Экспозиция Металлообработка, журнал, №6

4 октябрь 2013

5октябрь 2013 2013 октябрь


16-21 сентября 2013 года в городе Ган-новер, Германия, прошла международная выставка EMO – крупнейшее выставочное событие в области металлообработки и ма-шиностроения. Традиционно выставка ЕМО – это время демонстрации производителями оборудования, инструмента и оснастки, новых технических и технологических решений и про-дуктов.

Компания SCHUNK традиционно подгото-вила грандиозный выставочный стенд и пред-ставила на нем ряд новинок в области зажим-ной техники для станков и оснащения роботов.

Задача оснащения фрезерно – токарных обрабатывающих центров не нова, однако со-пряжена с рядом ограничений. Одно из них –нагрузка на стол станка. Как следствие, зажим-ное приспособление должно иметь небольшой вес для полного раскрытия потенциала станка. Решение, предлагаемое компанией SCHUNK, просто: это облегченный токарный трехкулач-ковый самоцентрирующий патрон ROTA-S flex (Рис. 1).

В основе конструкции данного патрона – хорошо знакомая и проверенная временем технология ROTA-S plus. Данный патрон иде-ально подходит для зажима деталей на совре-менных токарно-фрезерных станках и имеет ряд преимуществ: небольшой вес патрона дает возможность установки на станок тяжелых и габаритных деталей. Гибкость – возможность зажима крупногабариных и малогабаритных деталей, хороший доступ к детали при 5-осе-вой обработке, простая и безопасная перена-ладка. Конструкция токарного патрона ROTA-S flex представляет собой облегченную базовую

плиту с закрепленным на ней стандартным токарным патроном ROTA-S plus и сменными направляющими базовых кулачков. Такая кон-струкция позволяет снизить вес патрона, по сравнению со стандартным токарным патро-ном, на 40-60%. Например, вес стандартного токарного патрона ROTA-S plus 1000 составляет 720 кг, а ROTA-S flex 1000 – 360 кг.

Задача закрепления тонкостенных деталей или деталей сложной формы на фрезерных об-рабатывающих центрах актуальна, и, как пра-вило, решение такой задачи сводится к про-ектированию дорогостоящего специального приспособления сложной конструкции. Компа-ния SCHUNK предлагает альтернативное реше-ние – мембранное зажимное приспособление VERO-S SPM Plus 138. В основе конструкции лежит модуль системы быстросмены приспо-соблений VERO-S NSE Plus 138 и зажимная ди-афрагма SPM (Рис.2). В зажимную диафрагму устанавливается стандартный штифт системы

VERO-S. Затем диафрагма устанавливается в стандартный модуль NSE Plus 138. Фиксация от поворота обеспечивается специальным упором. Зажим заготовки происходит за счет упругой деформации материала диафрагмы. Достигаемое усилие зажима составляет 50 кН, ход зажимной дифрагмы – 0,5 мм, диаметр за-жимаемой детали 36-125 мм, при этом это мо-жет быть как деталь – тело вращения, так и де-таль сложной геометрической формы (Рис. 3).

Кроме этого, новинки были представлены и в других группах продуктов, например: систе-

ма быстрой смены кулачков PRONTO, позволя-ющая провести переналадку механизирован-ного токарного патрона за считанные минуты. Также были показаны модульные высокоточ-ные системы закрепления заготовки KONTEC KSC 2 и KSM 2.

Одна из наиболее ярких новинок в направ-лении оснастки для роботов – 5-и пальцевый антропометрический промышленный захват (Рис. 4).

Выпуск данной новинки приурочен к юбилею – 30 лет со дня выпуска компанией SCHUNK первого серийного промышленного захвата. 5-и пальцевый антропометрический захват предназначен для различных областей науки. Это логические продолжение трехпаль-цевых антропометрических захватов серии SDH-2, которые успешно работают в ведущих институтах и исследовательских центрах Евро-пы и России.

Также логическое продолжение получила

система быстрой смены паллет для роботов VERO-S NSR 160. Это модули NSR maxi 220 и NSR mini 100. Модуль NSR maxi 220 при до-статочно скромных габаритах позволяет пере-носить паллеты весом до 1000 кг. Корпус и все исполнительные части модуля изготовлены из

нержавеющей закаленной стали. Модуль ос-нащен системой контроля, обеспечивающей высокую надежность и безопасность работы. Это открывает широкие возможности при соз-дании роботизированных производственных ячеек или решении специальных задач.

Особенность модуля NSR mini 100 в том, что его корпус изготовлен из высокопрочного легкого сплава, а основные исполнительные элементы – из стали.

SCHUNK может предложить больше, чем просто новинки. Мы предлагаем комплексное техническое решение, которое позволит выве-сти Ваше производство на высокий, принципи-ально новый уровень.

Узнать подробно об этих и других новинках и получить брошюру с описанием новых про-дуктов Вы можете в офисе российской дочер-ней компании SCHUNK.

Новинки SCHUNK на EMO 2013

Рис. 1

Рис. 2 Рис. 3 Рис. 4

www.ru.schunk.com

72013 октябрь

ВЫПУСК: № 6 (99) август 2013 г.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС:Республика Татарстан, Наб. Челны, РоссияМира, д. 3/14, оф. 145+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ:Москва, РоссияНародного ополчения, д. 38/3, каб. 212+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA,801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009+1 (954) 646-19-08

Hilden, Germany+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ:ООО «Экспозиция»

ДИРЕКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА:Сайфутдинова Ф.А. / [email protected]

РАбОТА С КЛИЕНТАмИ:Трошина А.С. / [email protected]Замалиев Д.И. / [email protected]Чебыкин Д.В. / [email protected]Игнатьева С.Е. / [email protected]

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ,ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ:423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

ОТПЕЧАТАНО:Типография «Логос» 420108, г. Казань, ул. Портовая, 25А тел: +7 (843) 231-05-46 № заказа: 05-13/15-1

ДАТА ВЫхОДА В СВЕТ: 01.10.2013ТИРАж: 10 000 экз.ЦЕНА: свободная

СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006года ПИ № ФС77-25309 Федеральнойслужбой по надзору за соблюдениемзаконодательства в сфере массовыхкоммуникаций и охране культурногонаследия.

Сандвик КоромантТочение стали: снижение времени обработки при высокой надежности процесса....................................................................................8

Клебанов ЕвгенийОперативыне системы управления – новое решение на базе ЧПУ.........................................................................................................9

DMG MORI SEIKI на EMO в Ганновере.........................................................................11

Сметанич Константин АлександровичОбработка поверхности стальной дробью........................................................................16

Игорь ВережанГофро-балка – волшебная палочка на рынке металлоконструкций. В плену иллюзий .............................................................................................................18

DMG MORI SEIKIНаграда для чемпиона мира в области 5-осевой обработки.............................................21

Клоос ВостокСВАРКА В УЗКУЮ РАЗДЕЛКУ. Новая технология сварки толстых листов................................................................24

Ягофаров Асхат АхатовичКак правильно выбрать стратегию и успешно реализовать Лин-проект ...............................................................................29

Ермолаев Сергей Иванович Технические решения тайваньского станкостроителя......................................................32

Смирнов Александр михайловичСовременные технологии автоматизированной очистки поверхностей металлических изделий. Часть 2. Очистка в растворителях: хлорсодержащие растворители........................................................................................35 Даниэль КленэУстройства плавного пуска и преобразователи частоты....................................................37


Наиболее распространенной операцией на металлообрабатываю-щих производствах является точение сталей в области ISO P25. Данная область охватывает обработку самых разнообразных по составу и состо-янию сталей: от низкоуглеродистой до высоколегированной, от прутков до поковок, от отливок с коркой до предварительно обработанных дета-лей. Однако ISO P25 – это не только классификация сталей. При выборе инструментального решения необходимо учитывать параметры детали, техпроцесс, обрабатываемые поверхности и условия резания. Всё это колеблется в широких пределах, несмотря на принадлежность к одной области обработки.

В современных жестких рыночных условиях получение конкурентно-го преимущества является приоритетной задачей. Этого можно добиться путем постоянной оптимизации процессов обработки. Проблема оптими-зации чрезвычайно актуальна для области P25 в связи с ее обширностью.

Зачастую точение стали в области P25 осуществляется с достаточно низкими режимами резания – имеющийся потенциал используется неэф-фективно. Эти значительные потери в производительности вызваны тем, что скорость резания намерено занижается для обеспечения высокой прогнозируемой стойкости инструмента. Подобная мера связана в пер-вую очередь с масштабностью области ISO P25. В связи с неравномерным износом режущей кромки пластины, сопровождающим операции точения стали, большое внимание уделяется именно надежности этого процесса. Она достигается либо усиленным контролем над операцией, либо более частыми остановами станка для замены режущей пластины. При этом средняя скорость резания на многих производствах оказывается значи-тельно ниже рекомендуемых значений.

Выходом из сложившейся ситуации может стать разработка сплава, способного эффективно работать в области P25. Но решение этой задачи требует выполнения целого ряд условий. Во-первых, необходимо придать сплаву стойкость к образованию трещин. Во-вторых, режущая кромка должна обладать достаточной твердостью для сопротивления любому виду

пластической деформации, вызванной высокими температурами в зоне резания, характерными для области P25. Кроме того, покрытие пластины должно предотвращать износ по задней поверхности, лункообразование и наростообразование. Также оно, что не менее важно, должно обладать хорошей адгезией к основе сплава. Если покрытие не будет иметь прочной связи с основой, то в результате внешних воздействий может произойти преждевременная поломка пластины. Таким образом, эффективное реза-ние металла и получение заданного качества обработанной поверхности может быть обеспечено путем ограничения равномерного контролируе-мого износа и исключения неравномерного и часто неконтролируемого износа.

К равномерным контролируемым видам износа при точении сталей ISO P25 относятся износ по задней и по передней поверхностям.

Износ по задней поверхности имеет абразивную природу. Исключить естественное разрушение инструментального материала во время про-цесса резания невозможно, но можно его контролировать. В некоторых

Точение стали: снижение времени обработки при высокой надежности процесса


случаях постепенный медленный износ по задней поверхности является благоприятным для процесса резания.

Износ по передней поверхности, или лункообразование, также явля-ется распространенным видом контролируемого износа и развивается при точении стали под действием температуры и давления. Чрезмерный износ может привести к изменению геометрии пластины и, как следствие, снижению эффективности резания. Со временем он ослабляет кромку, что негативно сказывается на надежности обработки.

При контролируемом развитии этих видов износа стабильность про-цесса обработки достигается даже на высоких скоростях резания. Однако необходимо исключить неравномерный износ, так как в обратном случае предугадать период стойкости режущей пластины будет практически не-возможно.

Примером неравномерного износа является пластическая дефор-мация режущей кромки. Этот вид износа развивается в случаях, когда температура резания превышает допустимые для сплава значения. Он со-провождается образованием трещин на режущей кромке и отслаиванием покрытия. Эти механизмы разрушения могут вызвать стремительную не-контролируемую поломку пластин

В современных условиях, когда контроль над операциями сводится к минимуму или автоматизируется, абсолютная прогнозируемость яв-ляется утопией. В идеальном случае твердый сплав для точения сталей в области P25 смог бы сопротивляться всем видам неравномерного износа при обработке с рекомендуемыми режимами резания, обеспечивая воз-можность безлюдного производства. Таким образом, оптимальным видом износа для любой режущей пластины является контролируемый износ по задней поверхности, так как он гарантирует прогнозируемую стойкость режущей кромки.

Производители прилагают большие усилия для разработки сплавов, способных бороться с механизмами износа, приводящими к поломке пластин. Достижения в материаловедении и прогресс в разработке тех-нологических процессов изменили подход к созданию новых сплавов для режущих пластин. Благодаря современным, более всеобъемлющим разработкам появился сплав P25 нового поколения – GC4325 от Sandvik Coromant.

Твердосплавная основа пластины GC4325 позволяет работать с очень высокими нагрузками и температурами. Градиентная мелкозернистая структура, обогащенная кобальтом на поверхности, препятствует обра-зованию трещин, снижая риск поломки пластины. Для обеспечения мак-

симально возможной износостойкости сплав GC4325 имеет несколько слоев покрытия. Один из этих слоев выполнен по технологии Inveio, при которой грани кристаллов Al2O3 с максимальной плотностью распределе-ния атомов обращены к заготовке и стружке. В обычных (CVD) покрытиях из оксида алюминия направление роста кристаллов — случайное. Новое покрытие Inveio имеет однонаправленную ориентацию и единое направ-ление роста кристаллов.

Однонаправленная ориентация кристаллов имеет несколько весьма значимых преимуществ. Слой оксида алюминия, грани которого с более плотным распределением атомов направлены к поверхности пластины, лучше противостоит износу. Во-вторых, рассеяние тепла вдоль кристаллов происходит намного легче, благодаря чему улучшается отвод тепла по по-верхности пластины из зоны резания. Наконец, благоприятное направле-ние роста трещин улучшает долговечность однонаправленного покрытия, так как обеспечивает медленный, равномерный и контролируемый износ режущей кромки. На режущей кромке свойства такого покрытия объеди-няются со свойствами остальных элементов: твердосплавной основы, дру-гих слоев покрытия.

Сплав GC4325 демонстрирует более высокую стойкость, чем пласти-ны предыдущего поколения, благодаря своей способности сохранять целостность режущей кромки. Как результат, повышается коэффициент использования станка за счет уменьшения числа замен режущих пластин. Свойства основы и покрытия сплава GC4325 позволяют использовать его для обработки с высокими температурами, так как он снижает эффект, вы-зывающий чрезмерный износ пластины. Также сплав обладает хорошей способностью сохранения режущей кромки при температурах, с которы-ми обычно можно работать только в условиях идеального подвода СОЖ. Новый сплав имеет самые высокие рекомендуемые режимы резания из всех сплавов P25. Возможность повышения скорости резания объясняет-ся надежностью кромки, которая обеспечивает более прогнозируемую и высокую стойкость инструмента, что все чаще требуется при безлюдной обработке в области P25.

www.sandvik.coromant.com

Сформировавшееся в последнее время мнение об исключительной эффективности металлообратывающих станков, оснащен-ных системой ЧПУ, безусловно, имеет под собой веские основания. В сравнении с дав-но устаревшими, но все еще работающими агрегатами, станки с числовым программным управлением по всем пунктам имеют огромное преимущество, кроме одного — машина —это все же не живой организм и требует соответ-ствующего квалифицированного обращения. Выполнение определенной задачи требует создания программы-алгоритма для успешной реализации всего комплекса технологических операций. Кроме того необходимо присут-ствие инженеров-технологов, которые отвеча-ют за выбор режимов резания, инструмента и оснастки. Данные процессы требуют значи-тельных временных и трудовых затрат в части задания основных параметров, а также работы с большим перечнем каталогов.

Эти проблемы в свою очередь выступают в качестве сдерживающего фактора на пути модернизации производства. Очевидно, что рабочие с большим опытом уже не в состоянии подхватить волну прогрессивных технологий, а специалистов нового поколения, имеющих качественное профессионально-техническое образование практически нет.

Компания Mitsubishi предлагает свое,

по-настоящему эффективное, решение — вне-дрение в производство оперативной системы управления станком (ОСУ). Это своего рода компромисс между универсальными станка-ми и машинами, оснащенными ЧПУ. Приме-няя на производстве станки с ОСУ, предприя-тие избавляет себя от достаточно сложного и растянутого во времени процесса перехода к эксплуатации более современных станков со сложной системой управления. ОСУ ограждает пользователя от необходимости углубленного изучения сложного процесса задания пара-метров металлообработки. Теперь оператор не должен обладать высокой квалификацией станочника, как при работе на универсаль-ном станке. Станок с оперативной системой управления обеспечивает высокую произво-дительность и качество, компенсируя при этом нехватку опыта и квалификации пользователя.

Показательным в данном случае является пример промышленно развитых стран. За счет внедрения станков, оснащенных оперативны-ми системами управления, проблема подго-товки операторов различных типов станков ис-чезла сама собой. Здесь можно озвучить такие компании как швейцарская SCHAUBLIN, HAAS Automation, представляющая США, JONES & SHIPMAN (Великобритания) и др. Говоря о си-стемах оперативного управления, в первую очередь необходимо упомянуть о наличии

Оперативыне системы управления – новое решение на базе ЧПУКлебанов Евгений[email protected]

Klebanov Eugene

ООО «ЭНСИ-ТЕХ»Москва, Россия

NC-TECH, LLC Moscow, Russia

На сегодняшний день многие предприятия машиностроения сталкиваются с проблемой нехватки квалифицированных операторов, способных работать на станках с ЧПУ. В результате под вопросом оказывается не только развитие, но и элементарное сохранение производства. Это в свою очередь привело к росту спроса на системы управления станками, которые не требуют навыков программирования в системе ЧПУ. Понимая актуальность проблемы, для токарных станков мы


простого и интуитивного сенсорного управле-ния. Оно позволяет добиваться максимальной эффективности работы станка за минимально короткое время. Быстрое задание любого па-раметра обработки детали —одно из важней-ших преимуществ, которое получает оператор станка при работе со специфическими мате-риалами и формами деталей. Это выражается в отсутствии необходимости использования громоздких таблиц и сложных вычислений. Операции по привязке станка к координатам детали, смене инструмента, выбору режима обработки и др. обеспечены понятным интер-фейсом, в котором на достаточно высоком уровне организована визуализация всех дей-ствий оператора.

При разработке систем ОСУ удалось до-стичь идеального сочетания технических, программных и технологических решений, ко-торые в свою очередь полностью совместимы с современной промышленной электроникой и приводной техникой. Высокая надежность работы системы ОСУ достигается, в том числе, за счет применения оборудования такого про-мышленного гиганта, как Mitsubishi — миро-вого лидера на рынке оборудования систем управления. Компоненты Mitsubishi Electric характеризуются своей безотказной работой при любых условиях эксплуатации, удобством и простотой их использования. При этом вну-шительная по размерам номенклатура по-ставляемого оборудования позволяет решить любую задачу и удовлетворить запросы самых требовательных клиентов.

