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Loesche-Mühlenfür

Zementrohmaterial

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Zementrohmaterial wird seit der zweiten Hälfte des

20. Jahrhunderts fast ausschließlich in Wälzmühlen

(vertikalen Luftstrommühlen) gemahlen. Vorreiter die-

ser Technologie war und ist die Firma Loesche.

Hunderte von Loesche-Mühlen sind bis heute in der

Zementindustrie weltweit im Einsatz. Sie arbeiten mit

zwei, drei, vier und sechs Walzen.

1928 Die weltweit erste federbelastete Luft strom-

mühle, gebaut vom Ursprungs-Unternehmen

Curt v. Grueber Maschinenbau-Anstalt, Teltow

bei Berlin, kommt unter dem Namen Loesche-

Mühle mit 2 Mahlwalzen auf den Markt. Sie ent-

hält bereits alle wesentlichen Merkmale moder-

ner Luftstrom-Vertikalmühlen, wie sie heute

gebaut werden. Schon die erste Loesche-Mühle

besitzt einen integrierten dynamischen Sichter.

Sie wird in mehreren Exemplaren in Europas

erstem kohlenstaubgefeuerten Großkraftwerk

Klingenberg in Berlin zur Kohlenmahlung mit

einer Rohkohlerate von ca. 12 t/h eingesetzt.

1934 Weltweit kommen Loesche-Mühlen zunehmend

auch für Kalkstein und Zementrohmaterial zum

Einsatz.

1937 Es sind bereits 400 Loesche-Mühlen für Kohle,

Phosphat und Zementrohmaterial (ZRM) ver-

kauft.

1939 Die größte Loesche-Mühle ist derzeit eine

LM 16 mit zwei stahlgefederten Walzen, einem

Mahlbahndurchmesser von 1.600 mm und einer

Produktrate von 22 t/h.

1948 Verstaatlichung des Unternehmens in Teltow,

Neugründung der Firma unter dem Namen

Loesche KG in Düsseldorf (Westdeutsch land).

1949 – 1960 Lieferung von Loesche-Mühlen

der Größen LM 16 bis LM 21 in moderner

Schweißkonstruktion mit zwei stahlgefederten

Walzen und Produktraten bis ca. 55 t/h.

1961 – 1970 Entwicklung von 2-Walzen-Loesche-

Mühlen der Größen LM 22 bis LM 28 mit welt-

weit neuartiger hydropneumatischer Walzen-

federung für Produkt raten bis 140 t/h.

Loesche-Technologie – immer einen Schritt voraus

Loesche-Wälzmühle LM 46.4,

Lengerich, Deutschland, 2003

3

1971 Einführung eines Modul-Systems in den

Mühlenbau: Schaffung von Austausch-Gruppen

wie Walzen, Schwinghebel und hydropneuma-

tische Federung zum Bau von Mühlen mit 2, 3

und wahlweise 4 Walzen gleicher Baugröße.

Die ersten verkauften 4-Walzenmühlen vom

Typ LM 30.4 und LM 32.4 haben Produktraten

von 178 t/h bzw. 215 t/h.

1973 Verkauf der Mühlentypen LM 36.4 und LM 43.4

mit Produktraten von 260 t/h bzw. 425 t/h.

1989 Verkauf der ersten LM 50.4 mit einem Durchsatz

von 490 t/h.

1996 Verkauf der ersten LM 63.4 mit einem Durchsatz

von 800 t/h.

2005 Verkauf der ersten 6-Walzen-Loesche-Mühlen

LM 60.6 mit einem Durchsatz von 740 t/h.

2006 – 2008 Es werden 14 Mühlen von Typ LM 69.4

und LM 69.6 mit Produktraten bis 1.200 t/h

verkauft.

In den 30er Jahren wird die Loesche-Mühle erst-

malig für die ZRM-Mahlung eingesetzt. Der große

Durchbruch gelingt zu Beginn der 60er Jahre,

als Drehrohröfen mit Wärmetauschern (Trocken-

verfahren) eingeführt werden. Folgende Eigen schaften

der Loesche-Technologie machen den Einsatz dieser

Mühlen in der Zementindustrie so erfolgreich:

• Niedriger spezifischer Energieverbrauch

• Geringe Druckverluste durch große Strömungs-

querschnitte der Loesche-Mühlen

• Minimale Schallemissionen, es sind keine

Schall schutzmaßnahmen erforderlich

• Schnelle Reaktion auf schwankende Rohgut-

Qualitäten

• Schnelles Umstellen auf verschiedene Produkt-

Qualitäten

• Nutzung der Ofen-Abgase für die Mahl-

trocknung und als Transportmedium für das

Fertiggut zu den Staubabscheidern

Loesche-Wälzmühle LM 45.4, Elmadag, Türkei, 1995

Loesche-Wälzmühle LM 63.4

Hereke, Türkei, 2002

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Qualität und Zuverlässigkeit von Anfang an sind

die weltweit anerkannten Vorzüge von Loesche

Mahlanlagen. Bereits seit 1928, als die erste Loesche-

Mühle auf den Markt kommt, hat sich das Mahlprinzip

der vertikalen Wälzmühle mit angetriebener Mahlbahn

und darauf abrollenden federbelasteten Walzen

als besonders energie- und ressourcenschonend

erwiesen. Diese Vorteile der Loesche-Mühle werden

bei steigenden An lagengrößen und der Verpflichtung

zu sparsamerem Einsatz von Primärenergie immer

wichtiger.

Darüber hinaus werden durch die hohen Produkt-

raten der Loesche-Mühlen (bis zu 1.300 t/h bei

Zement rohmaterial und bereits 350 t/h bei Zement-

klinker und Hüttensand) die Investitionskosten

gegenüber zwei kleineren Mahlan lagen deutlich

gesenkt.

Loesche ist für seine Kunden vom Verkauf bis

zum Kundendienst, von der termingerechten

Projektplanung bis zur Übergabe einer Anlage ein

kompetenter Partner. Unsere Maxime lautet: „Jede

Loesche-Mahlanlage ist eine Referenzanlage!“

Zu den Eckpfeilern unserer Kompetenz gehören:

• Maßgeschneiderte Anlagenkonzepte von der

Planung bis zur Inbetriebnahme, basierend auf

eigenen Erfahrungen, gepaart mit Kunden-

wünschen

• Individuelle Problemlösungen mit optimierter

Prozesstechnik

• Rationelle Lösungen bei zeitgleicher Planung

von Zementklinker-/Hüttensandmühlen und Roh-

mehlmühlen durch Verwendung von austausch-

baren Komponenten für alle Mühlentypen bis hin

zu identischen Mühlengetrieben

• Enge Kooperation mit Lieferanten von Drehrohröfen

nach Kundenwunsch

• Customer-Service: Anlagenoptimierungen und

Beratung bei technischen Weiterentwicklungen

• Langfristige Lieferbereitschaft bei Versorgung mit

Ersatzteilen

• Zertifizierung nach EN ISO 9001: 2000.

