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Tempos e Métodos2o. Módulo
Gestão de ProcessosIndustriais
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Tempos e Métodos Waldir A. Munhoz
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Índice
ESTUDO DE TEMPOS .....................................................................................................................................................2
1- TEMPOS CRONOMETRADOS ............................................................................................................................................... 22- FINALIDADES DO ESTUDO DE TEMPOS .................................................................................................................................. 23- EQUIPAMENTOS PARA ESTUDO DE TEMPOS ........................................................................................................................... 34- ETAPAS A SEREM SEGUIDAS PARA DETERMINAÇÃO DO TEMPO PADRÃO DE UMA OPERAÇÃO ............................................................ 35- DIVISÃO DA OPERAÇÃO EM ELEMENTOS ............................................................................................................................... 46- DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE CICLOS A SEREM CRONOMETRADOS ......................................................................................... 57. CÁLCULO DO TEMPO NORMAL E PADRÃO .............................................................................................................................. 68- TEMPO PADRÃO PARA UM LOTE DE UMA MESMA PEÇA ............................................................................................................ 99- TEMPOS PREDETERMINADOS (TEMPOS SINTÉTICOS)............................................................................................................... 910- SISTEMA MTM (METHODS – TIMES MEASUREMENT)........................................................................................................ 1011- SISTEMA RWF (READ WORK FACTOR) ............................................................ ............................................................ .... 13
BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................................................................16
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ESTUDO DE TEMPOS
Etapas do estudo dos tempos
Determinação dos tempos padrões através da cronometragem
Metodologias dos tempos predeterminados e da amostragem do trabalho
Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
Construção de gráficos de controle
Avaliação de ritmos (ou velocidade) nos estudos de tempo
Cálculo das permissões para a determinação do tempo padrão Tempo sintéticos
Amostragem do trabalho
1- Tempos Cronometrados
A cronometragem é o método mais empregado na indústria para medir o trabalho.Em que pese o fato de o mundo ter sofrido consideráveis modificações desde a época em
que F. W. Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de Tempos
Cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa metodologia continua
sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para os
custos industriais.
2- Finalidades do estudo de tempos
As principais finalidades são:
Estabelecer padrões para os programas de produção
Fornecer dados a determinação dos custos padrões
Estimar o custo de um produto novo
Fornecer dados para o estudo de balanceamento de estruturas de produção
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3- Equipamentos para estudo de tempos
Os principais equipamentos para estudo de tempos são:
Cronômetros de hora centesimal. É o cronômetro mais utilizado, e uma volta do
ponteiro maior correspondente a 1/100 de hora, ou 36 segundos. Podem, contudo
ser utilizados outros tipos de cronômetros, inclusive cronômetros comuns.
Cronômetros de hora sexagesimal. É o cronômetro utilizado, e uma volta do
ponteiro maior correspondente a 1/60 de hora, ou 36 segundos.
Filmadora. Este é um equipamento auxiliar que apresenta a vantagem de registrar
fielmente os diversos movimentos executados pelo operador, auxiliando o trabalho
a verificar se o método do trabalho foi integralmente respeitado pelo operador e
auxiliando na verificação da velocidade com que a operação foi realizada.
Prancheta para observação. É necessário para que se apóie nela a folha de
observações e o cronômetro.
Folhas de observações. Para que os tempos e demais informações relativas àoperação cronometrado possam ser adequadamente registrados.
4- Etapas a serem seguidas para determinação do tempo padrão de
uma operação
Discutir com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado, procurando obter acolaboração dos encarregados e dos operadores do setor.
Definir o método da operação e dividir a operação em elementos.
Treinar o operador para que ele desenvolva o trabalho de acordo com o método
estabelecido.
Anotar na folha de observações todos os dados adicionais necessários.
Elaborar um desenho esquemático da peça e do local de trabalho.
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Realizar uma cronometragem preliminar (5 observação são, em geral, suficientes)
para obter os dados necessário à determinação do número necessário de
cronometragens. (Determinação do número de ciclos a serem cronometrados).
Determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n) Realizar as n cronometragens e determinar o tempo médio (TM)
Avaliar o fator de ritmo (velocidade) da operação e determinar o tempo normal
(TN).
Determinar as tolerâncias para a fadiga e para as necessidades pessoais
Colocar os dados em gráfico de controle para verificar sua qualidade
Determinar o tempo padrão da operação (TP)
5- Divisão da operação em elementos
Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida.