На выходе заказчик получает оборудова-ние, производительность которого не уступает производительности станков с ЧПУ. Программ-ный комплекс ОСУ включает в себя полный набор стандартных циклов: нарезание резь-бы, канавок, сверление, отрезание и др. При этом эргономичность управления находится

на принципиально более высоком уровне – максимальное удобство в работе со станком, минимальный срок обучения, существенное снижение вероятности человеческой ошибки.

Немаловажным является тот факт, что в ОСУ реализованы функции, позволяющие учи-тывать различные факторы, влияющие на ка-чество. К примеру, реализована возможность подключения дополнительно внешних изме-рительных систем по осям Х и Z (круговых или линейных датчиков обратной связи). Также си-стема способна воспринимать такие параме-тры как радиус скругления при вершине режу-щего инструмента, безопасное расстояние до резьбы, люфт в механизмах перемещения, тип используемого патрона, вид смазки направля-ющих, ограничение рабочей зоны. Система ав-томатически пересчитывает корректирующие значения и учитывает их при обработке дета-ли. При этом удобное и простое меню диагно-стики своевременно оповещает оператора о нештатных ситуациях, посредством специаль-ного интерфейсного окна, в котором отобра-жается текущее состояние системы. Контроль работы станка также может осуществляться через Internet или локальную сеть.

В качестве дополнительных функций реа-лизована возможность индивидуального зада-ния точки смены инструмента. Оператор также может воспользоваться функцией контроля стойкости инструмента, суть которой заклю-чается работы каждого инструмента, по исте-чении которых выдается предупреждающее сообщение, что весьма эффективно в услови-ях обработки большого количества деталей. Система также учитывает вопросы, касаю-щиеся возможности выполнения отдельных операций в ручном режиме. Для реализации функции работы в ручном режиме в панель управления интегрированы специальные ма-ховички с дискретностью перемещения до тысячных долей миллиметра. Данная функция весьма полезна при изготовлении единичных деталей, где требуется перемещение инстру-мента из точки в точку.

Также система позволяет хранить и копи-ровать рабочие циклы с целью их последую-щего применения при обработке других де-талей или при работе с другим инструментом. Имея возможностью хранения до 120 техно-логических управляющих программ, систе-ма позволяет экономить значительную часть времени на переналадку станка. Для этого оператору достаточно вызвать ранее подго-товленную программу и установить нужный инструмент. Таким образом, на станке, сна-щенном ОСУ, программа изготовления детали изменяется по мере необходимости самим оператором, а не специально подготовленным программистом-технологом.

При этом контур детали мгновенно отобра-жается на экране управляющей панели. Среди дополнительных помощников оператора мож-но также выделить вспомогательные модули по заданию фасок и радиусов скругле-ния, что еще больше упрощает работу на станке. Таким образом, даже в случае изготовления деталей со сложной геометрией, в том числе конусов, сфер, резьб, оператор избавляется от исполь-зования сложных приспособлений и осущест-вления переналадок станка.

Оперативная система управления ориен-тирована не только на конечного потребителя, для которого станок — это средство производ-ства, но и непосредственно на производителя, для которого системы ОСУ существенно рас-ширяют потенциальный рынок сбыта выпу-скаемых станков. ОСУ на базе устройств ЧПУ компании Mitsubishi позволяет по-новому взглянуть на вопросы повышения эффектив-ности процессов металлообработки. Такие си-стемы управления сочетают в себе следующие ключевые преимущества:• Надежность,какнеотъемлемаячасть

любой разработки создаваемой на основе японской системы ЧПУ;

• Простотапониманиявсегокомплексафункций ОСУ позволяет применять данные системы при необходимости получения быстрого результата и поддержания высокой производительности в условиях нехватки квалифицированных кадров;

• Простотаобслуживания,засчеткоторойудается избежать привлечения к работе со станком дополнительных специалистов;

• Функциональность,позволяющая максимально расширить технологические возможности станка;

• Безопасностьикачество,достигаемыезасчет выполнения любых операций в автоматическом режиме с заданными параметрами.

разработали специальное решение под названием Оперативная система управления (ОСУ), которая позволяет специалисту, не обладающему квалификацией оператора станка с ЧПУ, выполнять все необходимые операции токарной обработки, свойственные станкам с ЧПУ.

Ключевые словаМеталлообработка, оперативная система управления станком, ЧПУ, токарный станок

KeywordsMetalworking, machine cycle programming, CNC, lathe machine

УДК (PACS) 621.941.2


18 мировых премьер от DMG MORI SEIKI

ТОКАРНАЯ ТЕхНОЛОГИЯ• NLX2500/500: Идеальная 2-х осевая

обработка, занимаемая площадь 3,5 м², для заготовок небольших размеров до 500 мм | также доступен с CELOS;

• NLX3000MC/1250: Точная высокопроизводительная токарная и фрезерная обработка с револьвером BMT с длиной разворота до 1250 мм | также доступен с CELOS;

• NLX4000BY/1500: Эффективная комплексная обработка для заготовок больших размеров до 500 мм в диаметре и длиной до 1 500 мм | также доступен с CELOS;

• CTX beta 2000 TC – комплексная токарно-фрезерная обработка с большим в своем классе поперечным ходом по оси У до 300 мм;

• CTV 315 linear: Вертикальные станки для обработки заготовок больших размером до 300 мм в длину и массой до 25 кг;

• SPRINT 65: До трех револьвером и 2 осей Y, также уникальная ось B и технология прямого привода Direct Drive.

ФРЕЗЕРНАЯ ТЕхНОЛОГИЯ• DMC 650 V: новый вертикальный

обрабатывающий центр с уникальной концепцией для большей мощности и гибкости | также доступен с CELOS;

• HSC 30 linear | HSC 70 linear: Высочайшая точность и улучшенное качество поверхности для изготовления пресс-форм | также доступен с CELOS;

• DMU 80 P duoBLOCK®: Четвертое поколение серии duoBLOCK® – увеличение производительности, точ-ности и эффективности на 30% | также доступен с CELOS;

• DMC 85 FD monoBLOCK® – комплексная токарно – фрезерная обработка с устройством смены паллет (3 паллеты) для достижения максимальной производительности;

• DIXI 270 – высокоточная обработка заго-товок массой до 12 т, втрое увеличена точность;

• DMF 600 linear – фрезерный

обрабатывающий центр с линейными приводами и возможными перемещениями до 6 м для заготовок массой до 10 т.;

• i80L – компактный горизонтальный обрабатывающий центр для серийного производства компонентов двигателя в автомобильной промышленности;

• ULTRASONIC 30 linear – Высокая точность контура, а также обработка поверхностей плотностью Ra < 0,1 мкм сверх хрупких материалов.

ECOLINE• CTX 450 ecoline | CTX 650 ecoline – новые

компактные станки с патронами до 250 мм и 400 мм и с технологией 3D управления.

ПРИбОРЫ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ НАСТРОЙКИ ИНСТРУмЕНТА

• UNO 20 I 40 – Уникальные высокотехнологичные функции для устройства предварительной настройки инструмента начального уровня.

DMG MORI SEIKI на EMO в ГанновереНа выставке EMO в Ганновере компания DMG MORI SEIKI представила вниманию посетителей 95 экспонатов, среди которых 15 станков в новом дизайне от DMG MORI SEIKI, 18 мировых премьер на общей выставочной площади 10237 кв. м.

CELOS предлагается для всех высокотехнологичных станков DMG MORI SEIKI. Первые поставки начнутся уже во втором квартале 2014 г. Работая со станком с CELOS, оператор пользуется единым интер-фейсом с сенсорным экраном. Однако CELOS может намного боль-ше. Главное преимущество состоит в различных программах серии CELOS APP: например, STATUS MONITOR (монитор состояния), JOB MANAGER (менеджер заданий) и JOB ASSISTANT (помощник).

STATUS MONITOR – начальная точка для взаимодействия опера-тора и станка. CELOS визуализирует мониторинг станка и процесса, предоставляет информацию о важных показателях текущего запроса и прогресса его выполнения и информирует оператора об ошибках или необходимых работах по техобслуживанию с помощью специ-альных пиктограмм и текстовых сообщений.

JOB MANAGER и JOB ASSISTANT облегчают работу оператора бла-годаря интегрированным в сети планам, подготовке, оптимизации и систематической обработке новых производственных заказов.

JOB MANAGER используется для интеграции и визуализации всех

важных для производства данных системы ЧПУ, заготовки, инстру-ментов, зажимов и т.п. Кроме того, можно управлять всеми докумен-тами, данными и сведениями, необходимыми для выполнения зака-за. Благодаря этому к этим данным можно получить быстрый доступ для последующей обработки или выполнения аналогичного заказа.

С помощью JOB ASSISTANT можно систематически обрабатывать подготовленные в цифровом виде заказы. Сначала проверяется до-ступность всех необходимых для обработки программ ЧПУ и обору-дования (инструментов, устройств и т.п.). Затем оператор проводит наладку и готовит запрос на обработку в диалоговом окне системы управления. Оператор не может допустить ошибку, так как система задает соответствующие вопросы и требует подтверждений. Только после этого обработка становится возможной. Это обеспечивает максимальную надежность даже при выполнении сложных заказов или обработке заготовок сложной формы.

Помимо преимуществ для пользователя интеграция JOB MANAGER и JOB ASSISTENT обеспечивает и отличное масштабирование CELOS

В центре внимания посетителей оказалась новая разработка компании – система управления CELOS упрощающая и ускоряющая процесс реализации – от идеи к готовому продуктуПомимо традиционных инноваций компания DMG MORI SEIKI все больше специализируется и на оптимизации процессов производства для заказчиков. В этой связи мировая премьера CELOS на выставке EMO в Ганновере для многих фирм означает кардинальные изменения. Ведь CELOS упрощает и ускоряет процесс реализации от идеи к готовому продукту и является основой для создания системы производства без использования бумажных чертежей. Благодаря ПО CELOS APPS пользователю гарантированы: цифровое управление, документирование и визуализация данных запроса, процессах и станках. Кроме того, CELOS совместим с системами PPS и ERP, может быть также совместим с приложениями CAD / CAM и открыт для усовершенствования с CELOS APP.


для использования на заводах разных размеров. Таким образом, небольшие предприятия с высокой личной ответственностью опера-торов выигрывают, в первую очередь, благодаря отсутствию необхо-димости в использовании бумаги в производстве. Напротив, крупные компании с развитыми сетями могут благодаря этим двум програм-мам CELOS отлично организовать и использовать различные компе-тенции своих сотрудников.

Специалист может напрямую подготовить все заказы в JOB MANAGER. Затем JOB ASSISTENT обеспечивает подробное информи-рование и поддержку оператора. Для организации уровней доступа можно использовать новые персонализируемые кнопки SMARTkey®, которые каждый пользователь должен использовать для регистра-ции в системе ERGOline®.

В целом на EMO были доступны 12 разных приложений CELOS APP, которые можно запускать централизованно из программы APP SELECTOR. К ним относится и CONTROL APP. Благодаря этому при-ложению CELOS APP компания DMG MORI SEIKI дает заказчику воз-можность переключиться в привычный интерфейс соответствующей системы ЧПУ всего одним нажатием нужной пиктограммы на сенсор-ном экране диагональю 21,5 дюйма ERGOline®. Для начала имеется версия CONTROL APP с системами управления SIEMENS (OPERATE 4.5 на базе Sinumerik 840D solutionline) и MITSUBISHI (MAPPS V).

Свойства CELOS• CELOSоснащенединым

пользовательским интерфейсом для всех новых высокотехнологичных станков DMG MORI SEIKI;

• CELOSупрощаетиускоряетпроцессотидеидоготовогоизделия;• CELOSсовместимссистемамиPPSиERP,можетсоединятьсяс

приложениями CAD / CAM и расширяться с инновационными программами CELOS APP;

• БлагодаряприложениямCELOSAPPпользователюCELOS гарантированы сплошное цифровое управление, документирование и визуализация данных о заказах, процессах и станках;

• CELOSделаетненужнымиинтерфейсымеждуцехоми управленческими структурами компании, являясь основной для создания оцифрованного процесса производства без бумаги;

• CELOSповышаетприбыльностькакпроизводствавотдельноститак и всей цепочки создания стоимости в компании.

Во время обработки STATUS MONITOR системы CELOS визуализи-рует мониторинг станка и процесса, предоставляет информацию о важных показателях текущего заказа и прогресса его выполнения. Кроме того, STATUS MONITOR информирует оператора об ошибках или необходимых работах по техобслуживанию с помощью специ-альных пиктограмм и текстовых сообщений.

После входа в систему с помощью соответствующей кнопки SMARTkey® оператор попадает в программу APP SELECTOR, где он может выбрать одну из 12 приложений CELOS APP нажатием кнопки на сенсорном экране ERGOline® диагональю 21,5 дюйма. При этом индивидуальные права доступа, например, полный доступ к CELOS или (только) доступ для выполнения заказов, можно конфигуриро-вать в приложении SETTINGS APP.

На EMO компания DMG MORI SEIKI представила CELOS с си-стемами управления SIEMENS (Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline) и MITSUBISHI (MAPPS V).

Во время обработки STATUS MONITOR системы CELOS визуализирует мониторинг станка и процесса, предоставляет

информацию о важных показателях текущего заказа и прогресса его выполнения. Кроме того, STATUS MONITOR информирует

оператора об ошибках или необходимых работах по техобслуживанию с помощью специальных

пиктограмм и текстовых сообщений

После входа в систему с помощью соответствующей кнопки SMARTkey® оператор попадает в программу APP SELECTOR, где он

может выбрать одну из 12 приложений CELOS APP нажатием кнопки на сенсорном экране ERGOline® диагональю 21,5 дюйма. При этом индивидуальные права доступа, например, полный доступ к CELOS

или (только) доступ для выполнения заказов, можно конфигурировать в приложении SETTINGS APP


5-осевая прецизионная обработка с ультразвуком заготовок сложной геометрической формы из улучшенных материалов с приложением сил, уменьшенных на макс. 40%Станок ULTRASONIC 30 linear открывает новые возможности в сфере 5-осевой прецизионной обработки улучшенных материалов благодаря очень точной портальной конструкции, сохраняющей устойчивость долгое время, и единой концепции регулирования температуры всех компонентов, важных для обеспечения точности. Основное предназначение состоит в ультразвуковой шлифовке заготовок сложной геометрической формы из улучшенных материалов в оптике, часовом производстве и медицинской промышленности, а также производстве прецизионных пресс-форм с точнейшим соблюдением размеров, контуров и получением поверхностей класса качества Ra < 0,1 мкм. Высокодинамичные линейные приводы с активным охлаждением по осям X, Y, Z с ускорением > 1,2 g и ускоренным ходом 50 м/мин, частотой вращения 40 000 об/мин в стандартной комплектации, а также оптимальным диапазоном поворота оси В ±120 °.

Уменьшенные силы для получения поверхности точностьюRa < 0,1 мкм обеспечения долгого срока эксплуатацииНа базе стандартного крепления шпинделя HSK-40 во фре-

зерные шпиндели можно быстро и автоматически устанавливать специальные держатели ультразвуковых инструментов. Они со-держат так называемые пьезоэлементы, возбуждаемые индук-тивной системой через шпиндели на высоких частотах (20 – 50 кГц). «На вращение инструмента накладывается дополнительное движение в продольном направлении», – поясняет Бенедикт Брокс, руководитель отдела продаж станков ULTRASONIC. «На резце инструмента возникают колебания амплитудой до 10 мкм. Благодаря этому осциллирующему движению и прерыванию кон-такта обеспечивается лучшее смазывание и охлаждение резца и оптимальное отведение частиц из зоны действия». Благодаря передаче ультразвуковых колебаний на резец алмазного инстру-мента удается добиться снижения необходимых сил на макс. 40% в зависимости от материала.

Это позволяет продлить срок эксплуатации инструментов и получить поверхности отличного качества (до Ra < 0,1 мкм) у твердых и хрупких высококачественных материалов, например, стекла, керамики, корунда и других материалов, с трудом под-вергающихся обработке резанием, например, твердых сплавов и волокнистых композитов. Таким образом, в станке ULTRASONIC 30 linear уникальным образом сочетаются высокоскоростное реза-ние и высокоэффективное ультразвуковое шлифование улучшен-ных материалов. Благодаря этому можно обрабатывать невероят-но широкий спектр материалов.

Высокодинамичная, долгое время сохраняющая устойчи-вость концепция компактного 5-осевого станка – занимаемая площадь 4,6 м²

Станок ULTRASONIC 30 linear – это уникальная инновация от DMG MORI SEIKI в сфере прецизионной 5-осевой обработки улуч-шенных материалов, например, стекла, высококачественной ке-рамики, корунда, твердых сплавов и волокнистых композитов. Цель заключается в получении точности в диапазоне < 5 мкм и ка-чества поверхности Ra < 0,1 мкм. Для этого используется, в первую очередь, очень точная, долгое время сохраняющая стабильность портальная конструкция – станок занимает всего 4,6 м² – с двой-ным приводом оси Y и единая концепция регулирования темпера-туры. При этом контролируется не только температура приводов, направляющих и шпинделей, но и станины, распределительного шкафа и всех сред.

Линейные приводы осей X, Y, Z достигают максимального уско-рения > 1,2 g и ускоренного хода 50 м/мин. Благодаря большому диапазону поворота рабочего стола по оси В (+/- 120°) и полно-стью интегрированной круглой оси, бесконечно вращающейся на 360°, – обе по моментной технологии – станок ULTRASONIC 30 linear оптимально подходит для 5-осевой одновременной об-

работки. Базовая машина в стандартной комплектации оснаща-ется мощным мотор – шпинделем на 19 кВт с интегрированным охлаждением вала, креплением инструмента HSK-40 и системой, рассчитанной на 40 000 об/мин. Помимо серийного устройства смены инструментов на 30 мест с двойным захватом дополнитель-но предлагается цепной магазин на 60 или 120 инструментов.

ULTRASONIC 30 linear с самой современной программой ЧПУ Operate 4.5

Станок ULTRASONIC 30 linear оснащен системой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline. Operate 4.5 – это новая систем-ная платформа DMG MORI SEIKI для всех станков с управлением SIEMENS – от начального до высокого класса. При этом Operate 4.5 включает все технологии автоматизации станка – от приво-дов до системы ЧПУ. Кроме того, Operate 4.5 оснащается единым для всех технологий пользовательским интерфейсом. В целом Operate 4.5 представляет собой комплексный и мощный пакет, га-рантирующий максимальную производительность при обработке резанием.

