memoria descriptiva ampliación congelador salmuera nov2010 r1

MEMORIA DESCRIPTIVA TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. CALLAO ___________________________________________________________________________________________

MEMORIA DESCRIPTIVA

1. INTRODUCCIÓN

La planta de congelados de TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. ubicada

en la Provincia Constitucional del Callao, inició sus operaciones en el mes

de diciembre del año 2005, de acuerdo a la R.M. Nº

408-2005-PRODUCE/DNEPP, publicada el 23.12.05, que le otorgó Licencia

de Operación para desarrollar la actividad de congelados de productos

hidrobiológicos con la capacidad de 388.8 t/día y almacenamiento en cámara

de 8 000 t. Copia de la R.D. Nº 408-2005-PRODUCE/ DNEPP se adjunta en

el Anexo D del presente Estudio de Impacto Ambiental.

Luego, en el año 2008, mediante Certificado Ambiental Nº 032-2008-

PRODUCE/DIGAAP, la empresa amplió la capacidad de producción de la

planta de congelados de 388.8 t/día a 521.0 t/día y la de almacenamiento en

cámara de 8 000 a 14 960 t.

La Licencia de Operación para la ampliación de la capacidad de la planta a

521.0 t/día se otorgó mediante Resolución Directoral Nº 967-2009-

PRODUCE/DGEPP.

La empresa proyecta instalar un CONGELADOR DE SALMUERA

CONTINUO, con la capacidad de 4 t/h, equivalente a 96 t/día de producto

congelado, con lo cual la capacidad de la planta se ampliará de 521.0 t/día a

617.0 t/día.

2. TITULO Y UBICACIÓN DEL PROYECTO

TITULO DEL PROYECTO

1


“Ampliación de la Capacidad de Producción de la Planta de Congelados

de Productos hidrobiológicos de 521.0 a 617.0 t/día.”.

UBICACIÓN DE LA PLANTA

El establecimiento industrial pesquero de la empresa TECNOLÓGICA DE

ALIMENTOS S.A. está ubicado en la Av. Néstor Gambeta, km 14.1 de la

carretera a Ventanilla, ex – Fundo Márquez, en el distrito del Callao, Provincia

Constitucional del Callao.

Las coordenadas geográficas WGS-84 de ubicación del establecimiento son las

siguientes:

LatitudSur : 11º 57’ 24’’

Longitud Oeste : 77º 08’ 03’’

3. NOMBRE DEL PROPONENTE

Proponente : TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. – TASA -

Domicilio legal : Las Begonias 441. Of. 352. San Isidro. LIMA

Representante Legal : CARLOS PINILLOS GONZÁLEZ

D.N.I. : 07820033

4. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

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La empresa proyecta ampliar la capacidad de producción de la planta de

congelados según como se indica a continuación:

CAPACIDAD DE PRODUCCION:

Capacidad actual de congelado = 521.0 t/día

Ampliación de capacidad = 96.0 t/día

Capacidad final congelado = 617.0 t/día

ESPECIES A PROCESAR

Las especies hidrobiológicas a procesar son pescados para consumo humano

directo, principalmente jurel, caballa y anchoveta; otras especies son bonito,

atún, perico, pejerrey, etc.

EQUIPOS DE FRIO

Los equipos actuales para la producción de 521 t/día son los siguientes:

a) Siete túneles de congelado de 73.2 t/día cada uno.

b) Un congelador de placas, de 8.6 t/día.

c) Tres cámaras de almacenamiento (2 de 4 000 toneladas y 1 de 6 960

toneladas).

d) Tres productores de hielo en escamas, de 30 t/día cada uno.

El equipo de frío para la ampliación de la planta será el siguiente:

e) Congelador de salmuera, de capacidad de 96 t/día.

La suma total de los equipos de frío dará una capacidad de 617 t/día de

producto congelado.

3


4.1. ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA

El abastecimiento de materia prima (pescado para consumo humano directo)

se realiza con las embarcaciones propias de la empresa TECNOLÓGICA DE

ALIMENTOS S.A., que en conjunto suman una capacidad de pesca de 7

654.2 toneladas. Son embarcaciones con el sistema R.S.W. (agua de mar

refrigerada).

E/P

CAPACIDAD DE

BODEGA

TASA 54 578.5

TASA 71 730.0

TASA 41 493.2

TASA 42 485.4

TASA 55 513.0

TASA 59 570.0

TASA 419 408.0

TASA 57 592.4

TASA 53 545.7

TASA 52 604.5

TASA 427 441.2

TASA 51 601.7

TASA 58 590.6

TASA 56 500.0

TOTAL 7,654.2

También se considera la compra de pescado a otras embarcaciones con

sistema de refrigeración a bordo.

