für seine 45 Standorte effizient zu verwalten. Wenn Maschinen wegen Instandhaltungs- oder Notfallreparaturen ausfielen, war es in dem Lager mit offenen Schränken und Regalen oftmals schwierig, die richtigen Teile zu finden. Das Team verschwendet Stunden mit dem Suchen von benötigten Teilen, was zu längeren Ausfallzeiten führte.

Zusammen mit Rockwell Automation führte JM eine Lieferzeitanalyse, eine Nutzungsanalyse, eine ABC-Analyse und eine Analyse zum theoretisch optimalen Lagerbestand durch. So konnte das Team die ideale Menge des erforderlichen Lagerbestands, die Bestellhäufigkeit und Qualität bestimmen. Diese Informationen erlaubten JM die Beurteilung der Anforderungen eines neuen Lagers mit optimiertem Aufbau.

Nach Abschluss befanden sich über 8000 Teile an neuen Orten in zwei aneinandergrenzenden Lagerräumen. Dank des verbesserten Aufbaus des Lagers, der Nutzung von Schränken und dem Aussortie-ren nicht länger benötigter Teile konnte das Ersatzteillager um 40 Prozent verkleinert werden. Auch die mit der Einrichtung verbun-denen Instandhaltungsaufgaben wurden deutlich reduziert. Insgesamt erlaubte der neue Aufbau das Aussortieren von 3000 überschüssigen oder veralteten SKUs, sodass 1,3 Millionen US-$ an Lagerbe-standsinvestitionen für die zukünftige Nutzung zur Verfügung standen.

3000 überschüssige und veraltete SKUs aussortiert werden

Durch den neuen Aufbau des Lagers konnten

Lagerbestandsinvestitionen in Höhe von 1,3 Millionen US-$ waren für die zukünftige Nutzung verfügbar.

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Asset Modernization

Ein stufenweises Konzept kann helfen, dem Obsoleszenzrisiko effizient und effektiv zu begegnen:

1. Erkennen. Definieren der Ziele und des Um-fangs des Obsoleszenzplans und Entwicklung einer Strategie zur sicheren Verbindung von Informationen aller älteren Anlagen. Wenn der Plan von qualifizierten Mitarbeitern erstellt wird, ergeben sich in der Regel die besten Ergebnisse.

2. Recherche. Sammeln von Statusinformationen zum Produktlebenszyklus durch Überprüfung von Hersteller-Websites und Benachrichtigun-gen, Publikationen sowie Distributor- und Einzel-händlerinformationen. Bestimmen von fehlen-den und verwaisten Teilen im Lagerbestand durch Vergleich der Ersatzteile für Wartung, Reparatur und Instandhaltung mit der installier-ten Basis und durch Vergleich von Reparatur- und Austauschaktivitäten.

3. Quantifizieren und Priorisieren. Erfassung von Daten zur Hervorhebung von Bereichen mit dem größten Obsoleszenzrisiko. Entwicklung eines Plans auf der Basis dieser Informationen, um das Obsoleszenzrisiko zu erkennen, zu verringern und zu beseitigen. Als Nächstes wird ein Verfah-ren zur Zusammenstellung laufender Änderun-gen des Lebenszyklusstatus aller installierten Produkte entwickelt.

1 https://www.arcweb.com/blog/justification-modernizing-automation

Die Verwaltung alternder Anlagen wird bei Instandhaltungsprogrammen häufig übersehen. Ältere Anlagen mit einem geschätzten Wert von

Dieses Problem wird noch dadurch verstärkt, dass sich Unternehmen mehr und mehr in ein Connected Enterprise wandeln. Hierbei wird versucht, Cloud-Computing, Mobilität, Big Data und vieles mehr wirksam einzusetzen und die Automatisierungsinvestitionen zu optimieren.

Der Einsatz älterer Anlagen über deren Obsoleszenz hinaus birgt immer ein gewisses Risiko. Doch wenn dieses Risiko erkannt und quantifiziert wird, können Produktionsbetriebe entscheiden, ob es im Sinne des Unternehmens ist, das Risiko durch Instandhaltung und Support zu verringern oder ob es durch die Modernisierung der Systeme beseitigt werden sollte.

