magazyn omron 5 - wybrane wdrożenia

IO-LinkCyber-Phycical

IASafety

IdTRobotics

Increase speed and precision using

fine-tuning technology

integratedControl

evolution

Manufacturing sites where machines

adapt to human needs

interactiveHarmony between

people and machines

Improve both productivity and quality through

information technology

intelligentInformation innovation

Manufacturing Site

Innovationwith Three “i”

Concept

Magazyn OmronWybrane wdrożenia

Wspólnie z naszymi partnerami: producentami maszyn i integratorami systemów tworzymy świat zaawansowanej automatyki przemysłowej. W efekcie powstają rozwiązania oparte na specjalistycznej wiedzy, pozwalające naszym Klientom zyskać przewagę konkurencyjną. Opisy najciekawszych ze wspólnie zrealizowanych wdrożeń publikujemy już po raz piąty w Magazynie Omron. Zapraszamy do lektury.

5Nr

2

Szanowni Państwo, niezależnie od typu maszyn, w których się Państwo specjalizują,

wiadomym jest, że istnieje wiele sposobów na wprowadzanie

innowacyjności. Procesy automatyki przemysłowej,

a także same maszyny wykorzystywane w procesach

przemysłowych, stają się coraz bardziej dynamiczne.

Ta sytuacja wiąże się z koniecznością zwiększenia wydajności

produkcyjnej, wszechstronności użytkowania, ergonomii i

bezpieczeństwa, a także ograniczenia przerw w produkcji.

Jako producent zaawansowanych systemów automatyki

przemysłowej oraz zespół ekspertów w zakresie rozwiązań

przemysłowych potrafimy sprawić, aby maszyny były

inteligentniejsze, szybsze, bardziej wydajne, miały większą

wartość, stały się bardziej elastyczne i niezawodne. Krótko

mówiąc - zapewniamy naszym klientom znaczną przewagę

nad konkurencją.

Pozyskaną w ten sposób wiedzą i doświadczeniem dzielimy

się m.in. na łamach Magazynu Omron, który już po raz piąty

przygotowaliśmy dla Państwa. Znajdą w nim Państwo opisy

najciekawszych wdrożeń z różnych gałęzi przemysłu,

które zrealizowaliśmy wraz z naszymi integratorami systemów

i producentami maszyn.

Życzymy przyjemnej lektury,

Zespół Omron

3

Spis TreściAKTW AUTOMATION - Automat produkujący specjalistyczne igły,

zawierające programowalne microchipy dla zwierząt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4DL SERWIS - Zgrzewarka numeryczna ZD-1000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6EFEKTOR - Urządzenie do czyszczenia kąpieli galwanicznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8ELAUTEC - System wizyjny do inspekcji łożysk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10GAWLIKOWSKI - Układ chłodzenia przekładni pasowych z modernizacją układu

sterowania MEW Grodzisko . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12HITMARK - Obniżenie kosztów przygotowania opakowań zbiorczych oraz

ograniczenie zatrzymań linii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14ITEM SERVICE - Linia rozformowywania elementów schodów betonowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16POLTRON - Automatyczny system dynamicznego ważenia detali na ramieniu robota .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18PRO-AUTOMATION - Kontrola wizyjna, bezpieczeństwo i sensoryka w stanowisku zrobotyzowanym . . . . . . . . . 20PRO-CONTROL - Układ automatycznego składania frontów aluminiowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22PROGRES - Wykonanie układu automatyki i wizualizacji parametrów pracy kabin lakierniczych . . . . . . . . . . . . . . . 24PROJEKTOWANIE MASZYN - Linia Montażowa obudów samochodowych

zamków drzwiowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26RENEX - Zrobotyzowana stacja do lutowania elementów przewlekanych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28RIAS - Oklejarka do pakietowania klepek parkietu RO-6000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30TOOLS FACTORY - Maszyny i urządzenia do obróbki i przetwórstwa tworzyw sztucznych .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32WELMASZ - Automatyczny system montażu ram typu canvas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

4 MAGAZYN OMRON: ROZWIĄZANIA

Firma AKTW AUTOMATION zdecydowała się na zastosowanie

robotów SCARA, ponieważ ważną cechą tego procesu jest

zachowanie precyzji oraz jednoczesnej prędkości procesu.

Zastosowanie precyzyjnego systemu wizyjnego firmy Omron

umożliwiło łączenie igły z podstawą przy zachowaniu odpowiednio

powtarzalnej orientacji. Ma to kluczowe znaczenie, gdyż

poszczególne elementy podawane są z podajników wibracyjnych

z przypadkową orientacją.

Wzbogacenie robotów o specjalistyczne akcesoria w postaci

obrotowych chwytaków oraz odpowiednie oprogramowanie procesu

pozwoliło na dodatkowe opcje umieszczania wewnątrz około 1 mm

igły elektronicznego microchipa oraz zatyczki chroniącej układ przed

uszkodzeniem. Całość zamknięta zostaje w specjalistycznej osłonce,

za co również odpowiada robot SCARA. Sterownik NJ, oprócz

kontroli pracy podzespołów Omron, również kontroluje zastosowane

elementy innych producentów w postaci np. zaawansowanej wyspy

zaworowej. W przyszłości, poprzez zastosowanie sieci typu EtherCAT,

rozbudowa procesu będzie dużo łatwiejsza niż w przypadku

starszych technologii. System Omron kontroluje również stan ostrza

igły, co jest widoczne na poniższym zdjęciu.

Automat produkujący specjalistyczne igły, zawierające programowalne microchipy dla zwierząt

Firma AKTW AUTOMATION jest producentem maszyn dla różnych gałęzi przemysłu, głównie specjalizuje się w tworzeniu

nowych procesów pod zapotrzebowanie klienta. Jednym z rozwiązań, jakie firma AKTW AUTOMATION wprowadziła na

rynek weterynaryjny jest prototyp automatu produkujący specjalistyczne igły, zawierające programowalne microchipy dla

zwierząt. Głównym sercem automatu jest nowoczesny sterownik NJ firmy Omron, który kontroluje pracę 2 robotów SCARA,

systemów wizyjnych ZFV oraz napędów Accurax G5 firmy Omron, kilkanaście czujników laserowych oraz światłowodowych

również firmy Omron.

Kontrola stanu ostrza igły poprzez system wizyjny Omron

5

Logo AKTW AUTOMATION

Do obsługi oraz parametryzacji procesu zastosowano 12’’ wyświet-

lacz klasy NA5 firmy Omron. Do tej pory wszystkie te operacje

ze względów precyzji i dokładności procesu musiały być

wykonywane przez ludzi. Zastąpienie rąk ludzkich robotami, a oczu

systemem wizyjnym pozwoliło na zwiększenie prędkości procesu,

przy zachowaniu dokładności wykonania produktu końcowego.

Dane kontaktowe:AKTW AUTOMATION Sp. z o. o Sp. K.ul. Marii Konopnickiej 22A95-035 Ozorkówtel.: [email protected]


Dzięki technikom numerycznym konstruktorzy mają możliwość

zaspokoić wymagania producentów. Firma DL Service Sp. z o.o.

sprostała wymaganiom producenta siatek korzystając z najnowszych

osiągnięć automatyki Omron. Bardzo dobre funkcje ruchu i komu-

nikacyjne sterownika NJ pozwoliły na stworzenie maszyny bardzo

szybko przezbrajanej o numerycznie programowanej wielkości

oczka siatki.

Maszyna ZD-1000 to automat o parametrach porównywalnych

z najlepszymi maszynami na światowym rynku.

Jego wydajność to w zależności od grubości drutu oraz ilości

oczek około 0,9 sekundy na jeden zgrzany poprzecznie drut,

co na przeciętny arkusz gotowej siatki daje tylko 1,5 minuty.

W czasie jednego cyklu układ automatyki oraz mechaniczny musi

wykonać podawanie kolejnego drutu poprzecznego, spozycjonować

go, sprawdzić jego obecność oraz po spozycjonowaniu nume-

rycznym kolejnego zaprogramowanego wcześniej oczka zgrzać,

komunikując się przed tym z modułem zgrzewarki, wysyłając numery

elektrod, prąd i czas zgrzewania.

Układ automatyki składa się ze sterownika PLC NJ301-1100, panela

operatorskiego NA10, zdalnych wej/wyj, serwomotoru Accurax G5

3kW. Cały układ komunikuje się przez sieć EtherCAT i Ethernet/IP

co znacznie zmniejsza okablowanie maszyny. To dzięki tej szybkiej

komunikacji maszyna w jednym cyklu potrafi odczytać tak dużo

Zgrzewarka numeryczna ZD-1000

Dzisiejszy przemysł metalowy to przede wszystkim duża wydajność, precyzja wykonanych produktów oraz elastyczność

maszyn do szybkiego przezbrajania i przeprogramowywania produkcji. Producenci siatek i podobnych produktów

zgrzewanych dążą do zminimalizowania parku maszynowego i wykonywania jak największej gamy produktów

na jak najmniejszej ilości maszyn i obsługi.

informacji z receptur znajdujących się w panelu i wykonać tak dużo

operacji logicznych, numerycznych, pozycjonować serwomotor

oraz komunikować się z modułem zgrzewającym.

Nad bezpieczeństwem czuwa przekaźnik bezpieczeństwa z serii G9SB,

przyciśnięcie któregoś z przycisków bezpieczeństwa natychmiast

zatrzymuje maszynę, jednak dzięki zastosowaniu serva Accurax G5

nie tracimy pozycji maszyny i pomimo zatrzymania awaryjnego

możemy wznowić produkcję bez zniszczenia arkusza siatki.

7

W nowoczesnych liniach produkcyjnych bardzo duży nacisk kładzie

się na bezpieczeństwo ale również na koszty powstałe wskutek

awaryjnych zatrzymań i ponownych długich uruchomień maszyn.

Te same wytyczne dotyczą przezbrajania maszyn na inny produkt,

ale dzięki panelowi z dużą pamięcią rozszerzaną za pomocą USB,

receptury zawierają wszelkie dane numeryczne do przezbrojenia

maszyny. Dodatkowo każda zapisana receptura posiada długi wiersz

komentarza do przechowywania danych o produkcie, zamawiającym

i osprzęcie do maszyny. Tak przygotowane receptury i skonfigurowana

maszyna pozwala na minimalizację pomyłek przy przezbrajaniu

oraz maksymalne skrócenie czasu potrzebnego do wykonania

innego produktu. Przyjazny interfejs użytkownika w dobrej

rozdzielczości i kolorach pozwolił na przygotowanie bardzo

intuicyjnej wizualizacji, co znacznie ułatwiło szkolenie operatorów.

Historia alarmów i okno diagnozy PLC pozwalają na szybkie zlokali-

zowanie usterek, wskazanie uszkodzonego czujnika lub podobnego

problemu co najczęściej nie wymaga przyjazdu serwisu producenta.

Podzespoły Omron charakteryzują się bardzo niską awaryjnością

ale bardzo ważną kwestią jest również ich dostawa. W razie serwisu

użytkownicy maszyn mają ekspresową dostawę części bezpośrednio

z magazynu Omron w zaledwie trzy dni.

Nasza firma zajmuje się automatyką i konstrukcją maszyn od 1997

roku. Od 2013 roku zaczęliśmy wykonywać układy sterowania

na komponentach Omron. Środowisko Sysmac oraz kompatybil-

ność wszystkich podzespołów dało nam możliwość zamówień,

kompleksowych co znacznie ułatwia projektowanie, programowanie

i serwis gwarancyjny.

Obecnie prowadzimy kilka nowych projektów, o czym chętnie

dla Państwa napiszemy w kolejnych odsłonach magazynu.