4


Adicionalmente se recibirá Anchoveta de embarcaciones pesqueras

artesanales con capacidad de bodega menor a 30 Toneladas. Estas

embarcaciones traerán la pesca en las bodegas aisladas y con una mezcla de

agua con hielo.

TRANSVASE DE MATERIA PRIMA

La descarga de pescado desde las embarcaciones hasta la planta se realiza

desde la Chata “Chillón”, utilizando una BOMBA DE VACÍO con capacidad

para bombear a un flujo de 80 t/h de pescado de consumo humano directo.

El agua de mar utilizada en el transvase de la materia prima es agua que se

obtiene de 10 a 12 millas de la costa, es transportada en barco cisterna, siendo

enfriada y desinfectada en la planta con ozono.

Para el caso de la descarga de las embarcaciones artesanales se hará uso del

muelle artesanal, ubicado en el mismo establecimiento industrial, para las

descargas de anchoveta para consumo humano. Este se efectuará a través de

una bomba de vacío de 30 T.M. / hora de capacidad.

CIRCUITO CERRADO DE BOMBEO DE PESCADO

La descarga de pescado de consumo humano directo se realiza con

recirculación del agua de bombeo, en circuito cerrado.

Para este fin se utilizarán los siguientes equipos:

(1) Dos tanques de almacenamiento de agua de 100 m3 de capacidad cada

uno.

(2) Tubería de descarga de pescado de 16” de diámetro.

(3) Tubería de retorno de agua de 8” de diámetro.

(4) Bombas de descarga de pescado y retorno de agua.5


(5) Equipos generadores de ozono para la desinfección del agua de mar.

(6) Filtro rotativo “Trommel”, de 220m3/h (no 600m3/h), para la separación de

los sólidos del agua de recirculación.

Se utilizan 200 m3 de agua de mar en circuito cerrado para la descarga de 2

000 toneladas de materia prima en el lapso de 2.5 días; el agua usada se

envía a la Planta de Tratamiento de Efluentes de la Planta de Harina de

Pescado ubicada en el mismo establecimiento industrial pesquero.

En el caso de la descarga de anchoveta a través de la bomba de vacio del

muelle artesanal, el agua utilizada para la descarga será enviada al Filtro

rotativo ubicado en la planta de congelados, para separar los sólidos del

agua. Posteriormente se enviará a la Planta de Tratamiento de Efluentes de la

Planta de Harina de Pescado.

CONGELAMIENTO EN SALMUERA

Proceso de la pesca proveniente del transvase (jurel, caballa, bonito)

La materia prima llegará hasta el desaguador estático, de allí pasará por la

balanza dinámica, gradeadores, fajas de selección. De allí, una parte será

llevada a los contenedores insulados o cajas sanitarias para vaciarlos al

tanque pulmón que alimentara al congelador de salmuera,

El congelado se realizará por inmersión de la materia prima en salmuera

sobresaturada con una concentración de 21.7 °Be y una temperatura de

trabajo ≤ -18.00 °C. La materia prima se congelará individualmente en

entero, HG o HGT; el tiempo de congelamiento dependerá de las

características de la materia prima a congelar, tales como: especie, talla,

contenido graso y otros. Posteriormente se efectuará el lavado/glaseado,

transporte mediante fajas a la recepción en la sala de paletizado donde se 6


recepcionará el producto en canastillas plásticas para su posterior secado,

junto con el golpe de frio hasta la temperatura < -18°C.

Proceso de la pesca proveniente de la descarga del muelle artesanal

(anchoveta)

La anchoveta será recepcionada en contenedores insulados con hielo liquido,

y se procederá a procesar para los diferentes procesos, (entero, HG, HGT)

dependiendo del pedido del cliente.

Al igual que el proceso anterior; el congelado se realizará por inmersión de la

materia prima en salmuera sobresaturada con una concentración de 21.7 °Be

y una temperatura de trabajo ≤ -18 °C. La materia prima se congelará

individualmente en entero, HG o HGT; el tiempo de congelamiento dependerá

de las características de la materia prima a congelar, tales como: especie,

talla, contenido graso y otros. Posteriormente se efectuará el

lavado/glaseado, transporte mediante fajas a la recepción en la sala de

paletizado donde se recepcionará el producto en canastillas plásticas para su

secado (golpe de frio) hasta la temperatura < -18°C.

Para este fin se utilizarán los siguientes equipos:

(1) Tanque pulmón alimentador al congelador de salmuera.

(2) Congelador de salmuera. Capacidad de 96 Tn/dia

(3) Fajas de transporte a lavador automático.

(4) Lavador automático.

(5) Fajas de transporte a la sala de empaque para su recepción en canastillas

(6) Túnel para secado

EMPAQUE MANUAL

7


Una vez culminado el secado del producto se procede a empacar el producto

en las presentaciones solicitadas por el cliente. Estas pueden ser en bolsas

de ½ kg, 1 kg, 5 kg, o 10 kg. Y colocadas en cajas de 10 , 20 o 30 kg de

capacidad.