Während die meisten Unternehmen zustimmen, dass eine bessere Verwaltung der Automatisierungslebenszyklen mehr und mehr an Bedeutung gewinnt, verfügen nur wenige über dedizierte Ressourcen zur Ausarbeitung eines effektiven Programms. Ein Grund hierfür ist, dass die meisten Einrichtungen nicht genügend Mitarbeiter für diese Aufgabe haben. In den meisten Fällen ist keine Stelle eigens für die Erstellung, Überwachung und Aktualisierung einer Datenbank verantwortlich, was dazu führt, dass diese Aufgaben übersehen werden.

Doch nur weil keine Ressourcen verfügbar sind, sollten diese Aufgaben im Rahmen der Instandhaltungspläne nicht vernachlässigt werden. Durch die Unterstützung und das Know-how von Dienstleistern bei der Modernisierung von Anlagen können sich die Vorteile der Risikominderung verdoppeln – so sparen Unternehmen Zeit und Kosten für die Schulung ihrer eigenen Mitarbeiter und verhindern gleichzeitig, dass diese Ressourcen durch unnötige Ausfallzeiten verschwendet werden.

65 MRD. US-$ haben das Ende ihrer Nutzungsdauer bald erreicht.1

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Lösungen für Ihre älteren AnlagenWenn Sie nicht alles auf einmal modernisieren können, erstellen Sie eine Bestandsliste Ihrer älteren Anlagen und beurteilen Sie das Veralterungsrisiko. Durch eine umfassende Hardware- oder Software-Auswertung wird die Produktlaufzeit beurteilt, sodass Sie Anhaltspunkte für die Erstellung eines Modernisierungsplans erhalten. Unternehmensintern kann diese Aufgabe sehr zeitintensiv und aufwändig sein. Services von externen Beratern, wie z. B. Rockwell Automation Installed Base Evaluation™ (IBE), können dieses Verfahren vereinfachen. Die Ergebnisse der Auswertung umfassen Folgendes:

Bestimmen Ihrer wichtigsten Anlagen zur Erleichterung der Investitionsentscheidungen

Verringerung der Veralterungsrisiken

Planung eines effizienten, unternehmenseigenen Lagers und von Ersatzteilinitiativen

Verifikation, dass für alle Anlagen aktuelle Stücklisten vorliegen

Bei diesen Auswertungen werden wichtige Daten für die Erstellung eines strategischen Instandhaltungsplans gesammelt und können als Basis für Migrations- oder Modernisierungspläne dienen.

Während die Migration ein Eins-zu-Eins-Upgrade älterer Anlagen gegen neuere Modelle vorsieht und helfen kann, das Veralterungsrisiko zu verringern, bietet eine Modernisierung zusätzlichen Wert durch die Nutzung von Technologien, mit denen Betriebsabläufe weiter verbessert werden können.

Sobald eine Auswertung stattfindet, bietet Rockwell Automation zusätz-liche Ressourcen, Lebenszyklusma-nagement und Modernisierungsini-tiativen an, um die Maximierung der Investitionen in Automatisierungs-systeme zu unterstützen.

• Unterstützung der technischen Mitarbeiter – Supportmitarbeiter vor Ort können helfen, Anlagen zu entstören und Softwareprobleme zu beheben, falls diese auftreten.

• Dezentraler Support für ältere Systeme – Spezialisten bieten wichtige Informationen und Unterstützung für ältere und nicht mehr vertriebene Produkte.

• Ersatzteile für ältere Systeme – Spezialisten können helfen, ältere, aus dem Programm genommene Produkte zu reparieren oder zu installieren.

• Migrationsdienste – Spezialisten können eine individuelle Upgradelösung erstellen, die Hardware- und Software-Konvertierungen sowie Inbetriebnahmeservices umfasst.

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Planung und Management der vorbeugenden WartungMindestens 60 Prozent der Aufgaben für die vorbeugende Wartung, die in modernen Werken ausgeführt werden, gelten als unnötig.2 Ein auf Zuverlässigkeit ausgelegtes Konzept, das die Maximierung der Anlagen-Performance zum Ziel hat und die richtigen Aufgaben den richtigen Anlagen in der richtigen Phase ihres Lebenszyklus zuweist, kann diesen Trend umkehren.