Высочайшая точность контуров, качество поверхности Ra < 0,1 мкм при обработке улучшенных материаловБлагодаря высокой точности и долговременной стабильности

по всем 5 осям, которые основываются на продуманной концеп-ции станка и системы регулирования температуры, ULTRASONIC 30 linear отлично подходит для прецизионной 5-осевой обработ-ки деталей сложной геометрической формы из улучшенных ма-

мировая премьера: ULTRASONIC 30 linear


териалов. Это инновационное оборудование пригодится везде, где требуется максимальное соблюдение контуров и размеров, наилучшее качество поверхности и повышение производительно-сти при шлифовании и сверлении, например, оптического стекла, церодура, высококачественной керамики, сапфира, а также твер-дых сплавов. «Его используют, в том числе, для производства тон-костенных легких структур и длинных отверстий высокой точности в оптических компонентах (например, опор зеркал, гироскопов), для комплексной обработки компонентов часов из оксида цир-кония, изготовленного горячим изостатическим прессованием, и сапфира (корпуса часов, безели, циферблаты, компоненты меха-низма), а также медицинских имплантатов из высококачествен-ных износостойких материалов», – поясняет Бенедикт Брокс.

Новым сегментом для эффективного использования инноваци-онной технологии ULTRASONIC стал выпуск и ремонт композитных компонентов, в частности, из волокнистых материалов, например, углепластика/стеклопластика/карбоксиметилцеллюлозы.

Уже сегодня благодаря снижению сил процесса на 40% при обра-ботке ULTRASONIC удается достичь удвоения подачи при выдающемся качестве деталей. При этом благодаря ULTRASONIC удается избежать разрыва волокон, отслоения и образования наростов на резце.

Особенности ULTRASONIC 30 linear• Прецизионныедетали,например,изцеродураикерамики,

для оптической/часовой/медицинской промышленности;• Снижениесилпроцессанамакс.40%: оптимальное качество детали, долгий срок службы

инструмента;• Оченьточная,долгоевремясохраняющаястабильность

портальная конструкция с линейными приводами и единой системой регулирования температуры;

• Компактность:занимаетвсего4,6м²;• ЛинейныеприводывX,Y,Zсускорениемдо>1,2gи

ускоренным ходом 50 м/мин;• Универсальная5-осеваяодновременнаяобработкас

вращающимся/поворотным столом диаметром 250 мм, с активным охлаждением и оптимальным диапазоном поворота ±120 ° в оси B;

• Стандартнаякомплектация:мотор-шпиндельна19кВтс охлаждаемым валом, HSK-E40, частота вращения 40 000 об/мин;

• Цепноймагазинна30местсдвойнымзахватом (опция: 60, 120 инструментов);

• Универсальные,стандартныерешенияавтоматизациидлявысокоэффективного производства в несколько смен;

• МаксимальнаяпроизводительностьблагодаряSiemens840Dslс новой комплексной платформой ЧПУ Operate 4.5 производства DMG MORI SEIKI.

благодаря станку ULTRASONIC силы в процессе снижаются на макс. 40%.

благодаря этому можно добиться продления срока службы

инструментов, а также отличного качества поверхности до Ra < 0,1 мкм

при обработке твердых и хрупких материалов с улучшенными

характеристиками (например, церодура).

Рабочая зона станка ULTRASONIC 30 linear с встроенным поворотным столом

и мотор - шпинделем, рассчитанным на 19 кВт и 40 000 об/мин.

Принцип действия ULTRASONIC: наложение дополнительного осциллирующего движения на

вращение инструмента приводит к значительному снижению сил процесса

Финишная обработка корпуса часов из синего оксида циркония, маятниковая обработка, качество поверхности Ra < 0,1 мкм

Ультразвуковая обработка углепластика с двойными подачами; предотвращение разрыва волокон, отслоения и образования

наростов на резце


Компания HEIDENHAIN расширяет но-менклатуру абсолютных датчиков вращения типового ряда ECN/EQN 400 с диаметром кор-пуса 58 мм: теперь эти датчики также доступны с интерфейсами PROFIBUS и PROFINET. К уже давно выпускаемому семейству со сплошным валом добавляются долгожданные модели с полым валом диаметром 12 мм.

Датчики имеют полый тупиковый вал с за-жимным кольцом. Полый вал допускает повы-шенные нагрузки и максимальную частоту вра-щения до 6000 об/мин. Устойчивость к ударам (6 мс) составляет до 1000 м/с2, а к вибрациям – до 100 м/с2. Датчик выполнен со степенью защиты IP64, и способен безотказно работать при температуре окружающей среды от -40 °C до +70 °C.

Датчики вращения с интерфейсом PROFIBUS поддерживают профиль DP-V2 и, тем самым, полностью отвечают требованиям ав-томатизированного управления процессами. Эти датчики можно индивидуально конфигури-ровать и параметризировать под требования того или иного приложения.

Датчики вращения с интерфейсом PROFINET поддерживают все функции класса 4 (функции масштабирования и предустановки) и обеспечивают коммуникацию и передачу информации в реальном времени на основе Ethernet-протокола. Эти датчики широко применяются для автоматизации производственных и технологических процессов, а также в приводных системах.

Новые датчики вращения для автоматизации

15 сентября 2013г. Fair Friend Group (FFG) и MAG Group (MAG) официально подписали соглашение о продаже части бизнеса компании МАГ в области промыш-ленного оборудования. Договор вступает в силу на обычных условиях после одобре-ния антимонопольным комитетом. Сторо-ны договорились не разглашать условия сделки.

МАГ отделит промышленное направле-ние от группы, включая соответствующие сервисные подразделения. В него входит часть немецкой компании MAG IAS GmbH, включая заводы и сервисные центры в Мосбахе, Таунштайне, Кемнице, Виттене, Оффенбурге и частично в Геппенгине, а также российский офис. В 2012 г. объем продаж этой бизнес единицы компании MAG IAS GmbH составил 12 млн. евро, с 600 сотрудниками, что составляло 24% общего дохода компании.

Интеграция в Европейское подраз-деление компании FFG и ее производ-ственные сети дает большой потенциал для промышленного оборудования МАГа. Стратегия группы направлена на расшире-ние своей деятельности и формирование сильной глобальной группы по производ-ству станков с многофункциональными региональными структурами. Приобре-тенное промышленное направление со-ответствует стратегии группы, завершая портфель высоких технологий FFG Group. Производственные возможности в Герма-нии, бренды Hessapp, Hüller Hille, Modul

и Witzig & Frank значительно ускорят рост группы FFG.

О FFG GroupFair Friend Group (FFG), под руковод-

ством Президента г-на Jimmy Chu, вклю-чает в себя 60 компаний и подразделе-ний в развитых и развивающихся странах с объемом продаж 2,5 млрд. долларов США. Станкостроительное подразделе-ние с объемом продаж 1,3 млрд долларов США включает в себя более 32 заводов с 23 брендами в Тайване, Японии, Южной Корее, Китае, США и Италии. FFG Group - глобальный лидер в области станкостро-ения с производствами, офисами продаж и маркетинговыми активностями в 8 раз-личных странах. Деятельность FFG Group в основном сфокусирована на станках с ЧПУ для изготовления инструмента (более 50% прибыли) и включает еще три подраз-деления: ИТ промышленное подразделе-ние, отдел промышленного оборудования и подразделение по энергосберегающему оборудованию.

О FFG ЕвропаFFG Европа является станкостроитель-

ной холдинговой компанией, управляемая FFG и итальянскими партнерами ( г-н Luigi Maniglio, Президент FFG Европа) и управ-ляющей командой Jobs (Marco Livelli, Luigi Riboli и Antonio Dordoni). FFG Европа включает хорошо известные бренды и за-воды: Jobs (5-осевые фрезерные станки,

среди мировых лидеров в высоко момент-ном, высоко скоростном и очень высоко-скоростном фрезеровании для авиацион-ной, автомобильной промышленности), Rambaudi (исторический бренд 5-осевых фрезерных станков), Sachman (горизон-тальные фрезерные станки и обрабаты-вающие центры) и Sigma (3х и 5ти осевые высоко производительные вертикальные фрезерные станки и обрабатывающие центры).

FFG Group приобретает часть бизнеса компании МАГ в области промышленного оборудования

www.heidenhain.ru


Содержание углерода в стали оказывает влияние на качество дроби

Дробеструйная и дробеметная обработ-ка является обычной процедурой при меха-нической обработке поверхности с широкой областью применения, она используется, в частности, в литейных цехах для ремонта или для удаления окалины и ржавчины. Дробь также используется для увеличения твердости поверхности («упрочнения»). При этом кинети-ческая энергия дроби оказывает давление на точку поверхности и увеличивает ее твердость.

Критерии качества для дробиРешающими критериями качества дроби

являются износостойкость (которая опреде-ляется путем испытания на прочность) и ин-тенсивность воздействия на обрабатываемую поверхность. Абразив тем экономичнее, чем дольше он обрабатывает поверхность с мак-симальной эффективностью до полного своего разрушения.

Износостойкость. Ervin-тестИзносостойкость различных видов дроби

может быть видна при измерении долговеч-ности при Эрвин-тесте. Эрвин-тестер – это машина, которая имитирует процесс обработ-ки дробью, происходящий в производстве, и оснащена счетчиком (воротами) для подсчета жизненных циклов дробинок. Используется в лаборатории. Износостойкость разных видов стальной литой дроби колеблется между 2500 и 5000 циклами. Результат измерения в значи-тельной степени зависит от выбранной фрак-ции дроби и ситового анализа выбранного размера дроби. В ситовом анализе путем раз-деления дроби на размеры мы имеем в виду ширину сита и количество слишком мелких дробинок в рассматриваемой фракции, кото-рые размеру сита не соответствуют.

Существующие стандарты предо-

ставляют некоторую свободу в выборе номиналов сита, что затрудняет для пользо-вателя сравнение различных поставщиков абразива.

Интенсивность. Almen-тестИнтенсивность обработки, т.е. эффект

от обработки дробью участка обработанной поверхности, определяется в соответствии с критериями процедуры измерения величины Almen – названа в честь ее изобретателя. Тест основан на применении стандартизированной измерительной пластины, изготовленной из листовой стали.

Эта измерительная пластина Альмена по-мещается в зажимы, а затем помещается в Эрвин-машину, где обрабатывается дробью с использованием счетчика циклов. После обработки дробью, измерительная пластина Альмена извлекается, и производятся замеры изгиба. Отклонение, вызванное обработкой, используется в качестве стандарта для расчета интенсивности обработки.

Таким образом, могут быть проверены новая дробь, а также «рабочая смесь» дроби. Так как интенсивность абразивной обработки часто меняется с возрастанием количества циклов обработки, интенсивность Almen-теста дана в отношении к числу циклов обработки, пройденных в Эрвин-машине.

Сравнение различных видов дробиИзносостойкость дроби, а также интенсив-

ность, значительно зависят от характеристики твердости стальной литой дроби. В свою оче-редь, твердость дроби зависит от ее химиче-ского анализа (значителен фактор содержания углерода) и термообработки, которую возмож-но дробь прошла при производстве. На рынке можно найти дробь с высоким содержанием углерода (HC), низкоуглеродистую дробь (LC) и реже дробь со средним содержанием углерода

Обработка поверхности стальной дробьюСметанич Константин Александровичгенеральный директор

Konstantin SmetanichGeneral director

ООО «НТК»Москва, Россия

«NTC» LLCMosсow, Russia

Грамотный подход к выбору абразивного материала – это залог эффективной и качественной обработки поверхности в дробеметных и дробеструйных установках

Ключевые словаСтальная дробь, низкоуглеродистая, высокоуглеродистая, жизненный цикл абразива, Альмен-тест, интенсивность, дробеметная обработка

KeywordsAlmen, Ervin, endurance, durability, intensity, steel shot, low carbon, high carbon

Рисунок 1. характер разрушения дробинок из выскоуглеродистого и низкоуглеродистого сплавов

а) высокоуглеродистая дробь б) низкоуглеродистая дробь


(MC). Данные типы дроби имеют отличия в процессе их производства, а также обладают различными преимуществами и недостатками. Содержание углерода в высокоуглеродистой дроби составляет 0,8% – 1,2% , а содержание углерода в низкоуглеродистой дроби – от 0,1% до 0,2 %. Другие факторы, содержащиеся в железе, такие как кремний или марганец, име-ют меньше влияние на твердость стали. Бла-годаря указанным различиям в химических составах, можно наблюдать качественные раз-личия в выносливости и интенсивности дроби. Сравнение на рисунке 1 наглядно показывает характер разрушения высокоуглеродистого и низкоуглеродистого абразивов. Из-за очень высокой скорости охлаждения во время про-изводства высокоуглеродистая дробь имеет неоднородный состав, состоящий из мартен-сита и остаточного аустенита. Эти структуры имеют различные окружности (пористость), которая ведет к усадке, после чего появляют-ся небольшие трещины, которые невозможно полностью удалить с последующей термиче-ской обработкой. Из-за высокой тенденции образования трещин в структуре высокоугле-родистая дробь не может конкурировать по износостойкости с низкоуглеродистой дробью.

Таким образом, в рамках сопоставимых условий, можно достичь оптимального резуль-тата при правильном выборе стальной дроби. На рисунках 2 и 3 в качестве примера приво-дится сравнение износостойкости и интенсив-ности образцов разных типов дроби.

Значения износостойкости были опреде-лены при сопоставимых условиях с использо-ванием образцов новой стальной литой дроби (1,0 до 1,6 мм), которая обычно применяется в литейном производстве.

Сравнение износостойкости на рисунке 2 показывает, что износ (расход) стальной литой дроби увеличивается с увеличением содер-жания углерода в химическом составе дроби. При этом образцы низкоуглеродистой дроби указанного размера проходят около 3500 ци-клов до истирания, тогда как образцы высо-коуглеродистой дроби показывают значения ниже 2900 циклов.

Таким образом, низкоуглеродистая дробь имеет преимущество в износостойкости > 20%, что играет важную роль в экономии затрат.

На рисунке 3 приведены характерные про-грессии интенсивности образцов дроби высо-коуглеродистой и образцов дроби с низким содержанием углерода. Образцы низкоугле-родистой дроби в течение первых 500 циклов проходят процесс холодного упрочнения, тем самым увеличивая свои показатели интенсив-ности. Значение Almen высокоуглеродистой дроби, наоборот, уменьшается в течение пер-вых 500 циклов.

Оценка результатов измерений. Показа-ния износостойкости и интенсивности проти-воречат друг другу. Чем больше содержание углерода в дроби, тем лучше показатели ин-тенсивности, но износостойкость, однако, зна-чительно снижается.

Оптимальное решение заключается в нахождении компромисса между продолжи-тельной износостойкостью и высокой интен-сивностью

На рисунке 4 – показатели производитель-ности дроби, учитывающие и износостойкость и интенсивность (приведен расчет показате-лей интенсивности Almen-теста после 2000

циклов). Низкоуглеродистая стальная литая дробь VERA с содержанием углерода около 0,16% показывает лучшую производитель-ность после учета всех показателей.

Низкоуглеродистая стальная литая дробь

с содержанием углерода – 0,1% оптимизи-рована на износостойкость, но в сравнении с другими образцами показала самую низкую интенсивность обработки. Высокоуглеро-дистая стальная литая дробь показала высо-кие результаты интенсивности, но по износо-

стойкости данный вид стальной дроби отстает от «конкурентов».

Стальная литая дробь со средним содер-жанием углерода, рассматривается как ком-промисс между высокоуглеродистой и низко-

углеродистой дробью. Однако, как показали результаты измерений, это наихудший выбор, потому что ни по износостойкости, ни по интен-сивности обработки, данный тип дроби имеет неудовлетворительные результаты.

Сравнение показало, что продолжитель-

Рисунок 2. Износостойкость (количество циклов)Сравнение износостойкости дроби от разных поставщиков; содержание углерода (C)

указано в % (дробь фракции от 1,00 до 1,60 мм)

Рисунок 3, Интенсивность (обработки) по Альмену, в ммхарактеристики интенсивности обработки (по Альмену) дроби от разных поставщиков

Рисунок 4, Износостойкость X Интенсивность (по Альмену) Сравнение дроби от разных поставщиков


ная износостойкость при одновременно хо-роших значениях интенсивности достигнута в низкоуглеродистой дроби с содержанием угле-рода около 0,16%, при твердости новой дроби от 420 до 480 HV1.

Преимущество низкоуглеродистой сталь-ной литой дроби VERA – в упрочнении отдель-ных дробинок в смеси во время обработки поверхности, в результате показатели интен-сивности стальной дроби VERA приближаются к показателям интенсивности высокоуглеро-дистой дроби. Благодаря процессу производ-ства дроби из стали с низким содержанием углерода (C – 0,16%) получается бейнитные структура, которая не меняется, несмотря на упрочнение (закалку) стали.

На практике это означает, что стальная литая дробь VERA является оптимальным вы-бором, это видно из примера, приведенного ниже:

Если для дробеструйной обработки необ-ходимо получить показатели Almen интенсив-ности около 0,36 мм (табл.1, колонка 1), то с

низкоуглеродистой дробью с содержанием углерода С – 0,10% необходимая интенсив-ность обработки будет достигнута при приме-нении дроби с зерном категории от 1,0 до 1,6 мм, а с низкоуглеродистой дробью с содер-жанием углерода С – 0,16% для получения данных показателей подойдет дробь с зерном категории от 0,80 до 1,25 мм (колонка 3).

С уменьшением размера дроби износо-стойкость абразива увеличивается на 500 циклов, в результате чего мы видим, что с одинаковыми показателями интенсивности обработки (0,36 мм), показатели производи-тельности стальной литой низкоуглеродистой дроби VERA выше, чем у дроби с содержанием углерода 0,10% (1439 против 1277).

В общем, может быть применен извест-ный принцип: размер дроби выбирается исходя из требований к шероховатости по-верхности, но применяется наименьшая из подходящих фракций.