4.2 ABASTECIMIENTO DE AGUA

El abastecimiento de agua dulce para uso doméstico provendrá de un pozo

propio de 60 m(es correcto). de profundidad con una bomba sumergible de

capacidad de bombeo de 100m3/h/(no 30m3/h) (Solo se considera el pozo de

agua de sala de baterías)

4.3. ABASTECIMIENTO DE ENERGIA ELECTRICA

El abastecimiento de energía eléctrica provendrá de la red pública y de

grupos electrógenos propios.

CARACTERÍSTICAS DE LOS GRUPOS ELECTROGENOS

N° MARCA MODELO CAPACIDAD

1 CAT 3512 1135 KW

2 CAT 3512 1360 KW

3 CAT 3512 1135 KW

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5. IMPACTOS AMBIENTALES

Los potenciales impactos ambientales de la actividad son los siguientes:

5.1. IMPACTOS SOBRE EL AIRE POR EMISIONES GASEOSAS

El impacto sobre la calidad del aire se puede presentar tanto en la etapa de

construcción como de operación de la planta pesquera.

DURANTE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

No existe impacto sobre el aire por emisiones gaseosas durante la etapa de

construcción. Para instalar el tanque de salmuera no es necesario realizar

ningún movimiento de tierra, ni excavaciones o nivelaciones de terreno, el

tanque se instalará en un área de la planta de congelados ya construida.

DURANTE LA ETAPA DE OPERACIÓN

El impacto sobre el aire va a ser mínimo por cuanto el proceso de congelados

no genera gases contaminantes.

Los equipos de frío (túneles de congelado, congelador de placas, congelador

de salmuera y cámaras de almacenamiento) utilizarán como gas refrigerante

el AMONIACO (NH3, R 717), que es un gas que no afecta la capa de ozono y

no provoca efecto invernadero. En caso de ser vertido en estado líquido se

evapora en forma prácticamente instantánea, ya que su temperatura de

ebullición a la presión atmosférica es a -34 ºC y es así que no hay riesgo de

contaminación de aguas subterráneas o de superficie.

Ante una potencial fuga o derrame de amoniaco, la empresa cuenta con un

plan de respuesta ante esta emergencia; además, para la prevención de

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fugas o derrames del gas, se ha establecido un procedimiento para la

operación y mantenimiento del sistema de generación de frío.

El impacto sobre el aire por emisiones gaseosas es compatible.

5.2. IMPACTOS SOBRE EL AIRE POR RUIDOS

Los impactos por ruidos pueden ser de interés durante las fases de

construcción y operación de un proyecto. El ruido de una construcción o de

una fábrica es una fuente importante en una comunidad, cuando ésta se

encuentra cerca de dicha planta.

El efecto del ruido sobre el ser humano depende de la constitución física y

psíquica real del individuo así como de la actividad que desarrolla (necesidad

de concentración, informaciones acústicas y períodos de regeneración) y se

manifiesta en forma evidente a través de reacciones físicas y psíquicas.

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Durante la etapa de instalación del tanque de salmuera se producirán ruidos

temporales e intermitentes pero en niveles que no representan riesgos a la

salud de las personas. El impacto es compatible.


Durante el funcionamiento de la planta, los ruidos se concentrarán en las

salas de equipos y maquinarias y los niveles serán los que corresponden a

una zona industrial.

El impacto es compatible.

5.3. IMPACTO SOBRE EL AGUA


Durante la etapa de construcción no hay impacto sobre el agua.


Un cuerpo de agua puede ser alterado a través de dos mecanismos:

a) Aportación de determinados componentes al agua por descarga de

residuales industriales o domésticos procedentes de instalaciones en tierra;

b) Confinación de una determinada área de flotación por la geometría de las

obras;

Esta alteración puede dar lugar a dos tipos de contaminación:

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a) Contaminación del cuerpo acuático por componentes químicos, biológicos

y materias en suspensión;

b) Contaminación de la superficie por grasas, aceites y cuerpos flotantes.

En el presente caso, los efluentes del proceso de congelados serán enviados

a la Planta de Tratamiento de efluentes de la planta de harina de pescado

ubicada en el mismo establecimiento industrial pesquero; luego, el efluente

tratado es evacuado al medio marino a través de un emisor submarino de 1

964 metros de longitud y 18 pulgadas de diámetro, con una profundidad de

descarga de 14.5 metros.

En consecuencia, el impacto sobre la calidad del agua como consecuencia de

la actividad de congelados es compatible o moderado.

5.4. IMPACTO SOBRE EL SUELO


No hay impacto sobre el suelo durante la etapa de instalación del tanque de

salmuera.