Dane kontaktowe:DL SERVICE Sp. z o.o.ul. Cieszyńska 45b93-554 Łódź tel.: (42) 655-52-20 [email protected]

Logo DL SERWIS


Głównym materiałem tego typu jest zużyta kąpiel galwaniczna,

zawierająca duże ilości węglanów, związków chemicznych, źle

wpływających na sam proces galwanizowania. Ponieważ kąpiele

galwaniczne to ogromne ilości płynów liczone w tysiącach litrów

a ich skład chemiczny jest agresywny, zrzut zużytych kąpieli do

ścieków jest procesem bardzo kosztownym i kłopotliwym z punktu

widzenia ochrony środowiska. Firmy specjalizujące się w galwan-

otechnikach znają sposoby na oczyszczanie kąpieli. Opracowały

technologię polegającą na wychłodzeniu kąpieli i równoczesnej

krystalizacji węglanów. Na rynku pojawiły się rozwiązania mało

profesjonalne, jak pobieranie paletopojemników i wstawianie ich do

chłodni lub (w czasie zimy) wystawianie na zewnątrz w celu ochłod-

zenia kąpieli i równoczesnego jej oczyszczenia. I tutaj pojawiał się

kolejny problem. W jaki sposób można oddzielić kąpiel od skrystalizo-

wanych węglanów? Powstało kilka pomysłów np. odpompowywania

z części wierzchniej oczyszczonej kąpieli i pozostawienia węglanów

na dnie pojemnika. Taki sposób działania jest co prawda mało ener-

gochłonny, ale jest uciążliwy i długotrwały.

Nasza firma podjęła się zbudowania urządzenia, które w sposób

prosty i skuteczny automatycznie będzie wykonywało oczyszczanie

kąpieli galwanicznej z węglanów. W procesie tworzenia maszyny

oczywiście najważniejszym elementem i pierwszym krokiem jest

opracowanie koncepcji. I tutaj wspólnie z naszymi zaprzyjaźnionymi

firmami z rynku galwanotechniki, opracowaliśmy koncepcję urzą-

dzenia, które będzie pobierało kąpiel prosto z wanien galwanicznych,

następnie ją oczyszczało i w efekcie procesu zrzucało do wanny

galwanicznej.

Po zakończeniu opracowywania koncepcji przystąpiliśmy do budo-

wania maszyny. Jednym z najważniejszych elementów maszyny jest

układ sterowania. I tutaj wkraczają rozwiązania firmy Omron.

Podczas realizacji projektów często spotykamy się z problemem

rozproszenia klientów. Galwanizernie są zlokalizowane w odległych

miejscowościach i wizyty w takich zakładach są czasochłonne oraz

kosztowne, szczególnie na początku podczas wdrażania. Wobec tego

postanowiliśmy znaleźć rozwiązanie, które w prosty sposób pozwoli

nam na dostęp do sterownika oraz panela HMI. Zastanawiając

Firma ZEM Efektor Sp.z .o.o istnieje na rynku automatyki od ponad 20 lat. Prowadzi działalność usługową oraz produkcyjną

w branży elektrotechnicznej, mechanicznej i elektronicznej. W przeważającej części działalność usługowa dotyczy budowy

prototypów maszyn i urządzeń technologicznych oraz automatyzacji procesów technologicznych i produkcyjnych.

Jednym z głównych rynków, którym interesujemy się od początku istnienia firmy jest rynek galwanotechniki. Rynek ten był

i jest dla nas interesujący z dwóch powodów: jest rynkiem zbytu dla naszych urządzeń oraz jest dostawcą podzespołów dla

naszych projektów. Tym razem chciałbym przedstawić produkt rozwiązujący problem odpadów galwanicznych.

się nad możliwymi rozwiązaniami, zwróciliśmy się do firmy Omron

jako naszego już wieloletniego partnera i poprosiliśmy o pomoc

w znalezieniu rozwiązania stosunkowo taniego a równocześnie

niezawodnego (co do jakości i niezawodności produktów firmy

Omron nie mamy wątpliwości). Koledzy z firmy Omron zaproponowali

nam rozwiązanie oparte o sterownik z serii CP1L-E oraz panel HMI

NB5Q-TW01B.

Rozwiązanie to okazało się bardzo skuteczne i stosunkowo tanie.

Zastosowanie takich elementów pozwoliło nam w prosty sposób

połączyć panel ze sterownikiem oraz uzyskać możliwość kontroli

pracy maszyny zdalnie, poprzez podłączenie naszego routera.

Urządzenie było wysyłane do klientów w razie problemów bądź

zmiany parametrów co znacznie zwiększyło naszą mobilność oraz

skróciło czas reakcji na ewentualne problemy z maszyną.

Rysunek poglądowy

Urządzenie do czyszczenia kąpieli galwanicznych

9

Urządzenie które opracowaliśmy nosi nazwę handlową WEF-100

i od kilku już lat jest z powodzeniem stosowane w galwanizerniach

w kraju i za granicą.

Podstawowy cykl pracy maszyny obejmuje:

• uzupełnianie zbiornika dolnego do wymaganego poziomu

• napełnienie zbiornika chłodzącego kąpielą pobieraną

z wanny galwanizerskiej

• chłodzenie kąpieli w górnym zbiorniku z jednoczesnym

podgrzewaniem kąpieli w zbiorniku ściekowym

• wypompowanie oczyszczonej kąpieli (z poprzedniego

cyklu chłodzenia) do wanny z której została pobrana

• filtracja wytrąconych węglanów przez sito

• płukanie instalacji (w trybie automatycznym lub ręcznym)

Główny ekran

Dane kontaktowe:ZEM “EFEKTOR” SP. Z O.O.ul. Przybyszewskiego 176/17893-120 Łódźtel.: (0-42) [email protected]

10 MAGAZYN OMRON: WDROŻENIA

System wizyjny do inspekcji łożysk

Coraz więcej zakładów produkcyjnych w Polsce, niezależnie od branży, dąży do modernizacji swoich procesów

produkcyjnych, wykorzystując przy tym nowoczesne technologie. Przykład mogą stanowić producenci łożysk, którzy

starają się w pełni zautomatyzować kontrolę jakości swoich produktów. W odpowiedzi na zapotrzebowanie jednego

z klientów firma Elautec, mająca wieloletnie doświadczenie w integracji automatyki przemysłowej, podjęła się

zaprojektowania i wykonania kompletnego stanowiska do kontroli wizyjnej uszczelek w łożyskach kulkowych.

Obecne stanowisko jest wynikiem długotrwałej pracy zespołu

inżynierów firmy Elautec, którzy musieli sprostać wielu wyzwaniom,

by osiągnąć zamierzony efekt. Największymi z nich były:

różnorodność asortymentu, który może być produkowany na

jednej linii oraz ilość i złożoność wszystkich potencjalnych wad.

Dodatkowe wyzwanie stanowiły ograniczenia gabarytowe całego

stanowiska, a także stosunkowo szybki cykl produkcyjny. W procesie

projektowania powstało kilka różnych koncepcji mechanicznych,

m.in. z wykorzystaniem robota typu SCARA. Ostatecznie, dzięki

sprawnemu mechanizmowi podawania i obracania łożysk opartemu

na siłowniach pneumatycznych, możliwe okazało się dokonanie

inspekcji obu jego stron przy wykorzystaniu tylko jednej kamery w

czasie poniżej 2,2 sekundy.

Nieoceniony w tym wypadku okazał się system wizyjny FH-1050

firmy Omron z 2 megapikselową kamerą, który przy zastosowaniu

odpowiedniego oświetlenia i dzięki umiejętnemu wykorzystaniu

dostępnych narzędzi programistycznych potrafi szybko i sprawnie

identyfikować ewentualne wady produkcyjne. Do sterowania całym

stanowiskiem wykorzystano szereg podzespołów automatyki firmy

Omron, m.in. sterownik CP1L, panel operatorski NB7W, a także zestaw

czujników indukcyjnych i optycznych. Aby stanowisko spełniało

normy bezpieczeństwa wszystkie ruchome elementy zostały

zabudowane, a otwierane osłony zabezpieczono wyłącznikiem

drzwiowym serii D4GL. Całość zapewnia bezpieczną i niezawodną

pracę, zachowując zgodność ze standardami klienta.

Stanowisko ma również szereg sprawdzonych rozwiązań uspraw-

niających jego działanie. Obsługa ogranicza się do wyboru programu

inspekcyjnego na panelu operatorskim, w zależności od rodzaju

produkowanego asortymentu. Odrzucane łożyska mogą być segre-

gowane ze względu na rodzaj zidentyfikowanej wady w osobnych

11

rynnach spadkowych, które powinny być sukcesywnie opróżniane

przez operatora. System ma również możliwość podglądu bieżących

inspekcji na monitorze oraz zapisu zdjęć wadliwych sztuk w celu

późniejszej analizy i weryfikacji. Ze względu na swoje kompaktowe

gabaryty stanowisko może być w prosty sposób łączone z innymi

elementami linii produkcyjnej.

Głównym celem, który przyświecał idei wdrożenia tego systemu było

odciążenie pracowników od żmudnej pracy kontrolnej, zwiększe-

nie jej efektywności i tym samym poprawienie jakości produkcji.

Ponieważ nakładanie uszczelki stanowi jeden z końcowych etapów

produkcyjnych, ma ono kluczowy wpływ zarówno na funkcjonowa-

nie łożyska, jak i na efekt wizualny. Ewentualne reklamacje mogą być

dla producenta bardzo kosztowne, dlatego wprowadzanie wszelkich

usprawnień w tym zakresie jest niezwykle istotne. W planach klienta

jest wdrażanie opisanego systemu wizyjnego na kolejne linie

produkcyjne tak, by docelowo objąć dokładniejszą kontrolą całość

produkowanego asortymentu.

Firma Elautec działa również aktywnie w szeroko pojętej

branży motoryzacyjnej, wdrażając rozwiązania firmy Omron.

Poza rozbudowanymi stanowiskami inspekcyjnymi, coraz większym

zainteresowaniem cieszą się proste urządzenia kontrolne oparte

o czujniki wizyjne serii FQ2.

Firma ELAUTEC – Elektrotechnika, Automatyka, Technologie została utworzona na początku 2006 roku na bazie wieloletniego doświadczenia w branży automatyki przemysłowej. Głównym celem firmy jest kompleksowe zaopatrywanie producentów maszyn, integratorów oraz użytkowników końcowych w nowoczesne rozwiązania.

Dane kontaktowe:Elautec S.C.30-398 Kraków, ul. Bogucianka 15aNIP PL9452053005tel.: 12 356 59 30 [email protected] SOLUTION PARTNER


Układ chłodzenia przekładni pasowych z modernizacją układu sterowania MEW Grodzisko

Firma Gawlikowski, posiadając wieloletnie doświadczenie w automatyzacji Małych Elektrowni Wodnych (MEW),

wykonała montaż układu chłodzenia przekładni pasowych z pasami zębatymi oraz zmodernizowała układ sterowania

elektrownią w miejscowości Grodzisko, wyposażonej w dwie turbiny Kaplana. Układ sterowania został

oparty o jednostkę z serii NJ101-1000 z modułami z serii NX, współpracującą z pakietem oprogramowania

SCADA CX-Supervisor.

Spółka Elbama zleciła naszej firmie wykonanie układu do kontroli

temperatury przekładni pasowych z pasami zębatymi. Przekładnie

w okresie letnim wykazywały znaczny wzrost temperatury łożysk.

Głównym założeniem projektu było zatem wykonanie układu

chłodzenia powietrzem z pełną kontrolą temperatur na wszystkich

elementach układu. Podczas ustalania szczegółów zlecenia okazało

się, że klienci mają dodatkowo problemy z układem automatycznego

sterowania turbinami. Na tym etapie została podjęta decyzja

o demontażu istniejących dwóch sterowników działających

niezależnie i zamontowaniu jednej jednostki z firmy Omron.

Nowa jednostka miała przejąć funkcję dwóch poprzednich sterow-

ników oraz objąć kontrolą nowy układ chłodzenia powietrznego

przekładni pasowych z pasami zębatymi. Przy wymianie układu

sterowania elektrownią wodną w projekcie przewidziano zależność

pracy obu turbin Kaplana.

Po ustaleniu zakresu prac i analizie sygnałów zbieranych z obiektu

jako optymalną uznano jednostkę NJ101-1000 z modułami z serii NX.

