cours des entrepots

8/20/2019 Cours Des Entrepots

1/84

MAARON TRAINING

Business School – Law School – International Qualifications

Rond point Deido, Immeuble College Alfred Saker, Douala

Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963

Mail : [email protected] Web : www.maarontraining.com

Page 1 sur 84

SUPPORT DE COURS

INTRODUCTION GENERALE

Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères

de cette complexité sont multiples. On peut évoquer ici le volume du stock à entreposer pour

GESTION DES ENTREPOTS, MANUTENTION

ET CONDITIONNEMENT


2/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 2 sur 84

décrire un magasin ou encore sa surface ; mais il existe de très vastes entrepôts à la foissimples à concevoir et à gérer car les références qu’ils accueillent sont peu nombreuses et de

dimensions homogènes, produits de grande consommation, boisons ou lessives par exemple.

Au-delà du volume des stocks, les difficultés de gestion des entrepôts proviennent des

hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et dimensions, statut et

modes d’expédition… D’autres facteurs importants de la complication de la gestion des

entrepôts sont liés d’une part au grand nombre de lignes de produit par commande et aux

exigences particulières de préparation d’autre part. La complexité globale d’un magasin est la

somme de toutes ces exigences.

Ce cours à dont comme objectif global d’aborder l’ensemble de ces points. Cependant,

un très grand nombre de personnes s’interrogent sur le caractère inopportun de la conception

des magasins alors que la tendance actuelle parle désormais des modèles de gestion «zéro

stock » et de « juste à temps ». Plusieurs réponses peuvent être proposées à cette objection.

Tout d’abord c’est dans le pays inventeur de ce concept, le Japon, que l’on rencontre le plus

grand nombre de magasins automatiques. Ensuite quand la mise en pratique d’un dogme a été

excessive, le retour du balancier suit toujours, et ce retour s’annonce. Par ailleurs, il existe et

il existera longtemps des stocks de précaution ou des stocks donc la vocation spéculative est

avouée et ces stocks ont besoin d’entrepôts.

Enfin, et c’est l’argument essentiel, la meilleure façon de réduire le coût d’un stock est

de bien le gérer. Or le magasin reste le meilleur et le principal outil de gestion de stock. Le

cours sur la gestion des entrepôts et manutention souhaite guider les étudiants en tant que

future responsables de magasin dans le processus d’installation et d’organisation des espaces

d’entreposages. Il décrit l’ensemble des fonctions de stock age dans une démarche logique et

analytique ainsi que les grandes familles de solutions disponibles. Il s’articule autour du

programme ci-dessous.


3/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 3 sur 84

PLAN DETAILLE DU COURS

INTRODUCTION GENERALE

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CONCEPT L’ENTREPOSAGE

Section 1: L’approche traditionnelle de la fonction entreposage

Section 2 : L’approche systémique de la fonction entreposage

CHAPITRE 2 : CONCEPTION D’UN MODELE D’ORGANISATION DES

ENTREPOTS

Section 1 : Les différents modèles de stockage

Section 2 : Conception d’un modèle d’aménagement d’entrepôt

Section 3 : définition d’un chemin directeur de pilotage global

CHAPITRE 3 : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES

Section 1 : Les différentes approches de localisation

Section 2 : Dimensionnement de l’entrepôt

Section 3 : calcul des besoins en cases et en surfaces

CHAPITRE 4 : PREPARATION DE LA COMMANDE

Section 1 : Conception d’un système de préparation de la commande

Section 2 : Démarche de ‘Préparation des Commandes’.

CHAPITRE 5 : CONDITIONNEMENT ET MANUTENTION

Section 1 : Emballage et conditionnement des produits

Section 2 : Gestion de la manutention.

CHAPITRE 6 : GESTION PHYSIQUE DES STOCKS ET SECURISATION

DES ENTREPOTS


4/84


5/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 5 sur 84

Cependant, cette approche nous permet de connaître la nature et le rôle de l’entrepôt.L’objet de cette section est de définir le concept d’entrepôt et mettre en évidence le modèle de

circulation des flux selon l’approche traditionnelle.

1.1. Définition et rôle de l’entrepôt

On parle d’entrepôt, de magasin, de plateforme sans être toujours capable de

distinguer ces notions. Si la confusion est souvent faite, c’est parce qu’il n’existe pas un

système de stockage dédié à une seule typologie d’activité. La majorité des zones de stockage jouent en même temps le rôle de plate forme et d’entrepôt.

1.1.1. définition de l’entrepôt ou magasin

L’entrepôt est généralement considéré comme le lieu d’hébergement des stocks.

Autrement dit, c’est le lieu où sont stockées des marchandises dans le but précis :

utilisation différée des matières premières pour la production « flux amont » ;

déconditionnement et reconditionnement des marchandises lors de leur séjour ;

groupage ou fractionnement des produits finis avant expédition.

1.1.2. la plate forme ou cross docking

Encore appelé HUB (plate forme de correspondance), la plate forme désigne l’endroit

où l’on reçoit de la marchandise pour la réexpédier dans un délai très court. Il est rare de

pratiquer des opérations de reconditionnement sous une plate forme puisque l’objectif principal est de rediriger les flux vers une autre destination.

L’utilisation de la plate forme est déterminante dans les actions d’optimisation de la

chaîne logistique car elle permet de massifier les flux quelque soit la distance et la diversitédes fournisseurs et des clients. Elle permet aussi de réaliser les économies de transport.

1.1.3. les schémas de flux

En logistique, on parle de schéma de flux pour distinguer la représentation graphique

qui formalise les grands maillons de la chaîne logistique, le processus suivi par les flux


6/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 6 sur 84

physique des fournisseurs jusqu’aux clients en passant par des zones de stockages ainsi quedes unités de production. Contrairement à une unité de production où tous les acteurs sont surune surface visible à l’œil nu en matière de logistique. Les flux démarrent très loin en amont

pour se terminer loin en aval bien au delà des frontières de l’entreprise. Il existe de nombreuxschémas de flux que nous étudierons en quatre cas : le schéma classique, le stock consigné oumagasin avance fournisseur (MAF), l’organisation en plateforme dé part et le schéma multi

plateforme.

a) le schéma classique

Ce schéma consiste à approvisionner les pièces auprès des fournisseurs (ou à livrer les produits aux clients) directement dans les usines ou sur ce que l’on appelle stock déporté.

L’utilisation de ce type de schéma se justifie dans deux cas :

Soit le client n’a pas la capacité de stockage nécessaire et doit soustraire des mètres carrésà un logisticien. Dans ce cas, il entrepose sa marchandise hors de ses propres installations.Il peut choisir de conserver son stock chez son fournisseur et ne le récupérer au fur et àmesure en fonction de ses besoins (rythme de la demande sur le marché ou alors le rythmede consommation de la matière à l’usine).

Soit un même stock déporté alimente plusieurs usines situées dans les zonesgéographiquement différentes. Dans ce cas, on décide de conserver les stocks dans unendroit au centre des lieux à irriguer.

F igure 1 : schéma des flux d’entreposage à stock déporté

b) le stock consignéou Magasin AvancéFourni sseur (MAF)

Ici le fournisseur organise l’approvisionnement et l’administration du stock en amont à

la place de son client. Ce dernier a confiance à la performance de son fournisseur au point de

FOURNISSEUR

ENTREPOTS

(Stock déporté)

USINE (client)


7/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 7 sur 84

lui confier toute la logistique amont (logistique de l’approvisionnement). Leréapprovisionnement n’est alors organisé qu’au niveau de la ligne de fabrication au jour le jour en fonction des besoins. Le MAF peut se retrouver dans les murs du client mais la plupartdu temps il est sur une zone de stockage déporté afin de permettre au propriétaire de stockd’avoir toute l’autonomie nécessaire pour son administration.