Durante la etapa de operación de la planta, se tomarán las medidas

preventivas para evitar la contaminación del suelo por hidrocarburos u otras

sustancias peligrosas; el fondo marino puede verse afectado por la descarga

de aguas residuales con elevada materia orgánica que termina depositándose

en el fondo marino. El impacto es compatible.

5.5. IMPACTO SOBRE LA FLORA Y FAUNA

Los ecosistemas que deben soportar la presencia de plantas pesqueras

podrían ser modificados por la acción de los contaminantes que emiten, los 12


cuales afectan la calidad del aire y el agua, que son recursos necesarios para

la vida de los animales y plantas.

En el presente caso, como ya se ha indicado, la actividad de congelados no

impacta sobre la calidad del aire y del agua.

El impacto sobre la flora y fauna va a ser compatible.

5.6. IMPACTO POR RESIDUOS SÓLIDOS

Durante la etapa de instalación del tanque de salmuera se generarán residuos

industriales que deberán ser adecuadamente dispuestos, se entregarán a una

EPS-RS.

En la etapa de funcionamiento de la planta pesquera, se generan los

siguientes residuos sólidos:

Residuos sólidos hidrobiológicos.

Residuos sólidos industriales, peligrosos y no peligrosos.

Los residuos sólidos hidrobiológicos son destinados a la planta de harina de

pescado ubicada en el mismo Complejo Pesquero. Los residuos sólidos

industriales son entregados a una Empresa Prestadora de Servicios de

Residuos Sólidos (EPS-RS). La empresa tiene implementado un Plan de

Manejo de Residuos Sólidos de acuerdo a lo establecido en la Ley General de

Residuos Sólidos y su Reglamento. El impacto por residuos sólidos es

compatible.

5.7. IMPACTO EN LA SOCIO-ECONOMIA

El impacto socio-económico es lo más importante en la ampliación de la

planta de congelados.

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Los aspectos favorables de la actividad son los siguientes:

a) Mayor oferta de empleo para los habitantes de la zona.

b) Mejora de la calidad de vida de los trabajadores de la planta.

c) Mayor ingreso de divisas por la exportación del producto.

d) Aumento del comercio en la zona aledaña a la planta.

e) Pago de tributos y demanda de servicios (agua, electricidad, medios de

comunicación, medios de transporte, etc.).

f) Crecimiento económico y social de la región.

6. PLAN DE MANEJO AMBIENTAL

TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. implementará un Plan de Manejo

Ambiental con el objetivo de prevenir, mitigar o minimizar los impactos

negativos del proyecto de ampliación de la planta de congelados.

ESTRUCTURA DEL PLAN

Las medidas de prevención, mitigación o reducción de impactos negativos se

agrupan en los siguientes planes de acción:

Plan de Prevención.

Plan de Tratamiento de Efluentes.

Plan de Control de Impacto sobre el Aire.

Plan de Manejo de Residuos Sólidos.

Plan de Monitoreo.

Plan de Contingencias.

Plan de Abandono.

Plan de Capacitación.

6.1. PLAN DE PREVENCION DE CONTAMINACION AMBIENTAL

La Prevención de la Contaminación es una herramienta que puede ser

utilizada para dos objetivos principales:14


(a) Reducir y/o eliminar la generación de residuos.

(b) Promover el uso sostenible del medio ambiente.

En general, la reducción de contaminación en la fuente generadora podrá

incluir modificaciones en los equipos o tecnologías, cambios en los procesos

o procedimientos, reformulación o rediseño de productos, sustitución de

materias primas, mejoras en el mantenimiento, entrenamiento del personal y

controles de inventario.

Para prevenir la contaminación, la empresa pesquera ha implementado las

siguientes acciones:

a) Plan de Seguridad en Defensa Civil.

b) Plan HACCP, BPM (Buenas prácticas de manufactura) y PHS (Programa de

Higiene y Saneamiento).

c) Empleo de tecnología limpia.

d) Mantenimiento de instalaciones.

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6.2. TRATAMIENTO DE EFLUENTES INDUSTRIALES

Los efluentes que se generan en la planta de congelados son los siguientes:

Agua de bombeo para la descarga de la materia prima.

Agua de lavado de la materia prima.

Sanguaza.

Efluentes de limpieza de equipos y planta.

Con la instalación del Congelador de Salmuera, se generará otro efluente:

Salmuera agotada del Congelador de Salmuera Continuo.

6.2.1. TRATAMIENTO AL AGUA DE BOMBEO

El agua de recirculación que transporta la materia prima, recibirá un tratamiento

preliminar de separación de sólidos en la planta de congelados. El agua de

recirculación “agotada” se envía a la planta de tratamiento de efluentes de la

planta de harina de pescado. Ambas plantas pesqueras, congelados y harina

pescado, forman parte de un mismo complejo industrial pesquero y constituyen

una sola unidad pesquera.