Kundennutzen und Kundenzufriedenheit

Loesche-Wälzmühle LM 60.4

Ras Al-Khaimah,

Vereinigte Arabische Emirate, 2005

5

Verschiffung zur Weiterbearbeitung Transport zum Hafen

Montage der Mahlschüssel Mühle mit Sichter im AufbauMontage des Mühlenunterteils

Mahlschüssel einer LM 69 in der Gießerei

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Arbeitsprinzip, Aufbau und Funktion der Loesche-Mühle

Arbeitsprinzip

Das Mahlgut wird in der Loesche-Mühle zwischen

der rotierenden Mahlbahn und ortsfesten Mahlwalzen

zerkleinert.

Gemahlen wird primär durch Druckkraft. Ein geringer

Anteil an Scherkraft unterstützt das Abschieben von

kristallinen Schichten im Rohmaterial. Diese Wirkung

entsteht durch konische Walzen, deren Achsen unter

15° gegenüber der horizontalen Mahlbahn geneigt

sind. Wie bereits vergleichende Untersuchungen in

den 30er Jahren zeigen, erreicht man hierdurch eine

optimale Zerkleinerung bei gleichzeitig minimiertem

Verschleiß.

Verglichen mit der Mahlung von Kohle wird eine spe-

zifisch höhere, verglichen mit dem Zerkleinern von

Klinker und Hüttensand eine spezifisch niedrigere

Mahlkraft aufgewandt.

Für den Mahltrocknungsprozess werden zur Ver-

dampfung der Materialfeuchte Heißgase zugeführt.

Vorwiegend nutzt man Abgase aus dem Drehrohrofen,

vom Wärmetauscher oder dem Zementklinkerkühler.

Steht keine dieser Quellen zur Verfügung oder reicht

der Wärmeinhalt dieser Abgase nicht aus, wer-

den Loesche-eigene Heißgaserzeuger eingesetzt.

Im Sichter über dem Mahlraum wird das Fertiggut

von dem Grieß getrennt, welches zur erneuten Zer-

kleinerung auf die Mahlbahn zurückfällt.

Aufbau

Das bekannte Grundprinzip des 1970 patentierten

Modulsystems wird für Loesche-Mühlen mit zwei,

drei, vier und sechs Walzen angewandt. Die

Walzen werden mit ihren Hebelsystemen, den

hydro pneu matischen Federungen und deren

Hydrauliksteuerungen zu einer Funktionseinheit

zusammengefasst. In gleichen Mühlengrößen

(Schüssel-Durchmesser) können große oder kleine

Module in unterschiedlicher Zahl (zwei bis sechs)

eingesetzt werden. Damit können kundenspezifische

Erfordernisse maßgeschneidert erfüllt werden.

Die folgenden Merkmale kennzeichnen die Loesche-

Technik:

• Jede Walze wird von einem örtlich fixierten

Schwinghebel gehalten

• Die Unterstützung und präzise Führung des wälz-

gelagerten Schwinghebel-Walzensystems erfolgt

in einem Ständer mit integrierter Federung.

• Eine Vorrichtung zum Walzen-Anheben dient als

Starthilfe für die Mühle beim Anfahren mit gefüllter

Mahlbahn. Sie ist integraler Bestandteil der hydro-

pneumatischen Federung.

• Jeweils zwei einander gegenüber stehende Walzen

werden mit einem gemeinsamen Hydraulikaggregat

verbunden.

• Zwischen den Mahlwalzen und den Mahlplatten

bleibt ein nahezu paralleler Mahlspalt über die

gesamte Standzeit der Mahlwerkzeuge erhalten.

7

Loesche-Wälzmühle LM 69.6, Idhan, Vereinigte Arabische Emirate, 2009

Blick in den Mahlraum einer LM 69.6 Walzen einer LM 69.6 Mühlengetriebe

Gasfederung Schwinghebel in Arbeitsposition Hydraulikzylinder

8

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9

Mühlenfunktion

Das Zementrohmaterial wird der Mühle über eine Zellenradschleuse

1 zugeführt und fällt über die Schurre 2 auf das Zentrum der

Mahlschüssel 3 . Freie eisenhaltige Fremdkörper werden vor

der Schleuse 1 magnetisch aus dem Aufgabegut aussortiert

und über ein abzweigendes Fallrohr entfernt. Ähnlich arbeitet ein

Metalldetektor, der für das Ausscheiden nicht magnetisierbarer

Metallteile sorgt. Auf der Mahlbahn wandert das Mahlgut unter

Fliehkraftwirkung zum Schüsselrand und gelangt auf diesem Wege

unter die hydropneumatisch gefederten Mahlwalzen 4 . Im Spalt

zwischen Walzen und Mahlbahn wird das eingezogene Mahlgut

im Gutbett zerkleinert. Die Walzen 4 werden beim Aufrollen auf

das Gutbett 5 angehoben. Dadurch wird die Funktionseinheit aus

Schwinghebel 6 , Federstange und Kolben des Federungszylin -

ders 7 ausgelenkt. Der Kolben verdrängt das Hydrauliköl aus dem

Zylinder in gasgefüllte Blasenspeicher. Stickstoffgefüllte Gummi-

blasen werden in den Speichern komprimiert und arbeiten als

Gasfeder. Durch Wahl des Gasdrucks im Verhältnis zum hydrau-

lischen Arbeitsdruck kann die Gasfeder härter oder weicher einge-

stellt werden, je nach Bruchverhalten des Mahlguts.

Das von den Mahlwalzen überrollte Gut wird unter Fliehkraftwirkung

durch die Rotation der Schüssel über deren Rand nach außen ge -

schleudert. Im Bereich des Schaufelkranzes 8 , der die Mahlschüssel

3 umgibt, erfasst der aufwärts gerichtete Heißgasstrom 9 das

Gemisch aus gemahlenem und noch nicht vollständig zerkleinertem

Gut und fördert es zum Sichter 10 .

Der Sichter 10 weist entsprechend seiner Einstellung das Grobgut

ab. Es fällt im internen Grießumlauf 11 auf die Mahlschüssel 3 zum

erneuten Überwalzen zurück. Das Fertiggut passiert den Sichter und

verlässt mit dem Gasstrom 12 die Loesche-Mühle.

Fremdkörper und geringe Anteile an Grobgut fallen als Reject durch

den Schaufelkranz 8 in den Ringkanal 16 .

Räumer 17 , die mit der Mahlschüssel verbunden sind, transportie-

ren Fremdkörper in den Reject-Trichter 18 .

