skripsi tpm total productive maintenance

8/18/2019 Skripsi TPM Total Productive Maintenance

1/8

Daniel Limantoro., et al. / Total Productive Maintenance Di PT. X / Jurnal Titra Vol. 1 No. 1, Janurari 2013, pp. 13-20

13

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DIPT X

Daniel Limantoro1

, Felecia, S.T., M. Sc.2

Abstrak : PT X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan keramik.Permasalahan yang sering terjadi adalah kerusakan mesin yang tidak menentu waktukerusakannya sehingga menyebabkan proses produksi terhenti secara tiba-tiba dan waktuproduksi menjadi lebih lama. Sistem maintenance yang dimiliki oleh perusahaan saat ini adalahsistem corrective maintenance .Upaya untuk mempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung MTBF danMTTR untuk masing-masing komponen mesin yang mengalami kerusakan. Penghitungan OEEdan analisa six big losses juga dilakukan untuk mengetahui nilai efektivitas mesin yang dimilikioleh PT X. Hasil analisa six big losses digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang

mempengaruhi nilai efektivitas mesin.Kesimpulan yang didapatkan setelah melakukan penghitungan MTBF, MTTR, OEE dananalisa six big losses adalah nilai OEE saat ini 89.9263%. Faktor reduce speed losses merupakanfaktor terbesar yang mempengaruhi efektivitas mesin. Efektivitas mesin dapat ditingkatkandengan memperbaiki faktor-faktor dari six big losses yang mempengaruhi nilai efektivitas sertaperbaikan kepada sistem corrective maintenance perusahaan saat ini dan mengusulkan sistem

preventive maintenance dan predictive maintenance . Penggunaan predictive maintenance dapatmenurunkan frekuensi kerusakan mesin kiln sebesar 79.83%, mesin press sebesar 72.32%, danmesin glasir sebesar 73.97%.

Kata Kunci : Total Productive Maintenance, Six Big Losses, Overall Equipment Effectiveness(OEE)

Pendahuluan

P.T. X merupakan perusahaan yang memproduksikeramik lantai dan keramik dinding. Permasalahanyang sering terjadi adalah kerusakan mesin yangtidak menentu waktu kerusakannya sehinggamenyebabkan proses produksi terhenti secara tiba-tiba dan waktu produksi menjadi lebih lama. Salahsatu contoh permasalahan yang terjadi adalah padatahun 2011 mesin kiln mengalami kerusakan

sebanyak 58 kali. Kerusakan sebanyak 58 kali dapatdikatakan jelek, karena dalam 1 bulan rata-ratakerusakan mesin sebesar 5 kali. Bentuk kerusakanyang terjadi seperti bata jatuh, ganti roll block,service motor dryer, service gear box roll, dansebagainya. Sistem maintenance yang dimiliki P.T. X yangdimiliki saat ini adalah sistem correctivemaintenance dimana dilakukan perbaikan ketikamesin mengalami kerusakan. Implementasi TPM diP.T. X diharapakan dapat menciptakan suatusistem proses perawatan dan pemeliharaan mesinyang baik dan tepat sehingga hasilnya dapatmeningkatkan efektivitas mesin dan meminimalkankerusakan mesin.

1,2 Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri,Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya60236. Email: [email protected] ,[email protected]

Metode Penelitian

Total Productive Maintenance (TPM) TPM adalah proses perawatan yang dikembangkanuntuk meningkatkan produktivitas dengan

membuat proses yang dapat diandalakan danmengurangi kerugian (Yoshikazu, 2000).Tujuan dari TPM adalah menjaga mesin beradadalam kondisi baik tanpa mengganggu proses yangdilakukan sehari-hari. Tujuan tersebut dapattercapai dengan melakukan pemeliharaan secarapreventif dan prediktif.

Maintenance Maintenance adalah suatu kombinasi dari setiaptindakan yang dilakukan untuk menjaga suatumesin/alat produksi, atau untuk memperbaikinyasampai, pada suatu kondisi yang bisa diterima(James, 1998).