TRATAMIENTO PRELIMINAR DEL AGUA DE BOMBEO EN LA PLANTA DE

CONGELADOS

El agua de bombeo (agua de recirculación) recibe un tratamiento preliminar

de separación de sólidos en la planta de congelados, mientras está

transportando la materia prima. Se emplea un filtro rotativo “Trommel”, de 220

m3/hora, 6 m de longitud, 1.5 m de diámetro y 1 mm de abertura de malla

Jhonson. Una vez “agotada” el agua de bombeo, el efluente se envía a la

planta de tratamiento de la planta de harina de pescado.

TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO EN LA PLANTA DE HARINA DE

PESCADO16


En la planta de harina de pescado, el agua de bombeo recibe un

tratamiento primario de separación de los sólidos, empleando dos filtros

rotativos FAB-TECH y KROST ING, con malla tipo Jhonson de 0.5 mm de

abertura, con capacidad de 300 m3/hora cada uno.

Luego, como segunda fase del tratamiento, el agua de bombeo pasa de

los filtros rotativos a una trampa de separación de grasa, celda rectangular

de capacidad de 600 m3/hora. Seguidamente el agua de bombeo ingresa a

un sistema de separación de los sólidos finos y grasas, mediante el

Sistema de Flotación con Aire Disuelto (Sistema DAF), KROFTA, de

capacidad de 600 m3/hora.

Como tercera fase del tratamiento, la empresa ha instalado un Tanque de

Flotación KROFTA, con una capacidad de 800 m3/h, en esta etapa se

emplearán floculantes y coagulantes. Los lodos son enviados a un tanque

de almacenamiento, para su posterior tratamiento en un equipo

deshidratador, llamado Separadora Ambiental

Esta tercera etapa de empleo del Tanque de Flotación KROFTA y la

Separadora Ambiental permitirá cumplir con los límites máximos

permisibles de efluentes industriales establecidos mediante D.S. Nº 010-

2008-PRODUCE.

Para la disposición final del efluente tratado, se ha instalado un emisor

submarino de 1 964 metros de longitud (medidos desde la línea de más

alta marea) y 18 pulg de diámetro, con una profundidad de descarga de 14

metros.

A) PRIMER TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO: RECUPERACIÓN

DE SÓLIDOS POR FILTRACIÓN

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El agua de bombeo (agua de recirculación “agotada”) proveniente de la planta

de congelados, es conducida a través de tuberías a los filtros rotativos para la

separación y recuperación de los sólidos.

El filtro rotativo Trommel consta de un tambor rotatorio construido con malla

Johnson, el cual es alimentado interiormente, ingresando el liquido a una

cámara de alimentación con un vertedero lateral doble y regulable de diseño

hidráulico exclusivo que permite una distribución uniforme del caudal sobre la

malla; el liquido vertido, favorecido por el efecto centrifugo sobre la malla

curva, es extraído a través de las aperturas de las mallas dispuestas en forma

perpendicular al flujo, mientras los sólidos retenido son transportados, hacia el

extremo de descarga por medio de aletas distribuidas helicoidalmente en la

superficie interior de la malla.

El agua de bombeo que ingresa a los filtros rotativos, es sometida a una

separación de sólidos mayores de 0.5 mm. Estos sólidos recuperados, se

envían a las pozas de almacenamiento de materia prima para luego ser

procesados.

B) SEGUNDA FASE DEL TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO:

RECUPERACIÓN DE GRASA Y SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN MEDIANTE

TRAMPA DE GRASAS Y SISTEMA DE FLOTACIÓN CON AIRE (DAF)

B.1.) TRAMPA DE GRASA

El agua de bombeo procedente de los filtros rotativos ingresa a una celda

separadora de grasa, por decantación se recupera la grasa. La grasa es

separada por una paleta y se almacena. El agua residual pasa a la celda de

flotación con aire disuelto (DAF).

B.2.) SISTEMA DE FLOTACIÓN CON AIRE DISUELTO (DAF)

18


El Sistema de Flotación es un proceso de separación sólido–líquido o líquido-

líquido, el cual es aplicado para partículas cuya densidad es más pequeña

que la densidad del líquido que las contiene.

La flotación se emplea cuando el agua residual contiene una alta

concentración de aceites y grasas y sólidos en suspensión, la flotación se

produce mediante la introducción de aire en forma de micro burbujas. Las

partículas se fijan a las micro burbujas, produciéndose su remoción al

ascender a la superficie.