F igure 2 : schéma des flux d’entreposage à stock consigné

b) organisation en plate forme départ

Cette pratique consiste à positionner des plates formes ou cross docking (réception

puis réexpédition rapide des produits) à des endroits stratégiques de la chaine logistique. Cecidans un souci de « synchronisation » et de massification des flux. Et permet de réaliser deséconomies significatives au niveau du coût de transport et d’assurer un meilleur suivi des

produits tout le long de la chaîne logistique.

F igure 3 : schéma des flux d’ entreposage en plate forme dépar t

FOURNISSEUR

ENTREPOTS

(MAF)

USINE (client)

Fournisseur 1

Fournisseur 3

Fournisseur 2Plate forme départ Usine


8/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 8 sur 84

En effet, le passage en plate forme départ joue un rôle de jalon dans l’organisationd’un approvisionnement ou d’une expédition à l’internationale. Il a donc un effet structuralsur l’organisation d’une expédition.

c) schéma multi plateformes

Ces zones de stockage jouent à la fois un rôle de plate forme et d’entrepôt et ont un

impact crucial sur le respect des délais. Elles permettent de rapprocher l’entreprise de sesfournisseurs, de centraliser les approvisionnements dans une plateforme de proximité dans le

but de massifier les stocks avant d’organiser les transferts vers les plateformes arrivées.

Les plateformes arrivées servent des lieux de centralisation des stocks avant leursorientations vers les usines. Et, après la production, les stocks sont réorientés vers les mêmes

plateformes arrivées (qui jouent le rôle d’entrepôts). La position stratégique des plates formes

arrivées permet d’irriguer rapidement et à moindre coût le marché aval.

F igure 4 : schéma des flux d’ entreposage mult i plateformes

Il apparait donc à ce niveau que l’entrepôt n’est pas un simple lieu banal de stockage

et de déstockage de marchandises. Mais un élément stratégique qui apporte de la valeurajoutée à la marchandise.

1.2. ORGANISATION DE L’ENTREPOT SELON L’APPROCHETRADITIONNELLE

Le déroulement du processus de gestion des entreprises dans l’approche traditionnelle

induit les opérations suivantes :

Plate forme arrivée

Fournisseur 2

Fournisseur 1

Plate forme départ

Fournisseur 3

Fournisseur 4

Usine 2Usine 1

Client 1 Client 2 Client 3


9/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 9 sur 84

-

Les réceptions de la marchandise- Les contrôles de marchandise

- Les mises en stock des produits

- Le renseignement des bases de données sur les approvisionnements

- Réception des ordres de commandes

- La préparation des commandes

- Le conditionnement et emballages

- L’allotissement des commandes

- Contrôle des expéditions

- Actualisation des bases de données sur l’exécution des expéditions

- Passation de commande

A ces fonctions peuvent s’adjoindre des tâches physiques à savoir le marquage,

l’étiquetage, le reconditionnement, la gestion des garanties de marchandises. Les tâchesadministratives liées aux inventaires. Les activités de tenue de stocks, gestion de ressourceshumaine et matérielle, le traitement et le recyclage des déchets.

On admettra cependant que cette approche a une vue essentiellement fonctionnaliste eta toutes les chances de déboucher sur une impossibilité de pilotage et d’affectation des

ressources sans trop de discernement en réaction à la conjoncture. Schéma des flux del’organisation de l’activité de l’entrepôt selon l’a pproche traditionnelle.

F igure 4 : ordinogramme des activités dans un entrepôt selon l’approche traditionnelles

FOURNISSEURS

Réception de camions Actualisation des bases de


10/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 10 sur 84


11/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 11 sur 84

SECTION II L’APPROCHE SYSTEMATIQUE DE LA FONCTIOND’ENTREPOSAGE

Dans cette approche, l’entrepôt est conçu comme une entité qui vit et agit. L’on cessede percevoir l’entrepôt comme une boite noire et l’ouvrant, on découvre qu’il est composé

d’un système articulé autour d’un ensemble de fonction. Nous allons dans premier temps

caractériser le fonctionnement de l’entrepôt vu sur cet angle. Et par la suite, nous allonsanalyser le modèle de pilotage d’un tel dispositif

2.1. LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME D’ENTREPOSAGE

En approchant l’entrepôt, on se rend compte qu’il est un système global constitué de

sous système en interaction. Le modèle identifié se caractérise autour de deux axes à savoir :

Axe action

Caractérisé par la circulation des flux d’informations qui sont données soit par des

clients soit par l’ensemble des fournisseurs et qui concerne les produits. Les variables d’actionfixent les objectifs à atteindre et définissent le programme global des activités (les horairesd’expédition, les délais de mise en stock…). Elles déterminent les contraintes à respecter qui

sont le dimensionnement des moyens en matériels, en équipement et en personnel :

Axe organisation

Qui intègre l’articulation entre le couple commande/client et le couple produit/serviceque l’on doit réaliser. Elle induit la question du style d’action dans lequel se trouve l’entrepôt

ou celui qu’il entend créer.

Fi gure 5 : présente les différentes variables qui agissent sur l'activité de l'entrepôt .


12/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 12 sur 84

2.2. Le système de pilotage

Le système de pilotage repose sur la définition d’un procédé d’organisation (process)

qui soit à l’articulation des moyens en vue de l’exécution des fins qui lient entre eux des flux

physiques et les flux d’informations.

Pour mieux comprendre la fonction d’entreposage, il importe de la positionner dans le

contexte économique et commercial suivant :

La priorité du marketing et de la vente sur l’industriel : l’entrepôt est un outilopérationnel qui doit soutenir la vente et non une réserve.

Le renouvellement accéléré des produits : l’entrepôt doit tenir compte dans sa gestiondu « temps d’écoulement du stock », mais ce temps peut être influencé par les stratégiesde niches et les actions d’animations de vente ;

L’accroissement du nombre de référence : cet aspect va en droite ligne avec le point précédent et rend la gestion des entrepôts complexes dû à la prise en compte du rythmed’écoulement de chaque référence.

L’accroissement du niveau de stock : au regard des points précédents il peut apparaître paradoxale qu’à l’heure de zéro stock que ces derniers atteignent encore des dimensions

importantes.


13/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 13 sur 84

Activité de plus en plus cyclique : le rythme de mode, l’évolution des habitudes, la façonde consommer et des aléas économiques induisent des transformations importantes dansles flux qui sont enregistrables

L’importance du facteur humain dans l’organisation logistique : l’homme est lemoyen le plus flexible et le plus adaptable dans le système de pilotage des entrepôts de

part sa réflexion et les transformations de process que l’organisation peut lui demander.

Importance du concept de qualité : ce qui se cache derrière cette pratique est le faitd’habituer les structures à travailler en fonction des normes c'est-à-dire donné de la

transparence à toute activité. Maîtrise des processus par leur simplification ce qui est simple fonctionne aisément .

Ceci est rendu possible aujourd’hui par la technologie de l’information et de la

communication.

Le schéma suivant présente les éléments d’organisation interne qui vont permettre

l’exécution des ordres et des actions en fonction des entrées et sorties pour un résultatconstaté.

Le s chéma 2 : présente les données qui vont caractériser le fonctionnement d’un entrepôt.


14/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 14 sur 84

CONCLUSION Ces points doivent être considérés dans le choix de l’organisation de l’entrepôt à

savoir :

- Le type de produit : on comprend aisément que stocker un produit liquide est différentdu stockage d’un produit solide et à l’intérieur des produits solides stocker un produit

périssable est plus exigent que stocker un produit durable.

- La valeur du produit, le stockage d’un produit est largement influencé par sa structure decoût, sa qualité et son image sur le marché.

- Flux d’approvisionnement et espace de distribution selon qu’un produit aura sesorigines à l’intérieur du Cameroun dans la zone CEMAC ou à l’outre-mer ; la question dulieu d’arrivée (port, aéroport, route) et la distance moyenne avec les différents clients oufournisseurs déterminera la question du lieu de détention du stock central.

- Arbitrage entre faire et faire-faire : il s’agit ici de décider si la prestation va êtreexécutée à l’interne ou si l’on va la confier à un sous-traitant. Selon la taille de l’activité etl’exigence accumulée, le savoir -faire des prestataires donnera lieu à un certain type desolution.