Чем мельче фракция дроби, тем лучше уровень покрытия обрабатываемой поверх-

ности, потому что меньший размер сита приводит к удвоению количества дробинок на 1 кг абразива для дробеструйной обра-ботки. Все эти показатели дают большой потенциал для решения многих задач, для улучшения результатов и эффективности обработки, а также дают возможность достижения значительного совершенство-вания процесса при относительно низкой стоимости.

Низкоуглеродистаядробь С-0,1 фракция

1,00-1,60 мм

Низкоуглеродистаядробь VERA С-0,16

фракция 1,00-1,60 мм

Низкоуглеродистаядробь VERA С-0,16

фракция 0,80-1,25 мм

Износостойкость (количество циклов)

3547 3438 3998

Интенсивность обработки (по Альмену) после 2000 циклов (в мм)

0,36 0.50 0,36

Износостойкость X Интенсивность (по Альмену) 1277 1719 1439

Таблица 1. Оптимизация выбора стальной литой дроби, при выборе более мелких фракций дроби (значения Износостойкости X Интенсивности Алмен-Теста)

125364, г. Москва, ул.Свободы, д.61, корпус 1Тел. +7 (495) 785-61-53 E-mail: [email protected]

С 2004 года в России было поставлено 4 автоматических линии по производству гофро-балок. К настоящему времени три из них сменили владельца, две прошли процедуру банкротства, реально работает только одна.

Новички на рынке металлоконструк-ций мечтают о новой технологии (читай «волшебной палочке»), которая позволит им делать конструкции легче, дешевле и быстрее чем конкуренты. Они покупают эк-зотические промышленные линии, дорогие роботы и… в лучшем случае теряют деньги, в худшем банкротятся. Одна из таких лову-шек для новичков – это гофро-балка.

ИсторияПринцип гофро-балки известен любо-

му инженеру, в России он был описан в учебниках еще в 30-х годах прошлого века. Объяснить его просто: если поставить лист бумаги вертикально на стол и положить сверху ладонь, то он сразу согнется, а если тот же лист сжать гармошкой (волной), то на такой гофрированный лист можно легко положить сверху даже тоненькую книжку, так как лист станет более жестким и будет нести больше груза при той же толщине бумаги. Соответственно аналогичные кон-струкции из стали намного легче, чем ана-

логи из толстых и тяжелых горячекатанных или сварных балок.

В России такие конструкции делали сначала из дерева, а потом и из метал-ла. В 1970-х в Алма-Ате даже был создан институт, который занимался проблемой создания оборудования для производства гофро-балок, но уровень развития авто-матизации в то время не позволил этого сделать, хотя казахи и сейчас активно используют гофро-балки в гражданском строительстве, но варят их вручную.

Первым кто сделал промышленную ли-нию по производству таких балок стала ав-стрийская компания Zeman. Около 20 лет назад Zeman запустил такую линию на сво-ем заводе в Катовице, в Польше. С тех пор Zeman продал по одной такой линии в сле-дующие страны: Бразилия, Турция, Иран, Китай. А в страны СНГ за последние 8 лет было подписано и оплачено 8 контрактов на поставку таких линий. И ни одной в раз-витые Европу или США.

Почему так много в СНГ? Скорее всего причина – наш ментали-

тет, вскормленная с молоком матери вера в «золотую рыбку» и заклинание «по щучьему велению». Заявленное снижение веса гоф-ро-балок по сравнению с горячекатанны-

Гофро-балка – волшебная палочка на рынке металлоконструкций. В плену иллюзий Игорь Вережандиректор[email protected]

Igor Verezhandirector

компании «Radover»Самара/Гон-Конг

«Radover Intl.» Samara/HongKong

На примере гофро-балки в статье описывается одна из иллюзий постсоветского бизнеса – найти продукцию, которая будет курицей несущей золотые яйца и которая не потребует больших усилий ни в организации производства, ни в маркетинге. Для рынка металлоконструкций это остается только иллюзией


ми – до 70% (если сравнивать обе балки вне конструкции) как раз и было чудом, на которое мы так часто надеемся. Увы. На рынке металлоконструкций чудеса не ра-ботают.

Волшебная палочкаАвстрийская линия гофро-балок – это

качественная промышленная роботизи-рованная линия отвечающая высоким европейским стандартам. Простота в об-служивании, надежность и качественный продукт на выходе. Принцип гофро-балки никем не оспаривается (см. выше пример с листком бумаги). В интернете можно найти практически научные труды с дока-зательствами эффективности применения гофро-балок.

Но на практике мы видим, что денег, грубо говоря, этот продукт не приносит. Вроде и палочка красивая и легкая, из цен-ных пород дерева, но как ни маши, за какой конец ни держи – чуда не происходит.

Не углубляясь в дебри технических вы-кладок, цифр по несущей способности, на-грузкам и прочему, мы смотрим только на простые и ясные каждому факты:1) В компании Zeman 12 собственных

проектных бюро, и два завода по производству металлических конструкций в Польше и Австрии, которые на протяжении этих 20 лет удовлетворяли спрос своих клиентов на гофро-балки продукцией одной старой линии в Катовице.

2) За 20 лет ни один мировой производитель оборудования не пытался сделать подобную линию, хотя принципиально в ней ничего сложного нет, предпочитая развивать другие инженерные идеи. И это в наш век промышленного шпионажа, когда идея любого удачного гаджета воруется еще до выхода гаджета на рынок! (Китайцы не в счет. Они уже продают линию

гофро-балок очень похожую на австрийскую по цене в 2 раза дешевле. Но с итальянскими роботами).

3) Ни один ведущий завод по производству мет.конструкций в западном мире не купил такую линию для своего производства. Хотя с экономией у них там строго.

4) С 2004 года в России было поставлено 4 автоматических линии по производству гофро-балок. К настоящему времени три из них сменили владельца, две прошли процедуру банкротства, реально работает только одна.

5) Турецкий концерн Nurol уже несколько лет безуспешно пытается продать свою линию гофро-балок, которую он купил в Австрии.

История линий гофро-балок в РоссииИз 4-х линий поставленных в Рос-

сию стабильно работает только линия в ПСК-Пулково (Питер). Это большой хол-динг с хорошим менеджментом, для них гофро-балка далеко не основной элемент их производства и даже если она будет там стоять без заказов большую часть времени это не отразится на общем финансовом со-стоянии компании.

Самарский завод «Метаком» – первым в России (и СНГ) купивший в 2004 году такую линию так и не смог отбить по ней кредит, но каким-то чудесным образом продал ее несколько лет назад «Мечелу» и теперь оказывает населению… медуслуги. (единственное запротоколированное чудо касающееся гофро-балок). Новые хозяева уже выставили линию на продажу.

Московская компания «РСП» (бывший завод Метконструкций N5 в Очаково) купи-ла линию в 2007, через два года обанкро-тилась и Zeman за бесценок выкупил свою линию гофро-балок и вывез все в Австрию, чтобы опять перепродать ее.

Орский завод метконструкций (ОЗМК) проходит в настоящее время процедуру банкротства. По смешному (или грустно-му?) стечению обстоятельств линия, кото-рая стоит на ОЗМК изначально была спро-ектирована для заказчика из Казахстана, у которого кончились деньги еще до того как линия была сделана и линия была быстро перепродана русским, у которых деньги в это время – в апреле 2008 – еще не кон-чались.

Линия проданная в Молдову в 2007 предвосхитила казахский сценарий: аванс, кризис, нет денег на второй платеж и Zeman забирает линию и ставит ее на свой только что купленный завод в Турции.

хороша! жаль, что не чужая!Опять же не вдаваясь в дискуссию о

технических свойствах гофро-балки мож-но кратко привести следующие причины отсутствия у них коммерческого успеха:1) Консервативный строительный рынок,

все ГОСТы и СНиПы которого «написаны кровью», тяжело и медленно принимает все новое. В ГОСТах гофро-балки нет и многие проектировщики не хотят рисковать и отказываются с ней работать.

2) Билет в компанию счастливых обладателей линии гофро-балок стоит

под три миллиона евро и выше (в зависимости от комплектации и с учетом доставки и растаможки в Россию).

3) Ферменные конструкции легче гофро-балок в среднем на 1-2% и дешевле по себестоимости производства чуть ли не на 7% . Желающие могут легко проверить эти цифры. Взять хотя бы набор оборудования, который требуется для производства фирменных конструкций (стандартная резка и сварка полуавтоматами) и набор для производства конструкций с гофро-балкой (также стандартная резка и сварка полуавтоматами + 3 млн евро на линию гофро-балок).

Одним из первых русских бизнесме-нов, кто познакомился с этой технологией был известный и успешный российский промышленник г-н Андрей Шухардин, ко-торый летал в Турцию, чтобы посмотреть на установленную там линию. Прилетел, посмотрел и улетел обратно.

«Моё глубокое убеждение о полной бесперспективности гофробалки ещё бо-лее укрепились, проблемы её продажи в ней самой. Стоимость стенки балки в об-щем бюджете здания не превышают 2%, какая бы экономия не была она не имеет смысла, а если принимать во внимание использование более дорогого х/к ме-талла, то и вовсе никакая, не говоря уже о проблемах фланцев и эстетике зданий» А.А.Шухардин.

Можно найти толпу защитников гоф-ро-балок, кто будет с пеной у рта спорить с г-ном Шухардиным. Это будут маркетоло-ги и продавцы или гофро-балок или таких линий – австрийских или китайских. Г-н Шухардин точно с ними спорить не будет. А что тут спорить? Как говорится: если вы такие умные, почему вы такие бедные?

В мире есть много примеров, когда но-вая интересная технология в изготовлении метконструкций не имеет коммерческого успеха на рынке. И много примеров успеш-ного развития на рынке с набором стан-дартных, подчас даже китайских станков и оборудования. Главное, чтобы станки соответствовали производственным зада-чам. И отдел продаж. Тоже соответствовал бы. В общем, прописные истины. И ника-ких чудес, товарищи.

Компания Radovertel +7 927-016-16-06tel. +8528 197-72-52skype [email protected]: [email protected] 1472655704

Ключевые словаМеталлоконструкции, гофро-балка, горячекатанные балки, роботизирован-ные промышленные линии сварные балки

KeywordsMetal constructions, sin-beam, hot rolled beams, welded i-beams, robotic industrial lines


Компания CNC-Technik MACK GmbH & Co. KG стала абсолютным победителем междуна-родного конкурса MACHINING EXPERT (Эксперт в области металообработки) организованного Институтом производственных технологий и станков (IFW) при университете Вильгельма Лейбница в Ганновере.

Сегодня планирование и реализация процессов обработки происходит в виртуаль-ной среде с помощью самых современных и передовых технических разработок. Преиму-щество перед конкурентами получают только те компании, которые готовы приспособить и расширить возможности традиционных ре-шений и программных продуктов для увели-чения производительности на каждой стадии производственного процесса. Целью института производственных технологий и станков (IFW) при проведении первого в мире «Соревно-вания в области 5-осевой обработки» было найти самые яркие примеры реализации данного подхода на практике во всем мире. На выставке EMO в Ганновере все желающие могли наблюдать за церемонией награждения победителей, которая прошла на стенде DMG MORI SEIKI в Павильоне 2. Абсолютным победи-телем престижного международного конкурса стала компания CNC-Technik MACK GmbH & Co. KG из г. Дорнштадт, Германия с решением по 5-осевой обработки для стоматологической промышленности.

«Являясь ведущим поставщиком техно-логий в области 5-осевой обработки, компа-ния DMG MORI SEIKI предлагает уникальную линейку высокотехнологичных обрабатыва-ющих центров с высококлассными системами ЧПУ» – подчеркивает Кристиан Тенес, член совета директоров концерна GILDEMEISTER AG. «Разумеется, и нам есть чему поучить-ся у наших заказчиков, большинство из ко-торых ведущие мировые производители». Именно для того, чтобы отметить и выделить самые лучшие достижения компания DMG MORI SEIKI и организовала соревнование MACHINING EXPERT. Основным критерием для оценки участников было воздействие на производственный процесс в целом: от этапа

планирования до готового изделия.Для научного руководства и науч-

ного обеспечения во время проведения конкурса компания DMG MORI SEIKI при-влекла в партнеры Институт производ-ственных технологий и станков (IFW) при университете Вильгельма Лейбница в Ганновере. Директор института профессор Денкена в интервью говорил: «Вместе с компанией DMG MORI SEIKI мы специаль-но искали инновационные решения для производственного процесса в целом, а также специализированные решения на базе компьютеризированного технологи-ческого проектирования, приспособлен-ные под индивидуальные требования». Исходя из вышеуказанных требований, были определены три номинации для оценки достижений участников конкурса: «ИННОВАЦИЯ», «CAD/CAM» и «ПРОИЗ-ВОДСТВЕННАЯ ЦЕПОЧКА». В состав пре-стижного меж-дународного жюри помимо профессора Бернарда Денкены вошли также профессор Юсуф Алтынтас из Уни-верситета Британской Колумбии, Канада и профессор Тохиро Аояма из университета Кэйо, Япония.

Компания CNC-MACK становится чемпи-оном мира

Благодаря широкому ассортименту специализированных решений для стомато-логической промышленности абсолютным победителем конкурса и обладателем на-грады «ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЦЕПОЧКА» ста-ла компания CNC-Technik MACK GmbH & Co. KG из г. Дорнштадт, Германия. Группа MACK является семейным предприятием, которое предлагает профессиональные и высокока-чественные услуги по фрезерованию. MACK Dentaltechnik создана для выполнения кон-кретных задач и требований заказчиков стоматологической промышленности и пред-лагает продукцию высочайшего качества. Основа создания компании: 25-летний опыт в области обработки металла в самых раз-ных отраслях промышленности.

«Ориентируясь на постоянное совершен-ствование производственного процесса ком-пания CNC-Mack предприняла решительный шаг и заняла место поставщика индивидуаль-ных стоматологических решений на совершен-но новом рынке» - такими словами профессор Денкена отметил в своей речи при вручении награды смелость и новаторский подход ком-пании к работе. При том, что основной упор всегда делался на решении задач клиентов из стоматологической промышленно-сти, ком-пания Mack произвела впечатление на жюри высоким уровнем производ-ства, глубоким пониманием процесса производства: от ин-тернет-портала для заказчиков, индивидуаль-ной отладкой систем CAD/CAM и т.д, включая собственное инструментальное производство,

Награда для чемпиона мира в области 5-осевой обработки

Кристиан Тенес, член совета директоров концерна GILDEMEISTER AG, официально

открывает церемонию награждения премии MACHINING EXPERT Award, в которой приняли

участие компании из 12 стран из Америки, Европы и Азии.

Профессор беренд Денкена, директор Института производственных технологий и станков (IFW) при университете

Вильгельма Лейбница в Ганновере, объявляет победителей в номинациях «ИННОВАЦИЯ», «CAD/CAM» и

«ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЦЕПОЧКА».

Награда в номинации CAD/CAM была вручена компании KOMET GROUP GmbH из г. безигхайм, Германия - мировому лидеру в производстве инновационного режущего инструмента. Глава группы разработки

CAD/CAM систем Оливье Глокль (справа) получает награду из рук президента компании MORI SEIKI д-ра масахико мори.


высокую автоматизацию производственных процессов и короткие сроки доставки. Весь процесс от ввода данных заявки до доставки заказов, как правило, составляет 24 часа, что еще раз подтверждает отлаженность рабочего процесса.

Награда в номинации CAD/CAM была вручена компании KOMET GROUP GmbH из г. Безигхайм, Германия, мировому лидеру в производстве инновационного режущего инструмента. В данном случае жюри отмети-ло специализированную доработку системы компьютеризованного технологического про-ектирования, в частности наращивание функ-циональности собственного ПО компании KOMET для автоматизированного програм-мирования. «Обладая широчайшим набором технических решений, компания KOMET уже давно начала работу над автоматизацией си-стемы планирования своего производства. Инициатива возникла еще в те времена, ког-да технологии виртуализации представлялись делом далекого будущего. Но уже тогда специ-алисты компании KOMET отдавали себе отчет в том что, тесное сочетание систем проекти-рования и производства открывает широкий потенциал для выстраивания эффективного производственного процесса», отметил про-фессор Денкена при вручении награды.

Главный приз в номинации «ИННОВАЦИЯ» получила компания IRISO SEIMITSU Co., Ltd из Японии. Профессор Денкена так объяснил это решение жюри: «Компания Iriso Seimitso – ве-дущий поставщик прецизионных компонентов для автомобильной и полупроводниковой про-мышленности. Несмотря на то, что компания Iriso Seimitso работает с обычными станками, ей удается осуществлять и прецизионную ми-крообработку. Причиной тому высокий уро-

вень мотивации персонала и творческий под-ход сотрудников к своему делу». Особенное впечатление на жюри произвела собственная разработка компании, с помощью которой «прямое измерение длины инструмента при многокоординатной обработке» было выпол-нено с высочайшей точностью. Это изобрете-ние, которое без особых усилий может быть интегрировано в станок, позволяет добиться серьезного сокращения сроков наладки для различных положений зажима и, как след-ствие, значительно увеличить точность обра-ботки.

Всего в конкурсе MACHINING EXPERT Award приняли участие компании из 12 стран из Америки, Европы и Азии. Руководство и про-

ведение конкурса осуществлял Институт про-изводственных технологий и станков (IFW) при университете Вильгельма Лейбница в Ганно-вере, ведущее учебное заведение в Германии в области исследования производственных технологий. Оценку участников конкурса осу-ществляло жюри, состоящее из трех ведущих специалистов с мировым именем: профессор Юсуф Алтыназ из Университета Британской Колумбии, Ванкувер, Канада; профессор Ао-яма из Университета Кэйо, Иокогама, Япония и профессор Беренд Денкена из Университета Вильгельма Лейбница в Ганновере.

Главную награду в номинации «ИННОВАЦИЯ» получила японская компания Iriso Seimtso Co., Ltd, ведущий поставщик прецизионных компонентов для автомобильной и

полупроводниковой промышленности.