Preventive maintenance adalah pemeliharaan yangdilakukan pada selang waktu yang ditentukan

mailto:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]:[email protected]


2/8


14

sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yangdiuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangikemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhikondisi yang bisa diterima (James, 1998).Corrective maintenance adalah pemeliharaan yangdilakukan untuk memperbaiki suatu bagiantermasuk penyetelan dan reparasi yang telahterhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisaditerima (James, 1998).

Predictive maintenance adalah pemeliharaanpencegahan yang diarahkan untuk mencegahkegagalan suatu sarana dan dilaksanakan denganmemeriksa mesin-mesin tersebut pada selangwaktu yang teratur dan ditentukan sebelumnya,pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnyatergantung pada apa yang ditemukan selamapemeriksaan (James, 1998).

Emergency maintenance adalah pemeliharaan yangdilakukan seketika ketika mesin mengalamikerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya(James, 1998).

Overall Equiptment Effectiveness (OEE)Overall Equiptment Effectiveness (OEE) merupakanefektivitas peralatan secara keseluruhan untukmengevaluasi seberapa besar nilai performa dankeandalan suatu mesin (Robert, 2001).OEE = Availability x Performance x Quality x 100%

Dimana :

Breakdown Losses akan menyebabkan waktuterbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagiperusahaan akibat berkurangnya volume produksiatau kerugian material akibat produk yangdihasilkan cacat. Rumus penghitungan breakdownloss adalah sebagai berikut.

Setup and Adjustment Losses adalah kerugiankarena pemasangan dan penyetelan adalah semuawaktu pemasangan dan waktu penyesuaian yangdibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan menggantisuatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk

produksi selanjutnya. Dengan kata lain, totalkebutuhan mesin tidak berproduksi untukmengganti peralatan. Rumus penghitungan setupand adjustment losses adalah sebagai berikut.

Small Stop Losses adalah kerugian karena mesinberoperasi tanpa beban maupun karena berhentisesaat muncul jika faktor eksternal mengakibatkanmesin berhenti berulang-ulang atau beroperasitanpa menghasilkan produk. Rumus penghitunganuntuk small stop adalah sebagai berikut.

Reduced Speed Losses adalah menurunnyakecepatan produksi timbul jika kecepatan operasiactual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telahdirancang beroperasi dalam kecepatan normal.

Rumus untuk penghitungan reduce speed adalahsebagai berikut.

Process Defect Losses adalah produk cacat yangdihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,mengurangi jumlah produksi, limbah produksimeningkat dan peningkatan biaya untukpengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaanulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yangdibutuhkan untuk berproduksi kembali. Rumus

penghitungan untuk process defect losses adalahsebagai berikut.

Reduced Yield Losses adalah kerugian yang timbulselama waktu yang dibutuhkan oleh mesin untukmenghasilkan produk baru dengan kualitas produkyang diharapkan. Kerugian yang timbul bergantungpada faktor seperti kondisi operasi yang tidak stabil,tidak tepatnya penanganan dan pemasanganperalatan ataupun operator tidak mengerti dengankegiatan produksi yang dilakukan. Rumuspenghitungan untuk reduce yield losses adalahsebagai berikut.

Keandalan MesinKeandalan adalah peluang sebuah komponen, sub-sistem atau sistem melakukan fungsinya denganbaik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurunwaktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu

pula.


3/8


15

Mean Time Between Failure (MTBF) adalah rata-rata interval waktu kerusakan yang terjadi saatmesin selesai diperbaiki sampai mesin tersebutmengalami kerusakan kembali. MTBF dapatdihitung dengan persamaan sebagai berikut :Mean Time Between Failure =

Mean Time To Repair (MTTR) adalah waktu rata-rata yang diperlukan untuk melakukan perbaikanoleh suatu mesin. MTTR dapat dihitung denganpersamaan sebagai berikut :Mean Time To Repair =