- Les possibilités et l’intérêt de l’immobilier : il s’agit de répondre à la question de lasécurité

- La prise en compte de tous ces éléments : elle va nous conduire à la définition d’unmodèle de conception et d’organisation de l’entrepôt.

La tendance générale dans la conception d’un modèle d’organisation de l’entreposage

intègre à la fois la démarche traditionnelle et la démarche systématique. Pour réussir la mise

en place et le pilotage de l’entrepôt il faut organiser rationnellement les activités de

conception et les activités d’exploitation. « La conception d’un entrepôt » représente

l’ensemble des activités amont qui nous permettent de définir les éléments de base sur le

choix d’un modèle de stockage, d’un modèle de construction de l’entrepôt et l’identification

du lieu idéal de son implantation

Chapitre iI : cONcePtiON d’uN MOdeLe OrGaNisatiON de

L’eNtrePOt


15/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 15 sur 84

SECTION I LES DIFFERENTS MODELES DE STOCKAGE

On désigne sous le terme de magasinage toutes les activités qui gravitent autour du

magasin et entrepôt de stockage des biens. Ces activités concernent à la fois le stockage d’un

ensemble de produits et la gestion des mouvements de ces produits. Il est donc indispensable

de rentabiliser au mieux ces fonctions dans un environnement économique où la notion de

compétitivité revêt une importance essentielle. « L’entrepôt » se désignerait alors comme

étant un lieu couvert ou non construit et utilisé pour recevoir, stocker et manutentionner diverstypes de marchandises pour une période plus ou moins longue. Dans cette définition, il

apparaît que le stockage est la partie la plus visible et la mieux connue du magasinage.

L’analyse de ce volet de la conception d’un entrepôt nous permet d’examiner plusieurs types

de stockage.

1.1. Le stockage de masse

Il consiste à gerber les charges unitaires les unes sur les autres en utilisant au

maximum l’espace disponible en surface et en hauteur. Le stockage de masse revient donc à

réaliser les piles des charges unitaires. La disposition de ces piles sera différente suivant les

impératifs particuliers à chaque activité. Elle varie selon que l’on stocke un produit en grande

quantité ou plusieurs produits en petites quantités, selon qu’il s’agit des produits en cours de

fabrication ou des produits finis en attente d’expédition.

Le stockage de masse est à la fois plus économique et offre une meilleure utilisation

du volume de l’entrepôt (magasin de stockage de cacao, stockage de la farine, du riz en sac,casier de bière). En revanche, il pénalise l’accessibilité des produits et n’est possible que dans

la mesure où les charges sont uniformes et gerbables c'est-à-dire superposer les uns sur les

autres sans que ce dernier ne se casse.

De manière générale, ce type de stockage est le plus pratique et est le plus facile quand

le produit est stocké en grande quantité sur des périodes courtes et quand ils ne doivent pas

respecter la loi FIFO.


16/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 16 sur 84

1.2. Le stockage par accumulation

Quand un produit est stocké en grande quantité, le stockage de masse est peu

intéressant car une allée de gerbage ne désert que deux allées de charges et l’avantage

d’accessibilité n’est pas exploité ; inversement l’occupation du volume est très faible.

Le stockage dit par accumulation permet de constituer les travées non seulement en

plusieurs niveaux en hauteur mais plusieurs palettes accumulés les unes devant les autres.

L’utilisation de la surface disponible est ainsi considérablement augmentée et le problème

d’écrasement des charges que l’on rencontrait dans le stockage de masse est supprimé.

Théoriquement, cette solution permet des stockages très compacts. Un couloir ne peut

accueillir que des palettes de la même référence et du même lot. Car, l’accès à une référence

particulière dans un tel équipement nécessiterait en effet le déstockage de toutes les palettes

situées entre la palette recherchée et l’extrémité du couloir, et par conséquent conduirait à un

temps opératoire inacceptable.

Ce mode de stockage ne convient que pour un faible nombre de références, des lots

importants et des taux de rotation très élevés faute de quoi le taux d’occupation réellement

observé devient particulièrement médiocre.

Les équipements utilisés à cet effet sont appelés :

« Drive in » si les couloirs sont en impasse et dans ce cas, l’exploitation se fait en LIFO ;

« Drive through » si les couloirs sont traversant et dans ce cas, l’exploitation se fait en

FIFO.

1.3. Le stockage par rack ou par r ayonnage


17/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 17 sur 84

C’est la méthode la plus courante car toutes les palettes sont d’un accès facile et tousles investissements demandés restent relativement faibles. Selon que l’on utilise les chariots

frontaux, les chariots à mats rétractables et les chariots à fourches tridimensionnelles ;

l’utilisation du volume à grande hauteur permet de rentabiliser la surface du sol. Le clavier à

palette classique se compose d’échelles verticales qui supportent les charges et sur lesquels

viennent se fixer deux longerons horizontaux. La longueur d’une travée est égale à la

dimension d’une palette multipliée par le nombre de palette plus le jeu de manœuvre,

nécessaire ou espace de sécurité. La travée est l’ensemble composé d’un compartiment qui

compose un Rack.

1.4. Le stockage par casiers

Les casiers de stockage sont des équipements comparables aux palettiers avec un

rayonnage destiné au stockage de produits peu encombrant et en petite quantité. Il existe deux

sortes de conception. Dans la première conception, les charges sont supportées uniquement

sur les côtés de manière à laisser le passage au chariot.

Dans la deuxième conception un dispositif électromécanique permet de se déplacer là

où les rangées désirées se trouvent, de façon à ouvrir une allée d’accès aux casiers. En somme

le stockage par casiers est un système dans lequel des blocs de casiers simples ou doubles sont

rangés de manière à permettre l’utilisation pour un stockage à faible rotation avec un nombre

de mouvement réduit. La présence d’une seule allée de gerbage optimise l’utilisation du

volume tout en offrant l’accessibilité à chaque palette.

1.5. Le stockage mobile

Il reprend le principe de stockage par accumulation statique. Mais la charge ne repose

non plus sur les supports fixes, les meubles sont équipés sur des chemins de roulement, des

glissières ou des rails. Encore appelé stockage compact, le stockage mobile est constitué de

palettiers ou de cassiers qui peuvent se déplacer latéralement. Ici, lorsqu’on désire accéder à

une case ou une alvéole, on déplace une partie de rangées pour que l’allée s’ouvre au niveau

de l’adresse de stockage concerné.


18/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 18 sur 84

Le déplacement de ces meubles peut être motorisé dans le cas des charges lourdes ouquand une automatisation s’avère souhaitable sinon, les mouvements s’effectuent

manuellement par les magasiniers qui ont à tourner un volant ou une manivelle. Ce genre

d’équipement est particulièrement adapté au stockage d’archives vivantes ou à l’équipement

des zones de bibliothèques réservées aux ouvrages qui tournent peu.

1.6. Le stockage dynamique ou en gravite

Ici, contrairement au stockage mobile où c’est le meuble qui se déplace, dans la

stockage dynamique, ce sont les charges qui se déplace à l’intérieur des meubles. Dans ce cas,

le chariot ne pénètre plus à l’intérieur des travées, il dépose les produits au niveau voulu sur le

chemin de roulement. L’avancement des articles à l’intérieur de ces alvéoles est un peu

particulier. En effet, on réalise des alvéoles profondes et traversantes dans lesquelles les

articles seraient introduits à une extrémité et prélevés à l’autre. Ces alvéoles sont faites en

forme de tunnels ou de couloirs ayant une pente avec une gravité intellectuellement très

séduisante de quelques dégrées, où les charges roulent d’un bout à l’autre.

1.7. Le stockage à grande hauteur

La hauteur normale ou habituelle de gerbage suppose que le dernier niveau de la

charge se trouve entre 4 et 6 mètres du sol car cette hauteur est la limite atteinte par un chariot

élévateur classique (frontaux) très utilisés dans notre contexte. Avec le chariot à mats

rétractables, l’hauteur de gerbage se situe entre 6 et 9 mètres , elle est de 10 à 12 mètres pour

des chariots tridimensionnels.