В настоящее время компания Walter вы-пускает продукцию под пятью торговыми марками: к ним относятся металлорежущие инструменты марок Walter, Walter Titex, Walter Prototyp, Walter Valenite, а также услуги по оп-тимизации производственных процессов всей технологической цепочки в рамках проекта Walter Multiply. Посетители выставки со всего мира смогли познакомиться с продукцией и услугами Walter AG на EMO 2013 в павильоне 3, стенд G24. Важнейшие экспонаты выставки:• Длиннокромочнаяфрезасвысокопрочными

зубьями: Walter расширяет ассортимент фрез BlaxxTM, предлагая длиннокромочную фрезу F5138. Специальное покрытие корпуса фрезы чёрного цвета обеспечивает высокоэффективную защиту от коррозии и износа. Данный инструмент обладает всеми свойствами серии фрез BlaxxTM: благодаря высокой прочности, точности и эксплуатационной надёжности он гарантирует чрезвычайно высокую производительность при обработке уступов в заготовках из стали и чугуна, нержавеющих сталей, жаропрочных сплавов и цветных металлов;

• Нарезаниерезьбывглубокихотверстиях:метчик Prototex для нарезания резьбы в сквозных отверстиях® Eco Plus Walter Prototyp обеспечивает высокопроизводительную обработку на предприятии, выпускающих широкий ассортимент продукции. Метчики изготавливаются из улучшенной быстрорежущей стали HSS-E-PM с износостойким покрытием THL и предназначен для обработки резьбы глубиной до 3,5xD в стали и нержавеющей стали, в материалах с пределом прочности до 1350 Н/мм², а также в чугуне и алюминиевых сплавов с содержанием кремния до 12 %. При использовании

данных метчиков реже возникает необходимость в смене инструмента и появляется возможность значительного сокращения номенклатуры применяемых инструментов;

• Отрезкаиобработкаканавок:новая дисковая фреза Blaxx™ F5055 на базе системы для отрезки и обработки канавок Walter Cut SX позволяет оптимизировать этот вид обработки. Пластины крепятся за счёт упругих свойств корпуса фрезы, что обеспечивает оптимальную передачу усилий резания в корпус инструмента. Уникальные свойства этого крепления наилучшим образом проявляются при отрезке и позволяют свести к минимуму вибрации при высокой частоте вращения инструмента;

• Надёжноекреплениерасточных инструментов: планируется расширение ассортимента расточных инструментов Walter за счёт исполнения с хвостовиком Capto™. Для обеспечения комплексной обработки постоянно повышается степень универсальности станков, и поэтому на них всё чаще в качестве стандартной оснастки используются шпиндели типа Capto. Поэтому в будущем Walter планирует выпускать свои системы для растачивания и чистового растачивания с хвостовиками ScrewFit и Walter Capto™;

• РасширениеобластипримененияTigertecSilver®: пластины из твёрдого сплава Tigertec Silver® в сочетании с новыми геометриями теперь предлагаются для обработки чугуна: классическая гладкая пластина RK5 со стружколомающей геометрией, а также чрезвычайно прочная RK7 для максимальной эксплуатационной надёжности даже при прерывистом резании. Уже с июня 2013 пластины Tigertec Silver® для обработки чугуна выпускаются с универсальной геометрией MK5;

• Новыевозможностиэкспресс-изготовленияспециальных инструментов: сервис срочного изготовления специальных инструментов Walter будет обеспечивать производство и поставку расточных инструментов с пластинами в срок до шести недель. Это позволит заказчикам сэкономить время и деньги, поскольку разработку конструкции инструмента, экономические расчёты и данных для производства осуществляет автоматическая система конфигурирования;

• Эффективныйинструментооборот: в рамках проекта Walter Multiply оказывается помощь металлообрабатывающим предприятиям в целях последовательной оптимизации производственных процессов: приобретение инструментов, управление инструментооборотом и предварительная настройка, эффективное определение параметров процесса обработки, а также восстановление и утилизация. Multiply предлагает модульные решения от одного поставщика.

Интеллект в производстве – таков девиз EMO 2013. Для сохранения лидерства в своей от-расли в будущем потребуются не только самые лучшие режущие инструменты. Для повышения эксплуатационной надёжности при обработке, например, жаропрочных сплавов, упрощения производственных процессов и комбиниро-вания технологических операций необходимо знать также оптимальные способы применения инструментов. Walter помогает своим заказчи-кам добиться повышения производительности. Специалисты компании Walter руководствуются в своей деятельности принципами Engineering Competence. Engineering Competence – филосо-фия компании, ориентированная на высокое качество продукции, в которой реализованы зрелые идеи и инновации.

Walter AG представляет принципы Engineering Competence на EMO 2013

Тюбинген, 18 сентября 2013. «Интеллект в производстве» – девиз крупнейшей в мире выставки производственных технологий EMO 2013 уже в течение многих лет является важной темой для специалистов из Тюбингена. Поскольку Walter уже давно не только выпускает высококачественные металлорежущие инструменты, но также предлагает услуги и технологические решения для их эффективного применения.


Основанная в 1919 году немецкая фирма «Карл Клоос Швайсстехник ГмбХ» традици-онно идет в авангарде развития сварочных технологий: 1956 г. – пионерная разработка

источников тока для сварки в углекислом газе;

1958 г. – первая успешная интеграция сварочных источников в производственную линию – начало эпохи автоматизации сварки;

1961 г. – внедрение новых способов управления дугой в сварочном процессе;

1968 г. – создание первого сварочного источника с импульсной дугой для улучшения результатов сварки алюминия;

1971 г. – разработка и изготовление тиристорного источника питания;

1981 г. – начало использования промышленного робота собственной конструкции для сварки в защитном газе;

1996 г. – фирма «Клоос» снова занимает лидирующую позицию в мире – теперь в разработке и внедрении высокопроизводительного процесса сварки двумя проволоками «ТАНДЕМ».

В последнее десятилетие усилия ин-женеров фирмы увенчались успехом в со-

вершенствовании систем управления сва-рочных роботов, создании новых моделей источников сварочного тока с микропро-цессорным управлением и мониторингом сварочных параметров, разработке обо-рудования для гибридной лазерно-дуго-вой сварки.

В наши дни фирма «Клоос» произво-дит сварочные полуавтоматы, сварочные роботы, позиционеры и периферийное оборудование, а так же разрабатывает программное обеспечение для систем управления. Таким образом, фирма реа-лизует один из своих основных принципов – «Все из одних рук!».

Одной из перспективнейших инноваций последнего времени стало внедрение техно-логии MIG/MAG сварки в узкую разделку для особо толстостенных конструкций.

Постановка задачи и решениеДля электродуговой сварки деталей

большой толщины необходимо подгото-вить разделку V-образной формы, чтобы обеспечить доступ сварочной горелке и надёжное проплавление кромок. При тол-щинах от 50 мм и выше поперечное сече-ние разделки получается очень большим. Её заполнение требует многочисленных проходов. Растут расходы и время сварки.

Существенную экономию предлага-ет применение специальной технологии

сварки в защитных газах в узкую разделку, которая позволяет обойтись разделкой го-раздо меньшего объема – см. эскиз.

По сравнению с традиционной раздел-кой со скошенными кромками объём зазо-ра для сварки в узкую разделку составит едва ли одну треть. При толщине листов 300 мм достаточно узкой разделки шири-ной всего 20 мм.

Однако для сварки в узкую раз-делку вместо обычной горелки потребуется специальное оборудование – «горелка-кинжал» прямоугольного по-перечного сечения, внутри которой пода-ётся сварочная проволока, ток, защитный газ и охлаждающая вода.

Для обеспечения надёжного сплавле-ния кромок изогнутый под углом токопод-водящий наконечник совершает перио-дические качающие движения с короткой задержкой на боковых поверхностях раз-делки.

Мощность плавления в данном про-цессе может достигать 10 кг/час (сталь). Внесение тепла меньше по сравнению с обычным процессом. Управление процес-сом полностью автоматическое с исполь-зованием робототехники CLOOS. Все не-обходимые параметры программируются в системе управления роботом.

В сварочную головку встроен привод качания токоподводящего наконечника

СВАРКА В УЗКУЮ РАЗДЕЛКУ Новая технология сварки толстых листов

Разделка V-образной формы Подготовка под сварку в узкую разделку


с позиционным регулированием и углом поворота 360°. Кроме того в головке имеется дополнительный привод подачи сварочной проволоки, обеспечивающий стабильную подачу в течение длительного времени сварки.

Для корректировки траектории с уче-том отклонений размеров заготовок при-меняются обычные для роботизированной сварки сенсорные системы.

Преимущества• сокращениевременинаподготовку;• сокращениевременисварки;• сокращениерасходаматериалов

(сварочной проволоки, защитного газа);

• уменьшениевнесениятепловойэнер-гии (улучшение механических свойств, меньше внутренние напряжения и тепловые деформации);

• сокращениезатратэнергии.

В России уже много лет работает до-черняя фирма немецкого производителя – ООО «КЛООС ВОСТОК». Благодаря штату квалифицированных специалистов ООО «КЛООС ВОСТОК» обеспечивает весь

спектр услуг по продаже, поставке и запу-ску в эксплуатацию оборудования, снаб-жению запасными и расходными частями, технической поддержке, гарантийному и после гарантийному обслуживанию, обу-чению персонала заказчиков. Надёжные региональные дилеры осуществляют про-дажи и техническую поддержку на местах.

На базе демонстрационно-техноло-гического центра «КЛООС ВОСТОК» в г. Москве проводятся семинары и демон-страция оборудования с маркой КЛООС, отрабатываются технические задания и выполняются опытные сварки. Мы при-глашаем всех посетить наш технический центр в Москве и будем рады предоста-вить больше информации об оборудова-нии и технологиях «КЛООС», предложить решение ваших задач.

Вместо обычной сварочной горелки был сконструирован специальный инструмент прямоугольного поперечного сечения, через который подается сварочная

проволока, защитный газ, охлаждающая вода и подводится сварочный ток

Толщина 160 мм – сварка за 26 проходов

Скос кромок для сварки «кинжальной» горелкой не требуется

OOO "КЛООС ВОСТОК"Валдайский проезд 16, строение 6,125445 МоскваТел/Факс +7 499 767 24 [email protected] www.cloos.ruwww.cloos-shop.ru

Дополнительная информация:CLOOS Schweißtechnik GmbHIndustriestraße, 35708 HaigerТел. +49 2773 85 [email protected]


15 предприятий группы компаний DANOBATGROUP предста-вили новейшие разработки и технологии двух своих брендов DANOBAT и SORALUCE на главной международной промышлен-ной выставке металлообрабатывающих технологий EMO 2013 в Ганновере (ФРГ).

Производственные решения DANOBAT и SORALUСE были про-демонстрированы на трех различных стендах, которые заняли более 1700 квадратных метров выставочной площади, что сде-лало DANOBATGROUP одним из главных участников выставки. Таким образом, DANOBATGROUP выступает одним из лидеров в промышленной отрасли, демонстрируя свои новые возможности и свою приверженность к высоким технологиям в области шли-фования, фрезерования, растачивания, точения, резания, свер-ления и листообработки, предлагая свою продукцию в Россию напрямую через свое структурное Представительство в Москве (www.danobatgroup.com/ru).

Осознавая важность выставки, в этом году DANOBATGROUP предпринял все усилия, чтобы продемонстрировать последние и наиболее актуальные продукты DANOBAT и SORALUCE.

На стенде фрезерно-расточных и вертикально-токарных ре-шений были продемонстрированы следующие станки:• Вертикальныйтокарно-карусельныйцентрVTC-3200,который

обеспечивает высокую точность и качество в токарных, шлифовальных, фрезерных, сверлильных, резьбонарезных и измерительных операциях.

• SORALUCEFXR-16000крупногабаритныйфрезерно-расточнойобрабатывающий центр, который является многофункциональным решением для обработки тяжелых компонентов.

• SORALUCEF-MT-4000многофункциональный фрезерно-токарный обрабатывающий центр, где токарные, фрезерные, расточные, сверлильные и резьбонарезные работы выполняются за одну установку для очень сложных деталей.

• SORALUCESL-8000компактныйиэргономичныйфрезерный обрабатывающий центр с фиксированным столом и подвижной колонной.

Кроме того, были представлены демонстрационные версии адаптивной системы управления SORALUCE, состоящие из авто-матической настройки определённых параметров резания в соот-ветствии с реальными условиями обработки, и головки SORALUCE Accura, которые компенсируют любые отклонения позиционирова-ния соединений головок, а также обработку пробных деталей.

Стенд шлифовальных и токарных решений был посвящен та-ким станкам, как: • ЖесткийгоризонтальныйшлифовальныйстанокDANOBAT

WT-92-6000, гибкий станок, который выполняет как наружное, так и внутреннее шлифование с максимальной точностью.

• DANOBATVG1000/700вертикальныйшлифовальныйстанок, является идеальным решением для обработки деталей средних

и больших размеров, которые требуют высокой точности.• ДвастанкаDANOBAT-OVERBECKIRD-400длявнутреннегои

радиусного шлифования, один из которых будет представлен вместе со станком DANOBAT LG-400 для горизонтального, внешнего и внутреннего шлифования (оба станка специализируются на обработке протезов для медицинских учреждений).

• DANOBATE-315FVбесцентрово-шлифовальныйстанокс пециально разработан для производства высокоточных компонентов в различных отраслях промышленности.

• DANOBATOVERBECK-ID-600высокоточныйшлифовальныйстанок для внутреннего, внешнего и торцевого шлифования, подходит для множества высоко требовательных отраслей , и DANOBAT TH500 горизонтальный токарный станок специально разработан с учетом потребностей обработки автомобильных валов редуктора.

Стенд, посвященный решениям в области резания и сверления, продемонстрировал :

• DANOBATTDS20станок,которыйгарантируетточнуюибыструюнарезку твердых деталей и труб до 2000 мм, DANOBAT HDS8A ленточнопильный станок, предназначен для получения лучших показателей, высокой производительности и срока службы пилы.

• DANOBATiDS5Aленточнопильныйстанокимеетпрочную конструкцию, обеспечивает высокий уровень последних и будущих разработок в ленточнопильных технологиях, обеспечивая точный баланс между временем обработки и сроком службы пилы.

Демонстрационные версии последних передовых технологий DANOBAT, основанные на интеллектуальном программном обе-спечении системы резания, разработанного DANOBAT, ICS ©. Си-стема ICS © автоматически вычисляет лучшее параметры резки в соответствии с типом материала, размером и желаемой произво-дительностью в каждый момент. Подача вниз и скорость полотна меняются в соответствии с вырезаемой частью в каждый момент времени, став на 50% быстрее по сравнению с постоянными пара-метрами резки.

iDS5A вместе с ленточнопильным станком модели HDS8A будут готовы разрезать материалы с необычными свойствами и проде-монстрировать впечатляющие результаты резания с интеллекту-альной системой резки.

DANOBATGROUP – это сочетание опыта и передовых технологий в процессе постоянного развития, уже более 60 лет ведущие миро-вые компании во всем мире доверяют DANOBATGROUP.

DANOBATGROUP – один из основных участников выставки EMO 2013!


Корпорация Flow International, один из лидеров гидроабразив-ной резки металла, представляет новейший отраслевой стандарт абразивного режущего инструмента в виде Paser 4 Abrasive Cutting Head System. Теперь такая режущая головка доступна для формо-образующих систем Flow Abrasive Waterjet Shapecutting Systems, которые работают, развивая давление 414 либо 600 мегапаскалей. Система Paser 4 Cutting Head System состоит из режущей головки Paser4, дозирующего абразив клапана Paser 4 и нового низкопро-фильного клапана включения-выключения. Эти новые продукты лег-ко адаптируемы к уже установленным станкам Flow Waterjet, поэто-му операторы могут сразу же начать пользоваться преимуществами этой новой технологии. Как уже было сказано, недавно разработан-ная конструкторами Flow режущая головка устанавливает новый от-раслевой стандарт, обеспечивая максимально возможную скорость резки и минимально возможные эксплуатационные расходы.

Flow продолжает поднимать планку производительности за счет внедрения новой запатентованной технологии, значительно продляющей срок службы инстру-мента. Это означает более низкую стоимость эксплуатации, достигаемую за счет уменьшения количества деталей и потребляемого абразива. Время работы без техобслуживания значи-тельно увеличивается. Долговечность сопла возрастает в 3-6 раз по сравнению с инструмента-ми предыдущих поколений и конкурирующими режущими головками.

Клиенты Flow хорошо понимают, сколь значительные преимущества они получают, ис-пользуя режущую головку Paser 4. Режущая головка Paser 4 UCL есть нечто потрясающее. Она сэкономила мне массу времени и денег в моем бизнесе, говорит Кевин Декстер, президент компании Andex Laser. Мы послужили в качестве полигона публичного тестирования этого продукта, а теперь вот уже 9 месяцев и 1400 часов режущая головка Paser4 отработала на нашем 414-мегапаскальном гидроабразивном станке Flow Waterjet без техобслуживания, что является внушительным показателем.

Режущая головка Flow следующего поколения

Flow International Corporation23500 64th Avenue South · Kent, Washington 98032 USATel: 253-850-3500 · Toll-free: 800-446-FLOW · Fax: [email protected]

www.flowcorp.com

Компания Victory расширила серию вставных токарных режущих пластин Widia. Инструменты данной серии обеспечивают сокращение производствен-ного цикла при обработке таких материалов, как сталь, черный металл, не-ржавеющая сталь и жаропрочные сплавы. Инструменты изготовлены из особо прочного материала и имеют долгий срок службы.

Конструкция вставных режущих пластин обеспечивает быстрый сход стружки. Серия представлена пятью типами пластин, которые осуществляют обработку на более высокой скорости и при большей подаче, чем стандарт-ные инструменты из карбида.

Компания представила 15 новых режущих граней в данной серии. Инстру-менты обеспечивают высокое качество поверхности за счет сокращения силы резания, вибрации и риска образования наростов на режущей кромке. Еще одной особенностью режущих пластин является инновационное многослой-ное покрытие Alpha Alumina.

Испытания показали, что обработка детали из литого чугуна с помощью вставной режущей пластины Victory WK20CT осуществляется со скоростью 274 м/мин при подаче 0,30 мм/об. (для сравнения: показатели стандартной режу-щей пластины из карбида – 241 м/мин и 0,25 мм/об.). При этом срок службы инструмента выше в 3 раза, а продолжительность производственного цикла в несколько раз меньше. Обработка стали пластиной Victory WP25CT осущест-вляется со скоростью 161 м/мин и при подаче 0,30 мм/об. Срок службы пла-стины выше в 2 раза.