Wybór podyktowany był głównie dużą wydajnością jednostki

centralnej oraz ekonomią. Dzięki wykorzystaniu modułów w serii NX

koszt sprzętu udało się obniżyć w stosunku do stosowanych

do tej pory jednostek z serii CJ2M.

Sterownik na obiekcie został połączony poprzez sieć EtherCAT

z modułami NX, natomiast poprzez sieć Ethernet - z komputerem

przemysłowym z pakietem SCADA CX-Supervisor oraz lokalnym pa-

nelem operatorskim. Z obiektu zostało doprowadzone 80 sygnałów

cyfrowych, 8 sygnałów prądowych, 8 sygnałów napięciowych i 24

punkty pomiaru temperatury. Do sterowania układami

wykonawczymi użyto 48 wyjść cyfrowych oraz 4 wyjścia napięciowe.

Komunikacja z analizatorami parametrów sieci z serii PAC3100 firmy

Siemens została zrealizowana za pomocą protokołu Modbus. Całość

układu została wpięta do sieci Internet, co dzięki połączeniu VPN

pozwala na zdalny serwis całość procesu produkcji energii elektryc-

znej. Już na etapie realizacji projektu okazało się, że wybór jednostki

13

NJ101-1000 był bardzo trafny. Na szczególną uwagę zasługuje pakiet

do programowania Sysmac Studio, który jest wysoce

intuicyjny, a dzięki możliwości mieszania programu drabinkowego

firmy Omron, na których został oparty nasz projekt, pozwoliły

na szybkie i sprawne wdrożenie nowej aplikacji na obiekcie, co było

niezwykle ważne przy wymianie sterowania w pracującej elektrowni,

gdyż wiązało się z wyłączeniem jej z eksploatacji na czas wdrożenia.

z tekstem strukturalnym zdecydowanie przyspiesza prace nad

programem, a samo źródło aplikacji staje się bardziej czytelne,

co przynosi wymierne korzyści dla prowadzenia serwisu instalacji.

Spółka Elbama dzięki wymianie systemu sterowania zyskała, oprócz

nowego elementu do chłodzenia przekładni pasowych, również

korzyści z wymiany układu sterowania samymi turbinami. Nowy

układ sterowania poza współzależnością pracy turbin wprowadził

też stabilizację ich pracy poprzez precyzyjne ustawianie wirnika

względem kierownicy, co z kolei przekłada się na maksymalną

sprawność turbozespołu oraz zmniejsza zużycie elementów

wykonawczych regulatora turbiny. Dodatkowo poprawiono rozruch

turbozespołów w wyniku zdecydowanego skrócenia tego procesu.

Wszystkie te zabiegi oprócz większego komfortu pracy całej elektrowni

przyniosły również efekty ekonomiczne spowodowane większą

wydajnością, mniejszą awaryjnością oraz szybszą reakcją na

możliwość uruchomienia turbozespołów.

Elastyczność konfigurowania oraz niezawodność działania produktów

Tradycję Firmy Gawlikowski w automatyzacji elektrowni wodnych sięgają 1991 roku. Od samego początku związani jesteśmy z firmą Omron, unowocześniając stale nasze układy wraz z postępem technologicznym naszego partnera w dostawie automatyki firmy Omron.

Dane kontaktowe:Firma GawlikowskiRafał Gawlikowski97-500 Radomsko ul. Fabianiego 5Btel.: 44 789 06 33 - 34tel.: +48 606 66 90 [email protected]


WprowadzenieDostarczamy indywidualne rozwiązania.

Naszym celem jest dostarczenie indywidualnych rozwiązań, umożli-

wiających efektywną produkcję, wysoki stopień bezawaryjności

w wymagających warunkach produkcyjnych, a także trwałość i

wysoką jakość znakowania.

• Klient z branży rozlewniczej – duży browar

• Branża rozlewnicza

Duża liczba marek piwa wykreowała potrzebę wprowadzenia kilku-

nastu rodzajów tacek z różną szatą graficzną, odmiennym wzorem

i kodem kreskowym. Klient zmuszony był zamawiać tacki w drukarni

odpowiednio wcześniej i magazynować je, co było drogie i proble-

matyczne. Kłopotliwa okazała się również konieczność ciągłej

i dokładnej identyfikacji produktu, łączenia go z odpowiednim

opakowaniem i zmiany tacek przeznaczonych do konkretnych

produktów. Generowało to konieczność zatrzymywania linii

produkcyjnej, obniżając jej efektywność.

Warto w tym miejscu podkreślić, że wydajność tego rodzaju

linii wynosi ok. 100 000 puszek na godzinę. Powyższe czynniki

skłoniły klienta do rozpoczęcia poszukiwań rozwiązania

pozwalającego na usprawnienie procesu produkcyjnego.

Hitmark zasugerował wdrożenie aplikacji do zdalnego przesyłania

i nanoszenia kodów kreskowych na zunifikowane opakowania

zbiorcze - nadruk w specjalnie przygotowanym do tego celu, białym

okienku.

Aby w pełni wykorzystać możliwości przemysłowych drukarek

Hitachi zalecono rozszerzenie aplikacji, które oprócz nanoszenia

kodów na opakowania zbiorcze, umożliwiało identyfikację każdego

produktu, a następnie opisanie go zgodnie z nazwą, gramaturą,

zakładem produkcyjnym i numerem tanku. Zaproponowane

przez Hitmark rozwiązanie zakładało najskuteczniejszą identyfikację

produktu, maksymalne zmniejszenie kosztów związanych

z przygotowywaniem i magazynowaniem odpowiednich

opakowań, a tym samym ograniczenie do minimum

przestojów linii produkcyjnej.

RozwiązanieZaproponowane rozwiązanie obejmowało doposażenie każdej linii

produkcyjnej klienta o drukarkę Hitachi RX-SD160W, zawierającą

moduł komunikacji umożliwiający łączność urządzenia z serwerem.

Celem całego systemu było zdalne przesyłanie kodów kreskowych

oraz opisu produktu z uwzględnieniem danych zmiennych, takich jak:

data, opakowanie, numer tanku.

Aplikacja obejmując wszystkie zakłady klienta w kraju,

oferuje zintegrowane działanie za pomocą jednego komputera

sterującego – serwera rozsyłającego dane do poszczególnych fabryk

i drukarek. Po naniesieniu oznaczenia, każdy kod jest weryfikowany

pod względem czytelności za pomocą skanera, co zapobiega

niepotrzebnym zwrotom towaru przez odbiorców klienta.

Nieprawidłowo lub nieczytelnie oznakowane produkty są usuwane

z linii przez dodatkowe oprzyrządowanie.

Obniżenie kosztów przygotowania opakowań zbiorczych oraz ograniczenie zatrzymań linii

Nadruk na tackach i jego weryfikacja przy użyciu skanera kodów, zintegrowanego z wybijakiem usuwającym

nieprawidłowo oznakowane tacki. Wdrożenie aplikacji pozwoliło klientowi na maksymalne obniżenie kosztów związanych

z przygotowaniem opakowań zbiorczych oraz usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez ograniczenie zatrzymań linii.

Klient dodatkowo otrzymał możliwość śledzenia produktu na wypadek jego reklamacji.

Czytnik laserowy kodów kreskowych V500-R521B2 z przewodem 2m

15

Dane kontaktowe:

Hitmark Sp. z o.o.

Industrial ink printers Hitachi Ink-Jet

ul. Świetlicowa 7/9, 05-520 Konstancin Jeziorna

tel.: (+48) 22 754 10 13

fax.: (+48) 22 754 10 14

serwis 24h: (0) 604 26 22 00

[email protected]

www.hitmark.pl

• Omron: dostarczenie czytnika kodów kreskowych

• Czytnik laserowy kodów kreskowych V500-R521B2 z przewodem 2m.

KorzyściWdrożenie aplikacji zapewnia szybkie i proste wybieranie

odpowiedniego nadruku oraz nanoszenie kodów kreskowych,

ograniczając do minimum udział operatorów, co eliminuje błędy

ludzkie. W momencie wyboru odpowiedniej marki i gramatury

produktu – kody kreskowe wraz z odpowiednim opisem, datą oraz

numerem tanku zostają pobrane z serwera głównego. Informacje te

dostępne są wyłącznie w odpowiednich fabrykach klienta, co usta-

lono na etapie tworzenia planu produkcyjnego.

Wdrożony system zapewnia poprawność nanoszenia kodów

ze skutecznością na poziomie 99,99%. Zintegrowanie drukarek

ze skanerami kodów zapewnia kontrolę i utrzymanie jakości

nadruków oraz eliminuje zwroty towaru spowodowane

nieczytelnością kodów – wymogi sieci handlowych.


Item Service w linii rozformowywania i paletyzacji elementów

schodów betonowych, zbudowanej dla firmy z branży

betoniarskiej, zastosował podzespoły firmy Omron. W ramach

wdrożenia i rozbudowy linii produkcyjnej została wykonana integracja

linii rozformowywania w obecnym ciągu technologicznym,

a także zabudowany został robot. Celem projektu była automatyzacja

procesu rozformowywania oraz paletyzacji elementów schodów

betonowych, który dotychczas był wykonywany w sposób ręczny

na rozproszonych urządzeniach.

Linia technologiczna opisana w niniejszym artykule została

zbudowana dla firmy z branży betoniarskiej. Była to realizacja

kolejnego zlecenia od tego Klienta, jakie otrzymała nasza firma.

Głównym problemem projektu była duża różnorodność produktów

wykonywanych w ciągu technologicznym, a co za tym idzie konie-

czność dużej uniwersalności linii. Wyzwaniem było również

połączenie w sprawnie działający ciąg technologiczny

indywidualnych maszyn, takich jak automatyczny magazyn palet,

robot palety zujący, automatyczny magazyn przekładek czy ciąg

transportujący. Spowodowało to konieczność zastosowania

rozwiązania „szytego na miarę”. Powodem dla którego nasza firma

wybrała komponenty firmy Omron było środowisko programistyczne

Sysmac Studio, które zapewnia kompleksową obsługę całej gamy

produktów użytych w projekcie. Dzięki zastosowaniu sterownika NJ

z dwoma protokołami komunikacyjnymi EthernetCAT i Ethernet/

IP mogliśmy bez problemów jednocześnie skomunikować ze sobą

urządzenia z dwoma różnymi protokołami komunikacyjnymi.

Robot komunikuje się ze sterownikiem NJ za pomocą sieci Ethernet/IP.

Falowniki Omron serii A1000 oraz rozproszone stacje pneumatyczne

komunikują się ze sterownikiem za pomocą sieci EtherCAT, co zna-

cząco przyspieszyło montaż linii oraz zmniejszyło koszty okablowania

oraz tras kablowych. Nad bezpieczeństwem linii czuwa sterownik

bezpieczeństwa firmy Omron SL3300, który jest umieszczony

na rozproszonej wyspie NX, co ułatwiło programistom pełną kontrolę

linii podczas uruchomienia. Pulpit HMI serii NA pozwolił na

wykonanie nowoczesnej wizualizacji procesu oraz stworzenie

receptur na różnorodność produkowanych elementów.

Zanim zapadła decyzja o automatyzacji linii rozformowywania,

pracownicy wykonywali rozformowywanie za pomocą manualnych

ssawek podwieszonych pod żurawiem. Wyciągając bloki betonowe

o wadze nawet 500 kg, niejednokrotnie konieczne było użycie siły

własnych rąk, aby ustawić, poprawić czy odblokować elementy

betonowe. Takie rozwiązanie powodowało wąskie gardło w ciągu

produkcyjnym. Klient, szukając optymalizacji czasu wytwarzania

i paletyzowania produktów na tej linii oraz dążąc do obniżenia

kosztów produkcji i utrzymania technologicznego linii, zdecydował

Linia rozformowywania elementów schodów betonowych

Firma Item Service zajmuje się produkcją linii pakowania dla branży spożywczej, betoniarskiej, papierniczej

oraz stolarskiej. Historia naszej firmy sięga roku 2008 kiedy to firmę założył Łukasz Ciesielski. Początkowo firma zajmowała

się dostarczaniem komponentów pneumatyki oraz podciśnienia. Po dołączeniu do firmy drugiego współwłaściciela -

Kacpra Ciesielskiego w roku 2012 został wyodrębniony dział budowy maszyn, który świadczy usługi z zakresu remontu

oraz budowy maszyn do konfekcjonowania oraz pakowania. Nasza firma chętnie korzysta z robotów przemysłowych.