19


C) TERCERA FASE DEL TRATAMIENTO DEL AGUA DE BOMBEO:

TRATAMIENTO QUÍMICO MEDIANTE EL USO DE COAGULANTES Y

FLOCULANTES

La empresa ha implementado la tercera fase de tratamiento del agua de

bombeo consistente en un tratamiento químico con adición de coagulantes y

floculantes, que comprende el siguiente proceso:

El agua de bombeo procedente de las Celdas de Flotación (segunda fase del

tratamiento) es almacenado en un Tanque Ecualizador y luego es enviada a

un Tanque de Flotación KROFTA (llamado Clarificador), en el cual y con

ayuda de químicos se logra obtener un efluente bajo en contenido de grasa y

de sólidos suspendidos, este efluente se evacua por el emisor submarino y

cumplirá con los LMP establecidos en el D.S. Nº 010-2008-PRODUCE.

Como producto de la “clarificación” del agua de bombeo se obtienen un lodo,

el cual es enviado a una Separadora Medioambiental o Deshidratador, en

el cual se logra bajar la humedad del lodo, el mismo que se adicionará al

proceso normal de producción de harina y aceite de pescado; el agua de la

Separadora Medioambiental retornará al Tanque Ecualizador, manteniendo

un circuito cerrado de este tercera fase del tratamiento del agua de bombeo.

6.2.2. TRATAMIENTO DE ESPUMAS

Las espumas procedentes de la trampa de grasa y del Sistema de Flotación

con Aire serán almacenadas en un tanque y luego con ayuda de una bomba

serán bombeadas al tanque coagulador.

Después de alcanzar la temperatura de 85 °C, las espumas serán enviadas

hacia la Separadora de Sólidos y luego a la Centrífuga. El aceite recuperado

se envía a un tanque de almacenamiento y el agua de cola es enviada a la

Planta de Evaporación.20


6.2.3. TRATAMIENTO DE LA SANGUAZA

La sanguaza que se genere en la elaboración de pescado HG (sin cabeza y

sin vísceras) y HGT (sin cabeza, sin vísceras y sin cola), se diluirá con agua y

se enviará conjuntamente con el agua y se enviará a la Planta de Tratamiento

de Efluentes de la planta de harina de pescado.

6.2.4. TRATAMIENTO DEL AGUA DE LAVADO DE LA MATERIA PRIMA

En la sala de proceso, donde se generan los efluentes residuales del lavado

de la materia prima provenientes de las etapas de corte y eviscerado

(pescado HG), se han instalado canaletas de drenajes de última generación

que elimina el uso de rejillas metálicas horizontales, estos drenajes acceden

al nivel del piso mediante ranuras de 20 mm de ancho ampliándose por

debajo del nivel del piso lo cual asegura el transporte adecuado de los

líquidos y la separación de sólidos gruesos.

También se han instalado trampas separadoras de sólidos, revestidas de

mallas de 2 a 1 mm de abertura. Los líquidos residuales son bombeados al

sistema de tratamiento de efluentes de la planta de harina.

6.2.5. TRATAMIENTO DE LA SALMUERA DEL CONGELADOR CONTINUO

La salmuera agotada se evacuará hacia las canaletas de drenaje ubicadas

dentro de la sala de procesos de la planta de congelados, luego se enviará a

la Planta de Tratamiento de Efluentes de la Planta de Harina de Pescado. El

recambio de salmuera se realizará cada 2000 toneladas de producto.

6.2.6. EFLUENTE DE LIMPIEZA DE EQUIPOS Y PLANTA

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La empresa implementará un sistema de tratamiento a los efluentes de

limpieza de equipos y de la planta, integrado por las siguientes etapas:

Pretratamiento (filtración).

Sedimentación (separación de sólidos).

Separación de grasa.

Neutralización.

El efluente tratado será evacuado por el emisor submarino.

6.2.7. AGUAS RESIDUALES DOMÉSTICAS Y DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

El volumen de aguas residuales domésticas y de servicios higiénicos se

estima en 9 m3/día.

La empresa cuenta con una planta de tratamiento biológico AQUAFIL de

capacidad de 10 m3/día para el tratamiento de las aguas residuales

domésticas y de servicios higiénicos, esta agua tratadas son reutilizadas para

el regadío del jardín interno y externo existente en planta.(En complejo callao

norte no constamos con este equipo.Todos los solidos van a una poza de

almacenamiento en el cual le agregan CAL.Esto lo realiza laboratorio de CHI)

6.2.8. INSTALACIÓN DEL EMISOR SUBMARINO

La empresa ha instalado un emisor submarino de 1 964 metros de longitud

(medidos desde la línea de más alta marea) y 18 pulgadas de diámetro, con

una profundidad de descarga de 14 metros, para la evacuación final del

efluente tratado.

6.3. PLAN DE CONTROL DEL IMPACTO SOBRE EL AIRE

6.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE COMPRESORAS

22


Las compresoras y todos los equipos de frío recibirán un mantenimiento

preventivo para evitar la fuga de la sustancia refrigerante (amoniaco).