Essa divisão tem por principal finalidade a verificação do método de trabalho e deve
ser compatível com a obtenção de uma medida precisa, tomando-se o cuidado de não
dividir a operação em muitas ou em demasiadamente poucos elementos.
O tempo de cada elemento será anotado separadamente na folha de observações.
Exemplo
Você está sentado no sofá da sala ouvindo música e toca a campainha da porta. A
porta se situa a 10m de onde você esta sentado. Você deve levantar do sofá, andar atéonde está a chave da porta (5m), pegar a chave, colocá-la na porta e abrir a porta. Em
que elementos essa atividade poderia ser dividida?
Solução
Caso tivessem de ser cronometradas, as atividades dificilmente conseguiriam ser
medidas, dado o tempo pequeno que demandam.
Poderíamos dividir as atividades em:*Elemento 1: levantar do sofá e pegar a chave.
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*Elemento 2: andar até a porta, colocar a chave e abrir a porta
- Determinação do número de ciclos a serem cronometrados
A maneira mais correta de determinar o número de ciclos n a serem cronometrados
é deduzida da expressão do intervalo de confiança de uma media de uma variável
distribuída normalmente, resultando na expressão:
Onde:
n = número de ciclos a serem cronometrados
z = coeficiente da distribuição normal para uma probabilidade determinada=1,96
R = amplitude da amostra
Er = erro relativo da medida
d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente
x = média da amostra =2,74
(Utilizamos a expressão aproximada s = Rd2’ sendo s o desvio padrão da amostra da
cronometragem preliminar).
Na prática costumam-se utilizar probabilidades entre 90% e 95% e erro relativovariando entre 5% e 10%.
Exemplo
Uma operação foi inicialmente cronometrada 7 vezes, obtendo-se um tempo médio
de 1 minuto a 34 segundos e uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de
cronometragens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%.
Z X R
Er X d2 X x
2n =
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Solução
Ou seja, 10 cronometragens devem ser realizados
7. Cálculo do tempo Normal e padrão
Calcular a média nas n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou
tempo médio (TM).
Calcular o tempo normal (TN):
TN = TC X V
Calcular o tempo padrão (TP):
TP = TN X TF
Exemplo
Uma operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se o tempo
médio com ciclo de 4,5 segundos. O cronometrista avaliou a velocidade média do
operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e
para fadiga) de 18%. Calcular o tempo padrão da operação.
Solução
TC = tempo cronometrada = 4,5s
TN = tempo normal = TM X V = 4,5 X 0,95 = 4,28s
TP = tempo padrão = TN X TF = 4,28 X (1 + 0,18) = 5,05s
1,96 X 20
0,05 X 2,704 X 94
2= 9,5n =
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DETERMINAÇ O DO TEMPO PADR O PARA UMA PEÇA
A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de
operações. Nesse caso procedimento a ser seguido é:
a) Determinar o tempo padrão de cada operação em que a peça é processada.
b) Somar todos os tempo padrões.
Ainda deve-se verificar a ocorrência de atividade de setup e de finalização.
Entende-se por setup, ou preparação, o trabalho feito para se colocar o
equipamento em condição de produzir um nova peça em produção normal. O tempo de
setup é o tempo gasto na nova preparação do equipamento até o instante em que a
produção é liberada. Inclui-se nesse tempo o que se costuma chamar de try-out, que é
produção das primeiras peças para verificar se o equipamento pode ser liberado para a
produção normal. O setup costuma ser visto como uma atividade acíclica dentro do
processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzindo um lote de peças e não
somente uma peça.
Por exemplo, em um processo de “embrulhar um objeto com papel de presente”, as
atividades relativas ao setup poderiam ser:
a) pegar o rolo de papel de presente;
b) posicionar o rolo na mesa.
Essas atividades ocorreriam a cada lote de produto a serem embrulhados.
Caso o rolo de papel terminasse, teríamos outro setup, e assim sucessivamente até
finalizar o lote de produtos a serem embrulhados.
A finalização é constituída por atividade acíclicas que ocorrem quando se produz um
determinado número de peças. No processo anterior, se cada 12 objetos embrulhados
fossem colocados em uma caixa de papelão que devesse ser fechada e colocada ao lado
da massa, a finalização consistira nas seguintes atividades:
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a) fechar a caixa;
b) colocar a caixa ao lado da mesa.