1.8. Le stockage des charges longues

Certains magasins accueillent des charges dont la longueur est importante et

variable (pipeline, les grumes, fer à béton…) le stockage s’effectue alors sur des cantilevers.

Les cantilevers sont des systèmes de stockage pour les charges lourdes. Ils

consistent en un ensemble de support en porte-à-faux ou en gondoles. Des cantilevers peuvent


19/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 19 sur 84

avoir des bras supérieurs plus courts que leurs bras inférieurs avec l’utilisation de pontroulant. Ces systèmes sont appelés sapins.

SECTION II CONCEPTION D’UN MODELE DE PILOTAGEDES FLUX

Comme nous l’avons dit ci-dessus, la fonction d’un entrepôt est de recevoir les

produits en lots important de les stocker pour les sortir en petit lot groupé correspondant aux

commandes reçues. La construction d’un entrepôt tient compte des différentes stratégies de

pilotage et l’organisation mise en œuvre à savoir : la stratégie de réception des marchandises,

la stratégie de stockage et la stratégie de livraison.

2.1. Les stratégies de réception

Cette stratégie consiste à définir le processus que va suivre une famille logistique à

travers ses étapes de réception. La famille logistique est constituée par un groupement

d’articles présentant les mêmes caractéristiques du point de vue logistique : même

conditionnement à l’entrée (palettes, citernes, cartons, bidons…), même conditionnement de

sortie, même type d’article, même place de poids, même place de rotation, même mode de

gestion.

Parmi les activités qu’on retrouve ici, nous avons :

L’accueil et l’orientation des véhicules de livraison

la vérification administrative de la livraison ;

L’organisation des opérations de déchargement


20/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 20 sur 84

Déconditionnement des marchandises : c’est le fait d’éclater leconditionnement d’expédition (conteneur 40’) pour ranger les lots de marchandises dans les

conditionnements de stockage à l’intérieur des entrepôts (palettes).

F igure 7 : le s chéma des activités de réception des marchandises dans l’entrepôt.

Phases Opérations physiques Opérations administratives Opérationsinformatiques

Phase 1

Réception d’un télex du fournisseur (J-1)avec toutes les références et les quantités yafférentes.

Phase 2Planning prévisionneld’activités (J)

Phase 3

Présentation du CamionBon de livraison par paletteBordereau récapitulatif

Bon de transport

Phase 4Emargement

Phase 5

Déchargement du CamionRemplissage documentde travail

Phase 6

Contrôle quantitatif(feuille de travail)Dispatching suivant lanature de produit


21/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 21 sur 84

Phase 7

Rapprochement feuillede travail et bordereaurécapitulatif

Saisie des entréesen stocks

Phase 8Trois exemplaires aumagasinier

Edition des étiquettesde rangement

(4 exemplaires)

Phase 9

Rangement colis dans leszones de stockageCollage des étiquettes surcolis Prise étiquettemagasin

Un exemplaire archives

Phase 10

Rapprochement étiquettemagasin/étiquette archives

Confirmation

Phase 11Edition d’un état des

produits non conformes

2.2. La stratégie de stockage

Cette stratégie consiste à définir les produits qui seront stockés et les emplacements

réservés à cet effet en tenant compte des caractéristiques de chaque famille logistique.

L’organisation de l’entrepôt suppose d’établir une typologie des produits à stocker en tenant

compte du comportement de ces produits afin de mesurer leur degré d’homogénéité et par là

concevoir l’ensemble de l’organisation interne.

Mais, d’une manière générale, deux règles sont retenues dans la décision d’affecter les

produits dans les zones de stockage : la loi de PARETO ou méthode ABC et la loi de

corrélation ou la méthode ABZ

2.2.1. La loi de PARETO ou méthode ABC


22/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 22 sur 84

C’est une méthode qui nous permet de classer les produits par ordre de sollicitation.L’indicateur de sollicitation ici est le taux de rotation qui nous permet de situer les stocks en

fonction de leurs rythmes d’écoulement.

Produits de classe «A »

Il s’agit ici des produits très sollicités qui exigent un aménagement des espaces

spéciaux, faciles d’accès, de manutention et occupant une bonne partie de l’espace réservé àl’entreposage. Ces produits permettent de définir les règles standards de gestion en ce sens

que l’accent est particulièrement mis sur l’activité des produits où on consacre 80% del’activité totale de l’entreprise. Généralement, ces références ne dépassent pas 20% des

références des produits qu’on gère dans le magasin.

Produits de classe «B »

Les zones intermédiaires avec un taux de sollicitation moyenne. Ces produits permettent généralement à l’entreprise de faire face aux fluctuations du marché. On doitrenforcer les contrôles physiques afin de surveiller des cas de détérioration et des risques de

péremptions.

Produits de classe « C »

Ce sont généralement des produits stratégiques à faible taux de rotation que l’on peut

placer dans les coins les plus éloignés à l’intérieur du magasin et qui exigent un contrôle

physique renforcé.

A côté de cette organisation, nous pouvons concevoir une approche basée sur la

conception géographique du magasin.


23/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 23 sur 84

Cette conception est largement influencée par la stratégie de distribution physique des

produits de l’entreprise.

Le problème soulevé par l’analyse ABC est le suivant :

On analyse une seule donnée à la fois et le modèle manque de sensibilité en ce sens

qu’on peut choisir la classe A qui représente le niveau de sollicitation de ce produit au même

moment, les produits de classe B exigent plus de préparation de commandes que celles de la première classe. Il n’est pas conseillé de créer un modèle d’organisation sur la base d’une

seule donnée.

2.2.2. la méthode ABZ

Elle permet de définir les classes de produits dont les comportements sont homogènes.Pour ce faire, elles s’appuient sur une représentation de la corrélation quantité sortie sur une

donnée de temps et quantité en stock sur ce même laps de temps. Pour réaliser cette analyse,

on travaille sur chacune des références.


24/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 24 sur 84

L’analyse de cette approche nous permet d’aboutir à quatre Familles de produits :

Rotations faibles et peu de stock > 1

Rotations faibles stock élevé > 2

Rotations et stock moyens > 3

Rotations fortes et stock faible >4Pour définir le mode de stockage en relation avec les techniques de préparation des

commandes, l’analyse croisée stocks/sorties assure la cohérence et l’optimisation économiquedu système. Elle prend appuie sur l’un des deux modalités d’organisation de l’entrepôt :

stocks et préparations confondus ;

stocks et préparations distincts.

Cette analyse permet de stimuler les situations futures en fonction de nouveaux

produits ou de nouvelles règles d’achat ou de ventes. A cela s’ajoute la classification enformat des produits soit une typologie poids/volumes.

L’étude des lois d’entrées et de sorties

L’étude de l’organisation, si elle existe ou simulation du futur, avec la production des performances opérationnelles de traitement des lignes et des unités d’œuvres.

Le bilan de cette phase permet de caractériser les besoins en type d’équipement et de personnels, soit par rapport à un existant qui est critiqué soit à un avenir qui est visé.

2.3. la stratégie de livraison ou de sortie


25/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 25 sur 84

Elle permet d’organiser de manière performante la préparation des commandes et deréfléchir sur le schéma critique de circulation de la marchandise, pour chaque famille

logistique.

Figure : ordinogramme des activités de traitement des commandes clients

OK

Non

Réception des Commandes Clients

Vérification du niveau de stock des

marchandises

Préparation des commandes

Vérification du niveau de stock

d’emballage

Vérification de la solvabilité des clientsRejet Pour Non solvabilité

Emission des documents administratifs

Vérification disponibilité du parc

automobile

Emballage et lotissement par commande

Rejet Pour rupture stock marchandise

Livraison client

Rejet pour indisponibilité du parc

automobile

Rejet pour rupture stock emballage

Rejet pour non-conformité des

marchandises


26/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 26 sur 84

SECTION 3 : DEFINITION D’UN CHEMIN DIRECTEUR DEPILOTAGE GLOBAL

Cette question nécessite d’aborder cinq points successifs.