Новые модели в серии вставных режущих пластин Widia

ООО "Видис Групп"Адрес: 129626, г. Москва, 3-я Мытищинская ул., д.16, стр. 60, офис №1043Тел.: +7 (495) 604-46-72, Факс: +7 (495) 604-46-72 Email: [email protected]

www.widis-group.ru


Термин Лин, в последнее время, стал мод-ным трендом и для современного менеджмен-та не знать понятий: TPS, кайдзен, гемба, муда, ТРМ, SMED – просто плохой тон. Из разных уровней управления все чаще и чаще звучат призывы к повышению производительности труда, повышению эффективности процессов, освоению бережливого производства. Но при диалогах с топ-менеджментом крупных компа-ний о том, как они понимают бережливое про-изводство, после некоторых раздумий следо-вали ответы: «Устранение потерь, повышение эффективности выполнения операций…».

Но сколько можно назвать успешных рос-сийских компаний, повысивших свою эффек-тивность благодаря Lean-системе? Это всего несколько десятков предприятий, хотя береж-ливым производством занимаются несколько тысяч компаний в России. И большое исследо-вание, проведенное журналом Industry Week в 2007 г., показало, что только 2% американ-ских компаний, которые запустили программу БП, достигло ожидаемых результатов. Почему такой небольшой процент успешных Лин-про-ектов?

Причин можно назвать несколько:1. Высшее руководство не вовлечено в

систему преобразований или не понимает реальной значимости Лин;

2. Топ менеджмент не понимает (не хочет понимать) стратегии развертывания производственной системы;

3. Персонал компании не понимает и не под-держивает изменения;

4. Ответственность за построение системы БП ложится целиком на одного из

заместителей генерального директора либо, что ещё хуже, на начальника отдела (чаще ОК);

5. Низкая культура компании, когда она не достигает ранее запланированных целей;

6. Отсутствие системы мотивации персонала и не понимание необходимости её организации;

7. Наказание как инструмент управления;8. Отсутствие четких целей и стратегий

в компании;9. Отсутствие бюджета и ресурсов на

реализацию проекта по построению систе-мы БП.

И, наконец, одна из фундаментальных проблем – это подход к бережливому произ-водству, как к некому набору инструментов, который позволит быстро получить желаемый эффект. Да, это действительно так, но при ло-кальном применении инструментов мы полу-чаем частичные результаты в узких процессах.

Также без широкомасштабной си-стемы вовлечения персонала в систему Лин-преобразований, в философию береж-ливого производства любой Лин-проект по развертыванию системы БП обречен на неу-спех. Когда над проектами работают несколько энтузиастов и на них держится вся система, то возникает риск, что после их ухода с предпри-ятия организация неизбежно откатывается на прежние позиции.

В мире существует несколько способов повышения производительности труда и по-вышения эффективности производства, и все они заключаются в инновационной деятельно-сти. Инновации делятся три типа: разработка перспективных инновационных продуктов, внедрение новых высокотехнологичных про-цессов, стратегические – перестройка суще-ствующей модели управления, использование новых принципов ведения бизнеса, перепро-филирование предприятия.

Многие организации увлекаются инве-стиционными проектами, забывая афоризм Генри Форда: «Хорошая организация работ - даже со старым оборудованием – всегда лучше плохой организации с новым оборудо-ванием».

Любое предприятие, не занимающееся инновационной деятельностью, обречено на снижении конкурентоспособности, и, как след-ствие, на потерю места на рынке и развалу бизнеса. Выбор типа инноваций определяется многими факторами: конкурентной средой, развитием науки и техники, уровнем техноло-гии, уровня корпоративной культуры, системы управления предприятием.

Как определить необходимый тип иннова-ции для развития бизнеса?

Традиционно выбор типа инноваций опре-деляется на экспертных ощущениях специ-алистов предприятия и, как правило, носит однобокий характер. Так, главный инженер предприятия видит инновации в закупках но-вого прогрессивного оборудования или тех-нологий, современных САПР и развитии новых продуктов, финансисты – во внедрении ERP программного продукта или 1С-УПП, производ-ство - в системе планирования и логистики и

т.п. В данном случае инновационная деятель-ность предприятия сводится к концу года в план ОТМ (организационно технических меро-приятий), который несет в себе некий разроз-ненный набор «хотелок».

Внимание! В данном случае мы получаем разбалансированную инновационную про-грамму, нацеленную на локальные результа-ты, с большой вариабельностью, которая может повысить эффективность компании, а может и не принести ожидаемого резуль-тата.

Что же делать дальше? Шаг 1. Здесь поможет полноценная диа-

гностика компании, проведение анализа про-цессов для выявления узких проблемных зон бизнеса на которые необходимо направить инновационную деятельность. При этом диа-гностика не должна быть узконаправленной и нацеленной на какой-то определенный сегмент бизнеса. Она должна охватывать все основные направления бизнеса: оценку конкурентоспо-собности выпускаемой продукции, системы проектирования продукции, производство, оборудование, систему логистики, маркетинг, закупку материалов и комплектующих, сбыт; аттестацию уровня развития производствен-ной системы в части: развития людей, развития процессов.

Шаг 2. Следующим шагом должно стать определение целей компании, стратегий и так-тик их реализации. При этом, их должна выра-батывать команда топ менеджеров во главе с генеральным директором, приходя к консенсу-су при обсуждении направлений деятельности, используя данные и выводы полученные в ре-зультате диагностики.

Шаг 3. Организация инфраструктуры про-екта, которая включает в себя: выбор и назна-чение лидера программы, создание управляю-щего комитета программы развертывания БП, определения стратегии развертывания БП в компании, формирования команд для перво-начального обучения, формирование рабочих групп по подразделениям, разработки системы коммуникативной поддержки проекта.

Шаг 4. Обучение команд проводиться по трем уровням: лидеры (высшее руководство компании, эксперты или агенты изменений (среднее звено управления компании), новато-ры (линейный менеджмент компании и опера-торы)) рис. 4.

Программа обучения определяется целя-ми и стратегиями компании. Лидеры должны понимать принципы и философию БП, владеть методологией управления политикой компа-нии по целям (Хосин Канри). Эксперты должны обладать теорией и всем инструментарием БП, уметь применять знания на практике. Новато-ры должны обучаться определенным инстру-ментам, которые в данный момент поэтапно развертываются в подразделении.

Внимание! При обучении должен выдер-живаться принцип 20/80. Аудиторные заня-тия должны занимать 20-40%, остальное время должно посвящаться практическим занятиям на действующих процессах. Этим убивается два зайца: первый – люди прони-каются знаниями, что служит предпосылкой

Как правильно выбрать стратегию и успешно реализовать Лин-проект Ягофаров Асхат АхатовичДиректор бизнес-единицы, ведущий тренер-консультант, партнер ГК «Оргпром», г. Казань[email protected]

Askhat YagofarovDirector of Business Unit, Leading Trainer and Consultant, Partner, Orgprom Group, Kazan

ГК «Оргпром»Екатеринбург, Россия

Orgprom CentreEkaterinburg, Moskow

Основные принципы неудач компаний в развитии производственных процессов на основе методики бережливого производства и инструментов TPS, кайдзен, ТРм, SMED

Ключевые словаБережливое производство, устойчивое развитие бизнес-систем, кайдзен, Лин

KeywordsTotal production system, lean,kaidzen


изменения мировоззрения, второй – в ходе обучения анализируются реальные процессы и вырабатываются решения по повышению их эф-фективности.

Шаг 5. Организация системы управления проектом РПС.Для управления и реализации этапов построения Лин системы, эта-

пов по планированию и реализации проектов по достижению стратеги-ческих целей компании необходимо организовать систему управления проектом РПС, рис.5. В нее должно входить: управляющий комитет, про-ектный офис, организованы команды и рабочие группы, для организа-ции и проведения работ РПС, по департаментам и подразделениям.

Внимание! Система бережливого производства – это не удел героев одиночек, которые работая 20 часов в сутки, сворачивают горы. Это работа мотивированных команд на достижение заданных компанией целей и стратегий. Только синергия компетентных специ-алистов, экспертов в различных направлениях деятельности бизнеса может дать ошеломляющие результаты. При реализации проектов, команды формируются по межфункциональному принципу, в зависи-мости от целей и задач проекта.

Шаг 6. Для старта работ планируются: пилотные подразделения для начала работ по РПС БП, на которых обкатываются инструменты БП, апробируются методы мониторинга и управления, мотивации, проект-ной системы, разрабатываются стандарты, инструкции, положения ре-гламентирующие деятельность по РПС БП.

Внимание! Персонал, участвующий в проекте, на начальном этап относится к программе БП довольно скептически, считая, что у них нет проблем, что бережливое производство «для японцев», «для кон-вейера», «в нашем бизнесе не применимо». Важно преодолеть скепсис реальными результатами применения инструментов Лин. Этот ме-

тод служит наиболее убедительным аргументом в пользе системы БП.

Внимание ! Возникает вопрос, а какое время необходимо для раз-вертывания производственной системы Бережливого производства? Ответом может послужить модель Такмана, рис.8, где приведена ло-гика развития производственной системы.

Но при этом никто не говорит, что для получения результатов по ре-ализации программы БП нужно ждать 5 лет. Первые проекты начинают работать уже в течении первого полугодия, и предприятие начинает по-лучать результаты от их реализации.

Шаг 7. Распространение и тиражирование Лин методик на все подразделения организации.

Итак, у вас есть цели и стратегии, лидерская позиция руководителя организации, стратегии декомпозированы до уровня исполнителей, име-ются методики, дорожная карта развития произ-водственной системы, существует координатор проекта, имеется Лин офис, организована система обучения, мотивации, проектов, коммуникаций, управления и мониторинга, обучены агенты изме-нений, создана среда для их работы и взаимодей-ствия, имеются необходимые ресурсы.

Теперь засучить рукава и в долгую кропотли-вую работу по развитию производственной систе-мы Бережливого производства.

Рис.1 Три типа инноваций

Рис.2 Инфраструктура РПС

Рис.3 модель Такмана


Современной промышленности в большом количестве требуются компактные токар-ные станки для производства малогабаритных деталей сложной конфигурации в серийном производстве. Для решения подобных задач применяются автоматы продольного точения или прутковые токарные автоматы. В автоматах продольного точения с ЧПУ инструмент совершает только поперечные перемещения. Продольное перемещение совершает сама заготовка. Обработка происходит вблизи зоны крепления заготовки. Благодаря этому обе-спечивается постоянно высокая жесткость в зоне резания, а значит, высокая точность об-работки. В прутковых токарных автоматах с ЧПУ зажатая в цанге или патроне заготовка обрабатывается линейным или приводным инструментом. Инструмент совершает продоль-ные и поперечные перемещения.

Большой популярностью на российском рынке пользуются автоматы продольного точе-ния и прутковые токарные автоматы тайваньского производства, поскольку при отменном качестве и высокой надежности они значительно дешевле японских и европейских станков данного типа. Безусловным лидером среди этих компаний является компания Ray Feng.

Инженеры компании Ray Feng на протяжении многих лет внедряют самые передовые технологии в области станкостроения. Модели нового поколения имеют ощутимые улуч-шения по всем направлениям: увеличенная мощность, крутящий момент, точность, улуч-шенная эргономика, дизайн и наконец, лучшая рентабельность благодаря высокой про-изводительности и низкой стоимости станков. Продукция компании Ray Feng Machine Co. импортируется во все крупные страны мира.

Модельный ряд Ray Feng Machine Co. (Тайвань) состоит из автоматов продольного точе-ния с ЧПУ (или токарные автоматы швейцарского типа – Swiss type) и прутковых токарных автоматов с ЧПУ. Станки идеально подходят для производства компонентов электрических, гидравлических и газовых соединений, элементов крепежа, компонентов для компьютеров, автомобилей и другой техники, торгового оборудования и многого другого.

Прутковые токарные автоматы с ЧПУ Ray Feng RC-20, RC-25, RC-32, RC422-х осевой, токарный автомат с ЧПУ серии RC предназначен для обтачивания цилин-

дрических, конических и фасонных поверхностей, расточки, подрезания торцов, отрезки,

центровки, сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы резцом, нареза-ния наружной и внутренней резьбы на различных деталях из калиброванного пруткового материала в производстве, имеющем любой характер серийности. Максимальный диаметр обработки, соответственно по моделям 20, 25, 32, 42 мм. В стандартной комплектации предусмотрена функция высокой точности индексации оси С. На станке применяется ком-плексная система крепления приводного инструмента, что позволяет сократить время сме-ны инструмента и изготовления деталей. Серводвигатель приводного инструмента может использоваться как опция для нарезания резьбы, сверления, гравирования и т.п. Станки данной серии являются «рабочей лошадкой», имеют невысокую от 1 млн. рублей стоимость, короткий срок окупаемости.

Токарные автоматы с ЧПУ RAY FENG RС HQ 20, RС HQ 25 С целью увеличения производительности, разработана инновационная серия 2-х осе-

вых станков RC тип HQ. Комплексная система крепления приводного инструмента позволяет сократить время смены инструмента. Компактный дизайн оборудования HQ позволяет эко-номить рабочее пространство. Возможна установка 5ти - 6ти инструментов. Комплексная система крепления инструмента способствует сократить время на его смену. На шпиндель можно устанавливать гидравлический цанговый, а так же 3-х кулачковый патроны.

Технические решения тайваньского станкостроителяЕрмолаев Сергей Иванович заместитель генерального директора

Yermolaev Sergei IvanovichDeputy Director General

ООО «Перитон Индастриал» Москва, Россия

LLC »Perytone Industrial»Moscow, Russia

Информационная статья даёт представление о производстве станков, помогающая «взглянуть изнутри» на производителя при выборе оборудования

Ключевые словаМеталлообрабатывающее оборудование, станки, технология, поставщик, производитель

KeywordsMetalworking equipment, machine tools, technology, supplier, manufacturer


Автоматы продольного точения с противошпинделем RAY FENG RSB 25, RSB 32

Превосходное исполнение и высокая произво-дительность в сериях станков RSB оснащена двумя шпинделями и разнообразным набором инструментов. Станок позволяет производить комплексную обработку сложных деталей, сочетая токарные и фрезерные опе-рации, а так же одновременную обработку в главном шпинделе и противошпинделе. Приводной инструмент и управляемая ось С поставляется в стандартной ком-плектации, что позволяет увеличить конкурентоспо-собность и производительность оборудования. Для специфических требований производства, предлага-ется набор дополнительной оснастки. Это дополни-тельные приводные блоки, индивидуальные наборы направляющих втулок и державок. Кроме того, транс-портер удаления стружки делает операцию по очистке рабочей зоны очень простой. Основной особенностью станков является высокая точность и повторяемость. Это достигается комплектацией всех осей и серводви-гателей на приводных инструментах энкодерами высо-кого разрешения. Также, конструктивная особенность станков этой серии - массивная передняя бабка и несу-щая станина, обеспечивающие высокую жёсткость. На станке устанавливается высокоскоростной прецизион-ный шпиндель позволяющий осуществлять несколько видов обработки одновременно. Наряду с главным шпинделем и противошпинделем, передней и задней инструментальными станциями, автомат продольного точения оборудован осями С1/С2 и системой точной настройки осей Х1/Y1/Z1/X2/Z2. Таким образом, раз-личные инструменты могут одновременно работать с одной или несколькими заготовками, что позволяет эффективно сократить время обработки.

Токарные автоматы RAY FENG с инструментальным суппортом SWISS типа – модели RY 25, RY 32, RY 42

На 4-х осевом токарном автомате с ЧПУ се-рии RY применяется комплексная система крепле-ния приводного инструмента. Функциональные оси X/Y/Z/Cs и 21 позиция инструментов, обеспечивают быструю смену инструмента и изготовление деталей. Прецизионный высокоскоростной шпиндель с осью С (модель P4) обеспечивает быстродействие и точ-ность. Высокую точность обработки и функций подач обеспечивают проводящие механизмы шариковых винтовых пар, осуществляющие перемещения по направляющим гайки на подшипниках скольжения. Си-стема ЧПУ позволяет одновременно управлять 4 осями (X/Y/Z/Cs), при чём оси Y/Cs, работая одновременно, могут производить детали с многогранными поверх-ностями. Система визуального контроля MPG (Ручной Датчик Импульса) позволяет предварительно, после ввода программы, пошагово просмотреть процесс обработки детали на мониторе. В штатной комплек-тации станка предусмотрено использование макси-мального количества инструментов из 21 позиции. Система крепления инструментов сокращает время на смену резцов в процессе обработки.

Поставщиком Ray Feng Machine Co., на россий-ский рынок является компания «Перитон Индастриал» (www.perytone.ru). Всего российским заказчикам поставлено уже более трехсот станков.

Оборудование Ray Feng поставляется компани-ей Перитон Индастриал на эксклюзивной основе. Все специалисты компании Перитон Индастриал прошли обучение с последующей сертификацией на право продажи, сервисного и технического обслуживания по-ставляемого оборудования. ООО («PERYTONE INDASTRIAL»)

«ПЕРИТОН ИНДАСТРИАЛ»125130 г. Москва, Старопетровский пр.д.11Тел.: (495) 995-55-53факс: (499) [email protected]


В рамках данной статьи рассматри-ваются исключительно автоматизирован-ные процессы очистки, осуществляемые без вмешательства оператора в процесс очистки. Автоматизация процесса очист-ки в растворителях накладывает опреде-ленные ограничения на возможность ис-пользования различных моющих средств в рамках технологического процесса. Так, применение широко распространенных в технологии ручной очистки и обезжири-вания металлов ацетона, спирта, бензина, уайт-спирита и других растворителей, зача-стую, невозможно по причине их пожароо-пасности. В автоматизированных процессах очистки традиционно широко применяются хлорсодержащие растворители данного класса наиболее типичными представите-лями которых являются перхлорэтилен и трихлорэтилен.