Dzięki podjęciu współpracy z firmą Omron, w siedzibie firmy w Tarnowie powstało Centrum Aplikacyjne.

Centrum wykorzystywane jest do testów aplikacji, które następnie wdrażane są u naszych Klientów.

17

się na jej automatyzację. Poszukiwał równocześnie rozwiązania, które

zapewniłoby elastyczność linii i optymalizację czasu jej przezbrojenia.

Z uwagi na wcześniejsze projekty rozbudowy i automatyzacji linii

technologicznych, które powierzył nam nasz Klient oraz zważając na

fakt, iż te projekty zakończyły się sukcesem i terminową realizacją,

również tym razem podjął decyzję o kontynuowaniu współpracy z

naszą firmą, powierzając nam wykonania w/w rozbudowy.

Nasza firma zajęła się budową wszystkich nowych elementów linii

rozformowywania i paletyzacji, dostawą gotowych podzespołów

oraz integracją istniejących w ciągu technologicznym maszyn z nowo

powstałym rozwiązaniem. Do integracji urządzeń współpracujących

ze sobą, użyliśmy automatyki sterowania firmy Omron, która miała

niezawodnie działać z urządzeniami innych producentów.

Projektowanie rozwiązania i integracji linii trwało około miesiąca.

W procesie projektowania czynnie uczestniczyli pracownicy

utrzymania ruchu po stronie Klienta oraz dedykowany zespół

specjalistów po naszej stronie. Proces budowy nowych kompo-

nentów linii wraz z szafami sterowniczymi oraz ich zabudowy trwał

kolejne dwa miesiące. Największym wyzwaniem jakie musieliśmy

pokonać to brak możliwości testów linii przed dostarczeniem jej do

Klienta, z uwagi na ilość komponentów i jej gabaryty. W związku

z tym pierwsze uruchomienie linii musiało nastąpić w warunkach

produkcyjnych. Dzięki użytym technologiom firmy Omron, udało

się nam w krótkim czasie zrealizować projekt i uruchomić linię.

W procesie uruchamiania firma Item Service korzystała z konsultacji

inżynierów aplikacyjnych oraz wsparcia technicznego firmy Omron.

Dzięki zastosowaniu produktów Omron, możliwe było utrzymanie

w ryzach założonego budżetu przeznaczonego na wytworzenie

elementów linii, zmniejszenie czasu poświęconego na montaż linii

oraz oszczędności wynikające z ilości użytego okablowania pomiędzy

poszczególnymi urządzeniami zabudowanymi na linii technolo-

gicznej. Dzięki terminowym dostawom oraz wsparciu inżynierów

firmy Omron udało się również zrealizować projekt w założonym

harmonogramie.

Rozbudowa linii spowodowała uzyskanie oczekiwanych parametrów

wydajności linii. Zlikwidowała wąskie gardło w procesie technologi-

cznym, pozwoliła na oddelegowanie pracowników do innych zadań

zmniejszyła nakłady finansowe na utrzymanie ciągłości procesu

produkcji. Najlepszym dowodem na powodzenie wdrożenia auto-

matyzacji linii u w/w Klienta jest fakt, iż w kolejnych oddziałach firmy

dokonywana jest modernizacja ciągów technologicznych, a planowa-

nie nowych inwestycji dokonywane jest w oparciu o możliwie

jak największą automatyzację procesu.

Dane kontaktowe:

ITEM Service

ul.Warszatowa 5

33-100 Tarnów

tel. (0-14) 639-08-76

[email protected]

www.itemservice.eu


Moduł dzięki swojej konstrukcji oraz zastosowaniu

nowatorskiego cyfrowego rozwiązania SVR (Strong Vibration

Reduction), dokonuje automatycznej adiustacji sygnału,

eliminując ewentualne niedokładności pomiaru, będące

konsekwencją zmian środowiskowych (praca maszyn w hali

produkcyjnej, duże wibracje, itp.). Szybkość i precyzja działania,

a także specjalna konstrukcja i zredukowane wymiary

urządzenia zapewniają efektywne pomiary w trakcie procesu

technologicznego.

Automatyczny system dynamicznego ważenia detali na ramieniu robota

Efektywna kontrola wagi jest procesem pozwalającym na skuteczną identyfikację ewentualnego defektu

wytwarzanych elementów już na początkowym etapie procesu produkcyjnego. Jednym z rozwiązań

zapewniającym stałe monitorowanie wagi produktu, jest system dynamicznego ważenia w ruchu ciągłym pracy

robota lub manipulatora.

Zastosowane rozwiązania pozwalają na dostosowanie systemu

do indywidualnych potrzeb odbiorcy zależnie od specyfikacji

wytwarzanych przez niego produktów, zapewniając jednocześnie

prostą integrację elektryczną i mechaniczną do urządzeń znajdują-

cych się w parku maszynowym klienta.

Moduł ważący dokonuje automatycznego pomiaru wartości ciężaru

produktu z tolerancją od: ± 0,1 % i porównuje ją z masą wzorcową

zapisaną w systemie komputerowym. Wartości masy ważonego

detalu mogą wynosić nawet do 20 000 gram (20 kg). Jeśli masa

elementu mieści się w granicach przyjętej tolerancji, detal ważony

zostaje sklasyfikowany jako „zgodny” ze specyfikacją ustaloną dla da-

nego ciągu technologicznego. W przypadku produktu „niezgodnego”

dalszy proces działań może zostać zdefiniowany i zaprogramowany

indywidualnie.

19

Urządzenie przystosowane

do pracy w trudnych war-

unkach występujących

w przemyśle, jest jednoc-

ześnie wytrzymałe i bardzo

czułe. Układ ważący jest

zintegrowany przez komuni-

kację bezprzewodową Wi-Fi

z komputerem PC. Uzyskane

wartości pomiaru wagi

są przesyłane online do bazy

danych, gdzie dokonuję

się ich archiwizacja.

Zapisane wyniki mogą być później wykorzystane do przygotowania

wykresów itp. elementów prezentacji danych.

Zastosowanie systemu automatycznego ważenia:

- w przemyśle tworzyw sztucznych

- w przemyśle spożywczym

- oraz innych aplikacjach z zastosowaniem wagi …

Najważniejszą korzyścią z zastosowania systemu jest uzyskanie

dokładnej wagi wytwarzanego detalu.

Dla przykładu, urządzenie zostało zastosowane w układzie robota

kartezjańskiego, który wyjmuje elementy z wtryskarki tworzywa

sztucznego. Aplikacja została zamontowana i uruchomiona w firmie

Hanplast Sp. z o.o. w Bydgoszczy.

Efektywna kontrola bieżącego zużycia tworzywa sztucznego ma

istotny wpływ na cenę elementu. Zastosowanie systemu ważącego

zapewnia w pełni policzalne oszczędności ekonomiczne oraz

kontrolę jakości produkowanych elementów.

Przed zastosowaniem aplikacji automatycznego systemu wagowe-

go, wszystkie operacje związane z pomiarem ciężaru detalu, były

wykowywane ręcznie, co jakiś czas oraz ręcznie archiwizowane do

notatnika. Niestety taka wyrywkowa kontrola nie dawała 100 %

gwarancji jakości.

Zastosowanie automatycznego systemu wagowego umożliwiło

pełną kontrolę każdego produkowanego detalu oraz pełna archiwi-

zację danych. Również integracja systemu z robotem umożliwiła

w pełni automatyczną segregację dobrych i złych detali.

Korzyści:

• 100 % weryfikacji wagi detalu

• 100 % archiwizacji wyników do bazy danych

• 100 % niezawodności działania

• 100 % kontroli zużycia surowców

POLTRON oferuje kompleksowe usługi w zakresie modernizacji istniejącego parku maszynowego.Podejmujemy się tworzenia projektów prototypowych w oparciu o specyfikację dostarczoną przez naszego Klienta. Stale doskonaląc naszą wiedzę zapewniamy najnowsze rozwiązania z dziedziny automatyki przemysłowej. POLTRON jest innowacyjnym przedsiębiorstwem, które rozwiązuje problemy za Was w procesach produkcyjnych.

Dane kontaktowe:Poltron System Sp. z o.o.ul. Nowowiejska 19807-130 Łochówtel.: +48 734 176 343fax.: +48 22 121 45 [email protected] SOLUTION PARTNER


Kontrola wizyjna, bezpieczeństwo i sensoryka w stanowisku zrobotyzowanym

Już 200 lat temu Goethe doszedł do wniosku, że : „Kto nie idzie do przodu, ten się cofa”. W ProAutomation uważamy,

że myśl ta nadal jest aktualna! Dlatego nasi inżynierowie ciągle rozwijają swoje umiejętności tak, aby móc oferować naszym

klientom rozwiązania korzystające z najnowszych trendów w technice – po automatyzacji produkcji nadchodzi era

jej robotyzacji.

pewność, że detal podawany jest do odpowiedniego podajnika,

zastosowaliśmy czujniki indukcyjne E2B aby wykrywać położenie

każdej z nich. Podczas pracy stanowiska na wewnętrznym obwodzie

podajników wibracyjnych ustawiają się detale, które następnie poprzez

kolejny podajnik (wibracyjny, liniowy) podawane są do gniazda po-

bierania. Aby zapewnić określony napór detali na gniazdo,

zastosowaliśmy fotoelektryczne czujniki obecności, które w razie

potrzeby zatrzymują główne podajniki wibracyjne.

Detal w gnieździe pobierania wykrywany jest za pomocą fotoelek-

trycznego czujnika obecności, co powoduje wysunięcie siłownika.

Zabieg ten umożliwia jednoznaczne spozycjonowanie elementu

tak, aby chwytak robota mógł go stabilnie pobrać. Każdy z robotów

synchronizuje się z jadącymi pojemnikami na transporterze

przy użyciu funkcjonalności linii tracking. W tym przypadku niez-

miernie ważne jest precyzyjne wyznaczenie krawędzi śledzonego

przedmiotu, dlatego do tego celu zastosowaliśmy laserowy czujnik

obecności wraz z enkoderem serii E6C2.

Po pierwsze: jakośćJak wspomniano na początku, kluczowym elementem w pracy stano-

wiska jest wysoka jakość produktu. Ze względu na zróżnicowany

asortyment produkcji i trudność w zastosowaniu konwencjonalnych

metod weryfikacji, rozwiązaniem okazała się inspekcja wizyjna. Szeroka

Otaczająca nas rzeczywistość to ciągłe dążenie do zwiększenia

wydajności produkcji przy jednoczesnym redukowaniu jej kosztów.

Dlatego też wielu producentów po etapie całkowitej automatyzacji

procesu decyduje się na stopniową jego robotyzację. Takie podejś-

cie oprócz redukcji nakładów pracy ludzkiej umożliwia zachowanie

powtarzalnej jakości produktu – roboty na każdej zmianie pracować

będą przecież w ten sam sposób.

Zadaniem zrealizowanego przez nas stanowiska zrobotyzowanego

było umieszczanie „w locie” plastikowego detalu w pojemnikach

z proszkiem. Wymagana wydajność była na tyle wysoka, że zdecydo-

waliśmy się zastosować trzy jednostki wkładające. Każda z jednostek

składa się z dwóch podajników wibracyjnych i robota typu SCARA.