El mantenimiento preventivo de los equipos de frió consistirá en lo siguiente:

a) Revisión diaria del estado operacional de los equipos y registro de

ocurrencias.

b) Limpieza de equipos.

c) Lubricación de motores.

d) Recarga oportuna de refrigerante.

6.3.2. INSTALACIÓN DE DETECTORES DE FUGA DE GAS

REFRIGERANTE

La empresa ha instalado equipos detectores de fuga del gas refrigerante de

los equipos de frío (detectores de amoniaco).

6.4. PLAN DE MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS

6.4.1. RESIDUOS SÓLIDOS ORGÁNICOS

Los residuos sólidos orgánicos generados en la planta de congelados son

destinados a la planta de harina de pescado ubicada en el mismo

establecimiento industrial pesquero, ambas plantas forman una sola unidad.

Los residuos sólidos de pescado son enviados a través de una tubería de

HDPE de 12’’ de diámetro hacia un tolvin de recepción y mediante un

transportador helicoidal y empleando una bomba (marca Lamella) son

enviados hacia la planta de producción de harina y aceite de pescado de la

propia empresa TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A., ubicada en el mismo

establecimiento industrial del Callao, según autorización establecida en el art. 23


3º de la R.M. Nº 197-2007-PRODUCE. El transporte de los residuos sólidos

se realiza mediante el empleo de bombas y una red de tuberías evitando de

esa manera tener expuestos los sólidos generados durante el proceso.

6.4.2. RESIDUOS SÓLIDOS INDUSTRIALES

Los residuos sólidos industriales, peligrosos y no peligrosos, son entregados

para su transporte y disposición final a una Empresa Prestadora de Servicios

de Residuos Sólidos (EPS-RS).

El almacenamiento temporal de residuos sólidos peligrosos se realiza en

cilindros de color rojo, según lo establecido en la NTP Nº 900.058-2005 de

INDECOPI.

6.5. PLAN DE MONITOREO

El monitoreo comprenderá el análisis del efluente y de las condiciones físicas,

químicas y biológicas del cuerpo receptor. Para el monitoreo, se tomará como

referencia el "Protocolo para el Monitoreo de Efluentes y Cuerpo Marino

Receptor", publicado mediante R.M.N 003-2002-PE el 13.01.02.

7. MANTENIMIENTO GENERAL DE EQUIPOS

El mantenimiento en la planta se realiza de forma periódica y

comprende las actividades de mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo

y análisis de fallas de los equipos de la planta.

Antes de proceder a realizar alguna operación de mantenimiento, desconectar

(seccionamiento y bloqueo) a la máquina de sus fuentes de energía (eléctrica,

neumática...).24


Existe riesgo de atrapamiento en los transportadores en funcionamiento. Las

operaciones de mantenimiento deben ser efectuadas por personal autorizado

y siguiendo las prescripciones de seguridad en el trabajo según la legislación

vigente.

Para el acceso a aquellos puntos de mantenimiento situados en posiciones no

accesibles desde el suelo se deberán utilizar medios adecuados y tomar las

medidas necesarias para que el proceso se realice garantizando la seguridad

y salud de los trabajadores.

Las operaciones de mantenimiento, las realizará personal cualificado y

autorizado para dicha función.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO:

A) El mantenimiento, tal como lubricación y ajustes, debe ser realizado

solamente por personal calificado y entrenado.

B) Es importante que se establezca un programa de mantenimiento para

asegurar que todos los componentes de la máquina, sean mantenidos en

condiciones que no constituyan un peligro para el personal.

C) Cuando una máquina está parada por razones de mantenimiento, los

dispositivos de arranque o accesorios motorizados deben ser asegurados o

desconectados siguiendo un procedimiento diseñado para evitar cualquier

arranque inesperado que pueda causar heridas a la persona o grupos de

personas involucrados con la máquina.

D) Antes de poner en marcha el equipo, vuelva a colocar todos los resguardos y

dispositivos de seguridad en su lugar.

E) Siempre que sea práctico, NO lubrique las máquinas mientras se encuentren

en movimiento. Solo el personal entrenado, que tenga conocimiento de los

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peligros de la máquina en movimiento, se le permitirá lubricarlos de esta

manera.

PROTECCIONES DE SEGURIDAD

Mantenga todos los resguardos y dispositivos de seguridad EN SU

POSICION y EN BUENAS CONDICIONES.

SEÑALES DE SEGURIDAD

Mantenga todas las señales de advertencia en condiciones legibles y

obedézcalas. Remítase al apartado de este manual para ver señales de

seguridad.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

La siguiente es una lista de verificación de mantenimiento preventivo, la cual cubre

los principales componentes de la instalación.