Очистка в хлорсодержащих растворителяхТипичные задачи очистки в металлоо-

бработке – удаление с поверхности изделий остатков масел, СОЖ, подготовка поверхно-стей к нанесению покрытий. Для решения подобных задач на промышленных пред-

приятиях часто применяются технологии очистки с использованием хлорсодержащих растворителей. Данные типы растворителей обладают высокой эффективностью по обе-зжириванию поверхности изделий. Однако, при работе с ними необходимо уделять осо-бое внимание уделять соблюдению правил техники безопасности. Продолжительный контакт с хлоросодержащими раствори-телями, негативно влияет на здоровье че-ловека. В этой связи, не рекомендуется их применение в открытых ваннах, при ручной очистке изделий. Хлорсодержащие раство-рители предназначены для использования в автоматизированных системах очистки, позволяющих избежать контакта операто-ра с моющей средой в процессе работы и обслуживания оборудования. В этой связи, при выборе соответствующего оборудова-ния необходимо уделять особое внимание уделять вопросам соблюдения экологии, удобству работы с установками очистки, промышленной безопасности.

Далее описан стандартный процесс очистки, реализуемый в системах очистки в хлорсодержащих растворителях произ-водства EVT, Германия. Данные установки

в полной мере отвечают строжайшим евро-пейским и мировым требованиям экологи-ческой и производственной безопасности.

Стандартный процесс очистки с приме-нением хлорсодержащих растворителей предусматривает последовательное вы-полнение следующих операций в автома-тическом режиме: очистка в жидком рас-творителе под воздействием ультразвука, обезжиривание изделий в паровой фазе, сушка изделий. После цикла очистки и сушкиизделий происходитвентиляцмя ра-бочей камеры. По окончании цикла очист-ки, растворитель поступает в дистиллятор, где, нагреваясь до температуры кипения,

очищается от загрязнений. Масла и другие загрязнения, температура кипения которых выше температуры кипения растворителя, остаются на дне бака дистиллятора. Для справки: температура кипения перхлорэ-тилена составляет +121°С, трихлорэтилена +87,2°С.

Все процессы протекают в одной рабо-чей камере, параметры процессов контро-лируются системой.

Оператор осуществляет только загруз-ку и выгрузку очищаемых изделий. Контакт оператора с хлорсодержащими растворите-лями в процессе очистки исключен. Как уже было сказано, установки очистки произ-водства EVT отвечают самым высоким стан-дартам безопасности. По окончании цикла очистки автоматически запускается про-цесс вентиляции воздуха рабочей камеры. Воздух, содержащий пары хлорсодержащих растворителей, циркулирует через специ-альный регенерируемый угольный фильтр, тем самым проходя очистку (рис. 1).

В системе циркуляции установлены дат-чики, контролирующие удельное объемное содержание паров растворителей в возду-хе рабочей камеры. Процесс вентиляции

осуществляется до тех пор, пока уровень содержания паров хлорсодержащих рас-творителей в воздухе рабочей камеры не снизится до заданного, заранее установ-ленного значения. Только после этого суще-ствует возможность открыть крышку рабо-чей камеры и извлечь очищенные изделия. В процессе работы систем очистки крышка рабочей камеры заблокирована во избежа-ние несанкционированного открытия.

Единственные операции, при которых происходит контакт оператора с хлорсо-держащими растворителями – заправка системы растворителем, смена раствори-теля и очистка дистиллятора. Однако, су-

Современные технологии автоматизированной очистки поверхностей металлических изделий. Часть 2. Очистка в растворителях: хлорсодержащие растворители.Смирнов Александр михайловичк.т.н., генеральный директор[email protected]

Smirnov AlexanderРн.D., General Manager

ООО «НТК Солтек»Москва, Россия

STC SoltecMosсow, Russia

В рамках статьи рассмотрены технологии обезжиривания поверхностей металлических изделий, удаления различных загрязнений в современных системах очистки с применением хлорсодержащих растворителей

Ключевые словаОчистка металлов, обезжиривание, отмывка, перхлорэтилен, трихлорэтилен, регенерация растворителей, дистилляция, ультразвук, моечные машины

KeywordsMetal cleaning, ultrasonic cleaning, oils removal, perchlorethylene, trichloroethylene, distillation, ultrasonic, cleaning machines

УДК (PACS) 66.06

Рис.1. Принцип действия системы очистки воздуха рабочей камеры


ществует возможность минимизировать, а в ряде случаев, - полностью исключить контакт оператора с растворителями на данных операциях.

Так, для заправки установок очистки растворителями, может использоваться специальная система, широко известная в Европе под названием SAFECHEM. Для функционирования данной системы раство-ритель должен поставляться в специализи-рованной таре (рис. 2).

Тара представляет собой бочку, поме-щенную в специальный металлический кон-тейнер, обеспечивающий ее безопасную транспортировку. Бочка с растворителем должна быть оборудована погружным насо-сом, системой коммуникаций для залива и слива жидкости. При заполнении установки очистки растворителем с применением си-стемы SAFECHEM выполняются следующие действия: оператор подключает к бочке с растворителем внешний мотор и шланги для подачи растворителя, входящие в ком-плект поставки установки очистки. На пуль-те управления, закрепленном на корпусе установки отмывки, оператор нажимает кнопку «Заполнение системы» и происходит автоматическое заполнение бака системы очистки растворителем из бочки. Обратный процесс протекает при необходимости сли-ва жидкости. В этом случае воздух, вытесня-емый из бочки наполняющим ее раствори-телем, поступает не в рабочее помещение, а по отдельным подключенным шлангам проходит через угольный фильтр системы

очистки, очищаясь от паров растворителя. Схематично процесс работы с растворите-лями, поставляемыми в системе SAFEСHEM показан на рис. 3.

Таким образом, использование систе-мы SAFECHEM позволяет избежать контакта оператора с хлорсодержащими растворите-лями в процессе заправки установки очист-ки и смены растворителя. На сегодняшний день в России системой SAFECHEM могут оснащаться растворители производства компании DOW. В частности, стабилизиро-ванный перхлорэтилен Dowper MC.

Неизбежной сервисной операцией, связанной с функционированием систем очистки в хлорсодержащих растворите-лях, является очистка бака дистиллятора от загрязнений. Данная операция является регламентной и выполняется оператором вручную при полной остановке установки очистки. Из бака дистиллятора вычищаются загрязнения. Состав загрязнений зависит от типа удаляемых загрязнений, типа дистил-лятора. В установках EVT по умолчанию, как и во всех представленных на рынке установ-ках очистки в хлорсодержащих растворите-лях, реализован принцип атмосферной ди-стилляции. При атмосферной дистилляции вычищаемый остаток представляет собой смесь загрязнений и растворителя в объем-ных пропорциях примерно 50:50. Для того, чтобы минимизировать количество раство-рителя в загрязненном остатке, в оборудо-вании EVT опционально реализуется прин-цип вакуумной дистилляции (рис. 4).

При использовании вакуумной дистил-ляции объемное содержание хлорсодержа-щего растворителя в объеме загрязнений составляет около 1%. Другими словами, из бака дистиллятора оператор в процессе очистки извлекает только удаленные с по-верхности изделий загрязнения, представ-ляющие собой масла и остатки СОЖ.

Таким образом, современное техно-логическое оборудование позволяет осу-ществлять эффективное обезжиривание металлических изделий в хлорсодержащих растворителях (перхлорэтилен, трихлорэ-тилен), обеспечивая экологически безопас-ный процесс с минимальным взаимодей-ствием оператора с рабочей средой.

Хлорсодержащие растворители не яв-ляются пожароопасными веществами, для работы с ними не требуется наличие специ-альных средств пожаротушения, пожаробе-зопасное исполнение оборудования. Кро-ме того, перхлорэтилен и трихлорэтилен являются одними из самых эффективных растворителей, используемых для обезжи-

ривания поверхностей металлических изде-лий. Данные особенности хлорсодержащих растворителей обуславливают их широкое применение в промышленности. Автомати-зированный процесс очистки с их приме-нением, как говорилось ранее, предусма-тривает обязательную вентиляцию воздуха рабочей камеры. Система очистки воздуха калибруется производителем на использо-вание определенного типа растворителя и устанавливается предельное значение концентрации растворителя в воздухе, при котором вентиляция прекращается. Требо-вания по чистоте воздуха зависят от требо-ваний законодательства и ПДК загрязнений в воздухе рабочих помещений. Так, для перхлорэтилена, российским законодатель-ством установлен уровень ПДК, составляю-щий 10 мг/м3. Таким образом, вентиляция воздуха рабочей камеры при использова-нии перхлорэтилена должна осуществлять-ся до достижения максимальной концентра-ции паров растворителя 10 мг/м3. Данная операция занимает определенное количе-ство времени. Требуемая степень очистки воздуха рабочей камеры непосредствен-ным образом влияет на производитель-ность процесса очистки. Так, в соответствии с Европейскими экологическими нормами, производительность систем очистки в хлор-содержащих растворителях, в зависимости от размеров рабочей камеры установки, со-ставляет 2-4 загрузки/час.

Благодаря высокому значению кау-ри-бутанольного числа, хлорсодержащие растворители являются одними из самых эффективных веществ для обезжиривания поверхностей металлических деталей. Со-временные технологии автоматизации про-цессов позволяют сделать процесс работы с ними экологичным и безвредным. Однако, в случае, если требуется более производи-тельный процесс очистки без вентиляции воздуха рабочей камеры, либо использова-ние хлорсодержащих растворителей по ка-ким-либо причинам недопустимо, а очистка в водных растворах не допускается, суще-ствует альтернативный вариант обезжири-вания поверхностей изделий в жидкостях на основе модифицированных спиртов, который будет рассмотрен в следующей пу-бликации.

Рис.2. Внешний вид бочки с растворителем в контейнере с подключенными

коммуникациями

Рис.3. Процесс работы системы SAFECHEM Рис.4. Принцип действия системы вакуумной дистилляции


Наиболее распространённый путь пу-ска асинхронных двигателей - напрямую от линии питающего напряжения, иными сло-вами, прямой пуск. Эта технология часто подходит для широкого спектра механизмов. Однако она несет в себе ограничения, кото-рые не позволяют ее применять в некоторых приложениях. Например, бросок тока при старте может вносить помехи в работу дру-гих приборов, подключенных к той же линии питания, механическая ударная нагрузка в процессе старта, которая не допустима для устройства или может оказать вредное воз-действие на комфорт и безопасность поль-зователя. Важно помнить, что здесь невоз-можно управлять разгоном, торможением и невозможно регулировать скорость. Решить эти проблемы призваны устройства плавного пуска (УПП) и преобразователи частоты (ПЧ). Среди основных функций УПП и ПЧ: регули-руемое ускорение, управление скоростью, регулирование скорости, управляемое за-медление, изменение направления враще-ния, динамическое торможение, встроенная защита. Электронные технологии дают боль-ше гибкости и расширяют поле применения оборудования. Разумеется, важно при этом сделать правильный выбор.

Преобразователь частоты. Основной принцип работы регуляторы для двигателей постоянного тока

Электронные регуляторы скорости по-лучают питание из сети переменного тока и подают на двигатель регулируемое напря-жение постоянного тока. Для питания цепи возбуждения используется диодный или ти-ристорный мост (обычно однофазный). Си-ловая схема питания якоря также является выпрямителем. Поскольку напряжение пита-ния двигателя должно изменяться, то выпря-митель должен быть управляемым, то есть должен состоять из силовых компонентов, проводимостью которых можно управлять (тиристоры). Выходное напряжение управля-ется путем большей или меньшей величины времени проводящего состояния в течение каждого полупериода. Чем больше время за-держки отпирающего импульса тиристора по отношению к точке естественного отпирания, тем меньше действующее значение напряже-ния на якоре двигателя и, следовательно, меньше скорость двигателя (закрытие ти-ристора происходит автоматически, когда ток достигает нулевого значения). Для регу-ляторов малой мощности или регуляторов, питаемых от аккумуляторов, силовая цепь может выполняться из силовых транзисторов (ключей). При этом выходное напряжение регулируется за счет изменения времени проводящего состояния транзисторных клю-чей при постоянном питающем напряжении. Этот режим работы известен как широтно - импульсная модуляция (ШИМ).

При воздействии внешних помех важно поддержание величины скорости на задан-ном уровне или регулирование. Однако в процессе ускорения или в случае перегруз-ки, ток не должен достигать значения опас-ного для двигателя или преобразовательного устройства.

Рассмотрим режимы работы оборудова-ния. Режим работы с постоянным моментом. При постоянном возбуждении, скорость вра-щения двигателя определяется напряжени-ем, приложенным к якорю двигателя. Управ-ление скоростью возможно в диапазоне от 0 до номинального напряжения двигателя, который выбирается на основе напряжения питающей сети.

Вращающий момент двигателя пропор-ционален току якоря и номинальный враща-ющий момент машины может быть получен непрерывно на всех скоростях вращения.

Режим работы с постоянной мощностью. Когда на якорь двигателя подано номиналь-ное напряжение, можно увеличить скорость двигателя путём снижения тока возбужде-ния. В этом случае регулятор скорости дол-жен содержать управляемый выпрямитель для питания цепи возбуждения. Напряжение ротора в этом случае будет оставаться посто-янным и равным номинальному напряже-нию, а ток возбуждения регулируется доля получения необходимой скорости. Для того чтобы правильно спроектировать установку, необходимо консультироваться с производи-телем при выборе двигателя, в особенности в отношении диапазона скоростей при рабо-те с постоянной мощностью.

Преобразователь частоты для асин-хронных двигателей

Преобразователь частоты для двигате-лей переменного тока получает питание от силовой цепи фиксированного напряжения и частоты и преобразует его в переменное регулируемое напряжение с переменной частотой, в зависимости от заданной скоро-сти. Для того, чтобы обеспечить постоянство перегрузочной способности двигателя при любой скорости, необходимо обеспечивать постоянный магнитный поток в двигателе. Для этого напряжение и частота должны из-меняться одновременно в одном и том же соотношении.

Силовая часть ПЧ состоит из выпрямите-ля и инвертора, который использует выпрям-ленное напряжение для получения напря-жения переменной амплитуды и частоты. В качестве выпрямителя обычно используется диодный выпрямительный мост с фильтром, состоящим из одного или более конденсато-ров, в зависимости от мощности ПЧ. Для обе-спечения защиты цепей от перегрузки при подаче питания в устройство встроена схема ограничения тока заряда конденсаторов. В некоторых преобразователях для ограни-чения бросков тока при зарядке конденса-торов фильтра, которые заряжаются до ам-плитудного значения напряжения питающей сети (около 540 В при питающем напряжении 380В) используется тиристорный мост.

Несмотря на наличие цепей разрядки, конденсаторы продолжают сохранять опасное напряжение даже при выключе-нии силового питания. Любое техническое обслуживание этих устройств должно по-этому производиться только с соблюдени-ем правил безопасности обученным персо-налом, который точно знает, какие меры предосторожности следует применить и

Устройства плавного пуска и преобразователи частотыДаниэль Кленэ эксперт по распределению электроэнергии группы «Архитектура и системы» [email protected]

Daniel Clenetthe expert of power distribution group "Architecture and Systems" компании Schneider ElectricМосква, Россия

company Schneider ElectricMoscow, Russia

В статье рассматривается основной принцип работы регулятора для двигателей постоянного тока и преобразователь частоты для асинхронных двигателей

Ключевые словаПитание цепи, переменный ток, перегрузочная способность, преобразователь частоты Altivar

KeywordsСircuit power, AC power, overload capability, inverter Altivar

УДК 621.3


как определить, что заряд конденсаторов достиг безопасного уровня.

Мост инвертера, подключенного к этим конденсаторам, выполнен на шести мощных транзисторах (обычно IGBT), укомплектован-ных обратными диодами. Этот тип регулято-ра разработан для питания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Например, преобразователь частоты Altivar компании Sсhneider Electric может управлять двигателями разной мощности и способен работать как с одним двигателем, так и с несколькими двигателями, подключенными параллельно.

Выходное напряжение формируется из импульсов разной ширины, получаемых пу-тем коммутации постоянного напряжения на выходе выпрямителя таким образом, что результирующей переменный ток будет практически синусоидальным. Эта техноло-гия, известная как ШИМ (широтно-импуль-сная модуляция), позволяет получить рав-номерное вращение на невысокой скорости и ограничивает возрастание температуры. Частота коммутации транзисторов выбира-ется на основе компромисса , поскольку она должна быть высокой для снижения токовых пульсаций и акустических шумов в двигате-ле без значительного увеличения потерь на выпрямительном мосту и на транзисторах инвертора. Управление двумя кривыми - разгона и торможения.

Преобразователь частоты защищает себя и двигатель от перегрева, блокируя работу до того момента, пока не будет вос-становлена допустимая для работы темпера-тура.

Также обеспечивается защита от любого типа помех или проблем, которые могут воз-действовать на нормальную работу устрой-ства, таких как повышенное или низкое напряжение или отсутствие входной или вы-ходной фазы. В некоторых ПЧ выпрямитель, инвертер, тормозной ключ, схемы управле-ния и защиты от короткого замыкания раз-мещаются в едином «интеллектуальном си-ловом модуле» (IPM).

Во время ввода в эксплуатацию наладчик оборудования должен в частности ввести дан-ные с шильдика двигателя в соответствующие параметры ПЧ, а именно: UNS: Номинальное напряжение двигателя; FRS: Номинальная частота тока статора; NCR: Номинальный ток статора; NSP: Номинальная скорость; COS: Косинус двигателя. Преобразователь частоты использует эти величины для расчёта характе-ристик ротора (Lm и Tr).

Динамическое торможение постоянным током. Этот режим является экономичным, поскольку может быть получен простым путем формирования на выходе ПЧ напряжения по-стоянного тока, питающего обмотки двигателя. Тормозной момент в этом случае не регулиру-ется и не очень эффективен, в особенности на высоких скоростях, поскольку нет возможности управлять темпом торможения. Тем не менее, это практическое решением для снижения времени естественной остановки механизма. В связи с выделением большого количества энергии в роторе это решение имеет ограни-ченное применение.