Zasada działaniaPierwszym elementem stanowiska jest transporter wznoszący z

lejem zasypowym do którego wsypywany jest detal. Następnie

transportowany jest on w górę na transporter poziomy, uzupełniający

podajniki wibracyjne. Oba transportery sterowane są przez popularne

w naszych zastosowaniach falowniki serii MX2. Każdy z podajników

wibracyjnych wyposażony jest w czujnik wysokości zasypu ZX1,

na podstawie którego wysyłane są żądania o produkt do wspom-

nianych transporterów. Realizowane jest po poprzez odpowiednio

zaprojektowane prowadnice na transporterze poziomym. Aby mieć

21

Dane kontaktowe:

ProAutomation Sp. z o.o.

biuro / warsztat

ul. Annopol 4

03-236 Warszawa

tel.: (0-22) 203 56 20

[email protected]

www.proautomation.plgama inteligentnych czujników wizyjnych z rodziny FQ2 pozwoliła

nam na wybór najlepszego systemu pod kątem optyki, wydajności

i specyficznych warunków procesu. Z pośród wymagań postawionych

wobec układu kontroli jakości należy wymienić między innymi:

• weryfikację obecności detalu w opakowaniu

• analizę z bardzo wysoką wydajnością

• odrzucenie niepełnowartościowego opakowania

• 100% pokrycie inspekcyjne partii produkcyjnej

Dodatkowym atutem czujników FQ2 okazała się kompaktowa

budowa (All in One), zaawansowane funkcje analizy oraz możliwości

komunikacyjne. Pozwoliło nam to na wysyłanie informacji

statystycznych do nadrzędnego układu sterowania – sterownika PLC.

Zastosowany przez nas czujnik dysponuje wyjściami cyfrowymi,

które pozwalają na bezpośrednie sterowanie odrzutem wadliwych

produktów, gwarantując niezależną i nieprzerwaną kontrolę jakości.

Bezpieczeństwo przede wszystkimZ punktu widzenia odbiorcy maszyny, nie mniej ważne niż skuteczne

i efektywne działanie jest bezpieczeństwo ludzi pracujących w

jej otoczeniu. Jest to szczególnie istotne w przypadku stanowisk

zrobotyzowanych, gdzie zakres ruchów, prędkości posuwów oraz

energia im towarzysząca mogą, w przypadku kontaktu bezpośred-

niego, powodować zagrożenie wystąpienia urazu. W celu uniknięcia

takich sytuacji zastosowaliśmy szereg środków techniczny w tym

elementy automatyki bezpieczeństwa. Do tak odpowiedzialnych

zadań używamy jedynie komponentów Omron.

W przypadku standardowych czynności operatorskich

zabezpieczenie przed nieumyślnym wtargnięciem do strefy roboczej

stanowi ogrodzenie wyposażone w drzwiowy wyłącznik bezpiec-

zeństwa D4SL z funkcją ryglowania.

Wejście do strefy roboczej – w celach porządkowych, konserwacji

lub parametryzacji – możliwe jest jedynie poprzez wystawienie żą-

dania na kasecie sterującej, co powoduje kontrolowane zatrzymanie

stanowiska oraz załączenie odpowiednich sygnałów bezpieczeństwa

robotów.

W razie nagłego zagrożenia bezpieczeństwa pracujących ludzi

lub prowadzonego procesu, aktywacja jednego z wyłączników

bezpieczeństwa rozmieszczonych w kluczowych punktach maszyny,

powoduje natychmiastowe zatrzymanie całego stanowiska.

Wyżej wymienione funkcje są kontrolowane przez rozszerzalne

przekaźniki bezpieczeństwa G9SA-501.

Użyte komponenty firmy Omron:

• czujnik wizyjny FQ2

• laserowe czujniki odległości ZX1

• fotoelektryczne czujniki obecności E3Z (R, IR, Laser)

• indukcyjne czujniki obecności E2B

• enkoder E6C2

• przekaźniki bezpieczeństwa G9SA-501

• wyłącznik drzwiowy bezpieczeństwa D4SL

• falowniki MX2

SOLUTION PARTNER


Układ został przystosowany do obsługi produktów o wymiarach:

• minimalnych: 280 x 280 mm

• maksymalnych: 2200 x 1000 mm

Wydajność zaprojektowanego urządzenia dla każdego rozmiaru fron-

tu wynosi 65 frontów na godzinę (bez czasu przezbrojenia).

Celem wdrożenia stanowiska produkcyjnego było stworzenie

w pełni zautomatyzowanego ciągu produkcyjnego, które pozwoliło

na zwiększenie wydajności produkcyjnej zakładu oraz ograniczyło

zaangażowanie pracowników w realizację prostych, powtarzalnych

czynności związanych z logistyką elementów ramek. Zastosowanie

automatycznego klejenia frontów pozwoliło całkowicie zrezygnować

z kosztownego skręcania bez uszczerbku dla wytrzymałości ramki.

Jednocześnie poprawie uległa powtarzalność procesu klejenia

i jakość spoiny. Stanowisko składania frontów meblowych składa

się z następujących elementów:

• zasobnik profili długich

• zasobnik profili krótkich

• 2 manipulatory do pobierania profili z zasobników

• system klejowy wraz z głowicami dozującymi

• robot o udźwigu 40 kg do przenoszenia profili

• robot o udźwigu 110 kg do przenoszenia szyb i

gotowych frontów

• 2 stoły montażowe gotowych profili

• 2 stanowiska nakładania narożników

• bufor gotowych wyrobów

Dla powyższych komponentów zaprojektowano szafę sterowniczą

oraz 5 szafek lokalnych z wyspami zaworowymi oraz z modułami

zdalnych wejść/wyjść cyfrowych i wejść/wyjść bezpieczeństwa.

Rozwiązanie systemu sterowania oparto o sterownik programowalny

Omron NJ501-1300 obsługujący około 250 sygnałów DI/DO. System

napędowy składa się z 6 serwonapędów Omron Accurax G5 oraz 6

falowników serii MX2. Do falowników dołożono karty komunikacy-

jne EtherCAT, dzięki czemu możliwe było ujednolicenie standardu

wymiany danych pomiędzy wszystkimi urządzeniami (PLC, serwa,

falowniki, safety, zdalne wyspy I/O). Za bezpieczeństwo stanowiska

odpowiada sterownik safety NX-SL3300 obsługujący 48

bezpiecznych wejść oraz 28 bezpiecznych wyjść. Łatwa obsługa

operatorska stanowiska zrealizowana jest dzięki nowemu panelowi

dotykowemu NA5-12W.

Zestaw funkcji bezpieczeństwa został zaprojektowany tak, aby spełnić

wymagania kategorii 3 PL d wg normy EN ISO 13849-1.

Za obsługę funkcji bezpieczeństwa stanowiska odpowiada sterownik

bezpieczeństwa NX-SL3300 (znajdujący się w głównej szafie sterow-

niczej) wyposażony w rozproszone moduły wejść/wyjść

bezpiecznych (umieszczone w odpowiednich szafkach obiektowych).

W serwonapędach oraz falownikach wykorzystano dedykowane

wejścia bezpieczeństwa aktywujące funkcję STO – bezpieczne

wyłączenie momentu. Po aktywacji STO przepływ energii do silnika

jest bezpiecznie przerywany i w rezultacie następuje wybieg silnika.

Po aktywacji STO napędowi nie wolno wytworzyć momentu obroto-

wego oraz ruchu stwarzającego zagrożenie.

Układ automatycznego składania frontów aluminiowych

W 2014 roku firma PRO-CONTROL zaprojektowała kompletny system sterowania, roboty przemysłowe

wraz z oprogramowaniem oraz wyposażenie elektryczne dla zautomatyzowanego stanowiska produkcyjnego

do klejenia elementów aluminiowych frontów meblowych.

23

Obwody bezpieczeństwa robotów przemysłowych (zgodne z PLd)

są kontrolowane przez sterownik bezpieczeństwa oraz dedykowane

wejścia w kontrolerach robotów. Kontrolery obsługują różne typy

funkcji bezpieczeństwa: Auto Stop, General Stop oraz E-STOP aktywo-

wane w zależności od aktualnego trybu pracy robota.

Zastosowanie bariery F3S-TGR-CL4A z funkcją mutingu umożliwia

zarządzanie obwodem bezpieczeństwa w taki sposób, aby bez-

piecznie odróżniać zbliżanie się operatorów do strefy chronionej od

ruchu transportowanych partii szyb do i z obszaru zagrożenia

w ramach normalnego cyklu produkcji, bez konieczności otwierania

drzwi.

W celu zapewnienia bezpiecznej współpracy operatora z robotem,

obok wejścia do miejsca wymiany palety zainstalowana została

kaseta sterownicza z przyciskami:

• żądania wejścia – po wciśnięciu tego przycisku układ

w bezpieczny sposób kończy wykonywane akcje, a następnie

deaktywowana jest kurtyna bezpieczeństwa

• potwierdzenia wyjścia (reset) – po wciśnięciu przycisku kurtyna

bezpieczeństwa jest aktywowana i układ może kontynuować

proces produkcji

Dodatkowe komponenty bezpieczeństwa użyte w układzie:

• osłony stałe (wygrodzenie bezpieczeństwa) – zastosowano

w miejscach, w których podczas normalnej pracy brak jest

konieczności dostępu do strefy zagrożenia,

• 3 wyłączniki drzwiowe bezpieczeństwa D4SL-N4CFA

z blokadą zabezpieczającą (do bezpiecznej kontroli

drzwi/bram oraz ich ryglowania),

9 przycisków zatrzymania awaryjnego (EMERGENCY STOP)

– do szybkiego, bezwarunkowego zatrzymania maszyny

w przypadku zagrożenia życia lub zdrowia człowieka.

Funkcje bezpieczeństwa zostały w naszym układzie związane

z napędami (bezpieczne wyłączenie momentu), robotami

(bezpieczne zatrzymanie) oraz ze stacją przygotowania powietrza

(zrzut powietrza podczas aktywacji funkcji E-STOP – istotne szcze-

gólnie w przypadku zablokowania którejś z ruchomych części układu

o napędzie pneumatycznym. Przed przystąpieniem do uwolnienia

części operator może zrzucić powietrze).

System został wyposażony w kolumnę sygnalizacyjną.

Zarówno o aktualnym stanie maszyny jak i o statusie funkcji

bezpieczeństwa operator jest informowany sygnalizacją świetlną

oraz dźwiękową. Lampka biała na kolumnie sygnalizacyjnej załączo-

na w sposób ciągły informuje operatora o tym, że funkcja mutingu

została aktywowana. Lampka czerwona sygnalizuje stan awaryjny

bądź aktywną funkcję bezpieczeństwa STO. Informacje diagnostyczne

dotyczące systemu bezpieczeństwa są również wyświetlane na panelu

operatorskim. Operator dostaje precyzyjną informację o przyczynie

rozbrojenia systemu bezpieczeństwa (np. wciśnięcie przycisku bez-

pieczeństwa SB6).

W ramach Platformy Sysmac instalowane są różne narzędzia projekto-

we wymagane do kompleksowego i całościowego oprogramowania

i uruchomienia stanowiska zautomatyzowanego. Platforma Sysmac

umożliwia integratorowi programowanie sterowników PLC, paneli

HMI, napędów, systemów bezpieczeństwa oraz systemów wizyjnych.

Ułatwia to tworzenie bardzo złożonych aplikacji, poprzez zarządzanie

wspólną bazą danych oraz integrację programów na wszystkie

urządzenia w jednym projekcie.

• intuicyjny interfejs

• efektywne edytory programistyczne

• rozporoszona architektura systemu (również bezpieczeństwa)

z komunikacją po sieci EtherCAT

• spójność oznaczeń w obrębie całego środowiska inżynierskiego

• zintegrowane funkcje technologiczne do tworzenia

sekwencji ruchu serwonapędów

• zintegrowane bezpieczne bloki funkcyjne do

programowania sterownika bezpieczeństwa

• rozbudowane narzędzia do debugowania oraz diagnostyki

o najistotniejsze zalety Platformy Sysmac

Dane kontaktowe:

PRO-CONTROL Sp. z o.o.

ul. Serwituty 29

02-233 Warszawa

tel.: (0-22) 578-04-00

[email protected]

www.pro-control.pl SOLUTION PARTNER


Wykonanie układu automatyki i wizualizacji parametrów pracy kabin lakierniczych

Przedsiębiorstwo PROGRES AUTOMATYKA SP. Z O.O. od kilkunastu lat zajmuje się zagadnieniami związanymi z automatyką

przemysłową. Nasza wiedza i doświadczenie pozwalają na realizowanie z powodzeniem aplikacji związanych z wentylacją

przemysłową, modernizacją systemów sterowania i bezpieczeństwa, maszyn stanowisk zrobotyzowanych oraz pomiarami

dotyczącymi kontroli jakości oraz monitoringu zużycia mediów.