COMPONENTE SUGERENCIAPERIODO

Semanal Mensual Trimestral

MOTOR

Revisar el Ruido

Revisar la Temperatura

Revisar los Tornillos de

Montaje

REDUCTOR

Revisar el Ruido

Revisar la Temperatura

Revisar el Nivel de

Aceite

RODAMIEN-

TOS

Revisar el Ruido

Revisar Tornillos de

Montaje

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CADENA

MOTRIZ

Revisar el Ruido

Lubricar

Revisar el Desgaste

PIÑONES

CADENA

Revisar el Desgaste

Revisar los Tornillos y

Juegos

BANDA

MODULAR

Revisar la Alineación

Revisar la Tensión

Revisar el Desgaste

PIÑONES

BANDA


Revisar el Desgaste

BANDAS PVC

Revisar la Tensión

Revisar el Desgaste


ESTRUCTU-

RAS

Revisión General:

Tornillos sueltos, etc.

INST.

ELÉCTRICA

Revisión Apriete

conexiones

Revisión Humedad

interior cuadros

eléctricos

Revisión Humedad en

botoneras y cajas

conexiones

INST.

NEUMÁTICA

Revisión y purga filtros

aire

Revisión Racores de

conexión

Revisión Anclajes

cilindros

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MANTENIMIENTO GENERAL:

SUSTITUCIONES:

Además de las sustituciones que pudiera haber en caso de avería o roturas de los

elementos componentes de la máquina, se debe tener en cuenta la revisión de los

cojinetes del transportador, cojinetes libres de mantenimiento. Sólo se reemplazarán

a causa de un excesivo desgaste. Para ello se deberán desmontar los tensores de la

banda (previo desmontaje de la misma) y aflojando los engrasadores, se retirará el

cojinete plástico mediante un botador.

LUBRICACIÓN:

Se controlará la perfecta lubricación de cojinetes y cadenas, así como todos aquellos

elementos de la máquina que sean susceptibles a este tipo de mantenimiento (ver

especificaciones del fabricante).

Una vez que las condiciones normales de utilización hayan sido establecidas:

1. Programar el primer mantenimiento preventivo para inmediatamente después

de las primeras 50 horas de trabajo.

2. Evaluar la lubricación del componente.

3. Si el componente muestra que ha sido lubricado adecuadamente, lubríquelo y

programe la próxima operación de mantenimiento preventivo para cuando se

cumplan 100 horas de uso.

4. Repita los pasos 2 y 3 adicionando incrementos de 50 horas en el programa

del mantenimiento preventivo o hasta que el componente muestre la

necesidad de lubricación.

5. Establezca la rutina de mantenimiento preventivo a partir de la última vez que

el componente fue lubricado adecuadamente.

6. Si el trabajo normal del equipo es alterado, repita todo el procedimiento desde

el paso número uno.

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Cojinetes:

Los soportes de cojinete cuentan con engrasadores específicos para tal efecto.

• Utilizar una bomba de engrase y hacer el bombeo lentamente. Un exceso de

grasa será perjudicial.

• Grasa tipo alimentario categoría H-1 (recomendado grasa VERKOL ALDEBA

FG-2 grado NLGI 2).

Cadena:

• Para mejores resultados, utilizar una brocha que lubrique la cadena

suavemente.

• Lubricante tipo alimentario categoría H-1 (recomendado aceite VERKOL

LACERTA FG ISO VG150).

• Lubricar toda la cadena inmediatamente después de su instalación.

MOTORREDUCTORES:

Se sirven ya lubrificados, listos para el servicio. La lubricación consiste en una carga

de lubricante de ½ del volumen interno libre del reductor aprox. El lubricante es

aceite sintético de tipo “larga vida”. El reductor va sellado, por lo que no necesita

mantenimiento. No obstante, se recomienda cambiar el lubricante cada 8.000 horas

de trabajo, o más de 3 años de vida. Los lubricantes son: Aceite sintético

GEARSYNT 320 (FL IBERIA) viscosidad a 40ºC, cST. AST, D-445-288/352

MOTOVARIADORES:

Los mecanismos que componen el variador son exclusivamente metálicos,

necesitando lubricación constante. La lubricación y refrigeración del variador se

consigue por medio de baño de aceite. El variador dispone de una mirilla;

asegurarse que el nivel de aceite con el motor parado está en la mitad de dicha

mirilla. Reponer el aceite que fuese necesario, sin hacer mezclas de diferentes

marcas. El primer cambio de aceite se hará a las 100 horas de trabajo, realizándose

los posteriores cambios cada 1.000 horas de trabajo o 6 meses. Tipo aceite:

DEXRON (Aceite para transmisiones automáticas ATF).

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memoria descriptiva ampliación congelador salmuera nov2010 r1

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