INFORME DE PRCTICA SOBRE LAELABORACIN DE QUESO FRESCO

(PANELA) EN

LA QUESERA DEL

CEPIPSA

Salgado Martnez Miguel ngel Solano Garca Jos Antonio Rivera Huerta Georgina Gabriela Tovar Leyva Cintia Lyliana

BUENAS PRCTICAS AGROPECUARIAS

La sala de ordea se encuentra lejos de la zona de elaboracin del queso, pero se encuentra rodeado de corrales en donde hay ganado bovino; poseen un protocolo de sanititazacin en el cual se limpian diario los utensilios de ordea (mangueras, bombas de vaco, tanques) y cada 15 das todas las instalaciones, pero no es supervisado y no lleva registros. De los contenedores donde recolectan la leche, los pasan a otros para transportarlos sobre una carretilla y llevarlos a la maquina enfriadora que se encuentra en la zona de quesera para su procesamiento. Este procedimiento puede tomar de 15 a 20 minutos dependiendo de la disposicin del tiempo del ordeador

BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA

C:\Users\USER\Desktop\Inocuidad\BUENAS PRACTICAS CEPIPSA QUESO NOM 251 (1).doc

Tipo de procedimiento: Pre-operativo

rea/Equipo: Tanque de Enfriamiento

Frecuencia: diario antes de iniciar el proceso de enfriamiento de la leche, o cuando se considere que la limpieza es necesaria por acumulacin de suciedad superior a la esperada en el periodo establecido. Supervisor: Jefe del rea de Sanidad y Mantenimiento. Productos y utensilios necesarios : - Agua caliente - Manguera -Escobas -Jalador -Detergente -Desinfectante -Protectores plsticos para equipo, maquinaria, instalaciones elctricas y herramientas -Equipo de proteccin del personal: lentes, guantes, botas, overol

Responsable: Operario de limpieza. Objetivos: Realizar la limpieza y desinfeccin del tanque enfriador mediante un procedimiento validado y descrito a detalle. Defectos/evaluacin: Que se puedan observar reas sucias tras el procedimiento. Procedimiento: 1. Verificar que todos los procesos se encuentren totalmente detenidos, y desconectar la energa elctrica. 2. Proteger todos los equipos, maquinaria, instalacin elctrica y herramientas con protectores de plstico, que se encuentren en buen estado y que aseguren que no pasar agua que pueda producir algn dao y/o fomentar la creacin de zonas de riesgo. 3. Abrir el tanque enfriador para facilitar su limpieza. 4. Limpiar con agua caliente a presin el tanque enfriador y los componentes desmontables, procurando eliminar la mayor cantidad de suciedad posible. 5. Aplicar el detergente. 6. Cepillar vigorosamente con una escoba el tanque, tanto fuera como dentro. 7. Aplicar agua caliente a presin con una manguera para retirar el detergente. 8. Aplicar el desinfectante (Hipoclorito) y esperas 5 minutos a que acte. 10. Retirar el exceso de agua con ayuda de un jalador. 11. Permitir el secado del rea. 12. Se verifica que el proceso haya sido exitoso, asegurando la limpieza del rea. Si no se ha cumplido el objetivo, se repite el procedimiento hasta que se haya logrado. 13. Retirar el material de proteccin de los equipos, maquinaria, instalacin elctrica y herramientas, de manera cuidadosa, evitando derrame de lquidos. 14. Conectar la energa elctrica pasados 15 minutos o cuando se verifique que la instalacin est perfectamente seca. 16. El responsable del rea debe firmar de conformidad el registro de limpieza.

Monitoreo: Inspeccin visual del rea, antes de comenzar las

Acciones correctivas: Repetir el proceso si se detectan incumplimientos de los objetivos hasta que pueda asegurarse la total limpieza del rea.

FORMATO DE VERIFICACINrea Cdigo POES Si Se libera No Observaciones Firma del Supervisor

Tanque Enfriador (OBSERVACIONES):_____________________________________________________________________ ________________________ _____________________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ FIRMA DE CONFORMIDAD:_______________

HACCP ACORDE AL CODEX ALIMENTARIUS

1.- FORMACIN DEL EQUIPO HACCPOPERARIOS: Personal que operar en las diferentes reas. Georgina Gabriela Rivera Huerta SUPERVISOR: MVZ encargado Liliana Leyva VERIFICACIN: Externa: Laboratorio UAM.