Die Definition der Anlagenkritikalität und die genau Kenntnis der installierten Basis im Werk – einschließlich des vollen Umfangs des Veralterungsrisikos – ist der beste Ausgangspunkt, um die Kontrolle über die Produkte in einem Werk zu übernehmen und um die Anlagenverfügbarkeit zu verbessern.

• Definition der Kritikalität. Kritikalität ist eine Frage der Wirtschaftlichkeit. Sie misst die finanziellen Auswirkungen von Ausfallzeiten auf die Produktion, z. B. die Kosten, die durch verloren gegangene Daten und Produkte oder durch einen Ausfall der Visualisierung entstehen. Sie berücksichtigt auch die Auswirkungen eines Austauschs oder einer Reparatur der Anlage und die möglichen Gefahren, die sich durch Ausfallzeiten ergeben.

• Beurteilung des Risikos. Ein auf Zuverlässigkeit ausgerichtetes Konzept definiert sowohl die Anlagenhierarchie als auch das damit verbundene Ausfallrisiko. Der erste Schritt ist die Ausführung einer Ausfallauswirkungsanalyse (FMEA), um mögliche Ausfallarten zu bestimmen. Dies ist eine wichtige Investition, um zuverlässige Instandhaltungsprozesse umzusetzen. Die Risikominderung ist ein wichtiger Bestandteil der vorbeugenden Wartung. Sie sollte für ein ganzes Unternehmen ausgeführt werden, also auch für weniger kritische Anlagen, die jedoch ebenfalls das Potenzial besitzen, die Produktivität empfindlich zu stören. Sobald das Risiko bestimmt wurde, gilt für Anlagen mit einem höheren Ausfallrisiko ein strengerer Instandhaltungsplan als für Anlagen mit einem geringeren Risiko.

Mindestens

60 %der Aufgaben für die vorbeugende Wartung, die in modernen Werken ausgeführt werden,

SIND UNNÖTIG

2 Reducing the Cost of Preventive Maintenance, Plant Maintenance Resource Center (www.plant-maintenance.com/articles/PMCostReduction.pdf )

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Anlagenüberwachung und prädiktive Analysen

Wenn das Netzwerk im Rahmen eines Connected Enterprise um zusätzliche Geräte erweitert wird, benötigen die Betreiber flexible, skalierbare Über-wachungslösungen, die sich sicher mit kritischen Anlagen verbinden lassen. Durch die Erfassung, Organisation und Beurteilung von Echtzeitda-ten aller Produktionsanlagen erhalten Sie dank leistungsstarker Visualisierungs-, Analyse- und Dashboard-Tools tiefe Einblicke in eine Vielzahl von Geräten.

1. Verbunden: The Connected Enterprise ebnet den Weg für die dezentrale Konnektivität mit kritischen Anlagen für Instandhaltung, Fehler-behebung, Zusammenarbeit und dezentrale Überwachung.

2. Informiert: Sobald Geräte verbunden sind, erhalten Sie Zugriff auf Leistungsdaten von Anlagen und auf Daten zum Betriebszustand von Maschinen und Geräten.

3. Voraus: Der Zugriff auf detaillierte Informa-tionen zu Maschinen und anderen Anlagen kann helfen, Situationen, die möglicherweise zu einer Beeinträchtigung der Leistung Ihrer Betriebsabläufe führen, proaktiv zu begegnen.

Anlagen-PerformanceSobald Ihre Anlagen – ganz gleich, ob es sich um bestimmte Geräte oder ganze Anlagen handelt – migriert oder modernisiert wurden und das entsprechende Programm für Lagermanagement implementiert ist, müssen Sie sicherstellen, dass Ihr Betrieb eine optimale Produktivität aufrechterhält. Ein zentrales Instrument zur Überwachung dieser konstanten Produktivität ist die Beurteilung der Anlagen-Performance und -zuverlässigkeit.