Zementrohmaterial fällt üblicherweise mit unterschiedlichen

Feuchtegehalten beim Abbau aus dem Steinbruch an. Sobald

das überrollte Mahlgut die Schüssel in den Bereich oberhalb des

Schaufelkranzes 8 verlässt, verdampft das im Aufgabegut enthal-

tene Wasser bei inniger Berührung mit dem Heißgasstrom spontan.

Deshalb wird die gewünschte Mühlen-Austrittstemperatur des

Staub/Gas-Gemisches von ca. 80 ° bis 110 °C bereits im Mahlraum

erreicht.

Die Mühle wird von einem Elektromotor 13 über eine elastische

Kupplung 14 und das Mühlengetriebe mit vertikalem Abtrieb 15

angetrieben. Ein Segmentdrucklager oben im Getriebe nimmt die

Mahlkräfte auf.

Vor dem Start des Mühlenmotors werden die Mahlwalzen 4

hydraulisch von der Mahlbahn angehoben. Dann kann die Mühle

nicht nur leer, sondern auch gefüllt mit geringem Anlaufmoment

gestartet werden. Metallische Berührung der Mahlteile wird bei

leerer oder beladener Mühle durch automatisches Walzenanheben

über eine Abstandskontrolle vermieden.

Ein sogenannter „Hilfs-Antrieb“ für das Anfahren einer gefüllten

Mühle im Schleichgang ist nicht erforderlich!

Wartung

Verschlissene Mahlteile, Walzmäntel und Mahlbahnsegmente

lassen sich einfach und schnell wechseln. Mit einem

Ausschwenkzylinder werden die Walzen aus dem Mahlraum in

eine vertikale Position geklappt. Dann sind komplette Walzen,

Walzenmäntel und Mahlplatten für Hebezeuge zugänglich.

Bei Zementrohmaterial-Mahlung verschleißen die Metallteile mei-

stens über die gesamte Standzeit so gleichmäßig, dass der

Mühlendurchsatz erst bei völlig verschlissenen Mahlteilen abfällt.

Wenn aus Gründen der Zementchemie freier Quarzsand als

Zuschlagstoff verwandt werden muss, kann es zu partiellem

Verschleiß kommen. Dieser lässt sich durch gezieltes Aufpanzern in

der Mühle ausgleichen.

Loesche verfügt über das Know How des Aufschweißens innerhalb

der Mühle mit entsprechenden Schweißgeräten.

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Dimensionierung – Baureihen – Abmessungen – Antriebe

Dimensionierungs-Parameter

Für die Dimensionierung von Loesche-Zement-

rohmaterial-Mühlen sind die folgenden Standard-

parameter maßgebend:

• MAHLDRUCK

Er liegt zwischen dem Minimal-Wert für feste

Brennstoffe und dem Maximalwert für Zement-

klinker/Hüttensand.

• MATERIALFEUCHTE

Die Loesche-Mühle kann Material mit Feuchten

bis 25% verarbeiten.

• PRODUKTFEINHEIT

Die Endproduktfeinheit liegt je nach Rohmehl-

zusammensetzung zwischen 6% und 30%

R 0,09 mm.

• ANTRIEBSLEISTUNG

Der spezifische Energieverbrauch beim Mahltest

ist bestimmend für Getriebe- und Motorleistung.

Baureihen

• Die Mühlengrößen werden nach dem äußeren

wirksamen Durchmesser der Mahlbahn in

Dezimetern [dm] gekennzeichnet.

• Der Kennung ist – getrennt durch einen Punkt –

eine Ziffer nachgestellt. Sie gibt die Zahl der in der

Mühle arbeitenden Walzen an.

• Die Zahl und Größe der Walzen richtet sich nach

der geforderten Produktrate in Verbindung mit

dem „Loesche-Leistungsfaktor“, dem Produkt aus

Mahlbarkeits-, Feuchtigkeits- und Fein heitsfaktor.

Der erforderliche Gasstrom ist maßgebend für die

Gehäuse-Dimensionierung von Mühle und

Sichter.

• Die Loesche-Zementrohmehl-Mühlen sind modu-

lar aufgebaut. Als Modul werden die Einheiten aus

Walzen, Schwinghebeln und walzenbezogenen

Federungs-Komponenten mit ihrem Ständer ver-

standen. Dieses wird nach Bedarf 2- bis 6-mal um

eine Mahlschüssel herum angeordnet.

Abmessungen

• Aus der nachfolgenden Tabelle ist an der Ordinate

der Schüsseldurchmesser und die Zahl der Walzen

abzulesen. Die Abszisse zeigt an, welche

Produktraten die jeweiligen Mühlen erzeugen kön-

nen. Die Breite der Felder ist ein Maß für den

Leistungsfaktor (s.o).

• Die Maße H, A und D geben nacheinander die

Bauhöhe von Mühle mit Sichter, den Grundflächen-

Durchmesser und den gesamten Raumbedarf

unter Berücksichtigung einer Servicefläche

(Mahlteile-Wechsel) an.

Antriebe

Als Antrieb dient ein Elektromotor. Er treibt über eine

drehelastische Kupplung ein Kegelrad-Planeten-

getriebe an. Die Antriebswelle liegt horizontal, die

Abtriebswelle arbeitet senkrecht nach oben. Oberer

Abschluss ist ein horizontaler Abtriebsflansch. Das

Getriebe enthält ein Segment-Drucklager, das oben

im Gehäuse die Mahlkräfte aufnimmt. Loesche-

Mühlengetriebe werden in Kooperation zwischen der

Loesche GmbH und namhaften Getriebeherstellern

entwickelt. Die Einsatzbedingungen, unter denen

die Getriebe arbeiten müssen, werden miteinander

abgestimmt. Jahrzehntelange Betriebserfahrungen

mit Loesche-Mühlen bestimmen die Ausführung der

(Mühlen-)Getriebe und ihrer Peripherie unter allen

klimatischen Bedingungen.

Moderne Getriebe sind heute ebenso wie Loesche-

Mühlen modular aufgebaut. Leistungsverzweigung

sorgt für eine Reduzierung der drehenden Massen

bei gleichzeitiger Mehrfach-Verwendung von

Maschinenbau-Elementen in Getrieben unterschied-

licher Größe und Leistung.

Ein Schmier-Aggregat sorgt für ausreichende

Öl-Versorgung der Verzahnungen, der Wellenlager

und des Segmentdrucklagers. Filter und Kühlein rich-

tungen konditionieren das Öl. Elektrische und hydrau-

lische Überwachungsinstrumente, die in das

Messen-Steuern-Regeln-System (MSR) des Kunden

mit aufgenommen werden, sorgen für einen sicheren

Betrieb.

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0 200 400 600 800 1000 1200 1400

LM 69.6

LM 60.6

LM 56.4

LM 53.6

LM 48.4

LM 46.4

LM 45.4

LM 41.4

LM 38.4

LM 35.4

LM 38.3

LM 31.3

LM 31.2

LM 24.2

LM 21.2 A

D

Das modulare Bauprinzip der Getriebe erlaubt nach

heutigem Stand der Technik weitere Leistungs-

steigerungen ohne Entwicklung eines neuen

Baukonzepts.