2.- DESCRIPCIN TOTAL DEL PRODUCTOAgua 60% Grasa 19% Protena 17% Carbohidratos 2% Sales minerales 2% Mantenerse en refrigeracin

3.- DETERMINACIN DE USOPblico en general Se puede disfrutar en botana, cortado en cubitos, asado o a la parrilla.

4.- DIAGRAMA DE FLUJORecepcin de leche cruda Coccin de cuajada a 32C durante 40-45 minutos Desuerado parcial

Almacenamiento a 4C de 10-20 horas.

Corte manual de cuajada

Moldeado

Pasteurizacin 63C durante 30 minutos

Coagulacin 30 minutos

Desuerado y prensado < 7C 15-18 horas

Adicin de:

-Cuajo 2.4-3% (p/v)

Envasado

Almacenamiento de -1 a 7C

-Cloruro de Calcio (800g/4000L)

-Sal (2%)

Pesado

Etiquetado

5.- COMPROBACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Se confirm en diagrama de flujo in situ

6.- IDENTIFICACION DE PELIGROSETAPA Recepcin de leche PELIGRO Presencia : Salmonella typhi, Brucella, E. coli, Listeria monocytogenes, Mycobacterium tuberculosis Proliferacin Sobrevivencia MEDIDA PREVENTIVA Control de proveedores

Almacenamiento Pasteurizacin

Adecuada T (-1 a 7C) Adecuada relacin tiempotemperatura

AditivosCorte cuajada Coccin cuajada

ContaminacinContaminacin Contaminacin

Control de proveedores, BPMPOES, BPM POES, BPM

6.- IDENTIFICACIN DE PELIGROSETAPA Desuerado parcial Moldeado Desuerado y prensado Envasado Almacenamiento PELIGRO Contaminacin Contaminacin Contaminacin Contaminacin Proliferacin MEDIDA PREVENTIVA POES, BPM POES, BPM POES, BPM Control de proveedores, POES, BPM Adecuada temperatura (1 a 7 C)

RELACION GRAVEDAD-RIESGOMICROORGANISMO Salmonella thypi Brucella spp E. Coli Listeria monocytogenes Mycobacterium tuberculosis GRAVEDAD Alta Alta Alta Alta Alta RIESGO Bajo Bajo Bajo Bajo Bajo

PROBABILIDAD DE SOBREVIVENCIA70 60

50

40 Serie 1 30

Columna1Columna2 Columna3

20

10

0

7.- DETERMINACIN DE PUNTOS CRTICOS DE CONTROLa)

RBOL DE DECISIONES 1.Existen medidas preventivas para la etapa? - si: pase a la pregunta 2 - no: no es PCC 2. La etapa fue diseada para eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable? - si: es PCC - no: pase a la pregunta 3 3. Podra la contaminacin con el peligro identificado incrementarse a niveles inaceptables? - si: pase a la pregunta 4 - no: no es PCC 4.Existe una etapa posterior que eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable? - si: no es PCC -no: es PCC

B)

IDENTIFICACIN DE PCC EN BASE AL RBOL DE DECISIONESETAPA RECEPCI N DE LA LECHE ALMACEN A-MIENTO PASTEURI ZA-CIN ADITIVOS CORTE CUAJADA 1 NO 2 3 4 RESULTA DO NO ES PCC NO SI SI SI NO ES PCC ES PCC NO ES PCC NO ES PCC

SI SI NO NO

ETAPACOCCIN CUAJADA DESUERA DO PARCIAL MOLDEAD O DESUERA DO Y PRENSAD O ENVASAD O ALMACEN A-MIENTO DISTRIBUCIN

1NO NO

2

3

4

RESULTA DONO ES PCC NO ES PCC NO ES PCC NO ES PCC NO ES PCC

NO

NO

NO SI SI NO NO SI SI NO NO

ES PCC ES PCC

PCC Y CRITERIOS DE CONTROLc) PUNTOS CRTICOS DE CONTROL. a) Pasteurizacin b) Almacn c) Distribucin

8.- ESTABLECIMIENTO DE CRITERIOS DE CONTROL. - Pasteurizacin: 63C 30 min. - Almacenamiento: -1 a 7C. - Distribucin: -1 a 7C.