Jeden z ostatnich naszych projektów dotyczył sukcesywnej wymiany

układu sterowania modernizowanych trzech kabin lakierniczych w

zakładzie Volvo Polska Sp. z o.o. we Wrocławiu. Celem tego projektu,

realizowanego w kooperacji z Nederman Polska Sp. z o.o. było

zastosowanie nowoczesnych rozwiązań pozwalających na efektywne

sterowanie, szybką diagnostykę i archiwizację parametrów pracy tych

kabin. Bardzo dużym wyzwaniem dla wszystkich współpracujących

przy projekcie wykonawców było dotrzymanie terminu modernizacji

kabin i wymiany układu sterowania po to, aby nie zakłócić rytmu

pracy fabryki i nie wydłużyć przestoju pracy lakierni.

Lokalny system sterowaniaOstatecznie każda z objętych projektem kabin lakierniczych jest

sterowana z lokalnej sterownicy wyposażonej w sterownik CJ2M oraz

panel dotykowy NB10W firmy Omron. Ten lokalny system sterowania

umożliwia zadawanie i odczyt parametrów pracy kabiny lakierni, di-

agnostykę awarii oraz wymianę danych ze zbiorczą sterownicą, której

zadaniem jest kolekcjonowanie danych pochodzących z całej lakierni.

Wizualizacja i archiwizacja procesuW dalszej kolejności dane te wysyłane są do zdalnego komputera

znajdującego się w pomieszczeniu, w którym pracownicy inżynierii

fabryki obserwują stan pracy lakierni. Mają oni do dyspozycji zainsta-

lowany i uruchomiony przez nas program CX-Supervisor. Aplikacja ta

finalnie służy do monitorowania parametrów pracy kabin lakier-

niczych z poziomu serwisu i zarządzania. Dodatkowo użytkownik

uzyskał możliwość odczytu danych archiwalnych, co daje możliwość

bieżącej kontroli jakości procesu malowania.

25

SOLUTION PARTNER

- integracja systemów automatyki i bezpieczeństwa maszyn

- audyty bezpieczeństwa maszyn- profesjonalna sprzedaż i doradztwo

w zakresie automatyki i elektrotechniki

Dane kontaktowe:

Progres Automatyka Sp. z o.o.

44-335 Jastrzębie Zdrój, ul. Północna 32

tel.: (+48) 32 475 15 15

[email protected]

sprzedaż@progres-automatyka.pl

www.progres-automatyka.pl


Dwadzieścia lat funkcjonowania na rynku i ponad 1000 zrealizowa-

nych projektów nauczyło nas, że największym wyzwaniem,

przy tego typu projektach, nie są zagadnienia konstrukcyjne, gdzie

poszczególne operacje składające się na ciąg technologiczny są

proste do rozwiązania, ale samo połączenie wszystkiego w jeden,

zrównoważony system produkcji. Problem technologiczny tego

wyrobu polegał głównie na pogodzeniu ze sobą różnych technologii

montażu i takich procesów jak: lutowanie, montaż manualny,

montaż półautomatyczny, zalewanie żywicą, żelowanie żywicy

i operacje testowania. Każdy z tych procesów charakteryzuje się

innymi czasami technologicznymi, a cała linia ma gwarantować

10 sekundowy cykl produkcyjny.

Oddzielnym wyzwaniem, które znają wszyscy dostawcy współpra-

cujący z branżą Automotive, była kontrola procesu montażowego,

gwarantująca bezbrakową produkcję wyrobu gotowego. Dużą

uwagę skupiliśmy na dopracowaniu i uzbrojeniu maszyny w układy

pomiarowe, kontrolne, systemy wizyjne, które kontrolują pracę

operatorów i samego procesu. Po opracowaniu i wybraniu koncepcji,

co trwało w tym przypadku dość długo i odbywało się przy

udziale naszego Klienta, przystąpiliśmy do realizacji projektu.

Wybrana i finalna forma, najbardziej spełniała wymagania końcowe

zarówno pod kątem wydajności, jakości jak i kontroli.

Opis działania liniiObudowa składa się z korpusu, wykonanego metodą wtrysku,

w różnych wariantach konstrukcyjnych, w zależności od modelu.

Każda obudowa zawiera wmontowane microswitche (z lub bez

oporników pomiędzy nóżkami), silniki elektryczne (jeden lub dwa)

i wiązki przewodów łączące te elementy pomiędzy sobą oraz gniaz-

dem. Miejsca narażone na działanie wilgoci (piny kontaktowe gniazd

oraz miejsca lutowania przewodów do nóżek microswitcha) zalane

są żywicą dwuskładnikową. Poszczególne komponenty składowe,

takie jak wiązki przewodów i microswitche, występują w różnych

wariantach wykonania, w różnych kolorach i typach, w zależności od

modelu samochodu.

Linia montażowa ma produkować obudowy do zamków drzwiowych

Zaprojektowanie i zbudowanie linii montażowej, która będzie w stanie

produkować 360 obudów zamków do drzwi samochodowych na godzinę

i jednocześnie umożliwi wyprodukowanie 120 różnych modeli obudów do zamków

a przy tym zapewni najwyższy poziom kontroli procesów - przed takim wyzwaniem

stanęliśmy, jako zespół Projektowanie Maszyn, by sprostać wymaganiom,

jakie postawił przed nami nasz długoletni Klient z branży Automotive.

Linia montażowa obudów samochodowych zamków drzwiowych. Realizacja wykonana przez: Projektowanie Maszyn W.Pietrzyk, P.Żabiński Sp.j.)

lewych i prawych. Cały proces został na wstępie podzielony

na dwie linie, na których, w takich samych operacjach montowane

są obudowy lewe i prawe. Pozwoliło to zmniejszyć ilości przezbrojeń

na poszczególnych stanowiskach montażowych. Obie linie składają

się z 6-ciu stacji montażowych połączonych ze sobą w ciąg techno-

logiczny, z których 3 stacje zostały podwojone ze względu na duże

czasy operacji manualnych.

Na stacji St10 linii montażowej wykonywana jest operacja lutowania

mikroswitchy i przewodów, czyli przygotowanie wiązki. Odbywa się

to na stołach obrotowych szesnastopozycyjnych, uzbrojonych w 5

głowic lutujących oraz systemy wizyjne kontrolujące poprawność

montażu. Wiązki układane są w gniazdach lutowniczych ręcznie

przez operatorów. Na stacji pracować może od 1 do 3 operatorów,

w zależności od tego jak złożona jest produkowana wiązka. Przed

lutowaniem system wizyjny weryfikuje poprawność montażu –

położenia wiązek, sprawdza kolory przewodów, ich długości, typy

użytych microswitchy, obecność lub brak opornika oraz to czy ele-

menty zostały prawidłowo umieszczone w gniazdach. W następnych

pozycjach stołu obrotowego, 5 głowic lutujących lutuje przewody

do nóżek microswitchów. Na końcu system wizyjny kontroluje jakość

wykonanego lutu. Gotowe wiązki przekazywane są na przemian na

dwie rozwidlające się nitki linii montażowej: A i B.

Na podwojonych stacjach St20A i St20B montowane są piny kont-

aktowe gniazda obudowy zamka. W samochodach podpinana jest

tam wtyczka do sterowania zamkiem i zbierania sygnałów otwarcia i

zamknięcia drzwi. Operator ręcznie układa przewody w gniazda mon-

Schemat linii do montażu obudów lewych

27

Dane kontaktowe:

PROJEKTOWANIE MASZYN

-W. Pietrzyk, P. Żabiński - Sp. J.

ul. Starowiejska 65a

80-534 GDAŃSK

tel.: (0-58) 522 07 69

[email protected]

www.pm.gda.pl

tażowe, pinami do góry, według określonego wzoru, odpowiadają-

cego każdemu z modeli zamka. Następnie nakłada obudowę i całość

jest wciskana pod prasą pneumatyczną. Kontrola operacji odbywa się

poprzez pomiar głębokości wciśnięcia pinów w obudowę.

Na kolejnych stacjach St30A i St30B montowane są silniki elektryczne

oraz dociskane mickroswitche w gniazdach obudowy. Montaż, tak jak

poprzednio, odbywa się na prasach pneumatycznych z kontrolą głębo-

kości wciśnięcia. Operator wkłada ręcznie microswitche i silniki, podpina

przewody do silników i uruchamia cykl. Urządzenie, po wciśnięciu,

potwierdza ich obecność oraz prawidłową pozycję w gnieździe.

Po operacji montażu operator układa przewody w obudowach i

przekazuje dalej. Stacje St40A i St40B, to operacje tylko manualne, gdzie

operator, przed operacją zalania żywicą, kończy układanie przewodów w

odpowiednich kanałkach i uchwytach obudowy.

Stacja St50, na której odbywa się automatyczne zalanie żywicą odpo-

wiednich miejsc w obudowie zamka, spełnia jednocześnie funkcję

bufora dla zalanych obudów na czas żelowania żywicy. Jedyną operacją

manualną jest zapełnienie palet (każda paleta to 10 obudów) i prze-

sunięcie ich do pobrania przez system automatyczny stacji. Operacja

zalewania jak i dalsze przemieszczanie się palet w stacji realizowane

są automatycznie przez układy manipulatora. Zautomatyzowany jest

też system dozowania żywicy, transporter łańcuchowy i systemy wind

przekazujących palety do stacji testera końcowego. Czas przejazdu

palety to około 30 minut, co pozwala na zżelowanie się żywicy

w obudowach zamków.

Do końca procesu mamy już do czynienia z cyklami automatycznymi

podczas których obudowy pobierane są z palety i umieszczane na stole

obrotowym testera St60. Na poszczególnych stacjach stołu obrotowego

wykonywane są odpowiednie testy, gdzie mierzone są prądy pobierane

przez silniki, kierunki działania silników, mierzona jest oporność zamon-

towanych oporników oraz ciągłość izolacji przewodów. Operacje testo-

wania rozłożone są na kilku stacjach stołu obrotowego w celu uzyskania

10 sekundowego cyklu. Na końcu system wizyjny sprawdza, czy piny w

gniazdach są proste i następuje znakowanie obudów przez znakowarkę

punktową. Układy Pick&Place selekcjonują dobre obudowy od wad-

liwych. Dobre obudowy przekazywane są automatycznie

na zewnątrz stacji do pakowania a wadliwe są odrzucane i umieszczane

w pojemniku braków.

Do sterowania całą linią montażową, zarówno lewej jak i prawej nitki,

zastosowaliśmy centralny system sterowania, zamknięty w jednej, wol-

nostojącej szafie sterowniczej. Użyliśmy do sterowania liniami sterownika

programowalnego firmy Omron serii NJ. Sterownik programowalny

umożliwił komunikację z licznymi zdalnymi wejściami i wyjściami

oraz wyspami zaworowymi. Do komunikacji z systemami wizyjnymi,

programowalnymi sterownikami bezpieczeństwa mieliśmy możliwość

połączenia się dzięki obsłudze protokołu Ethernet/IP. Do sterowania

wszystkimi napędami (przetwornice częstotliwości MX2, serwonapędy)

wykorzystaliśmy znajdującą się w wyposażeniu sterownika sieć EtherCAT.

Dzięki wsparciu dla TCP/IP i UDP w sterowniku NJ, samodzielnie zaimple-

mentowaliśmy protokoły komunikacyjne używane przez te urządzenia

do obsługi komunikacji ze stacjami lutowniczymi, multimetrami labora-

toryjnymi firmy Agilent Technologies wykorzystywanych do pomiarów

parametrów elektrycznych pokrywy zamka.