Die Loesche-Mühle benötigt keinen Motor mit

erhöhtem Startmoment. Da die Walzen hydraulisch

angehoben werden, beträgt das Losbrechmoment

der gefüllten Mühle nur 40% des Volllastmoments.

Dieses Startmoment kann ein „Standard–Motor“

ohne weiteres aufbringen.

Die installierte Motorleistung richtet sich nach dem

Energiebedarf der Mühle. Er wird beim Mahltest im

Technikum ermittelt. Ausgewählt und dem Kunden

empfohlen wird der nächst passende handelsübliche

Motor.

* Hinweis: Alle Maße sind Richtwerte und dürfen nicht bindend als Grundlage für eine Planung verwandt werden!

Produktrate [t/h]

Produktrate [t/h] als Funktion der LM-Größe

Feinheitfein grob

schwer leichtMahlbarkeit

H[m]* A[m]* D[m]*

29,9 17,0 18,0

21,1 15,0 17,0

21,0 12,0 17,0

18,4 12,0 17,0

17,8 10,5 15,0

16,7 10,0 14,0

15,4 9,0 13,0

14,9 8,0 12,0

13,0 8,0 12,0

13,4 8,0 12,0

13,0 7,5 12,0

11,7 7,0 11,0

11,4 7,0 11,0

10,7 6,5 11,0

9,4 6,0 10,0

6.600 kw

5.930 kw

5.300 kw

3.980 kw

3.675 kw

2.800 kw

2.500 kw

2.140 kw

1.935 kw

1.720 kw

1.410 kw

1.810 kw

700 kw

570 kw

425 kw

12

Zementrohmaterial; Vorkommen

Zementrohmaterial ist hauptsächlich ein Gemisch

aus Kalk- und Tongesteinen, aus denen nach mecha-

nischer und thermischer Aufbereitung Zement-

klinker entsteht. Geologische Bildung, die stoff-

liche Zusammensetzung und der Wassergehalt neh-

men Einfluss auf die Mahltrocknung und deren

Energiebedarf.

Die Rohstoffe unterteilt man nach ihrer Herkunft in

• natürliche mineralische Rohstoffe und

• künstliche mineralische Rohstoffe,

die Bei- oder Abfallprodukte aus anderen rohstoff-

nutzenden Industriezweigen sind.

Die Eignung der natürlichen und künstlichen minera-

lischen Rohstoffe für die Bindemittelherstellung wer-

den primär durch ihre chemische Zusammensetzung

bestimmt.

Folgende Lagerstätten werden hauptsächlich für

die Bereitstellung der wichtigsten Komponenten

genutzt:

• Karbonatlagerstätten,

bestehend z.B. aus Muschelkalken, weißem Jura,

Kreide, etc.

• Silikat-Aluminatlagerstätten,

bestehend z.B. aus Sand- und Tongesteinen,

magmatischen und metamorphen Gesteinen, etc.

Für ein gutes und schnelles Reaktionsverhalten beim

Brennprozeß sind solche Rohstoffe günstiger, deren

Zusammensetzung schon von Natur aus näher bei

der gewünschten chemischen Mischung liegt.

Die in der Praxis angewandten Zusammensetzungen

der Rohstoff-Mischungen lassen sich am einfachsten

anhand der Tabelle von LABAHN & KOHLHAAS

(1982) darstellen.

Mahlgüter

Chemische Zusammensetzung von Zementrohmaterial (ZRM); glühverlustfrei.

[LABAHN & KOHLHAAS, 1982]

MINERAL OXID min. u. max. Massengehalte[%]

KALKSTEIN CaO 60 – 69

SILIKAT SiO2 18 – 24

TONERDE Al2O3 4 – 8

EISENOXID Fe2O3 1 – 8

MAGNESIUMOXID MgO < 5,0

KALIUM- / NATRIUMOXID K2O; Na2O < 2,0

SCHWEFELTRIOXID SO3 < 3,0

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Nach LABAHN & Kohlhaas sind für diese genutzten

Rohstoffe mit abnehmenden CaCO3-Gehalt folgende

Begriffe üblich:

• Reiner Kalkstein > 95 M. – % CaCO3

• Mergeliger Kalkstein 85 – 95 M. – % CaCO3

• Kalkmergel 70 – 85 M. – % CaCO3

• Mergel 30 – 70 M. – % CaCO3

• Tonmergel 15 – 30 M. – % CaCO3

• Mergeliger Ton 5 – 15 M. – % CaCO3

• Ton < 5 M. – % CaCO3

Zementrohstoffe benötigen einen CaCO3-Gehalt

zwischen 74 und 79 M.-%. Die gewünschte

Rohmaterialzusammensetzung wird selten in einem

Naturrohstoff gefunden.

Deshalb müssen zur genauen Einstellung der erfor-

derlichen Rohstoffmischungen und zur Verbesserung

der Sinterung SiO2-haltige, eisenoxidhaltige Materialien

und Fluss spate als Korrekturmaterialien eingesetzt

werden.

Ein Teil dieser Zumahlstoffe ist hochabrasiv und führt

zu überproportional hohem Verschleiß an Mahlteilen,

Maschinenflächen und in Rohrleitungen bei hohen

Geschwindigkeiten von Gas-Feststoff-Gemischen.

Wenn derartige Stoffe verwendet werden, trifft

Loesche geeignete Verschleißschutzmaßnahmen.

14

Neben der korrekten chemischen Zusammensetzung

des Rohmehlgemisches spielt auch die Homogenität

und Feinheit des Zementrohmehls für den nachge-

schalteten Sinterprozeß eine wichtige Rolle.

Die Ansprüche an die erlaubte Restfeuchte im

Fertigprodukt sind hoch.

Die Restfeuchte (max. 0,5 M. – %) muß ebenso ho mo-

gen wie die der chemischen Komponenten verteilt

sein.

D.h., auch in Fällen unterschiedlicher Wassergehalte,

beispielsweise bei Kalksteinen und Tonen, muss der

Restfeuchtegehalt jeder Komponente des Fertiggutes

annähernd gleich sein. Die Prozessführung der

Loesche-Mühle stellt dies sicher.

ZEMENTROHMATERIAL

Mahlgut-Untersuchungen

Zur Bestimmung der Mühlen- und Sichtergröße müs-

sen die Charakteristika des Zementrohmaterials

bekannt sein. Die Materialeigenschaften werden im

Loesche-Technikum untersucht. Im Idealfall liefert

der Kunde eine repräsentative Probe der

Zementrohmaterial-Mischung, wie sie in seinem

Werk verwandt wird, an das Technikum. Wenn bei

Neubauprojekten noch kein Steinbruch eröffnet ist,

werden Einzelkomponenten in vorgegebener Menge

angeliefert und chemisch analysiert. Ihre Feuchte

wird gemessen und unter Umständen korrigiert.