9.- ESTABLECIMIENTO DE MONITORESOPERARIOS : Georgina Rivera; SUPERVISOR: MVZ Liliana Leyva

PCC: PASTEURIZACINlote fecha Criterio de control de referencia. Criterio de control de lectura Cumplimiento Medida correctiva firma

4041

6/09/116/09/11

63C 30 min63C 30 min

63C 30min.30C 5min. Reparacin del equipo.

OPERARIOS : Georgina Rivera; SUPERVISOR: MVZ Liliana Leyva PCC: ALMACENAMIENTOlote fecha Criterio de control de referencia. -1 a 7C -1 a 7C Criterio de control de lectura -1 a 7C 18C. Reparacin del equipo. Cumplimiento Medida correctiva firma

40 41

6/09/11 6/09/11

9.- ESTABLECIMIENTO DE MONITORESOPERARIOS : Georgina Rivera; SUPERVISOR: MVZ Liliana Leyva PCC: DISTRIBUCINlote fecha Criterio de control de referencia. -1 a 7C -1 a 7C Criterio de control de lectura -1 a 7C 22C. Reparacin del equipo. Cumplimiento Medida correctiva firma

40 41

6/09/11 6/09/11

10.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVASPCC: PASTEURIZACIN: -Reconduccin. -Desecho. -Calibracin del equipo. -Sustitucin del equipo. -Planta de rendimiento.

PCC: ALMACEN: -Calibracin del equipo. -Reparacin del equipo. -Sustitucin del equipo. -Desecho.

PCC: DISTRIBUCIN: -Reparacin del equipo. -Sustitucin del equipo.

11.- ESTABLECIMIENTO DE VERIFICACIN.-Anlisis del Anlisis de Peligro y Puntos Crticos de Control acorde a los 7 principios. -Seleccin adecuada de los Principios de Control. -Seleccin adecuada de los criterios de Control. -Implementacin de Medidas Correctivas. -Implementacin de Registros de Monitoreo . -Verificacin tipo auditoria entre registro y accin realizada. -Examen sobre producto final. -Verificar la calibracin de los equipos. -Pruebas de producto final: Determinar Coliformes fecales (NMP/gr); Staphylococcus aureus (UFC/gr), hongos y levaduras, Salmonella, Lysteria monocytogenes.

12.- SISTEMA DE DOCUMENTACIN Y REGISTROS.-Documentos principales: -Diagrama de flujo -Registro de monitoreo. -Registro de verificacin -Registro de modificacin del anlisis de peligros y puntos crticos de control(APPCC). -Documentos secundarios: -Guas de proceso. -Normas. -Actas de reunin del equipo. -Datos de proveedores. -Procedimientos operacionales estandarizados de saneamiento (POES) -Buenas prcticas de manufactura (BPM).

BIBLIOGRAFA

1. Manual de Buenas Prcticas Pecuarias en Unidades de Produccin de Leche Bovina. http://www.conasamexico.org.mx/conasa/pdf_carteles/manual _leche_bovina.pdf 2. Elaboracin de queso tipo panela y Oaxaca. http://www.sagarpa.gob.mx/desarrolloRural/Documents/fichas aapt/Elaboraci%C3%B3n%20de%20quesos.pdf 3. Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prcticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios. http://www.dof.gob.mx/nota_detalle.php?codigo=5133449&fec ha=01/03/2010 4. Modelo de requisitos mnimos para los Programas de Autocontrol basados en el Anlisis de Riesgos y control de Puntos Crticos. http://biblioteca.sp.san.gva.es/biblioteca/publicaciones/MATE RIAL/PUBLICACIONES/HA/GUIAS/QUESO.PDF