3.1. Audit et diagnostique

La conception d’un schéma directeur exige en premier de réaliser une cartographie exhaustive des fluxqui traversent l’entrepôt. Cette opération permet de déterminer :

les quantités qui transitent et leur support

les circuits selon les fonctions le circuit physique de préparation des commandes

la répartition spatiale des opérations annexes.Cette cartographie doit reprendre aussi le niveau de la circulation de l’information entre les services de l’entrepôt. On produira aussi une base de données des familles de produits et des produits, leurssaisonnalités et amplitudes journalières, les contraintes de conditionnement et d’emballage, lescontraintes de livraison.

Figu re : Ordi no gramme d'en ch aînem ent d'ac tivités


27/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 27 sur 84

3.2. Les or ientati ons possibles du schéma di recteur

Deux axes peuvent être empruntés qui détermineront le caractère du plan d’action. 1. Soit on privilégie l’organisation interne et l’on porte attention à la recherche de larégularité des flux et à l’utilisation optimale de volumes de bâtiment.

2. soit on se focalise sur la gestion de l’activité. Il s’agit alors d’approcher le plus possible la gestion en temps réel.

On ne veut pas opposer ces deux modes d’organisation qui répondent chacun à une volonté à

un moment donné, mais il importe de donner un type d’approche à ce que l’on entend

produire afin d’en maximiser les choix entre :


28/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 28 sur 84

a) Sophistiquer la technique ;

Ce choix peut être le produit d’une étude qui, face à une relative stabilité de la sollicitation de

la structure puisse permettre de limiter les personnels. Dans une autre vision la sophisticationtechnique permet aussi de supprimer des taches peu valorisantes pour les personnels.

La principale limite de ce type de choix est qu’il fige l’organisation sur les rythme s de travaildes mécanismes qui ne disposent d’aucunes flexibilité et donc ne peuvent en communiqueraucune.

b) Privilégier la gestion de l’exploitation,

Ceci nécessite de se focaliser sur l’organisation et l’information interne. Pour identifier

les gains permis, on travaille alors sur les gammes de travail en recherchant ce qui esttemps fixes non créateur de valeur ajoutée de ce qui est temps variables, lieux deréalisation opérationnelles du travail.

Les principales avancées se feront sur les temps administratifs par la recherche du zéro papier échangé et sur les temps de déplacements à vides par un pilotage fin des

activités de chaque poste de travail.


29/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 29 sur 84

3.3. Les pr océdures

Définir des procédures c’est travailler sur le métier, formaliser et faire évoluer un savoir –

faire. Autant de chose qui ne peut se faire sans que l’opérateur ne réfléchisse à son travail et

au passage réponde à une question non posée de son implication dans sa fonction !

La formalisation du savoir-faire, se définit comme le mode d’emploi du poste de travail.Elle exprime le mode opératoire d’un ensemble de tâches tant physiques qu’administrativesque d’organisation. Sous produit des études de temps, elle permet à un opérateur d’acquérir

pleinement les conditions de réalisation des actes qui lui sont confiées. Ce travail deformalisation est d’autant plus important qu’existe dans les organisations logistiques de trop

grand apriorisme dans la définition des taches et des postes de travail.

La procédure caractérisée par la gamme de travail est écrite avant que l’exploitation necommence, puis elle est régulièrement actualisée avec le concours de l’opérateur. Les


30/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 30 sur 84

procédures de chaque poste s’inscrivent dans une vision d’ensemble qui permet de structurerl’activité. L’approche industrielles que cela impose se rentabilise dans le rôle que joue lemanuel central des procédures par rapport à la mis en place des politiques et des certificationsqualité.

3.4. Le traitement de l’information

Cette question nécessite d’aborder trois questions qui sont successivement :

Les techniques de saisie et de transmission de l’information, La mise en rapport du flux physique et d’information, les statuts.

Le pilotage central de l’activité.

1/ Les techniques de saisies et de transmission

La base de l’activité repose sur l’exploitation des systèmes codes barres qui permettent decoder activités ou produits. L’information peut-être traitée en temps direct à l’aide desupports de transmission maillant l’entrepôt. Ce réseau abouti à une informatique qui en

centrale traite ces données et en définit des ordres d’actions. L’intérêt repose dans ledynamisme et la réactivité, les inconvénients dans le coût de cette solution et dansl’adjonction d’une fonction informatique exclusive de pilotage de l’exploitation. Un système

équivalent peut-être conçu mais avec des différés dans les transmissions d’informations, cesderniers s’opérant lors du passage à certains endroits, et ce de façon volontaire par l’opérateur

ou par récupération automatique. Enfin il peut-être conçu un système qui en l’absence decodes barres oblige les opérateurs à réaliser les saisies d’information via un clavierinformatique.

2 / La mise en relation des flux physiques et d’information

La gestion de l’information permet la définition et la gestion des statuts, c’est -à-dire desstades ou des états d’avancement du couple flux physique / flux d’information. Le flux

physique se divise en un certains nombres de stades ; Réception, mise en stock, préparation,emballage, allotissement, … On peut répartir ces activités en deux grands groupes ; pilotage des stocks et des commandes.Définir des statuts c’est découper la circulation des produits en un certains nombres de phases

auxquelles sont attribués un fichier informatique.

3/ Le pilotage central de l’activité

Il s’agit de mettre en place des indicateurs de pilotage du système global d’entreposage. Nous

avons ici :


31/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 31 sur 84

a. Les indicateur s d’administration de l'entrepôt : suivi de l'absentéisme, ponctualité et la santé des opérateur s ; évolution du volume de marchandise traité dans chaque étape du processus de

l'entreposage ; Evaluation du coût par unité d'œuvre de chaque processus ; suivi de l'utilisation des capacités ; productivité de chaque opérateur impliqué dans un processus. Suivi taux de service de chaque processus et du système global.

b. Les indicateurs de suivi des acti vi tés de transport :

suivi de l'utilisation des capacités ; suivi du taux de disponibilité du parc automobile ; suivi du coût par unité de transport ; suivi du taux de la démarque ; suivi taux de service.

c. Les indicateur s de la logistique des retour s :

Suivi des coûts des flux de retour des produits ; suivi du niveau de stock en retour ; suivi du taux de service.

4/ Le taux de service

Ne pas respecter les délais de livraison, ne pas livrer du tout un client, voici ce qui pénalisesouvent gravement les clients et par là même l’entreprise. Non seulement c’est une perte de chiffred’affaires pas toujours rattrapable mais bien plus grave encore, c’est la confiance des clients qui esttrahie.

Le taux de service peut se définir comme la proportion des produits livrés à temps par rapport

à tous ceux que les clients ont demandés à une date donnée. Il est très important de disposer d’unindicateur pour le mesurer.

Plusieurs modes de calculs peuvent exister, par exemple :

- Taux de service en quantité

TSQ=

Taux de service en références (ou en nombre de commandes)

http://fr.wikipedia.org/wiki/Entrep%C3%B4thttp://fr.wikipedia.org/wiki/Transporthttp://fr.wikipedia.org/wiki/Transporthttp://fr.wikipedia.org/wiki/D%C3%A9marquehttp://fr.wikipedia.org/wiki/D%C3%A9marquehttp://fr.wikipedia.org/wiki/Transporthttp://fr.wikipedia.org/wiki/Entrep%C3%B4t


32/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 32 sur 84

TSR =

Nous allons dans ce point présenter les différentes approches de localisation d’unentrepôt, le dimensionnement de l’entrepôt et calcul des surfaces et des besoins en case.

SECTION I : LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATIONET D’AMENAGEMENT DE L’ENTREPOT

1.1. LES DIFFERENTES APPROCHES DE LOCALISATION

Il existe deux grands types d’approches de localisation d’un entrepôt. Les approchesdites classiques, las approches dites de recherche d’optimisation.