Aus der angelieferten oder hergestellten Roh-

materialmischung wird eine Aufgabegutmenge von

mindestens 1,5 t präpariert. Sollte die angelieferte

Körnung für die Loesche-Labormühle zu grob

sein, so wird als Zwischenschritt vor der Mahlung in

dem Loesche-Laborbrecher die erforderliche

Auf gabegut-Körnung erzeugt. Anschließend wird

das Rohgut in der Loesche-Technikums-Mahl anlage

im kontinuierlichen Betrieb fertig zerkleinert,

ge trocknet und gesichtet.

Die Testmahlung liefert folgende repräsentative

Ergebnisse:

• Loesche-Mahlbarkeitsfaktor „MF“;

• Loesche-Feinheitsfaktor „FF“;

• Feuchte-Faktor „WF“ bei Wassergehalten > 8 %;

• Spezifischer Energieverbrauch „e“ [kWh/t] ;

• Verschleißfaktor „VP“.

Aus diesen Parametern und Standard-Diagrammen

wird über das Loesche-Aus legungs programm die

erforderliche Loesche-Mühle bestimmt.

Unabhängig von dieser standardisierten Vor-

gehensweise fließen weitere bestimmende Größen,

wie extrem hohe Mahlgutfeuchte oder sehr große

Differenzen bei den Mahlbarkeitsfaktoren einzelner

Rohgutkomponenten in die Auslegung der Mühle,

des Sichters und auch des Mühlenventilators mit

ein.

Loesche-Wälzmühle

LM 38.4

Testi, Italien, 2004

15

Bis zum Ende der 50er Jahre werden Loesche-

Mühlen für die Kraftwerksindustrie als Kohlen-

Einblasmühlen an Dampfkesseln in Baugrößen bis

LM 16 eingesetzt. Im Kalk- und Düngemittelbereich

sind Mühlengrößen bis zur LM 18 mit Produktraten

bis zu 40 t/h üblich. In Zementwerken werden noch

relativ wenige Vertikalmühlen für die Zementroh-

material-Ver mahlung verwendet. Die meisten findet

man in Zementwerken mit Schachtöfen. Die größte

Mühle ist 1960 eine LM 20 mit ca. 50 t/h Produkt rate

bei einer Antriebsleistung von 400 kW.

Der Bedarf an Loesche-Mühlen für die Mahlung von

Zementrohmaterial steigt zu Beginn der 60er Jahre

sprunghaft an. Grund für diesen Trend ist die

technologische Weiterentwicklung des Zement her-

stellungsprozesses – weg von dem energieinten-

siven Naßverfahren, über das Halbtrockenverfahren,

hin zum Trockenverfahren mit Vorkalzinierung.

Hiermit stieg der Durchsatz der Ofenanlagen sprung-

haft an, bei gleichzeitig signifikanter Verringerung

des spezifischen Energieverbrauchs.

Loesche entwickelt von Anfang Mühlengrößen, die

an den Durchsatz der Zementdrehrohröfen ange-

passt sind.

Die in den Markt eingeführten Mühlen erfüllen fol-

gende an sie gestellte Anforderungen:

• Mühlenkapazitäten, die dem Rohmehlbedarf der

Drehrohröfen angepasst sind und eine Verbund-

schaltung Ofen-Mühle erlauben.

• Mühlen – Baugrößen, welche die Verbundschaltung

von einem Ofen mit einer Mühle erlauben; ein

Konzept, das spezifisch bis zu 30% kosten-

günstiger als die Verbundschaltung von einem

Drehrohrofen mit 2 Wälzmühlen ist! Diese

Loesche-Philosophie hat sich als richtig erwiesen

und ist heute allgemein beim Kunden akzeptiert.

• Mühlen, die in idealer Weise die Abgase des

Drehrohrofens zur Mahltrocknung und zum

Mahlguttransport bei niedrigem spezifischen

Energieverbrauch [kWh/t] nutzen.

• In einer Maschineneinheit mahlen, trocknen, sich-

ten und homogenisieren bis zum Fertigprodukt mit

der geforderten Kornverteilung und Restfeuchte.

• Mahlanlagen, die sich schnell auf die betrieblichen

Erfordernisse des Brennprozesses einstellen

lassen.

Mahlgut-Zuteilung

Das Zementrohmaterial wird in bekannter Weise

gebrochen und nach Komponenten getrennt in

Rohmaterial-Bunkern gelagert. Von dort wird es

dosiert dem Mühlenaufgabeband zugeführt. Das

Förderband ist in seiner Geschwindigkeit regelbar.

Im Materialweg zur Mühle befinden sich ein

Aushebemagnet und ein Metalldetektor, die der Ab -

scheidung größerer metallischer Fremdkörper dienen.

Das Material gelangt dann über eine Zellenradschleuse

oder eine Klappen-Schleuse unter Luftabschluss in

die Mühle. Die Zellenradschleusen werden speziell

den Eigenschaften des Aufgabeguts angepasst. So

werden beispielsweise übergroße Stücke, sogenann-

te „Fische“ oder Baumwurzeln, als Maßstab für den

maximalen Füllungsgrad der Zellen benutzt. Der

rechnerische Füllungsgrad der Kammern liegt unter

40 % des Taschenvolumens, um ein Verklemmen des

Zellenrads zu vermeiden.

Für feuchtes Aufgabegut können beide Schleusen-

arten mit Prozessgas beheizt werden.

Zellenrad– und Klappenschleusen sind mit Ver-

schleißschutz ausgestattet.

Mahlen und Sichten

In der Mühle wird das Rohmaterial gemahlen und

getrocknet. Mühlen mit 2 Walzen besitzen einen,

Mühlen mit drei und vier Walzen zwei und Mühlen mit

sechs Walzen vier Heißgas-Eintrittskanäle. Das

Prozess gas wird von dort aus über Leitvorrichtungen

gleichmäßig im Mahlraum verteilt. Nach Verlassen

der Mahlschüssel wird das gemahlene Gut mit dem

durch Wasserverdampfung inzwischen auf unter ca.

100 °C abgekühlten Prozessgas dem Sichter auf der

Mühle zugeführt. Das staubförmige Fertiggut verlässt

den Sichter und wird in einem nachgeschalteten Filter

oder einer Kombination aus Zyklonbatterie mit

(kleinerem) Filter abgeschieden. Sichtergrieße fallen

zusammen mit dem Frischgut wieder auf die Mahlbahn

zurück.

Komplette Mahlanlagen mit Komponenten

16

Reject-Behandlung

Reject-Material, das den Schaufelkranz passiert, wird

auto matisch ausgeräumt und über luftdichte

Vibrations-Förderrinne(n) und Becherwerk(e) abtrans-

portiert. Der Aufgabegutstrom zur Mühle wird durch

Regler als Summe aus Frischgut und Reject-Material

konstant gehalten.