Hasil dan Pembahasan

Departemen Maintenance

DepartemenProduksi Departemen Teknik

Start

TerjadiKerusakan

Operator menyampaikankepada bagian produksi

Bagian produksimembuat SPKmaintenance

Bagian maintenancemembuat work order

Work order diberikankepada teknisi

Teknisi mengecekmesin

Diperlukanpenggantiansparepart

Mengajukankepada atasan

Memperbaikimesin

Mempersiapkanperalatan

Mesin sudahbaik

Menginformasikankepada operator

End

Y

T

TY

Menginformasikankepada bagian

produksi

Disetujui

T

MempersiapkanSparepart

YSparepart

baru

Re-Conditioning

Y

T

Gambar 1 Prosedur Maintenance di P.T. X

Gambar 1 adalah prosedur untuk melakukanperbaikan pada departemen maintenance di P.T. X.Secara umum, ketika terjadi kerusakan, operatormelaporkan kerusakan kepada departemenproduksi. Departemen produksi menyampaikankepada departemen teknik yang bertugasmemperbaiki kerusakan mesin. Departemen teknikmengecek mesin yang mengalami kerusakan, ketikadibutuhkan penggantian sparepart , departementeknik mengajukan kepada atasan untukpenggantian sparepart . Keadaan khusus ketika

penggantian sparepart tidak disetujui, departementeknik akan tetap memperbaiki mesin yangmengalami kerusakan dengan menggunakansparepart yang lama dan departemen teknik akanterus memperbaiki mesin sampai baik. Departementeknik akan menyampaikan kepada departemenproduksi jika mesin telah diperbaiki dan dapatberjalan dengan baik.

Penghitungan MTBF dan MTTRMTBF dan MTTR dicari agar dapat mengetahuiberapa rata-rata suatu komponen mesin mengalamikerusakan dan berapa lama waktu perbaikankomponen mesin di P.T. X. P.T. X memiliki tigamesin yang digunakan untuk memproduksikeramik, yaitu mesin kiln, press , dan mesin glasir.Mesin kiln memiliki banyak komponen yang selama

tahun 2011 mengalami kerusakan, seperti bata jatuh, penggantian roll block , servis motor dryer ,servis gear box roll , penggantian gigi roll , danpenggantian motor line .Mesin press memiliki dua komponen yang selamatahun 2011 mengalami kerusakan, yaitu servispompa hidrolik dan penggantian gir sproket rollcompresor .Mesin glasir memiliki banyak komponen yangselama tahun 2011 mengalami kerusakan, yaitucuci rd, ayak ulang glaze , servis spray lem buntu,ganti roll , pompa jet engobe rusak, sensor loading rusak, servis multi roll , dan servis printing .

Tabel 1 Jadwal MTBF dan MTTR Mesin di P.T. XMesin Permasalahan MTBF

(Hari)MTTR(menit)

KIln Ganti Roll Block 27 360KIln Servis Motor Dryer 59 225KIln Servis Gear Box Roll 55 173KIln Ganti Gigi Roll 29 233KIln Ganti Motor Line 57 320Kiln Bata Jatuh 18 393Press Servis pompa hidrolik 53 192Press Ganti gir sproket roll

compresor 48 144

Glasir Cuci rd, ayak ulang glaze , servis spray lembuntu

40 458

Glasir Ganti roll 54 440Glasir Pompa jet engobe

rusak36 382

Glasir Sensor loading rusak 21 209Glasir Servis multi roll 36 350

Penghitungan OEE ( Overall EquipmentEffectiveness )OEE digunakan untuk menghitung efektivitasmesin secara keseluruhan. Data yang diperlukanuntuk menghitung OEE adalah Availability,

Performance, dan Quality .OEE = Availability x Performance x Quality x 100%


4/8


16

Availability =

=

= 0.95

Tabel 2 Penghitungan Availability Mesin Kiln Mesin Press Mesin Glasir

Rata-Rata 0.9530 0.9845 0.9481 Availability rata-rata semua mesintahun 2011 0.9618

Penghitungan availability diatas menunjukkanbahwa ketersediaan mesin P.T. X selama tahun2011 sebesar 0.9618. Availability mesin P.T. X dapatdikatakan baik karena secara keseluruhan tidakada mesin yang berada di bawah 90 %.

Performance =

=

= 0.9396

Tabel 3 Penghitungan Performance Performance

mesin Kiln Performance

mesin Press Performance mesin Glasir

Rata-Rata 0.9396 0.9690 0.9404

Performance rata-rata semua mesintahun 2011

0.9482

Performa mesin P.T. X selama tahun 2011 sebesar0.9482. Performa mesin selama tahun 2011 dapatdikatakan baik karena dari output yang ditargetkan,sebesar 94.82% output didapatkan.