1.1.1. les approches dites classiques

Les méthodes classiques font appel au temps, au bon sens et utilisent les outilsmathématiquement simples. Elles font recourt à trois méthodes :

1.1.1.1. la methode objective ou subj ective

Dans cette méthode, le choix de localisation de l’entrepôt est basé sur la prise encompte des questions liées aux pratiques sectorielles. A titre d’exemple, on pourra retenir la

distribution des produits alimentaires au Cameroun, sur ce point de vue Douala semble la villeidéale d’implantation d’un entrepôt. De fait :

En raison du poids du marché puisqu’il abrite les 1/6 de la population

camerounaise.

Chapitre iII : Calcul des besoins en cases et en surface


33/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 33 sur 84

C’est la zone la plus desservie à travers son port et son aéroport international.

Elle représente le maillage spatial typique au Cameroun c'est-à-dire le point dedépart des marchandises en direction des autres régions.

Il peut arriver que le choix de localisation de l’entrepôt ne tienne pas compte de ces

variables et repose essentiellement sur des raisons non avoués des promoteurs : c’est le voletsubjectif de la localisation. Exemple : une élite d’une région qui veut voir le développementde sa région, décide d’implanter un entrepôt pour offrir des emplois à ses frères. Exemple :création de l’entrepôt central du poisson frais à Bafoussam, des magasins de la friperie àBafoussam.

1.1.1.2. la recherche barycentr ique

Cette méthode consiste à formaliser l’origine et les destinations des flux globaux de

l’entreprise dans une même unité en terme de poids et de distance puis à relier deux à deux

des destinations entre elles et ainsi de suite. Entre les poids moyens définis jusqu’à les relierentre eux. Le point d’équilibre désigne l’endroit où l’on va situer l’entreposage. Ce point est

représenté par des coordonnées longitudinales et sur le plan latéral.

E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec

X= et y =CAS D’APPLICATION : L’entreprise ELYCO sa installée en Italie depuis plus de 30 ansvoudrait implanter une représentation au Cameroun spécialisée dans la production et ladistribution des pâtes alimentaires. Le chef de ce projet vous retient comme stagiaire etconditionne votre recrutement sur la qualité de la prestation que vous allez fournir dans le

processus d’installation de l’entrepôt central. Il vous confie à cet effet des données suivantes :

Villes à livrer Distance (longitudex)

Distance (latitude y) Poids de lamarchandise (g)

Douala 26 14 42.000

Yaoundé 28 16 24.000Bafoussam 20 23 15.000

Limbé 27 25 30.000Maroua 20 30 10.000Ebolowa 25 18 12.000

Total

Travail à faire : Déterminer le point idéal pour la localisation du futur entrepôt par laméthode barycentrique.

Solution :


34/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 34 sur 84

Déterminons le point idéal :E : longitude (x), latitude (y) E(x,y) avec

X= et y =

Villes à livrer Xi Yi Qi XiQi YiQi

Douala 26 14 42000 1092000 588000

Yaoundé 28 16 24000 672000 384000Bafoussam 20 23 15000 300000 345000

Limbé 27 25 30000 810000 750000

Maroua 20 30 10000 200000 300000Ebolowa 24 18 12000 288000 216000

Total 145 126 133000 3362000 2583000

X = = 25,27 x = 25,27

Y = y= 19,42

Le point retenu E (25,27 ; 19,42)

Les principaux problèmes que pose cette méthode sont :

Elle induit que les coûts de transports sont linéaires

Les frontières entre barycentre n’en sont pas finement prises en compte

Les notions de temps de livraison liés aux tracasseries policières, à la qualité desinfrastructures routières et à la qualité des moyens de transport sont généralementnégligées

Cependant l’intérêt de cette méthode est qu’on peut l’appliquer sur toute notion

d’espace.

1.1.1.3. methode centr ique ou de centr ation

L’exemple précédent nous indique que le magasin peut être implanté dans la régiond’Ebolowa. Mais cette méthode n’indique généralement pas avec précisément le point idéal

c’est pourquoi il faut la compléter avec la méthode centrique. La méthode centrique s’inscritsur la même logique mais prend en compte le nombre de voyage.


35/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 35 sur 84

Exemple d’application Cas ELYCO sa (Suite) Vous expliquez à votre directeur de stage que la méthode barycentrique ne vous

permet pas de décider avec précision et exiger de lui des informations pour que vous puissiezappliquer la méthode de centration. Il vous confie à cet effet des informations sur les villes deDouala, Yaoundé, Bafoussam et Ebolowa suivi de la carte d’implantation et du programme

de livraison pour le mois de Février. Sachant que le kilométrage d’une ville est égal au

nombre de voyage multiplié par la distance qui sépare cette ville des autres villes.

Solution

Soit D la ville étudiée

Q le nombre de commande et la carte

Kilométrage D: Qb x D(D,B)+Qa (Da)+Qc x D(Dc)

D C D

D A C D D B

250 KM

700 KM

600 KM 450 KM

400 KM


36/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 36 sur 84

Avec : D = Douala E = Ebolowa Y = Yaoundé B = Bafoussam

Déterminer le lieu idéal d’im plantation du futur entrepôt sachant que le programme prévoit que pour le mois de Février les commandes par ville étaient reparties de la façonsuivante : Douala 10 ; Yaoundé 6 ; Bafoussam 14 ; Ebolowa 8.

SOLUTION

Kilométrage de Douala (D)

Qy x d(Dy) + Qe x d(D,E) + Qb x d(D,B) A.N : 6 x 250 + 8 x 600 + 14 x 500 = 13300km

Kilométrage de Yaoundé (Y)

Qb x D (Y,B) + Qd x D (Y,D) + Qe x D (Y,E) A.N : 14 x 450 + 10 (250) + 8 (400) = 12000km

Kilométrage d’Ebolowa (E)

Qd x d(ED) + Qb x d(E,B) + Qy x d(EY) A.N: 10 x 600 + 14 x 700 + 6 x 400 = 18200 km

Kilométrage de Bafoussam (B)

Qe x d(BE) + Qy x d(B,Y) + Qd x d(B,D) A.N : 8 x 700 + 6 x 450 + 10 x 500 = 13300 km

Solution : La ville idéale est Yaoundé.

1.1.2. Méthode Heuristique

L’approche dite heuristique est celle dont la valeur absolue n’est pas certaine mais que

l’on choisit néanmoins par son indéniable fécondité

Le modèle heuristique par des coûts consiste à déterminer dans un 1ier temps une basede données regroupant tous les coûts :

Coût des différentes prestations : selon les montants connus ou estimés par des prestataires envisagés, ce coût n’est pas uniforme dans toutes les villes (transport,

manutention, location entrepôt, achat du terrain…)

Les différents niveaux de service : selon le délai fixé par le transport, selon letype de transport (terrestre, maritime, aérien) et le mode d’expédition (express, messagerie,

groupage…) selon les contraintes spécifiques à savoir les horaires d’ouverture et de

fermeture, jour de passage pour les livraisons et le système de manutention intégré, lalocalisation nécessite l’examen de ces différents coûts.


37/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 37 sur 84

Deuxièmement il faut définir un diagramme informatif qui fixe des règles decomportement entre chaque donnée c'est-à-dire :

A un type d’envoi et une destination précise affecté un coût

A une destination donnée est affecté un coefficient de pondération (en fonctiondes contraintes de livraison).

On obtient ainsi un tableau synoptique de coût engagé en fonction des contraintes detransport induite par la localisation de l’entre pôt.