Mühlenventilator

Wegen der hohen Effizienz der Staubabscheider

benötigt der Mühlenventilator keinen Verschleiß-

schutz. Er ist im allgemeinen mit einem Drallregler

und/oder einem drehzahlgeregelten Antrieb ausge-

stattet.

Prozess-/MSR-Technik

Der zur Trocknung der Mahlgüter benötigte

Wärmestrom wird über einen Regelkreis so beein-

flusst, dass die Gastemperatur nach Mühle konstant

bleibt. Die benötigte Wärmeenergie wird vorzugswei-

se vom Abgasstrom des Drehrohrofens gedeckt.

Reicht das Wärmeangebot nicht aus, muss

Wärme aus weiteren Quellen zugeführt werden. Dazu

eignen sich sowohl ein separater Heißgas-Erzeuger

(LOMA-Brennkammer) als auch Gase aus anderen

Prozessen, wie Vorwärmer-Abgase, Klinkerkühler-

Abluft, Abgase aus Dieselaggregaten etc.

Ein Teil des Prozessgases wird zur Nutzung seines

Wärmeinhaltes hinter dem Staubabscheider wieder

zur Mühle zurückgeführt. Der restliche Teil verlässt

die Anlage über einen Kamin. In der Rückgasleitung

zur Mühle befindet sich eine Frischluftklappe.

Bei Abgastemperaturen von über 100 °C hinter der

Mühle kann kalte Frischluft aus der Atmosphäre

angesaugt werden, deren Anteil dazu dient, das

Mühlenabgas auf die gewünschte Temperatur zu

senken. Die obere Grenztemperatur wird von der

thermischen Beständigkeit des Filters (Schlauch-

material), die untere Grenztemperatur vom Taupunkt

des Staubgasstroms nach Mühle be stimmt, der

auf keinen Fall unterschritten werden darf, um

Kondensation zu vermeiden.

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12 12 12

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Reject-Behandlung

Reject-Material, das den Schaufelkranz passiert, wird

auto matisch ausgeräumt und über luftdichte

Vibrations-Förderrinne(n) und Becherwerk(e) abtrans-

portiert. Der Aufgabegutstrom zur Mühle wird durch

Regler als Summe aus Frischgut und Reject-Material

konstant gehalten.

Mühlenventilator

Wegen der hohen Effizienz der Staubabscheider

benötigt der Mühlenventilator keinen Verschleiß-

schutz. Er ist im allgemeinen mit einem Drallregler

und/oder einem drehzahlgeregelten Antrieb ausge-

stattet.

Prozess-/MSR-Technik

Der zur Trocknung der Mahlgüter benötigte

Wärmestrom wird über einen Regelkreis so beein-

flusst, dass die Gastemperatur nach Mühle konstant

bleibt. Die benötigte Wärmeenergie wird vorzugswei-

se vom Abgasstrom des Drehrohrofens gedeckt.

Reicht das Wärmeangebot nicht aus, muss

Wärme aus weiteren Quellen zugeführt werden. Dazu

eignen sich sowohl ein separater Heißgas-Erzeuger

(LOMA-Brennkammer) als auch Gase aus anderen

Prozessen, wie Vorwärmer-Abgase, Klinkerkühler-

Abluft, Abgase aus Dieselaggregaten etc.

Ein Teil des Prozessgases wird zur Nutzung seines

Wärmeinhaltes hinter dem Staubabscheider wieder

zur Mühle zurückgeführt. Der restliche Teil verlässt

die Anlage über einen Kamin. In der Rückgasleitung

zur Mühle befindet sich eine Frischluftklappe.

Bei Abgastemperaturen von über 100 °C hinter der

Mühle kann kalte Frischluft aus der Atmosphäre

angesaugt werden, deren Anteil dazu dient, das

Mühlenabgas auf die gewünschte Temperatur zu

senken. Die obere Grenztemperatur wird von der

thermischen Beständigkeit des Filters (Schlauch-

material), die untere Grenztemperatur vom Taupunkt

des Staubgasstroms nach Mühle be stimmt, der

auf keinen Fall unterschritten werden darf, um

Kondensation zu vermeiden.

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M M M M

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4

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3

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7

1. Materialaufgabebunker 2. Bandwaage 3. Transportband 4. Metallabscheider 5. Überbandmagnet 6. 2-Wege-Schurre 7. Fehlmaterialsammler 8. Zellenradschleuse 9. Loesche-Mühle10. Sperrluftleitung mit Gebläse11. Wassereindüsung12. Zyklone13. Produktaustragsschleusen14. Gasstrommessung15. Mühlenventilator

16. Rückgasleitung mit Klappe17. Heißgaserzeuger18. Reject-System19. Becherwerk20. Reject-Bunker21. Abzugsband22. Mühlen-Ventilator23. Absperrklappe vor Mühle24. Frischluftklappe25. Bypassklappe26. Regelklappe vor Filter27. Ofen-Filter28. Filterventilator29. Kamin

Aufbau:

1 Grießkonus

2 Leitapparat

3 Rotor mit Sichtleisten

4 Rotorwelle

5 Gehäuse

6 Materialaufgabe schurre

7 Produktaustrag

Dynamischer Loesche-Sichter LSKS

Der Loesche-Sichter vom Typ LSKS ist in der Lage

trennscharf zu arbeiten. Er produziert sowohl Korn-

verteilungen enger, als auch solche mit gespreizter

Bandbreite. Durch Variation der verfahrenstechni-

schen Einstellparameter und entsprech ende Sichter-

einbauten sind diese unter schied lichen Anforderungen

an den Kornaufbau erfüllbar. Die Rohmehlfeinheit

liegt in der Regel zwischen 10-15 % R 0,09 mm.

Der von der Mühle aufsteigende Gas-/Partikelstrom

wird über einen statischen Leitapparat 2 zum Sicht-

raum geleitet. Das Gas-Feststoffgemisch strömt ab -

hängig von der Klappenstellung gezielt in den Raum

zwischen dem Leitapparat 2 und dem konzentrisch

darin umlaufenden Rotor mit Sichtleisten 3 .

Der Rotor beschleunigt durch seine Drehung das

ihm zugeführte Gas-Feststoffgemisch tangential. Die

dabei entstehende Fliehkraft weist Überkorn ab.

Die Rotordrehzahl und der Gasstrom mit sei-

ner Anströmrichtung bestimmen den ge wünschten

Trennkorndurchmesser. Er ist in weiten Grenzen ein-

stellbar.