Quality =

=

= 0.9862

Kualitas yang dihasilkan mesin P.T. X selama tahun2011 adalah sebesar 0.9861. Kualitas yangdidapatkan dapat dikatakan sangat baik karenadari semua keramik yang diproduksi, sebesar

98.61% merupakan produk baik dan 1.39%merupakan produk cacat.

Tabel 4 Penghitungan Quality

Quality

Rata-Rata 0.9861

OEE = Availability x Performance x Quality x 100%= 0.9618 x 0.9482 x 0.9861 x 100%= 89.9263 %

OEE P.T. X selama tahun 2011 adalah sebesar89.9263%. Nilai tersebut merupakan nilaiefektivitas mesin secara keseluruhan selama tahun2011 yang merupakan nilai yang cukup bagus dan

dapat ditingkatkan untuk mendapatkan hasil yanglebih baik.

Analisa Six Big LossesNilai OEE yang dimiliki P.T. X saat ini adalah89.9263% dimana nilai OEE tersebut dapatditingkatkan dengan mengetahui dan memperbaikifaktor-faktor yang dominan dari six big losses yangmempengaruhi nilai OEE.

== 3.6%

Tabel 5. Presentase Breakdown Losses Mesin Kiln, Press , dan Glasir

Mesin Machine

Break (jam)

Actual

Time (jam)

Presentase

(%)

Kiln 303.4 8348.3 3.6% Press 38.3 8624 3.5%Glasir 352.9 8305.3 3.7%

== 1.06%

Tabel 6 Presentase Setup and Adjustment Losses Mesin Kiln, Press , dan Glasir

Mesin Setup and AdjustmentLosses (jam)

Actual Time (jam)

Presentase(%)

Kiln 88.3 8348.3 1.1% Press 77.7 8624 0.9%Glasir 81.8 8305.3 1%

== 0.2%

Tabel 7 Presentase Small Stop Losses Mesin Kiln, Press , dan Glasir

Mesin SmallStop (jam)

ActualTime (jam)

Presentase(%)

Kiln 20 8348.3 0.2% Press 20 8624 0.2%Glasir 20 8305.3 0.2%

== 4.5%


5/8


17

Tabel 8 Presentase Reduced Speed Losses MesinKiln, Press , dan Glasir

Mesin Kiln Press Glasir

Actual Time (jam) 8348.3 8624 8305.3

Availability Time(jam) 8760 8760 8760

Ideal Cycle Time(jam/unit)

0.00239 0.00255 0.00237

Total Product Process

3328219 3328219 3328219

Reduced Speed (jam)

393.86 137.04 417.42

Presentase (%) 4.50% 1.60% 4.80%

=

= 1.2%

Tabel 9 Presentase Process Defect Losses Mesin Kiln, Press , dan Glasir

Mesin ActualTime(jam)

Ideal CycleTime(jam/unit)

Total Product Defect

Presentase(%)

Kiln 8348.3 0.00239 42165 1.2% Press 8624 0.00255 42165 1.3%Glasir 8305.3 0.00237 42165 1.2%

=

= 0.1%

Tabel 10 Presentase Reduce Yield Losses Mesin Kiln, Press , dan Glasir

Mesin ActualTime(jam)

Ideal CycleTime(jam/unit)

TotalScrap(unit)

Presentase(%)

Kiln 8348.3 0.00239 3706 0.1% Press 8624 0.00255 3706 0.1%Glasir 8305.3 0.00237 3706 0.1%

Pengaruh Six Big LossesKeenam faktor penyebab menurunnya efektivitasmesin dikelompokkan agar dapat mengetahui faktorterbesar yang menyebabkan menurunnyaefektivitas mesin.