La principale limite de cette approche provient du fait que seul le facteur coût est pris

en compte dans l’établissement des solutions. 1.1.3. LES APPROCHES DITES D’OPTIMISATION

Cette approche passe par l’analyse de coût et essaye d’améliorer le niveau de se rvice.Cette approche est porteuse de vérité en ce qu’elle autorise de multiplier les données

quelqu’en soit les formes, les variables d’actions ou des contraintes de fonctionnement. Le

modèle se construit à l’aide de la définition :

- D’un objectif auquel sont subordonnés tous les calculs

- Des variables qui reprennent la structuration physique, économique du système

(famille de produit, niveau de stock)- Contraintes liées aux conditions de fonctionnement de l’entrepôt ou du transport en

fonction du service demandé (le délai des fournisseurs, performance de travail del’entrepôt)

Pour trouver la solution optimale dans cette approche, on nomme une fonctionobjective en définissant les règles de calcul et la logique du système. Le retour de flux estmodélisé par les variables qui représentent les éléments fondateurs de la circulation matérielledes marchandises et des informations. Les fournisseurs sont reliés à des niveaux de stocks etdes niveaux de stocks sont reliés à des clients. Les règles de gestion sont définies ainsi que lesniveaux de stock par famille de produits et mettre en relation les divers acteurs. Le transportrelie ces acteurs et donne la possibilité d’évaluer l’ensemble des qualifications de chaque

prestataire.

L’avantage de ces études est qu’elle autorise de faire des simulations en termes decoût, de niveau de service ou de mixage de ses objectifs. Elle permet aussi de définir les

plages de stabilité en fonction des quantités et des évolutions du niveau de services proposable.


38/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 38 sur 84

SECTION II : DIMENSIONNEMENT DE L’ENTREPOT ET CALCULDES SURFACES

Trois questions principales se posent lors de la prise en compte des questions dedimensionnement de l'entrepôt à savoir :

Doit-on im planter les activités au sol ou rechercher l'utilisation de la hauteur ? Comment concevoir l'articulation entre les activités de réception/d'expédition avec

celles de stockage et de préparation des commandes? Comment prendre en compte les flux pour dimensionner les besoins ?

2.1. LES FACTEURS DE DIMENSIONNEMENT D’UN ENTREPOT

Cette question s'analyse en fonction de deux principales données : les coûts mensuelsd'exploitation et le taux de rotation des références.

2.1.1. Les coûts mensuels d'exploitation.Les études ont montré qu’on peut différencier dans un cadre opérationnel les coûts

d'exploitation en fonction des deux types de matériels les plus fréquemment utilisés, le chariot'retrak' et le 'tri directionnel'.

Le tableau ci-dessous nous permet de voir cette différence.

Thèmes Entrepôt à 2 niveaux Entrepôt à 3 niveaux Entrepôt à 5 niveaux

Solution 'rétrak' 107 105 100Solution 'Tri Di' 117 103 100

De ce tableau, il ressort clairement l'intérêt de la hauteur du fait de la division de coûts par un grand nombre de palettes. Maintenant cette question doit être relativisée par la questionde la préparation de commandes qui est le cœur de l'activité.

Préparer des commandes peut aussi bien se faire au sol que dans les racks. L'avantagedes préparations au sol provient de sa simplicité en termes de moyens et de types d'emplois.

Nous retiendrons que trop concentrer en hauteur pénalise souvent les activités standardsd'entreposage. Un mix, sol et hauteur, doit être recherché.

2.1.2. Gestion des activités des quais et de stockage/préparation.Cette question nécessite d'être diviser en deux parties : les opérations de réception mise enstock et de fin de préparation mise en zone emballage/d'expédition.

2.1.2.1. Les opérat io ns de récep tio n mise en st oc k

Dans ce premier cas, il importe d’étudier la productivité des personnels caristes.

Normalement le standard est de 20 mouvements palettes par heures. Si l'on rapporte cenombre de mouvement au coût direct de cette activité on arrive à un coût au mouvement del'ordre de 600 à 800 Fcfa, qui ne peut que progresser avec le temps. Donc les ruptures de

charge entre réception et mise en stock sont à proscrire, sauf si elles représentent une


39/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 39 sur 84

dimension importante de l'entrepôt et à ce moment, il doit être pensé une mécanisation voireautomatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum de validitéd'un personnel cariste est de 100 m, donc la situation qui s'inscrit dans des infrastructures de25000m2 et plus.

2.1.2.2. La préparat ion mis e en zon e embal lag e/d'ex pédi tio n

Dans ce second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonctiondes moyens de circulation mis à disposition des préparateurs, la définition d'une aire d'activitéqui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création d'une fonctionde collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de

l'équipement donne la solution.

2.2. LE DIMENSIONNEMENT DE L'ENTREPÔT

L'implantation des surfaces de l'entrepôt s'analyse dans le cadre des points suivants :- La forme générale du bâtiment.- Le dimensionnement des palettes.- L e calcul des emplacements.- La question de la trame des zones de stockage.

2.2.1. La forme générale du bâtiment

Un entrepôt peut avoir trois types classiques d'organisation, qui sont dépendant du circuitemprunté par les flux d'entrée, de sortie et de stockage, nous avons :

- Les entrepôts en 'I' où les flux traversent le bâtiment,- Les entrepôts en 'u', où les flux sont gérés par le même coté du bâtiment- Les entrepôts en 'L', où les flux traversent le bâtiment en faisant un coude dans le

circuit.

L'idéal est le flux en 'I' dans la mesure où il 'coule' au sein de l'infrastructure sans contre-flux. Les autres cas sont souvent travaillés en fonction d'équipement existant, réhabilités.L'idéal est donc un cube, où les flux circulent de manière perpendiculaire par rapport à deux

cotés opposés. Il devra de plus être prévu en cas d'augmentation de l'activité le sens desextensions possibles afin qu'elles ne viennent pas rompre cette harmonie.

2.2.2. Dimensionnement des alvéoles de stockage.

L'entrepôt optimum se calcule en fonction du nombre de place picking et des temps detranslation entre les positions de réserves et de préparations, en rapport avec les coûts deconstruction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à 30 % del'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettesont des tailles différentes et que nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par letransport.La hauteur de 10 m maximise en plus les points suivants :


40/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 40 sur 84

Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol. Bon compromis entre hauteur et préparation, Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m) Limite minimum de validité des transtockeurs, Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m)

Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend àdevenir une sorte de standard d'organisation. Cette hauteur correspond évidemment auxespaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception, expédition, travail à façon,locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'ilimporte de bien penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide

liée au chauffage ou à l'éclairage.2.2.3. La trame du bâtiment.

La question de la trame du bâtiment se pose comme résultante de deux questionsmajeures, disposer de locaux dont les surfaces ne sont pas découpées de linéaires de poteauxou disposer de surfaces qui puissent être travaillée dans les deux sens d'implantation des alléesde stockage.

2.2.3.1. L'i déal serait des su rfac es san s po teaux

Malheureusement les contraintes techniques de constructions font qu'il faut définir untype de bâtiment qui se trouve souvent hors des normes proscrites par la réglementation en

vigueur et qui dès lors qu'il serait constructible oblige des augmentations de coûts sensibles.En pratique on s'aperçoit qu'il importe de limiter le nombre des poteaux mais qu'il faut

en définir assez, pour abaisser l'investissement et que cela revient à diminuer la hauteur del'équipement pour atteindre cet objectif.

2.2.3.2. Le ch oix des matériels de manu tent ion

Le choix du matériel est essentiel en ce qu'il va déterminer la largeur des allées. Onretiendra que l'organisation de la préparation est tout aussi importante que la circulation des

personnels dans l'entrepôt puisque ces deux éléments pourront s’ajouter aux obligations

réglementaires en ce qui concerne les largeurs d'allées. Dans le cas que nous présentons, nous

avons retenu les chariots de type, rétrack, tridi, et à nacelle embarquée afin de calculer lesdimensions sur les allées les moins larges possibles.

2.3. Dimensionnement et Flux d'activités.

Nous savons que le rôle traditionnel de l'entrepôt est d’accueillir les produits et de

traiter les pointes d'activités. Mais la question fondamentale de dimensionnement et degestion des flux d’activité est de savoir : " pouvons nous calculer l'entrepôt sur une moyenne

de flux ?"Pour ce faire, il faut produire les données statistiques suivantes : Flux quotidien, dans une unité d'œuvre (Tonnage, Palettes, cartons) ;


41/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 41 sur 84

Nombre de jours par an ou une quantité est travaillée ; Fréquence et fréquences cumulés.