Eine Besonderheit dieser Sichterbauart ist das kon-

tinuierliche Nachsichten der vom Rotor abgewie-

senen Partikelströme. Wenn sie durch Fliehkraft im

Ring spalt nach außen fliegen, werden sie vom auf-

wärts /einwärts gerichteten Gasstrom erneut ange-

blasen. Dabei lösen sich agglomerierte Partikel auf,

so dass sie als Einzelkörner dem Produktstrom folgen

und nicht als scheinbares Überkorn wieder mit den

Grießen auf die Mahlschüssel zurückfallen.

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1

2

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Aufbau:

1 Grießkonus

2 Leitapparat

3 Rotor mit Sichtleisten

4 Rotorwelle

5 Gehäuse

6 Materialaufgabe schurre

7 Produktaustrag

Dynamischer Loesche-Sichter LSKS

Der Loesche-Sichter vom Typ LSKS ist in der Lage

trennscharf zu arbeiten. Er produziert sowohl Korn-

verteilungen enger, als auch solche mit gespreizter

Bandbreite. Durch Variation der verfahrenstechni-

schen Einstellparameter und entsprech ende Sichter-

einbauten sind diese unter schied lichen Anforderungen

an den Kornaufbau erfüllbar. Die Rohmehlfeinheit

liegt in der Regel zwischen 10-15 % R 0,09 mm.

Der von der Mühle aufsteigende Gas-/Partikelstrom

wird über einen statischen Leitapparat 2 zum Sicht-

raum geleitet. Das Gas-Feststoffgemisch strömt ab -

hängig von der Klappenstellung gezielt in den Raum

zwischen dem Leitapparat 2 und dem konzentrisch

darin umlaufenden Rotor mit Sichtleisten 3 .

Der Rotor beschleunigt durch seine Drehung das

ihm zugeführte Gas-Feststoffgemisch tangential. Die

dabei entstehende Fliehkraft weist Überkorn ab.

Die Rotordrehzahl und der Gasstrom mit sei-

ner Anströmrichtung bestimmen den ge wünschten

Trennkorndurchmesser. Er ist in weiten Grenzen ein-

stellbar.

Eine Besonderheit dieser Sichterbauart ist das kon-

tinuierliche Nachsichten der vom Rotor abgewie-

senen Partikelströme. Wenn sie durch Fliehkraft im

Ring spalt nach außen fliegen, werden sie vom auf-

wärts /einwärts gerichteten Gasstrom erneut ange-

blasen. Dabei lösen sich agglomerierte Partikel auf,

so dass sie als Einzelkörner dem Produktstrom folgen

und nicht als scheinbares Überkorn wieder mit den

Grießen auf die Mahlschüssel zurückfallen.

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4

3

5

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1

Loesche-Heißgaserzeuger

Loesche hat Mitte der 60er Jahre die Lochmantel-

Feuerung entwickelt – eine aus warmfestem Stahl

bestehende Stahlbrennkammer mit Brenner muffel.

Sie ist unter der Bezeichnung LOMA-Feuerung

auf dem Markt bekannt. Seit Jahrzehnten wird die

LOMA-Feuerung weltweit bei unterschiedlichsten

ther mischen Pro zessen verwendet, um diese zu

optimieren.

Aufbau und Eigenschaften:

• die Brennkammer besteht aus warmfesten

Stählen, keine Feuerfestausmauerung notwendig

• beim Anfahren des Heissgaserzeugers minimale

Wärmeverluste durch Wegfall der Aufheizung von

feuerfester Ausmauerung, somit Start mit Volllast

möglich

• sehr gute Temperaturwechselbelastbarkeit und

verzögerungsarme Anpassung der Leistung bei

schnellen Lastwechseln

• hohe Abkühlungsgeschwindigkeit der Brenn-

kammer verhindert thermische Überbelastung

nachfolgender Aggregate, bei Not-Aus-

Situationen und beim An- und Abfahren kann auf

einen Not-Kamin verzichtet werden

• kurzfristige Begehbarkeit für Inspektionen

• geringer Verschleiß

• kurze Montagezeiten, geringes Gewicht, geringer

Platzbedarf, montierbar in bestehende Anlagen,

auch für größere LOMA-Feuerungen erfolgt kom-

plette Vormontage

Loesche-Heißgaserzeuger werden dort eingesetzt,

wo Heißgase zur direkten Trocknung benötigt werden,

zum Beispiel in der Zement-, Stahl-, Steine- und

Erden-, Erz-, Holz-, Futter mittel- und chemischen

Industrie.

Wirkungsweise

Der über das Spiralgehäuse 5 eintretende

Prozess gasstrom kühlt durch seine Strömungs-

führung sowohl den Schutzmantel 8 als auch die

Lochmäntel 6 . Durch die Ringspalte 7 und Boh-

run gen der Lochmäntel strömt das Prozessgas in den

Innenraum der Brennkammer und vermischt sich dort

mit den heissen Rauchgasen aus der Verbren nung.

Gleichzeitig werden die Flamme und die heissen

Rauchgase von den Lochmänteln ferngehalten.

Heizmedien

– Erd-, Bio-, Koks-, Gicht- und andere Schwachgase

– Leicht- und Schweröle, Holz- und Braunkohlen-

staub

Die LOMA-Feuerungen werden stetig weiterent-

wickelt und entsprechen den aktuellen technischen

Standards. Bis 2009 wurden mehr als 600 dieser

Heiß gaserzeuger für einen Wärmestrom von 100 kW

bis 64.000 kW in Industriebetriebe geliefert.

Aufbau

1 Brenner

2 Brennstoff

3 Verbrennungsluft

4 Brennermuffel

5 Spiralgehäuse

6 Lochmantel

7 Ringspalt

8 Schutzmantel

9 Temperaturüber-

wachung

10 Heißgasaustritt

LOMA-Feuerung Typ LF 25 mit

einem Erdgasbrenner, 2005

23

Loesche-Zellenradschleuse

Die Loesche-Mühle wird über einen Zellenradaufgeber

beschickt, der Falschlufteinbrüche in den Mahlraum

vermeidet.

Das Mahlgut fließt von oben kontinuierlich

über den Einlauftrichter in Taschen des lang-

sam umlaufenden Zellenrades. Verschleiß durch

das abrasive Aufgabegut bleibt bei geringer

Um fangsgeschwindigkeit niedrig. Der Füllungs grad

wird auf 40 % begrenzt. Einstellbare Dichtleisten am

Zellenrad verhindern zu große Spaltabstände zu den

Ver schleiß platten des Gehäuses. Der Abwurf erfolgt

nach unten in die Aufgabeschurre der Mühle.

Um Anbackungen zu vermeiden, kann das Zellen-

rad innen von Heißgasen durchströmt und beheizt

werden. Es ist für Wartungszwecke leicht zu demon-

tieren.

24

Für die effiziente Durchführung von Standard-

Mahlversuchen stehen im Loesche-Technikum

drei komfortabel ausgerüstete Labor-Mahlanlagen

LM 3,6 zur Verfügung.