Essas atividade ocorreriam a cada 10 produtos processados.
O tempo padrão necessário para o produtos e:
Tempo padrão do produto = (TS/q) + Tpi +( TF/n )
Onde:
TS = tempo padrão de setup
q = quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
Tpi = tempo padrão da operação i
TF = tempo padrão das atividades da finalização
ln= lote de peças para que ocorra a finalização
Os tempos de setup (preparação) ou de finalização de uma operação devem ser
separados do tempo de operação propriamente dito e devem ser objeto de
cronometragens distintas.
Exemplo
Um produto industrial é processado em 3 operações cuja a soma dos tempos
padrões é de 3,50 min.
O tempo padrão do setup é de 5,0 min para 1.000 peças. As peças produzidas são
colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças, que quando cheio é fechado
e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 1,50 min. Calcular o
tempo padrão para cada peça.
Solução
Tempo padrão = (5,0/1.000) + 3,5 + (1,5/100) = 3,520 min
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8- Tempo padrão para um lote de uma mesma peça
No caso deve-se verificar o número de vezes em que deve ser feito o setup e o
número de finalizações que são feitas para o lote de peças. O tempo padrão é:
Tempo padrão para um lote = (n * TS) + p * Tpi) + (f * TF)
Onde:
n = número de setups que devem ser feitos
f = número de finalização que devem ser feitas
p = quantidade de peças do lote.
Exemplo
Com os dados do exemplo anterior, calcular o tempo para um lote de 1.500 peças.
Solução
São necessários 2 setups e 15 finalizações, resultando: Tempo padrão para o lote de
1.500 peças = 2 5,0 + 1.500 3,50 + 15 1,50 = 5.282,50 min.
9- Tempos Predeterminados (Tempos Sintéticos)
A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à cronometragem é apossibilidade de calcular um tempo padrão para um trabalho ainda não iniciado. A
utilização dos diversos sistemas de tempos sintéticos está restrita, nos dias de hoje, além
do caso anterior, à verificação dos tempos padrões obtidos por cronometragem direta,
principalmente.
Existem dois sistemas principais de tempos sintéticos: o work-factor (fator de
trabalho) e o sistema MTM (Methods-Time Measuremet – métodos e medida de tempos).Esses sistemas identificam inicialmente os micro movimentos que um operador executa
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para fazer uma operação. Para cada micro movimento foram determinados tempo em
função da distância e da dificuldade do movimento, que se encontram tabelas. O tempo
padrão da operação é obtido somando-se os tempo de todos os micro movimentos.
Realização de um estudo de tempo sintéticos
Selecionar a operação a ser estudada
Desenvolver um local de trabalho piloto e treinar o operador
Filmar a operação para que nenhum micro movimento seja perdido.
Identificar todos os micro movimentos e caracterizá-los de acordo com a dificuldade
Medir as distâncias
Selecionar os valores de tempo nas tabelas respectivas
Obter o tempo padrão
10- Sistema MTM (Methods – Times Measurement)
O sistema MTM classifica os micro movimentos em:
Alcançar. Levar a mão em direção a um objeto. Há cinco classes de alcançar: A, B, C,
D e E.
Movimentar. Mover um objeto. Há três classes de mover: A, B e C.
Girar. Girar a mão
Agarrar. Agarrar um objeto
Posicionar. Montar um objeto ou posicioná-lo.
Soltar. Soltar um objeto.
Desmontar. Desmontar um objeto
Tempo para os olhos. Tempo para que os olhos se voltem a um determinado ponto.
A unidade dos tempos para cada micro movimento é o TMU (time measuremet unit –
unidade de medida de tempo), que vale 0,0006 min, ou ,00001h.
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Exemplo
Uma caneta se encontrada sobre a mesa. Desejamos tampá-la no bolso.
Determinar o tempo padrão da operação utilizando o sistema sintéticos MTM.