Регулятор напряжения для асинхронных двигателей. Эти устройства часто используются для пуска и остановки двигателя в применени-ях, не требующих высокого пускового момен-

та. Они ограничивают пусковой ток, вызыва-ющий провалы в сети питающего напряжения и механические удары, которые возникают при внезапном приложением момента в слу-чае прямого пуска двигателя. Наиболее часто встречающиеся применения данного регуля-тора - запуск центробежных насосов и венти-ляторов, ременных конвейеров, механизмов с ременной передачей, эскалаторов, систем кон-вейерной мойки машин и т.д. и в управлении скоростью двигателей очень малой мощности или универсальных двигателей, как, например, в портативных электрических инструментах.

В некоторых случаях, например, при регу-лировании скорости маленьких вентиляторов, регуляторы напряжения заменяются преобра-зователями частоты, как более экономичными в применении. При использовании в электро-приводе насосов, функция плавной остановки может быть использована для предотвращения гидроударов.

Синхронные приводы состоят из преобра-зователя частоты и синхронного двигателя с по-стоянными магнитами, оснащенного встроен-ным датчиком. Эти сервоприводы разработаны для специфических применений, таких как ро-бототехника или станкостроение, где востребо-ваны двигатели малых габаритов при высокой динамике и расширенной полосе пропускания.

Шаговые приводы включают в себя элек-тронный блок управления, конструктивно аналогичный преобразователю частоты, и ша-говый двигатель. Они работают в разомкнутой системе без датчика обратной связи и исполь-зуются для позиционирования.

Современные ПЧ и УПП обладают комму-никационными возможностями и могут под-ключаться к полевым шинам. Это обеспечивает возможность передачи информации, которая используется контроллером и оператором для управления машиной. Управляющие коман-

ды передаются контроллером также по этому каналу. Передаваемая информация может со-держать здание скорости, команды пуска или остановки, исходные параметры регулятора или их изменение в процессе работы, состоя-ние регулятора (работа, остановлен, перегруз-ка, ошибка), аварийные сигналы, состояние двигателя (скорость, вращающий момент, ток, температура). Диалоговые возможности также используются для связи с ПК, чтобы упростить настройку при наладке (загрузка параметров) или для архивирования первоначальных уста-новок.

ЗаключениеПоскольку выбор устройства плавного

пуска или преобразователя частоты зависит от типа нагрузки и требуемых технических характеристик, при выборе преобразовате-ля частоты необходимо провести анализ тех-нических требований к механизму и техни-ческим характеристикам двигателя. Работа с постоянным моментом, переменным момен-том, с постоянной мощностью, управление вектором магнитного потока, реверсивный привод и т.д. - это характеристики, находя-щиеся в документации производителя. По существу, все эти данные Вам будут нужны для выбора наиболее подходящего преоб-разователя. Ошибка при выборе привода может привести к неправильному функци-онированию. Также очень важно учитывать требуемый диапазон скорости для подбора наиболее подходящего сочетания двига-тель/преобразователь.


Область примененияНе секрет, что применение аппаратов

обусловлено причинами связанными с необ-ходимостью увеличения производительности (скорости) ручной и автоматизированной резки различных металлов и сплавов с од-новременным решением задачи по уходу от последующих операций механической обра-ботки. Это реализуется благодаря тому, что при таком раскрое мы имеем существенный прирост как в скорости ручной резки так и в качестве кромки, которую получаем после обработки. Для наглядности предлагаем оз-накомиться с фото и показателями по скоро-стям резки одного и того же образца из низ-колегированной стали методом автогенного и плазменного способах раскроя. Это даст некоторое представление о существенных плюсах, которые имеет второй способ.

Выбор плазмотрона ручной резки: как подобрать нужный и угадать в цене

Однажды столкнувшись с проблемой вы-бора инструмента ручной плазменной резки мы, пытаемся понять каким образом пра-вильно сделать выбор, и какие показатели являются определяющими и в полной мере характеризует оборудование. Пробуем разо-браться в данном вопросе.

Толщины металла для раскроя и ток Определяющим показателем при выборе

аппарата ручной резки листового черного и цветного металла является диапазон толщин металла, который мы предполагаем обраба-тывать. Данные характеристики производите-ли как правило указывают в технической до-кументации на оборудование и что интересно – определенному показателю толщины мате-риала соответствует некоторое усредненное значения тока. Поэтому фиксируем – тол-щина металла и значения тока при котором производится резка являются величинами взаимозависящими. И понять какой именно источник подходит для решения Ваших задач можно по одному из эти показателей.

Дополнительно ориентироваться можно на следующее соотношение - для раскроя 20 мм «черной стали» необходимо порядка 80 ампер. При резке нержавеющих сталей

толщина резки будет составлять 80%, а для алюминия 70% от показателя толщины заяв-ленного выше. Дополнительно необходимо обратить внимание на способ регулировки тока. Возможны по сути два варианта: ступен-чатая или плавная.

Плавная регулировка тока предпочти-тельнее, поскольку не смотря на то, что значе-ния токов мы выставляем по таблице значе-ний, которые предоставляет производитель в мануалах на оборудования при плавной регулировке мы имеем возможность импери-ческим путем подобрать режим, который бу-дет оптимальным для решения именно нашей задачи.

ПВ% (продолжительность включений), рабочий цикл

Не будем говорить техническим языком учебников и предложим следующую форму-лировку данного довольно важного показа-теля, который действительно расшифровы-вается, как «продолжительность включений» и говорит нам о том, сколько времени не-прерывно может эксплуатироваться аппарат на номинальном токе при цикле, обычно 10минут. Т.о. если в характеристиках на обо-рудование ПВ характеристика заявлена 60% это говорит о том что из цикла 10 минут не-прерывно аппарат может работать 6 минут, 4 минуты ему необходимо «отдыхать».

Ряд производителей могут приводить ПВ характеристику для различных токов и это довольно удобно. Для понимания следует от-метить, что чем на меньших токах происходит процесс резки тем больше ПВ характеристика источника и наоборот.

Например, если вы планируете непре-рывно эксплуатировать установку для ока-зания услуг по раскрою металла, то Вам необходимо ПВ=100%. Но это конечно те-ория, поскольку на практике практически невозможно. К чему следует отнестись с на-стороженностью, так это к оборудованию производителей где данная характеристика не указана по «какой либо причине». Причи-на очень проста. ПВ характеристика данного аппарата может составлять 10-15%. А это по-верьте совсем не нормально для комфортной

работы.Купить лучший ручной аппарат для рез-

ки и не ошибитьсяВыбор аппарата ручной плазменной рез-

ки закончен, и вы приняли во внимание все вышеперечисленные рекомендации. Такой подход позволяет достаточно четко сформу-лировать Ваши требования к оборудованию но в самом конце пути необходимо будет ответить на вопрос – какому производителю отдать предпочтение.

На наш взгляд определяющим моментом является бюджет в который Вы предполагае-те реализовать данный проект. Ведь каким бы «лучшим из лучших» не было оборудование, но его стоимость не приемлема на данный момент, то выбор будет определен именно этим показателем. Теперь, если давать крат-кий обзор рынка оборудования для плазмен-ной резки, то он определенно сформирован и на нем есть безусловные лидеры имеющие полувековую историю и сотни уникальных запатентованных технологий. Не ходя вокруг да около – лидерами в данном сегменте пред-ставленными на Российском рынке являются компании Hypertherm и Kjellberg – компании, которые располагаются в верхнем ценовом сегменте и заслуженно имеют репутацию компаний, производящих оборудование вы-сочайшего качества и надежности.

К оборудованию в среднем ценовом сег-менте можно отнести другие европейские компании, которые закрепились на Россий-ском рынке и могут соответствовать тем тре-бованиям, которые мы отразили в начале на-шего обзора. Дополнительно можно обратить внимание и на отечественные разработки в области плазменной резки, которые не пре-тендуют на звание уникальных и «сильно пе-редовых», но тем не мене находят примене-ние в различных отраслях промышленности. В любом случае выбор остается за Вами, по-скольку только Вы можете принять лучшее ре-шение , и только Вы будете полностью нести за него ответственность. Мы лишь попытались некоторым образом облегчить путь выбора данного продукта. Желаем удачи и всех благ.

Ручная плазменная резка металла


Тема этой статьи – изобретение, сде-ланное инженерами фирмы «Фронтекс», г. Екатеринбург. Направления деятельности фирмы связаны с промышленностью: это производство газорегулирующего оборудо-вания и производство плазмотронов ручной и автоматической воздушно-плазменной рез-ки. Была поставлена задача – разработать и внедрить в серийное производство регуля-тор давления газа, превосходящий по своим качествам все отечественные аналоги, при этом он должен быть дешевле импортных регуляторов, чтобы конкурировать с ними. Сейчас можно сказать, что эта задача пере-выполнена: регуляторы давления газа серии FGR превосходят по качеству регулирования не только отечественные, но и вообще все ре-гуляторы, при этом оставаясь дешевле боль-шинства из них. Не только продажной ценой, но, что очень важно, ценой эксплуатации. Не секрет, что у многих качественных импортных регуляторов kit-комплект для проведения ре-гламентных работ, обязательных для газовой отрасли, стоит 40-60% от продажной цены, а у регуляторов FGR – 2-3%. И все это – благода-ря изобретениям инженеров фирмы.

При конструировании изначально была выбрана схема регулятора давления пря-мого действия. Это регуляторы, в которых усилие измерительной части передаётся непосредственно на исполнительную, дрос-сельную часть (тарельчатый клапан). Другая принципиальная схема – регулятор давления с пилотом, в котором измерительная часть управляет приводом исполнительной части, использующим дополнительную энергию (на-пример, энергию входного давления газа) – была фирмой отвергнута из-за капризного характера этих регуляторов.

Но регуляторы давления прямого дей-ствия также обладают рядом недостатков.

Вот что пишут по этому поводу професси-ональные сайты и учебники:

«Ограниченные размеры пружины и мем-браны определяют следующие особенности:

• узкийдиапазонвыходного регулируемого давления, величина кото-рого определяется параметрами настроеч-ной пружины;

• «наклонную»расходную характеристику. Это означает, что с увеличением расхода газа через регулятор от 0 до 100 % выходное давление в определенном соотношении для каждого типа регулятора уменьшается;

• пропускнаяспособностьэтих регуляторов невелика.» http://www.gazovik-gaz.ru/directory/reg/choise.html

«… их выходная характеристика является нелинейной, поскольку их система с нагру-зочной пружиной вызывает большое падение давления, проявляющееся в процессе рабо-ты регулятора. (Падение определяется как

уменьшение регулируемого давления, кото-рое возникает при изменении режима потока с малого расхода на полный расход…» http://www.pea.ru/docs/fileadmin/files/emerson/Industrial_regs_RUS.pdf Между прочим, се-рьёзные дядьки, американцы, транснацио-нальная корпорация Fisher-Emerson.

Те же недостатки перечислены в учебни-ке Ионина А.А. «Газоснабжение» для вузов…

Инженеры, создавшие регуляторы FGR, взяли на себя смелость разобраться с истин-ными причинами данных недостатков, и, как выяснилось, не напрасно.

Точка отбора контролируемого давления в газорегулирующих установках, как прави-

ло, расположена в выходной магистрали, ди-аметр которой больше Ду регулятора. Чтобы при больших расходах поддерживать в выход-ной магистрали давление, равное требуемо-му, в выходной полости регулятора давление должно быть больше контролируемого. Рас-смотрим силы, действующие на рабочий кла-пан регулятора: где Рпр – сила, создаваемая

Регулятор давления газа прямого действия с изолированным клапаном FGR

Мембрана

Пружина

Компенсатор

Рк

Рм

Рпр

Шток

Рвых

Рвх Клапан

Схема(1) регулятора FGRСхема(2) регулятора FGR


рабочей регулировочной пружиной. Рабочая пружина – это задатчик контролируемого давления, регулировка её усилия произво-дится при помощи регулировочного винта и нажимной шайбы в процессе настройки вы-ходного давления после регулятора. В регуля-торах FGR пружина длины достаточной, чтобы обеспечить её относительную деформацию при полном ходе рабочего клапана не более 3% (в пределах точности регулирования, для того, чтобы изменение усилия пружины при перемещении от нижней рабочей точки до верхней было меньше 3% от номинального ). Рм – сила, действующая на мембрану регуля-тора, равная произведению давления в точке отбора импульса на площадь мембраны. Чем больше площадь мембраны, тем меньшее из-менение выходного давления требуется для преодоления сил трения, перемещения рабо-

чего клапана и приведения системы сил Рпр и Рм в равновесие. В регуляторах FGR площадь мембраны ок. 600 см², т.е. при изменении давления на 0,5 кПа возникает усилие поряд-ка 3 кгс, а совокупная сила трения в испол-нительном механизме серийного регулятора FGR – ок. 1,5 кгс.

Рк – сила, действующая на компенсатор рабочего клапана; Рвх – сила, действующая на рабочий клапан. Эти силы уравновешивают друг друга за счёт равенства эффективных площадей компенсатора и рабочего клапана и при изменении входного давления оста-ются в равновесии, выходное давление не меняется.

Рвых – сила, равная произведению площа-ди клапана на давление в выходной полости регулятора. Эта сила направлена на закрытие клапана. На малых расходах, когда давление в выходной полости равно контролируемому, эту силу легко скомпенсировать рабочей, за-дающей пружиной регулятора. Были прове-дены опыты, в ходе которых выяснилось, что с увеличением расхода давление в выходной

полости растёт значительно, т.е. сила Рвых уве-личивается, прикрывая клапан и уменьшая выходное давление. Это истинная причина «наклонной» или «падающей» характери-стики регуляторов давления газа прямого действия.

Как бороться с этим явлением? Конечно же, изолировать нижнюю поверхность рабо-чего клапана от нарастающего при увеличе-нии расхода давления. Это и есть суть первого изобретения, сделанного при разработке ре-гуляторов FGR. Сделать это можно нескольки-ми способами, например, сильфоном.

В регуляторах FGR применена следующая схема:где 1 – рабочий клапан, 2 – изолирующая втулка, 3 – дренажный канал под мембрану. Рабочий клапан имеет кольцевую канав-ку с кольцом резиновым уплотнительным и свободно перемещается вдоль втулки (под-вижное герметичное соединение). Таким образом, при любом расходе давление под рабочим клапаном равно контролируемому давлению.

Это решение в сочетании со снижени-ем сил трения, чувствительной мембраной и длинной задающей пружиной дало точ-ность регулирования ±3% на всем диапазоне расходов от 0 до максимального. Макси-мальный расход за счет возможности пол-ного открытия рабочего клапана повышен относительно аналогов в 3 раза. Великолепно работает регулятор и на малых перепадах давления.

Второе изобретение инженеров «Фрон-текса» касается мембран, используемых в регуляторах FGR. В отечественной технике ис-пользуются формованные мембраны с капро-новым или нейлоновым кордом. Прочность таких мембран очень чувствительна к дефек-

там корда (перекосы, растяжения, складки), да и качество резиносмеси оставляет желать лучшего как в плане эластичности, так и моро-зостойкости. В импортной технике использу-ются формованные мембраны из, например, армированной NBR+PVC/нитрил-резины. Они очень качественные, прочные, элластичные, морозостойкие, долговечные. Но, во-первых, очень дорогие, во-вторых, в России техноло-гии по их изготовлению отсутствуют.

Был проведен анализ смежных отрас-лей промышленности, и выяснилось, что в вакуумных прессах, которые используются, например, в мебельной промышленности, применяют мембраны из силиконовой рези-ны. Это плоский рулонный материал, который лучше любой резины как по эластичности, так и по прочности, морозостойкости и другим качествам. Технологически несравнимо фор-мование мембран при помощи дорогостоя-щего оборудования из дорогих материалов на дорогой оснастке и изготовление мембран из рулонного материала. Их просто вырезают. Что имеем в итоге? Лучшую мембрану за не-

сравнимо меньшие деньги.Те же качества силиконовой резины и

третье изобретение, сделанное в ходе НИОКР по созданию регуляторов FGR, позволило ре-шить ещё две проблемы.

Как ведут себя другие регуляторы при от-сутствии расхода за ним («нулевой расход»)? В идеале они должны закрывать рабочий кла-пан герметично и при этом не допускать повы-шения давления после себя. Что мы имеем на практике? Часть регуляторов не способна на нулевой расход совсем – при расходе ниже минимального, на который они способны, начинается неконтролируемое повышение давления после себя. Другие закрываться мо-гут, но лучший результат – повышение контро-лируемого давления на 10%. В регуляторах FGR материал прокладки рабочего клапана – силиконовая резина, с учётом её эластич-ности требуются минимальные усилия при-жатия, чтобы герметично закрыть рабочий клапан. В результате превышение выходного давления при нулевом расходе через регуля-тор FGR – 2-3%. Для того, чтобы сделать уси-лие закрытия минимальным, а, следователь-но, минимизировать превышение давления при нулевом расходе, кромку седла клапана делают острой. Вследствие этого одной из ча-сто встречающихся неисправностей многих регуляторов является прорезание кромкой седла прокладки рабочего клапана. В регуля-торах FGR эта неисправность исключена – во-круг острой кромки седла сделан кольцевой выступ, в который упирается обечайка клапа-на (металл в металл), а кромка выступает на глубину, достаточную для герметизации, но исключающую прорезание прокладки рабо-чего клапана.

Мы уже говорили о том, что силы трения в подвижных частях регуляторов FGR очень малы. Такой малой силы трения удалось до-стичь в результате использования современ-ных силиконовых смазочных материалов, их температурный диапазон от -80 до 200 Сº. Все уплотнения герметичных соединений, как подвижных, так и неподвижных, сделаны при помощи резиновых колец, которые доступны, качественны и дешевы.

Р.А. РеймерД.А. РеймерООО «Фронтекс»Тел: +7 (343) 375-43-41

www.frontexekb.ru

P1=0,01 P1=0,03 P1=0,07÷0,08 P1=0,09÷0,1 P1=0,28÷0,32 P1=0,6

P2=0,002 160 360 520 650 1500 2500

P2=0,03 490 570 1650 3050

Таблица 1

Расходные характеристики регулятора FGR-50 (Ду 50). Зависимость максимального расхода Qmax (нм³/час) от входного давления Р1 (МПа) при выходном давлении Р2 (МПа)

и точности регулирования (АС ± 3 % на диапазоне расходов от Q = 0 до Q = Qmax).

Экспозиция Металлообработка, журнал, №6

Documents