Tabel 11 Presentase Faktor Six Big Losses MesinKiln, Press , dan Glasir

No. Six Big Losses MesinKiln

Mesin Press

MesinGlasir

1 Breakdown Loss 33.15% 9.82% 35.98%2 Setup and Adjustment

Loss9.65% 19.92% 8.34%

3 Small Stop Loss 2.19% 5.13% 2.04%4 Reduce Speed Loss 43.04% 35.14% 42.56%5 Process Defect Loss 11.01% 27.57% 10.19%6 Reduce Yield Loss 0.97% 2.42% 0.90%

Diagram Sebab Akibat Permasalahan yang menyebabkan kerugiandianalisa menggunakan diagaram sebab akibatuntuk mengetahui sebab yang mengakibatkansuatu kerugian. Diagram sebab akibat digunakanuntuk mencari faktor-faktor yang menyebabkanterjadinya suatu masalah.F aktor terbesar yang terjadi pada mesin kiln yangmenyebabkan kerugian adalah reduce speed loss .

Reduce Speed oss

Lingkungan

Mesin

Manusia

Temperatur yang terlalu tinggi

Listrik PLN sering mati

Operator kurang teliti

ata sering jatuh

Mesin sering macet

Terdapat kotoran yangmenyumbat mesin

Penyetelan mesin tidak benar

Gambar 2 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss Mesin Kiln

Analisa diagram sebab akibat untuk faktor reducespeed loss adalah sebagai berikut :1. Manusia

Kurang telitinya operator dalam melakukanpenyetelan mengakibatkan mesin tidak dapatberjalan secara optimal sehingga targetproduksi tidak tercapai.

2. MesinTemperatur mesin yang terlalu panasmenyebabkan bata sering jatuh dandibutuhkan waktu yang lama untukmemperbaiki bata karena diperlukan waktuuntuk menurunkan temperatur mesin.Terdapat kotoran di sekitar mesinmengakibatkan mesin menjadi macet sehinggawaktu produksi terbuang untuk membersihkankotoran.

3. LingkunganListrik PLN yang sering mati akanmengakibatkan tidak dapat melakukanproduksi sehingga target produksi tidaktercapai.

Faktor terbesar yang terjadi pada mesin press yangmenyebabkan kerugian adalah reduce speed loss .

Reduce Speed Los s

Mesin

Manusia

Mesin sering macet



Pompa hidrolik macet

Kurang pelumasan padapompa hidrolik

Gambar 4 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss Mesin Press


6/8


18



2. MesinKurangnya pelumasan pada pompa hidrolikakan mengakibatkan pompa menjadi seringmacet sehingga mesin menjadi sering macetdan target produksi tidak tercapai

Faktor terbesar yang terjadi pada mesin glasir yangmenyebabkan kerugian adalah reduce speed loss .

Reduce Speed Loss

Mesin

Manusia

Mesin sering macet

Selang tinta tersumbat


Print nozzle macet

Tinta kering

Tinta habis

Rol l tidak berputar dengan baik

Roll rusak


Pompa jet engobe rusak

Gambar 6 Diagram Sebab Akibat Reduce Speed Loss Mesin Glasir



2. MesinRoll yang rusak menyebabkan tidak dapatberputar dengan baik dan mesin menjadimacet.Pompa jet engobe rusak, tinta habis, tintakering, dan selang tinta tersumbatmengakibatkan print nozzle macet sehinggamesin menjadi macet.

TPM di P.T. XTPM di P.T. X dapat dicapai dengan memperbaikisistem maintenance yang ada. Sistem maintenance yang dimiliki P.T. X saat ini berupa sistem corrective maintenance dimana dilakukan perbaikan ketikasuatu mesin mengalami kerusakan. TPM bertujuanmenciptakan suatu sistem atau proses yang dapatdiandalkan sehingga dapat mengurangi kerusakanyang terjadi, oleh karena itu usulan TPM berupasistem maintenance yang terencana atau planned maintenance .

Usulan TPM yang dapat diberikan kepada P.T. Xadalah dengan memberikan instruksipengoperasian mesin kepada operator agar mesindapat beroperasi secara optimal. Memaksimalkan

efektivitas mesin agar nilai OEE perusahaan dapatditingkatkan dengan cara mengurangi kerusakanmesin, memperbaiki kualitas produk yangdihasilkan, dan sebagainya. Memperbaiki sistemmaintenance yang lama dengan sistem planned maintenance yaitu preventive maintenance ,corrective maintenance , dan predictive maintenance .