Solução
Os micro movimentos realizados pelas mãos são:
A partir das tabelas temos:
Total = 9,6 + 2,0 + 6,1 + 5,6 + 11,4 + 5,6 = 40,3TMU
Ou
40,3 X 0,0006min X 60s = 1,45s
Mão esquerda Mão direita
1. Em direção ao corpo na mesa (30cm)2. Agarrar o corpo3. Em direção à tampa (10cm)4. Posicionar o corpo na tampa
5. Parada6. Parada
Em direção ao corpo na mesa (30cm)Agarrar a tampaEm direção ao corpo (10cm)Posicionar a tampa no corpo
Em direção ao bolso (40cm)Colocar no bolso
Movimento Micro movimento tabelado
1. Em direção ao corpo na mesa (30cm)2. Agarrar o corpo3. Em direção à tampa (10cm)4. Posicionar o corpo na tampa5. Em direção ao bolso (40cm)6. Colocar no bolso
Alcançar: 12 polegadas; A – 9,6TMUAlcançar: 1A – 2,0TMUAlcançar: 4 polegadas; A – 6 6,1TMUPosicionar: 5,6TMUAlcançar: 16 polegadas; A – 11,4TMUPosicionar: 5,6TMU
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MTM (Tabelas resumidas)
Tabela 1.0 Tabela 2.0
Tabela 3.0
Tabela 4.0 Tabela 5.0
Tabela 6.0 Tabela 7.0
Tabela de alcançar
Distância(polegadas
TMUA B C D E
1248
121620
2,54,06,17,9
9,611,413,1
2,54,06,4
10,1
12,915,818,6
3,65,98,4
11,5
14,217,019,8
3,65,98,4
11,5
14,217,019,8
2,43,86,89,3
11,814,216,7
Tabela de movimentar
Distância(polegadas
TMUA B C
1248
121620
2,53,66,19,7
2,916,019,2
2,94,66,9
10,6
13,415,818,2
3,45,28,0
11,8
15,218,722,1
Tabela de Agarrar
Caso TMU
1A 2,01B 3,54A 7,3
objeto facilmente agarradoobjetos muito pequenosobjetos misturados com outros (É necessário procurar)
Tabela de posicionar
Classe de ajuste TMU
1. Frouxo
2. Justo3. Exato(Simetria tipo S)
5,6 a 11,2
16,2 a 21,843,0 a 48,6
Tabela de soltar
Caso TMU
Normal 2,0Por contato 0,0
1. Frouxo2. Justo3. Apertado
4,0 a 5,77,5 a 11,822,9 a 34,7
Tabela de desmontar
Classe de ajuste TMUTempo de focalização dos olhos
Valor máximo 7,3 TMU
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Alcançar
Caso A: Alcançar um objeto que está em posição fixa
Caso B: Alcançar um objeto cuja posição pode variar ligeiramente em cada ciclo
Caso C: Alcançar um objeto que está dentro de um grupo de objetos
Caso D: Alcançar um objeto muito pequeno
Caso E: Alcançar um objeto em posição não definida
Movimentar
Caso A: Objeto para outra mão
Caso B: Objeto com posição não definida
Caso C: Objeto para localização definida
11- Sistema RWF (Read Work Factor)
Um sistema de tempos predeterminados
O sistema Read Work Factor derivou do sistema Work Factor com o objetivo de
estabelecer uma técnica de análises menos complicada e portanto adequada, para
verificar os métodos de trabalhos e determinar os tempos respectivos como requer o
balanceamento de linha, a distribuição do trabalho o planejamento, o calculo de custo e
demão de obra, etc.Os tempos no sistema R.W.F. derivam da técnica original e estão baseadas
consequentemente em um minucioso estudo.
No sistema R.W.F. , os tempos se expressa em Ready Units (R.U.), sendo que:
1 R.U. = 0,001 minuto = 0.06 Segundos.
O tempo standart R.W.F. para uma operação, que se obtém somando os diversos
tempos parciais, e por definição e o tempo que um operador médio, capaz e treinado no
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seu trabalho necessita para executar sua tarefa em condições normais. Os suplementos
tais como “descanso” “atenção pessoal” etc, não estão incluídos no tempo standard.
12- ELEMENTOS STANDART
ELEMENTOS PADR ES COM MOVIMENTOS E FINS CLARAMENTE VISIVEIS
Alcançar
TRANSPORTAR
Mover
PEGAR
PREPOSICIONAR
Mecânica
MOMTAR
Superfície
USAR
DESMONTAR
SOLTAR
Focalizar
PROCESSO
U
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MENTAL Inspecionar
Reagir !
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Bibliografia
Barnes, Ralph MosserEstudo de Movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho/ Ralph Mosser Barnes; tradução da 6ª
ed. Americana –São Paulo: Edgard Blucher; 1977