Technologieentwicklung durch praxis-nahe Labor-Mahlversuche

Einer der ersten Schritte zur Einführung neuer

Technologien ist der praxisnahe Laborversuch.

Im Rahmen unserer Forschungs- und Entwicklungs-

Projekte werden:

• neue Mahlgüter für zukünftige Marktsegmente

untersucht;

• optimierte Mühleneinstellungen für spezielle

Produkte ermittelt;

• Anlagenkomponenten und -schaltungen

optimiert;

• neue Verschleißwerkstoffe und -konzepte

getestet.

Unsere Versuchsmahlanlagen sind so aufgebaut,

dass unterschiedliche Fahrweisen und Anlagen-

schaltungen im Versuch simuliert werden können.

Standard-Mahlversuche zur Mühlenauslegung

Loesche verfügt über langjährige Erfahrungen in

der Auslegung von Mahlanlagen. Die wichtigste

Voraus setzung für korrekt ausgelegte Mahl anlagen

ist die genaue Kenntnis der Material eigenschaften der

zum Ein satz kommenden Mahlgüter.

Die wichtigsten Kennzahlen eines Mahlguts sind die

Loesche-Mahlbarkeit und der spezifische Arbeits-

bedarf bezogen auf eine definierte Feinheit. Ab hängig

von der geologischen Genese des Mahl guts findet

man in der Natur selbst bei augen schein lich ähnlichen

Materialien höchst unterschied liche Eigenschaften.Vollautomatische

Fahrweise mit SPS

Das Loesche-Technikum – Zentrum für Mahlgut-Untersuchungen, Forschung und Entwicklung

Analyse-Möglichkeiten:

• Reindichtebestimmung mit Gaspycnometer

• Bestimmung der massenbezogenen Oberfläche nach Blaine

• Korngrößenanalyse mit Cilas-Lasergranulometer

• Siebanalysen mit Alpine-Luftstrahlsieb

• Siebanalysen mit Retsch-Rüttelsieb

• Mahlbarkeit nach Hardgrove

• Mahlbarkeit nach Zeisel

• Mikroskopie mit Zeiss Stemi SV11

• Trockenschränke für Feuchtebestimmung

• Kohlenuntersuchung (Cfix, flüchtige Bestandteile, Aschegehalt)

Labormühle LM 3,6

25

Loesche – weltweit präsent

Es stellt sicher, dass auch die aktuellsten Er kenntnisse

und Entwicklungen sofort für neue Projekte genutzt

werden können.

Unsere Tochtergesellschaften und Vertretungen

übernehmen bei der Analyse, Bearbeitung und

Lösung projektspezifischer Aufgabenstellungen für

unsere Kunden eine zentrale Rolle.

Aktuelle Informationen

zu unseren Auslands-

gesellschaften finden Sie

auf unserer Homepage

www.loesche.com

Loesche ist ein inhabergeführtes, exportorientiertes

Unternehmen, das 1906 in Berlin gegründet wurde

und heute mit Tochtergesellschaften, Vertretungen

und Agenturen weltweit aktiv ist.

Unsere Ingenieure entwickeln ständig neue Ideen und

individuelle Konzepte für Mühlentechnologien und

Aufbereitungsverfahren zum Nutzen unserer Kunden.

Ihre Kompetenz verdanken sie vor allem den jahr-

zehntelangen Erfahrungen und unserem weltweiten

Informationsmanagement.

Loesche GmbHHansaallee 24340549 Düsseldorf, GermanyTel. +49 - 211 - 53 53-0Fax +49 - 211 - 53 53-500Email: loesche@loesche.dewww.loesche.com

BrasilienLoesche Equipamentos Ltda.Rua México 119 sl. 100420031-145 Rio de Janeiro, BrazilTel. +55 - 21 - 22 40 79 00Fax +55 - 21 - 22 20 94 40Email: loesche@terra.com.br

GroßbritannienLoesche Energy Systems Ltd.2, Horsham GatesNorth StreetHorsham, RH135PJ, United KingdomTel. +44 - 1403 - 223 101 Fax +44 - 1403 - 223 102 Email: loesche@loesche.co.uk

IndienLoesche India (Pvt.) Ltd.C-3, Sector 3Noida (U.P.) - 201301, India Tel. +91 - 120 - 24 44 205Fax +91 - 120 - 42 51 623Email: loesche@loescheindia.comwww.loescheindia.com

IranLoesche Middle East FZE TBUnit 10, 3 Floor, Building No. 194th Alley, Ghaem Magham Ave, Upper Mottahari StreetTehran, IranTel. +98 - 21 - 887 420 28Fax +98 - 21 - 887 309 01Email: info@loesche.irwww.loesche.ir

RusslandOOO LoescheBerezhkowskaya Naberezhnya 16A, build.2121059 MoscowTel. +7 495 - 988 50 81Fax +7 495 - 988 50 81Email: info@loesche.ruwww.loesche.ru

SpanienLoesche Latinoamericana S.A.U.Condesa de Venadito, 1– 4a Planta28027 Madrid, SpainTel. +34 - 91 - 458 99 80Fax +34 - 91 - 457 10 17Email: loesche@loesche.eswww.loesche.es

SüdafrikaLoesche South Africa (Pty.) Ltd.55 Empire Road, Empire Park, Block C2193 Parktown, South AfricaTel. +27 - 11 - 482 29 33Fax +27 - 11 - 482 29 40Email: loesche4@global.co.zawww.loesche.edx.co.za

USALoesche America, Inc.20170 Pines Boulevard, Suite 301Pembroke Pines,Florida 33029, USATel. +1 - 954 - 602 14 24Fax +1 - 954 - 602 14 23Email: webmaster@loescheamerica.comwww.loescheamerica.com

Vereinigte Arabische EmirateLoesche Middle East FZEP.O. Box 262 622Jebel Ali Free ZoneLOB 19Dubai, U.A.E.Tel. +97 - 14 88659 - 11 Fax +97 - 14 88659 - 22Email: frouzan@loesche.de

Volksrepublik China Loesche Mills (Shanghai) Co. Ltd.5 Dongzhimen South Street Room 817-818, CYTS Plaza 100007 Beijing, R.O.C P. R. of ChinaTel. +86 - 10 - 5815 - 6205Fax +86 - 10 - 5815 - 6220 Email: info@loesche.cn

1000

03/

2009

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Wei

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Quarz (SiO2) 50µm Calcit (CaCO3) 20µm Tonerde (Al2O3) 5µm

Dolomit 20µm(CaCO3 • MgCO3)

Kreide (CaCO3) 2µm

Hydromagnesit + Calcit 5µm Tonminerale 30µm

luftgekühlte Hochofenschlacke 1µm Eisenoxid, 30µmTitandioxid, Orthoklas

luftgekühlte 5µmHochofenschlacke

Eisenoxyd (Fe2O3) 20µm

Hydromagnesit+ Calcit 2µm