Dzięki tej nieco rozbudowanej liczbie sieci, udało się nam pogodzić, w

jednym systemie sterowania, wymagania Klienta odnośnie stosowanych

urządzeń do projektu jak i sprostać różnym standardom komunikacji

promowanym przez rożnych flagowych producentów.

Po raz pierwszy, w tak dużym i złożonym projekcie wyeliminowaliś-

my kłopotliwy standard transmisji szeregowej RS232. Do wszystkich

urządzeń połączonych w sieć, uzyskaliśmy zdalny dostęp. Obecnie duża

odległość, która dzieli nas od Klienta, nie jest przeszkodą w szybkim re-

agowaniu na zgłoszenia. Programując w środowisku Sysmac Studio, cała

złożoność sieci zniknęła po konfiguracji, dając możliwość posługiwania

się tymi urządzeniami jakby były „wbudowane” w sterownik PLC. Proces

realizacji zamówienia trwał 6 miesięcy. Był to złożony projekt. Podczas

jego realizacji napotykaliśmy na różnego rodzaju trudności

i wyzwania, które finalnie udało się rozwiązać. Tak złożone projekty

są potwierdzeniem roli współpracy i komunikacji z Klientem. W tym roku

obchodzimy rocznicę XX-lecia Spółki. Tak wiele lat praktyki pozwoliło

nam wypracować skuteczny system współpracy z kontrahentami,

który nazywamy Polityką Wspólnego Projektu. Zakłada on ścisłą

współpracę naszą i zleceniodawcy na wszystkich etapach powstawania

maszyny: od koncepcji po jej realizację. Taki model współpracy daje

nam gwarancję efektu końcowego i mimo, że maszyny, które tworzymy,

są przeważnie prototypami, to dzięki stałej komunikacji z Klientem,

otrzymuje on zamówienie dopracowane i zgodne z jego oczekiwaniami

- podkreślają właściciele Wojciech Pietrzyk i Paweł Żabiński. I tak też się

stało tym razem.


Niestety na obecnym etapie rozwoju technologii używanych do

produkcji pakietów elektronicznych nie można całkowicie wyelimi-

nować komponentów przewlekanych. Cały czas potrzebujemy złącz

zasilających, dużych kondensatorów czy tranzystorów mocy, które ze

względu na gabaryty bądź wartości prądów nie mogą być lutowane

w technologii powierzchniowej (SMT – Surface Mount Technology).

W standardowym procesie produkcji lutowanie komponentów

przewlekanych odbywa się na tzw. „fali”, ze względu na bardzo dużą

wydajność tych maszyn, jednak ma to też swoją cenę. Proces luto-

wania na fali wymaga skomplikowanych przenośników (ang. carrier)

wykonywanych z bardzo drogich materiałów. Przenośniki muszą też

być indywidualnie wykonywane do każdej aplikacji, która będzie

poddana procesowi lutowania „na fali”. Ze względu na rosnącą minia-

turyzację, stosowany jest również proces lutowania selektywnego, w

którym wyprowadzenia komponentów montowanych technologią

przewlekaną są ustawiane na wąskiej dyszy ze spoiwem, tak, aby

lutowaniu zostały poddane tylko interesujące nas miejsca, niestety

proces ten jest znacznie wolniejszy i dużo bardziej skomplikowany

niż lutowanie „na fali”.

Zrobotyzowana stacja do lutowania elementów przewlekanych

Postęp w dziedzinie produkcji pakietów elektronicznych, który możemy na co dzień oglądać jako konsumenci takich

urządzeń, jak telefony czy telewizory jednoznacznie pokazuje trend w kierunku miniaturyzacji komponentów elektroniczny,

a co za tym idzie samych płytek drukowanych. Jest to możliwe, dzięki coraz większej ilości komponentów SMD (Surface

Mounted Devices) stosowanych w układach elektronicznych. Niewielkie wymiary, płaskie obudowy i wyprowadzenia

wykonane w postaci kołnierzy na końcach komponentów pozwala z jednej strony na miniaturyzację budowanych układów,

a z drugiej na coraz szybszą ich produkcję, dzięki rozwojowi maszyn typu Pick&Place do układaniach wyżej wymienionych

komponentów na płytach PCB.

W ostatnim czasie możemy zaobserwować na rynku coraz większy

udział robotów w produkcji elektroniki. Nie są to już wysokospecjali-

zowane maszyny do produkcji półprzewodników czy też wyświetlaczy

ciekłokrystalicznych, ale klasyczne roboty typu SCARA, jak również

sześcioosiowe, adaptowane do zadań wcześniej wykonywanych

przez ludzi w trakcie procesu produkcyjnego pakietów elektronicz-

nych.

Wychodząc naprzeciw oczekiwaniom klientów związanym z ciągłą

redukcją kosztów produkcji oraz zwiększaniem jej jakości i wydajno-

ści, firma Renex postanowiła zbudować maszynę do selektywnego

lutowania elementów przewlekanych z wykorzystaniem robota

typu SCARA firmy Omron. Podstawowym założeniem projektu było

uniknięcie drogich materiałów na przenośniki (ang. carrier) używane

w procesie falowym, uproszczenie procesu lutowania w stosunku do

lutowania selektywnego oraz możliwość włączenia urządzeń do pra-

cy w liniach produkcyjnych, opartych o transport krawędziowy jakże

popularny w produkcji SMT. Dzięki doświadczeniu, jakim dysponuje

firma Renex oraz współpracy z firmą OMRON – jednym z najlepszych

dostawców robotów typu SCARA na polskim rynku – zadanie udało

się zrealizować.

W II kwartale 2016 Renex włączy do oferty zrobotyzowaną stację

do lutowania elementów przewlekanych. Urządzenie bazuje na

konstrukcji ramy zaprojektowanej w firmie Renex oraz robocie typu

SCARA serii R6YXGL firmy Omron. Na potrzeby urządzenia zostały

zaprojektowane transport krawędziowy, głowica lutownicza, auto-

matyczny podajnik drutu lutowniczego, stacja do czyszczenia grotów

oraz generator indukcyjny do rączki lutowniczej. Renex zdecydował

się na technologię indukcyjną o mocy 150W z dużą pojemnością

cieplną, co pozwala lutować tradycyjną metodą nawet bardzo duże

pola masowe, niedostępne do polutowania klasycznymi lutownicami.

Automatyczny podajnik drutu jest w stanie pracować z drutami

o średnicy od 0,5mm do 1,5mm, zarówno z rdzeniem z topnikiem

jak i bez niego. Sam podajnik w trakcie podawania spoiwa dokonuje

jego perforacji na całej długości, co znacząco zmniejsza zjawisko

związane z rozpryskiem topnika i spoiwa w momencie kontaktu

z rozgrzanym grotem. Urządzenie jest wyposażone w transport

krawędziowy oraz interface SMEMA, zgodny z wytycznymi IPC (dok.

IPC-SMEMA-9851). W związku z powyższym, można zestawić ze sobą

29

Dane kontaktowe:Al. Kazimierza Wielkiego 6E87-800 WłocławekTel.: +48 54 231-10-05 Tel.: +48 54 411-25-55 Fax.:+48 54 411-25-56 [email protected]

kilka urządzeń, jeśli aplikacja wymaga zastosowania więcej

niż jednego grotu lub użyć stacji załadowczych (ang. loader)

i rozładowczych (ang. unloader) w celu zautomatyzowania

podawania detali do maszyny. O całość procesu dba sterownik PLC,

który steruje wszystkimi urządzeniami pomocniczymi, takimi jak

transport, generator lutownicy, podajnik drutu, stacja do czyszczenia

grotów oraz prezentuje bieżący stan maszyny zarówno na 7-calowym

panelu operatorskim firmy Omron z serii NB jaki i za pomocą wieży

sygnalizacyjnej Patlite serii LME tej samej firmy. Za bezpieczeństwo

odpowiada przekaźnik programowalny zgodny z dyrektywą

maszynową realizujący niezależnie wszystkie funkcje bezpieczeństwa

wykorzystane w maszynie. Do szybkiego programowania można

użyć plików gerber zawierających projekt płytki, na podstawie

którego wskażemy punkty lutownicze lub wykorzystać metodę

wskazywania punktów przy pierwszym detalu i programowania

ich pozycji w robocie. Do programowania wykorzystywany jest

komputer PC z dedykowaną dla tej maszyny aplikacją, która

powstała w firmie Renex korzystającą z interface’u Ethernet/

IP. Samo urządzenie nie wymaga komputera PC do pracy i po

zaprogramowaniu realizuje proces samodzielnie.

Projekt będzie dalej rozwijany zgodnie z sugestiami klientów

i integratorów pracujących w przemyśle elektronicznym.

Jednocześnie zapraszamy do kontaktu z firmą Renex w zakresie

współpracy przy rozwoju maszyny oraz wsparcia podczas

sprzedaży wdrożeń produktu.

Partnerstwo nawiązane z firmą Omron, a co za tym idzie uzyskanie

wsparcia inżynierów działu aplikacyjnego pozwoliło na szybką reali-

zację projektu. Sukces urządzenia i dobre przyjęcie przez pierwszych

klientów, którzy brali udział w testach maszyny na pewno pociągnie za

sobą pogłębienie współpracy z firmą Omron przy kolejnych projektach.

RENEX jest jedną z największych i najdłużej działających polskich firm,

dostarczającą najnowsze technologie w zakresie produkcji i serwisu

urządzeń elektronicznych nie tylko na terenie kraju ale na obszarze

całej Europy centralno-wschodniej.

Asortyment w ofercie firmy jest bardzo szeroki – od drobnych narzę-

dzi ręcznych przez sprzęt do lutowania, inspekcji optycznej, zabezpie-

czenia ESD, meble przemysłowe, kończąc na kompletnych i w pełni

zautomatyzowanych liniach produkcyjnych do montażu komponen-

tów powierzchniowych.

Renex jest producentem urządzeń wymaganych przez przemysł elek-

troniczny, a nie dostępnych u dystrybutorów na świecie pod własną

marką REECO.

REECO jest dystrybuowane w całej Europie poprzez oddziały firmy

w Rumunii, Serbii i Chorwacji oraz sieć dystrybutorów w Europie Za-

chodniej, Renex jest również największym na świecie pod względem

liczby szkolonych pracowników przemysłu elektronicznego ośrod-

kiem szkoleniowym IPC (3 tyś. osób rocznie). Zapraszamy wszystkich

integratorów i firmy handlowe do współpracy i odwiedzenia Cen-

trum Technologicznego. Na 2000 metrów kwadratowych będziecie

się mogli Państwo zapoznać z różnorodnym sprzętem używanym w

przemyśle elektronicznym – od narzędzi ręcznych do kompletnych

linii SMT.


Oklejarka do pakietowania klepek parkietu RO-6000

Firma RIAS rozszerzyła swoje portfolio maszyn pakujących dedykowanych do branży drzewnej. Nawiązując współpracę

z liderem branży konfekcji podłóg drewnianych i parkietów, firma otrzymała zlecenia na zwiększenie wydajności linii

pakietującej posadzkę drewnianą. Zaproponowane rozwiązanie to maszyna służąca do oklejania pakietów parkietu (przede

wszystkim rozmiar 8 mm x 10 mm). Automat jest na tyle elastyczny, że umożliwia też pakietowanie wszelkich klepek

mozaikowych o wymiarach od 8 do 22 mm.

Do chwili obecnej pakietowanie klepki w rozmiarze 8 mm x 10 mm

odbywało się ręcznie przy zaangażowaniu 16 osób. Na rynku nie

było rozwiązań pozwalających na maszynowe pakowanie tak małych

klepek. Zastosowanie oklejarki zwiększyło wydajność produkcji

wyrobu gotowego o 100%. Maszyna pozwala dodatkowo na pracę

w trybie automatycznym z układem transportera zasilającego

w produkt.