2.3.1. Les im pérat if s de l'en trepôt

Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécuritéqui ne peut dépasser les 10% en m2 ou en position stock du fait de son coût. Accueillir veutdire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords.

2.3.2. Données de flu x per tin ent es

Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci sesitue dans un contexte suivant :

Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes. Le surdimensionnement des équipements est prohibitif. Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules.

En conclusion l'entrepôt doit être :- Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses.- Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers.- Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.

SECTION III : CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES

3.1. Les pri ncip es de calcul.

Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :- Le positionnement des cases de 'picking',- Les emplacements 'tampons' à mettre en place,- Les sécurités de fonctionnement.

3.2. Posit ionn ement 'picking'

Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement ausol ou dans la case-sol, avec partition en 'x' plans de préparation. De cette analyse nous

pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.Ainsi :

Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire ausol il nous faudra 1000 emplacements.

Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deuxréférences à la même place, il nous faudra plus que 750 positions.

Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner lestock autour de 250 positions.

3.3. Emplacements' tampon s'.

Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait ilimporte de disposer dans le stock d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au


42/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 42 sur 84

minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à desimpossibilités de circulation.

3.4. Em placemen ts de sécuri té.

La profession considère que les emplacements de sécurité doivent représenter auminimum 10% des cases de stockages

3.5. Les dimens ions de manutent io n d'une palette et les besoins de surfaces.

Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfacesnécessaires à ses manutentions lors du stockage, pour ce faire, nous déterminons la largeur

occupée dans sa case, puis la longueur liée à sa manutention, qui comprend sa dimension propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avectrois palettes par case et un 'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons :Largeur : 2,8 / 3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de2,491 m2 par palette.

3.6. Calcul des besoi ns.

a. Evalu atio n des activ ités et des ress ou rces

Pour le premier point on réalisera le travail suivant :

Analyse de l'activité par heure en camions à l'arrivée ou au départ ;

Noter le nombre de palettes en arrivée ou au départ par heure ;

En fonction de 'standards de temps' définir les effectifs par fonction ;

Produire les éléments de productivité par heure ;

Confirmer les écarts entre besoins et ressources ;

Déduire le nombre de quai optimum.

b. Prévoir les élémen ts de Régulat io n d es ac t iv ités d u q uai

Dans le cadre de ces approches il importe :

De penser à séparer les flux rapides des lents ; De favoriser l'information très en amont et de créer les flux directs vers les

expéditions ;

De bien organiser les volumes de cette partie de bâtiment ; De penser à 'stocker' sur ces aires de mouvements pour éviter leurs encombrements.

c . D éterminer le coût global de l’activité de stockage

La question du stockage est à analyser dans le contexte suivant,

Calcul du coût de manutention, personnel plus 'gerbeur' soit de l'ordre de 3,20 F le

mouvement palette.


43/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 43 sur 84

Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords,Economie d'achat de quais, Economie d'organisation (Moins de personnels et possibilité de fluidification de circuits) L'utilisation de ce principe peut aboutir à deséconomies de 5 à 10 fois les sommes engagées.

3.7. La problématique des quais.

Les problèmes que posent les quais se situent à cinq niveaux :- des flux importants ;- des contraintes et fluctuation horaires ;- des variations quotidiennes fortes ;- des activités qui conf inent à des ‘métiers' nouveaux ;- des occasions nombreuses de pertes de productivité.

Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action puis les modalités de calcul de besoins. Pour ce faire, nous allons nous appuyer sur 2 axes.

3.7.1. Elargir les horaires d'act ions pour l isser la charge

Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doitêtre définit des 'créneaux' horaires par type d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein unedistinction avec les opérations de transit s'il y a lieu.

3.7.2. Sim pli fier les mod es opérato ires

Ceci se fait en fonction de 5 actions :

Réceptionner les marchandises au sol uniquement ;

Un quai est occupé dés qu'il y a une palette ;

Prévoir des surfaces pour les activités de transit ;

Prévoir des zones dans le picking pour accueillir les débords ou les dégroupages ;

Matérialiser les zone 'retours'.

Pour calculer les besoins il importe de réaliser les opérations suivantes :- Définir un type de réception et d'expédition, c'est à dire un nombre de véhicules par

heure/métier ;- Calculer en fonction des standards de temps les équipes et leurs productivités- Calculer le nombre de quais nécessaires en fonction de leurs immobilisations et de

l'optimisation du travail des équipes ;

- Aider à la fluidification par des stockages de circonstances.


44/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 44 sur 84

3.7.3. Equipements de quais

Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque cesderniers ne sont pas standards. On notera donc sur une semaine les différentes hauteurs desvéhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultatson réalisera un ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes.

Il importe pour cela :

D'être toujours légèrement plus haut du quai vers le camion pour favoriser le chargement.(une très légère pente est à prévoir en avant des quais)

Que les ajusteurs de quai en interne sont moins cher et que ceux extérieurs sont souvent plus flexible d'emplois mais plus coûteux d'autant les questions de protection et d'échangethermiques.

Qu'il importe que les sas soient correctement éclairés protégé et balisé.

3.8. Les locaux à destinations spécifiques.

3.8.1. Les locaux administratifs

Les principaux locaux qui accueillent les personnels de l'entreprise et les tiers sontstructurés de la manière ci-après :

- Locaux sociaux en rez-de chaussée- Entrée des personnels séparée, des fournisseurs et clients.- Parking à proximité des entrées des divers types de personnes.- Bureau d'exploitation en rez-de-chaussée.- Veiller à l'éclairage azimutal et à la couleur des locaux.- Veiller à la protection des différents biens et équipements.- Insérer cette activité dans un environnement valorisant.

3.8.2. Local de charge et/ou de batteries.

Local de charges :- Les engins stationnent et sont immobilisés pendant la charge (8/10 Heures jour)- Le local ne nécessite pas de surveillance autre que normalement.- Les surfaces sont automatiquement importantes.

Local batteries :

- Les engins posent et reprennent les batteries donc passent.- Les batteries sont immobilisées.- Un technicien surveille l'action.- Les surfaces sont moindres.- Penser les manutentions de dépose / reprise de batteries.


45/84

MAARON TRAINING



Bp : 3185 Tel : 233421838/696209963


Page 45 sur 84

-

Penser à des batteries supplémentaires en fonction du nombre d'engins et del'optimisation des coûts de chargement électrique.- Pour les deux les locaux doivent pouvoir être rapidement ouverts via le toit et ce

dernier facilement enlevé

3.8.3. Poste de garde et/ou conducteurs prestataires.

Garde :

- Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ; bascule si nécessaire.

Conducteurs :

- Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information sur les activités.- Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces.- Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs.- Normes de sécurité.- Equipement de destruction des déchets ou recyclage.

CAS S’APPLICATION : BESOIN EN ESPACE ET CALCUL DES BESOINS

La société BIG MAN envisage d’aménager l’entrepôt moyen structures appelées « racks » dehuit travées. Dimension de l’entrepôt : longueur : 70,5 m ; largeur : 26m ; hauteur : 6,5 m. Les« racks » qui seront disposés dans le sens de la largeur de l’entrepôt. Chaque « Travée» se compose

d’échelles : hauteur : 6 m, largeur : 2 m ; lisse standards : 2,70 m.

Les « racks » peuvent être jumelés grâce à des entretoises de 0,25 m de longueur et permettentle stockage sur trois niveaux. L’entrepôt ne reçoit que des marchandises stockées sur des palettes de 80cm X 120 cm ayant une hauteur de 14 cm autorisant le passage des fourches du chariot élévateur dansn’importe quel sens (palettes à quatre entrées). La distance entre deux palettes voisines doit être de 7,5

cm. Il est nécessaire de prévoir une largeur d’allée de 3,5 cm pour permettre au chariot frontal demanœuvrer dans de bonnes conditions. Pour les mêmes raisons les palettes ne devront pas dépasserdes « racks ». Un « rack » est composé de 8 travé

cours des entrepots

Documents