Preventive Maintenance

StartStart

Jadwal pemeriksaanmesin

Jadwal pemeriksaanmesin

pakah sudahsesuai standar

Apakah sudahsesuai standar

Pemeriksaan mesinPemeriksaan mesin

Y

T

EndEnd

Pendokumentasianperawatan

Pendokumentasian perawatan

Gambar 8 Prosedur Preventive Maintenance

Prosedur sistem maintenance yang dimiliki P.T. Xsaat ini adalah dilakukan penggantian oli,pelumasan, perbaikan kecil, dan sebagainya ketikasuatu mesin mengalami kerusakan. Prosedur

preventive maintenance didasarkan pada jadwal

pemeriksaan mesin yang telah ditentukansebelumnya. Pemeriksaan yang dilakukan antaralain penggantian oli, perbaikan kecil, pelumasan,penyetelan mesin, dan sebagainya. Pemeriksaan-pemeriksaan tersebut distandarkan untuk setiapmesin dan dilakukan pada selang waktu yang telahditentukan sebelumnya. Pendokumentasianperawatan dilakukan ketika mesin telah diperiksasesuai dengan standar yang telah ditentukansebelumnya, yang dicatat adalah komponen/ mesinapa yang diperiksa, siapa yang melakukanpemeriksaan, kapan dilakukan pemeriksaan, danapa saja yang dilakukan ketika melakukanpemeriksaan mesin.

Corrective MaintenanceProsedur corrective maintenance membutuhkanketerlibatan para operator lantai produksi, karenaoperator lantai produksi yang langsungmengoperasikan mesin. Metode untukmendokumentasikan kondisi mesin adalah denganmengisi form checklist kondisi mesin yang diisisetiap shift kerja. Ketika mesin yang digunakanmenunjukkan gejala kerusakan, operator dapatsegera memberitahukan kepada departemenmaintenance untuk memperbaiki mesin tersebut,hal tersebut akan menghemat waktu perbaikan danmesin dapat digunakan secara optimal. Perbaikan


7/8


19

mesin tidak hanya dilakukan ketika mesin tersebutmengalami kerusakan, tetapi ketika terjadi gejala-gejala yang menyebabkan mesin tersebutmengalami kerusakan, mesin dapat segeradiperbaiki untuk dapat terus beroperasi.

Start

Operator mengamatikondisi mesin

Mengisi form checklistkondisi mesin

Bagian produksimembuat SPKmaintenance

Ada gejalakerusakan mesin?

T

Y

Departemen Produksi Departemen Teknik

Bagian maintenancemembuat work order

Work order diberikankepada teknisi

Teknisi mengecek

mesin

Diperlukan penggantian sparepart


Memperbaikimesin

Mempersiapkan peralatan

Mesin sudah baik Menginformasikankepada operator

End

Y

T

TY


produksi

Disetujui

T


YSparepart

baru

Re-Conditioning

Y

T

Gambar 9 Prosedur Corrective Maintenance

Predictive MaintenaneProsedur predictive maintenance didasarkan padapenghitungan MTBF dan MTTR yang telah

dilakukan. Hasil pengolahan MTBF dan MTTRdigunakan untuk sistem predictive maintenance P.T.X. Sistem predictive maintenance diperlukan karenadapat mengurangi frekuensi kerusakan komponen-komponen mesin, jadi dilakukan penggantiansparepart sebelum komponen-komponen mesintersebut rusak.Penggunaan predictive maintenance digunakanuntuk mencegah kegagalan suatu komponen mesindengan menggunakan jadwal dari hasilpenghitungan MTBF dan MTTR. Tabel 4.24merupakan tabel estimasi penurunan frekuensikecacatan untuk mesin kiln. Diasumsikan apabilasebelum kerusakan dilakukan predictive maintenance dan kerusakan terjadi satu hari

sebelum predictive maintenance , dianggapkomponen tidak mengalami kerusakan.

