Gestión de la Calidad

Biografía Shigeo Shingo nació en Saga, Japón, el 8

de enero de 1909. En 1930, se graduó de Ingeniero

Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi.

Posteriormente trabajó en la fábrica de trenes de Taipéi en Taiwán, ahí introdujo la dirección científica.

Shigeo Shingo Es uno de los Gurús en calidad que más impacto ha

tenido en el nivel de vida de los pueblos, debido a que sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60 y hasta un 80%.

Frases“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores“

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo, pero no todo el

despilfarro es obvio. A menudo aparece el disfraz de un trabajo útil. Tenemos que

mirar bajo la superficie y captar la esencia”

- S. Shingo

FilosofíaEl proceso se debe detener siempre que ocurra un defecto, se debe identificar la fuente u origen para prevenir la recurrencia del defecto.

Aportaciones ImportantesEntre las aportaciones de Shingo podemos encontrar: - El Sistema de Producción Toyota - El Justo a Tiempo- El sistema de Jalar vs. Empujar- El Poka Yoke- El Sistema de Control Visual- El SMED (Cambio Rápido de Dados en un Minuto)- Las 5 S's

Sistema de Producción ToyotaEste sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de “cero inventarios”: 

Los defectos de la producción se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta uno, la producción se detiene, hasta eliminar sus causas. 

Al hacer esta reducción de cero defectos, se reducen también los desperdicios y otros materiales consumibles quedan también en ceros. 

El espacio de las fábricas también se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados. 

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

Just In Time (JIT)El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene implicaciones en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos para la planificación y el control de la producción, incide en muchos otros aspectos de los sistemas de fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.

La filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.

El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”  Este concepto, nos dice que se va a

producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.

Poka Yoke Es una técnica de calidad que sirve para detectar

errores.

En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo general es un instrumento detector sensible a las anormalidades o desviaciones de las piezas en proceso.

YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.

“POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: 

• Hacer la inspección al 100%. de las partes producidas 

• Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

Poka -Yoke está constituido por:• Un sistema de detección: cuyo tipo

dependerá de la característica a controlar y en función del cual se suelen clasificar.

• Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que avisa al trabajador de producirse el error para que lo subsane.

El Sistema de Control VisualSistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores.

Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue:

Blanco.- Producción normal Rojo.- Problema de Calidad Ámbar.- Falta de material Azul.- Problema con el utillaje o la máquina

Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error, comunicar los fallos a una red informática y registrar datos sobre el funcionamiento del puesto o de la línea de producción.

SMED (Single-Minute Exchange of Die)

Cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos

Hace posible la reducción dramática en el tiempo de alistamiento y cambio de referencia de una máquina.

El tiempo de cambio de referencia se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta del producto A hasta que se produce la primera pieza correcta del producto B a la eficiencia total.

Los objetivos de SMED son:

Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo

Reducir la cantidad e inventario

Mejorar la calidad del producto

Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material)

Incrementar la flexibilidad de la planta

Mejorar en el tiempo de entrega del producto

Las 5 S´sEl método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples.Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

• Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.• Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay

que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van ahí.

• Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.

• Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir.Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un habito.

ETAPAS:• Seri• Seiton• Seiso• Seiketsu• Shitsuke

Por otra parte, la metodología pretende: Mejorar las condiciones de trabajo y la

moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energía. Reducir riesgos de accidentes o

sanitarios. Mejorar la calidad de la producción. Mejorar la seguridad en el trabajo.

GRACIAS