Anlagenüberwachungssysteme können Informationen von Ihren Anlagen erfassen und sie global im ganzen Unternehmen zur Verfügung stellen. Reliability Consultants unterstützen Sie bei der Beurteilung der Zuverlässigkeit der Anlagen, die Ihnen eine proaktive Wartung ermöglicht, um Risiken zu reduzieren und die Produktivität zu maximieren. Möglicherweise möchten Sie den Anlagenzustand mit den implementierten Instandhaltungsstrategien in Bezug auf Kosten von Teilen und Ressourcen, unterstützte Teile, Service-Reaktionszeiten und den bekannten und unbekannten Zuständen vergleichen. So können Sie leichter bestimmen, welche Anlagen für den Betrieb am kritischsten sind und Instandhaltungspläne mit festgelegten Prioritäten definieren. Möglicherweise ist es sogar hilfreich, ein bestehendes CMMS-System (Computerized Maintenance Management System) zu optimieren, um diese Aktivitäten zu vereinfachen.

Intelligente Wartung, Reparatur und Instandhaltung für mehr DurchsatzMithilfe eines vernetzten, datengesteuerten Konzepts für die Wartung, Reparatur und Instandhaltung können Sie die Instandhaltungs- und Lagerhaltungsaktivitäten optimieren, zuverlässig Risiken verringern und proaktive Instandhaltungsstrategien ausarbeiten. Dieses Konzept unterstützt eine höhere Produktivität, verbessert die Gesamtanlageneffektivität und verringert die Ausfallzeiten.

Publikation GMSA-SP003A-DE-P – Januar 2018 Copyright © 2018 Rockwell Automation, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Printed in USA.

RessourcenRockwell Automation bietet zahlreiche Lösungen, Services und Know-how zur Optimierung Ihrer Anlagen und Ihres Betriebs.

Weitere Informationen zum Rockwell Automation-Serviceportfolio finden Sie unter rok.auto/indmaintenanceDE

Wo steht Ihr Unternehmen auf seinem Weg zur Produktions- und Anlagenoptimierung? Ganz gleich, ob Sie Unterstützung bei einer Anlagen- oder Risikobeurteilung brauchen oder wichtige Metriken für Wartung, Reparatur und Instandhaltung benötigen – die Zusammenarbeit mit einem externen Berater wie Rockwell Automation kann Ihnen das Know-how, die Analysen und die Transparenz bieten, die Sie zur Steigerung der Leistung Ihrer Anlagen benötigen.

Allen-Bradley, Installed Base Evaluation, LISTEN. THINK. SOLVE., Rockwell Automation und Rockwell Software sind Marken von Rockwell Automation, Inc. Marken, die nicht Rockwell Automation gehören, sind das Eigentum der jeweiligen Unternehmen.

Die Dienste können abhängig von der Region variieren.

Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist der weltweit größte, spezialisierte Hersteller von Automatisierungs- und Informationslösungen für die industrielle Produktion. Ziel von Rockwell Automation ist es, die Produktivität seiner Kunden zu steigern. Darüber hinaus verpflichtet sich das Unternehmen zur Nachhaltigkeit. Auf der ganzen Welt sind unsere herausragenden Produktmarken Allen-Bradley® und Rockwell Software® für Innovation und Spitzenleistung bekannt.

Hauptverwaltung für Antriebs-, Steuerungs- und InformationslösungenAmerika: Rockwell Automation, 1201 South Second Street, Milwaukee, WI 53204 USA, Tel: +1 414 382 2000, Fax: +1 414 382 4444Europa/Naher Osten/Afrika: Rockwell Automation NV, Pegasus Park, De Kleetlaan 12a, 1831 Diegem, Belgien, Tel: +32 2 663 0600, Fax: +32 2 663 0640 Asien/Australien/Pazi�kraum: Rockwell Automation, Level 14, Core F, Cyberport 3, 100 Cyberport Road, Hong Kong, China, Tel: +852 2887 4788, Fax: +852 2508 1846

Deutschland: Rockwell Automation GmbH, Parsevalstraße 11, 40468 Düsseldorf, Tel: +49 (0)211 41553 0, Fax: +49 (0)211 41553 121Schweiz: Rockwell Automation AG, Industriestrasse 20, CH-5001 Aarau, Tel: +41(62) 889 77 77, Fax: +41(62) 889 77 11, Customer Service – Tel: 0848 000 277Österreich: Rockwell Automation, Kotzinastraße 9, A-4030 Linz, Tel: +43 (0)732 38 909 0, Fax: +43 (0)732 38 909 61

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