Diperlukan penggantian sparepart


Memperbaiki

mesin

Mempersiapkan peralatan

Mesin sudah baik

Y

T

T

Disetujui

T


YSparepart

baru

Re-Conditioning

Y

T

Start

Menginformasikankepada operator

End

Y


produksi

Jadwal PerawatanMesin

Gambar 10 Prosedur Predictive Maintenance

Tabel 14 Estimasi Penuruan Frekuensi KecacatanMesin Kiln

Komponen

Frekuensi KerusakanPenurunanFrekuensiKerusakan

(%)Breakdown

MaintenancePredictive

MaintenanceGanti Roll

Block 19 8 57.90%Servis

Motor Dryer 6 1 83.33%Servis Gear

Box Roll 6 1 83.33%Ganti GigiRoll 7 1 85.71%Ganti MotorLine 4 0 100%

Bata Jatuh 16 5 68.75%

Rata-rata 79.83%


8/8


20

Tabel 15 Estimasi Penuruan Frekuensi KecacatanMesin Press

Komponen


(%)Breakdown


MaintenanceServispompahidrolik 7 3 57.14%Ganti girsproket rollcompressor 8 1 87.50%

Rata-rata 72.32%

Tabel 16 Estimasi Penuruan Frekuensi KecacatanMesin Glasir

Komponen


(%)Breakdown


MaintenanceCuci rd,ayak ulang

glaze, servisspray lembuntu 6 2 66.67%

Ganti roll 6 1 83.33%Pompa jetengoberusak 10 4 60.00%Sensorloading rusak 11 3 72.73%Servis multiroll 6 1 83%

Servis printing 9 2 77.78%

Rata-rata 73.97%

Kerusakan mesin kiln dapat diturunkan sebesar79.83% setelah menggunakan predictive maintenance , mesin press sebesar 72.32% dan mesinglasir sebesar 73.97%.

SimpulanPenerapan TPM di P.T. X digunakan untukmeningkatkan efektivitas mesin. Nilai OEE yangdimiliki P.T. X saat ini adalah 89.9263% dimananilai tersebut dapat ditingkatkan lagi denganmemperbaiki faktor-faktor dari six big losses yangmenyebabkan nilai OEE tersebut turun. Usulanpenerapan TPM yang diberikan diharapakan dapatdigunakan untuk meningkatkan efektivitas mesin.Sistem maintenance yang dimiliki P.T. X saat iniberupa sistem corrective maintenance , dimanadilakukan perbaikan ketika suatu mesin mengalamikerusakan. Usulan penerapan TPM berupaperbaikan sistem corrective maintenance danmembuat sistem preventive maintenance serta

predictive maintenance . Preventive maintenance

dilakukan dengan jadwal perbaikan yang telahditentukan sebelumnya, seperti penggantian oli,perbaikan kecil, pelumasan, penyetelan mesin, dansebagainya. Corrective maintenance dilakukan

bersama-sama dengan operator lantai produksiyang ikut mengamati kondisi mesin yang digunakansehingga ketika ada gejala kerusakan, operatordapat segera memberitahu bagian maintenance untuk memperbaiki mesin. Predictive maintenance dilakukan untuk mencegah suatu komponen mesinmengalami kerusakan, dengan menggunakan hasilpenghitugan MTBF dan MTTR dapat diketahuiselang waktu kerusakan dan lama waktu perbaikansuatu komponen mesin. Kerusakan mesin kilndapat diturunkan sebesar 79.83% setelahmenggunakan predictive maintenance , mesin press sebesar 72.32% dan mesin glasir sebesar 73.97%.

Daftar Pustaka

1. Garpersz, Vincent, Manajemen ProduktivitasTotal, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta 1998.

2. Hansen, Robert C., Overall EquipmentEffectiveness, A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits ,Industrial Press Inc., New York, 2001.

3. Leflar, James A., Practical Total ProductiveMaintenance, Successful Equipment at AgilentTechnology, Productivity Press, Inc., 1998.

4. Monden, Yasuhiro, Total Production System .Institute of Industrial Engineers. Japan, 1984.

5. Takashi, Yoshikazu, Osada., Total ProductiveMaintenance-TPM , Technical Report , Lulea

Tekniska Universitet. Sweeden, 2000.6. Tajiri, Masaji, TPM Implementation, A Japanese Approach , New York, 1993

7. Wireman, Terry, Total Productive Maintenance ,2nd ed. New York, 2004

skripsi tpm total productive maintenance

Documents