Maszyna ma pełną regulację a ilość klepek pakietu jest regulowana

mechanicznie. Pakiet pozycjonowany jest za pomoca zespołu siłow-

ników firmy SMC i wsuwany pod stanowisko oklejania taśmą. Napęd

główny sekcji oklejania zrealizowany jest w oparciu o falownik serii 3G3MX2. Obrót karetki klejącej o 360°. wykonywany jest w oparciu

o pozycję bazową na czujniku indukcyjny serii E2B. Wykorzystując

wektorowe sterowanie napędem przez falownik MX2, mamy

możliwość uzyskania praktycznie pełnej kontroli momentu w cyklu.

Otwarta pętla sprzężenia zwrotnego zapewnia powtarzalność

oklejania oraz odpowiednie naprężenie wstęgi taśmy oklejającej

przy zmiennej wadze rolki.

W aplikacji zostały wykorzystane elementy automatyki Omron z seg-

mentu Lean Automation (automatyka kompaktowa). Sterownik PLC

serii CP1L skomunikowany jest z ekonomicznym i wielofunkcyjnym

31

Dane kontaktowe:

RIAS Systemy Informatyzacji Przemysłu

ul. Jasna Rola 34D/9

61-609 Poznań

tel.: (+48) 600 445 889

[email protected]

www.rias.pl

terminalem serii NB po sieci Ethernet, co umożliwia zdalny dostęp

do wizualizacji oraz serwis z dowolnego miejsca na świecie. Z pozycji

HMI regulowana jest prędkość pracy oklejania, parametry pracy

układu sztaplującego oraz statyki OEE, które docelowo mogą zostać

przetransferowane do systemu nadrzędnego.

W maszynie zostały zastosowane kompleksowo czujniki i komponen-

ty firmy Omron, co było znaczną przewagą, decydującą o wyborze

tego dostawcy automatyki. Istotnym elementem maszyny, wpły-

wającym na możliwość jej adaptacji do automatycznej linii jest układ

sztaplowania, który pozycjonuje zadaną na HMI ilość pakietów.

W efekcie klient końcowy uzyska właściwie uformowany stos pa-

kietów gotowy do zapakowania i paletyzowania. Celem modernizacji

u klienta końcowego było pełne zmodernizowanie produkcji parkietu

co umożliwiają dostarczone przez RIAS maszyny. Klient końcowy

docelowo planuje instalację 16 maszyn i zaadaptowanie ich do

automatycznej linii.

SOLUTION PARTNER


Maszyny i urządzenia do obróbki i przetwórstwa tworzyw sztucznych

Głównym kierunkiem działalności TOOLS FACTORY Sp. J. jest pro-

jektowanie i produkcja maszyn i urządzeń w branży przetwórstwa

tworzyw sztucznych. TOOLS FACTORY Sp. J. jest liderem w

Europie Środkowo-Wschodniej w produkcji maszyn do formowania

termicznego i próżniowego tworzyw sztucznych (także zwane jako

termoformierki próżniowe):

• maszyny do formowania termicznego tworzyw sztucznych

z arkuszy z załadunkiem ręcznym,

• maszyny do formowania termicznego tworzyw sztucznych z rolki,

• maszyny do formowania termicznego tworzyw

sztucznych z arkuszy z załadunkiem i rozładunkiem

automatycznym.

Asortyment naszej produkcji obejmuje również maszyny i urządze-

nia do obróbki różnorodnych materiałów (m.in. tworzywa sztuczne,

drewno, materiały drewnopochodne) takie jak:

• 3- i 4-osiowe obrabiarki CNC,

• 5-osiowe centrum frezujące CNC,

• poziome przecinarki taśmowe.

Złożoność technologii termoformowania i różnorodność

materiałów wymaga wnikliwej analizy potrzeb klienta

i kreatywności w tworzeniu indywidualnych rozwiązań.

Dużą wagę przykładamy do kontaktów z klientami,

którzy oczekują od nas nie tylko perfekcji w wykonaniu produktu,

ale również kompetentnego doradztwa.

Wariantem wskazującym na innowacyjność naszych maszyn jest to,

iż nasze termoformierki posiadają możliwość procentowej regulacji

grzania każdego z promienników indywidualnie za pomocą

nowoczesnego 15 calowego dotykowego panela operatorskiego

firmy Omron, gdzie możemy procentowo regulować wartość każdej

grzałki indywidualnie, wykorzystując sterownik PLC Omron. Kolejnym

rozwiązaniem, które zostało wdrożone do naszych termoformierek

przy pomocy firmy Omron to zastosowanie serwonapędów

absolutnych umożliwiających płynną regulacje ram redukujących

wymiar formowania, wykonanych ze stali nierdzewnej z szybkim

systemem zmiany pola tłoczenia, a także system płyt przesuwnych

z regulowanym oknem podziałowym. Dodatkowo firma Omron

dostarczyła nam odpowiedni falownik idealnie współpracujący

z naszym nowoczesnym 5-osiowym centrum obróbczym CNC.

33

Dzięki zastosowaniu barier optycznych, a także zabezpieczeń

końcowych firmy Omron nasze maszyny zostały sklasyfikowane

w 4 kategorii bezpieczeństwa. Przy pomocy firmy Omron wdroży-

liśmy do naszych maszyn nowoczesne aplikacje-dzięki temu zawsze

jesteśmy o krok przed konkurencją. Przykładem tego mogą być :

• moduł serwisowy z programami instalacyjnymi

oraz serwisowymi służący do przeprowadzania serwisu,

diagnostyki oraz aktualizacji oprogramowania przez internet.

• automatyczna diagnostyka maszyny przed rozpoczęciem

pracy, a także w jej trakcie informująca o inicjacji procesów,

lub ich braku, wyświetlana jako komunikat informacyjny

na panelu operatorskim.

Tworzywa sztuczne to innowacyjność, oszczędność energii, wygoda

i bezpieczeństwo. Są wszędzie tam gdzie współczesny człowiek ich

potrzebuje. Dlatego też od początku istnienia firmy Tools-Factory

szczególny nacisk kładzie także na problemy związane z ochroną

środowiska. Dokłada ona wszelkich starań, aby wszystkie materiały

poddawane obróbce przez oferowane maszyny nadawały się do

ponownego przetworzenia. Przy wyborze materiałów, z których

powstają maszyny firma zawsze kieruje się tym, aby ich jak

największa część nadawała się do procesu recyklingu. Wdraża

ona nowe technologie na coraz bardziej wymagających rynkach

przetwórstwa tworzyw sztucznych. Oczywiście najważniejszy jest

zawsze efekt końcowy, czyli zadowolenie klienta, a także firmy po

każdym wdrożonym projekcie.

Dane kontaktowe:

TOOLS FACTORY Sp.j.

05-462 Wiązowna

Stefanówka ul. Żurawia 92

tel.: (+48) 22 789 01 88

e-mail: [email protected]

www.toolsfactory.pl


Automatyczny system montażu ram typu canvas

Automatyzacja procesów produkcyjnych jest kluczowym czynnikiem, mogącym znacznie poprawić konkurencyjność

rynkową produktu. Wraz ze wzrostem zastosowanych automatycznych procesów wytwórczych maleją koszty, a rosną

przychody.

Firma WELMASZ od 10 lat wychodzi naprzeciw coraz częściej poja-

wiającym się potrzebom zastąpienia pracy ludzkiej pracą maszyn.

Naszymi klientami są firmy z wielu gałęzi przemysłowych, poczynając

od zakładów meblarskich, poprzez piekarnie, kończąc na farmaceuty-

cznych.

Specjalizujemy się w projektowaniu i budowaniu urządzeń prototy-

powych. Otrzymując od klienta założenia brzegowe procesu, staramy

się zbudować optymalny system realizujący zadanie.

Przedstawiony poniżej automatyczny system montażu ram jest ko-

lejną wersją tego typu maszyn realizowanych przez firmę WELMASZ.

Urządzenie ma za zadanie w czasie 5 sek. podać do układu 4 listwy

i zmontować ramkę. Technologią łączenia naroży w tym przypadku

jest klej termo topliwy oraz stalowa zszywka typu NR.

Wymagane wysokie wydajności oraz ograniczenia budżetowe skło-

niły nas do zastosowania jednego, a nie jak w poprzedniej realizacji

tego typu, dwóch robotów SCARA firmy Omron. Cały układ sterowa-

nia wraz z silnikami serwo również oparliśmy na firmie Omron. Jak się

okazało - z sukcesem.

35

Dane kontaktowe:

Welmasz - Robert Welik

ul. Rejtana 14

05-500 Piaseczno

tel.: (48) 606-650-988

[email protected]

www.welmasz.pl

Do sterowania maszyną użyty został sterownik PLC serii NJ3.

Umożliwił on zintegrowane sterowanie systemami automatyki

oraz układem czterech serwonapędów R88D-KN08H-ECT.

Komunikacja z serwodriverami i rozproszonymi modułami I/O,

wykonana została za pomocą standardowej sieci komunikacyjnej

platformy Sysmac, EtheCAT. Zapewniła ona błyskawiczną reakcje

serwonapędów na komendy sterownika i otrzymywane sygnały

elektryczne. Sterownik PLC komunikował się z robotem SCARA

R6YXGSW600 za pomocą sieci Ethernet/IP, która wprowadza szybką

i bezawaryjną wymianę sygnałów między urządzeniami. Tego typu

komunikacja zastosowana została ze względu na wysokie wymagania

wydajnościowe, które stawiane były maszynie.

Zastosowanie robota w maszynie wymusza, aby układ bezpie-

czeństwa spełniał kategorię PL d. Dzięki zastosowaniu komponentów

bezpieczeństwa firmy Omron, w tym sterownika bezpieczeństwa

NX-SL3300 oraz wyłączników drzwiowych bezpieczeństwa z blokadą

zabezpieczającą D4SL-N, udało się spełnić te wymagania.

Stała współpraca pomiędzy firmą WELMASZ i Omron zaowocowała

już wieloma udanymi i wdrożonymi projektami w całym kraju.

Omron Europe BV i/lub jej firmy zależne i stowarzyszone dokładają wszelkich starań, tym niemniej nie gwarantują w jakikolwiek sposób poprawności ani kompletności informacji zawartych w niniejszym dokumencie. Zastrzegamy sobie prawo do dokonywania zmian w dowolnej chwili i bez powiadomienia. PL_Fairnews_magazine_2015

Sprzedaż & Wsparcie Techniczne

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej,

skontaktuj się z nami:

OMRON POLSKA ul. Cybernetyki 7A Budynek LUMINAR 02-677 Warszawa

+48 22 458 66 66

industrial.omron.pl

omron.me/socialmedia_pl

AustriaTel: +43 (0) 2236 377 800industrial.omron.at

BelgiaTel: +32 (0) 2 466 24 80industrial.omron.be

DaniaTel: +45 43 44 00 11industrial.omron.dk

FinlandiaTel: +358 (0) 207 464 200industrial.omron.fi

FrancjaTel: +33 (0) 1 56 63 70 00industrial.omron.fr

HiszpaniaTel: +34 902 100 221industrial.omron.es

HolandiaTel: +31 (0) 23 568 11 00industrial.omron.nl

NiemcyTel: +49 (0) 2173 680 00industrial.omron.de

NorwegiaTel: +47 (0) 22 65 75 00industrial.omron.no

PortugaliaTel: +351 21 942 94 00industrial.omron.pt

Republika CzeskaTel: +420 234 602 602industrial.omron.cz

Republika Południowej AfrykiTel: +27 (0)11 579 2600industrial.omron.co.za

RosjaTel: +7 495 648 94 50industrial.omron.ru

SzwajcariaTel: +41 (0) 41 748 13 13industrial.omron.ch

SzwecjaTel: +46 (0) 8 632 35 00industrial.omron.se

TurcjaTel: +90 212 467 30 00industrial.omron.com.tr

WęgryTel: +36 1 399 30 50industrial.omron.hu

Wielka BrytaniaTel: +44 (0) 1908 258 258industrial.omron.co.uk

WłochyTel: +39 02 326 81industrial.omron.it

Inne przedstawicielstwa firmy Omronindustrial.omron.eu

magazyn omron 5 - wybrane wdrożenia

Documents