artikel reliability centered maintenance (rcm)

Download Artikel Reliability Centered Maintenance (RCM)

Post on 12-Jul-2015

1.499 views

Category:

Documents

4 download

Embed Size (px)

TRANSCRIPT

Reliability Centered Maintenance (RCM)Sekilas tentang runtutan sebab-akibat perkembangan dunia maintenance hingga mencapai detail penjelasan pada metodologi RCM

Disusun Oleh

Eko Lisysantaka Rusma Putra*hanyataka@gmail.com

*Alumni S1 Program Studi Teknik Industri, Universitas Diponegoro Jl. Prof Soedarto, SH., Semarang, Jawa Tengah Indonesia

2011

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Berikut penjelasan sekilas tentang runtutan sebab-akibat perkembangan dunia maintenance hingga mencapai detail penjelasan pada metodologi RCM, distribusi kerusakan mesin serta teori analisis keandalan untuk menentukan interval perawatan.

1.1

Evolusi Konsep Dunia Maintenance Dalam kurun waktu lebih dari dua puluh tahun, dunia maintenance telah

mengalami lebih banyak perubahan dibandingkan bidang manajemen lainnya. Perubahan ini disebabkan oleh meningkatnya jumlah dan jenis asset fisik (pabrik, peralatan, dan gedung) yang harus dipelihara, desain yang lebih rumit, teknologi maintenance yang baru, dan perubahan pandangan di dalam organisasi maintenance dan tanggung jawabnya. Sejak tahun 1930 evolusi maintenance dapat dirunut menjadi tiga generasi.

Generasi Pertama Generasi pertama melingkupi kurun waktu hingga periode perang dunia ke-II.

Pada saat itu system mekanisasi industry tidaklah banyak, sehingga masalah downtime bukanlah sesuatu yang berpengaruh. Hal ini membuat proses pencegahan kegagalan peralatan tidak menjadi prioritas utama, karena kebanyakan peralatan masih sederhana dan secara umum dirancang dengan kemampuan yang lebih. Hal tersebut membuatnya handal dan mudah untuk diperbaiki, akibatnya pada saat itu tidak diperlukan perlakuan maintenance yang sistematis dalam bentuk apapun, kecuali hanya kegiatan rutin yang ringan seperti cleaning, servicing, dan lubrication. Sederhananya peralatan yang ada menyebabkan kebutuhan terhadap suatu keahlian juga lebih rendah daripada saat ini.

Generasi Kedua Keadaan berubah drastis saat perang dunia ke-II. Tekanan kondisi peperangan

membuat peningkatan permintaan pada banyak jenis barang, sementara ketersediaan pekerja industry menurun secara tajam. Ini mengakibatkan terjadinya peningkatan proses mekanisasi pada peralatan. Hingga tahun 1950-an, berbagai jenis mesin sudah lebih banyak jenis dan jumlahnya dengan desain yang lebih rumit, dunia industry pun mulai 2011

bergantung pada teknologi mekanisasi ini. Meningkatnya ketergantungan ini, membuat masalah downtime menjadi sebuah focus perhatian utama. Hal ini yang mengarahkan pada gagasan bahwa kegagalan peralatan dapat dan harus dicegah, sehingga lahirlah konsep awal preventive maintenance. Di tahun 1960-an , konsep ini kebanyakan terdiri dari program pemulihan secara total (overhaul) yang dilakukan pada interval waktu yang tetap. Biaya maintenance yang mulai terasa meningkat tajam secara relative terhadap biaya operasional lainnya, memicu berkembangnya maintenance planning and control system, yang berperan besar dalam mengatur dan mengendalikan proses management maintenance. Pada akhirnya, dengan begitu besarnya nilai kapitalisasi yang terkait pada asset-aset tersebut seiring meningkatnya biaya untuk nilai tersebut membuat orang mencari cara untuk memaksimalkan umur dari asset-asset mereka.

Generasi Ketiga Sejak pertengahan periode 1970-an proses perubahan di dunia industry telah

mengumpulkan momentum yang lebih besar lagi. Perubahan-perubahan tersebut dapat diklasifikasikan masing-masing dengan ekspektasi baru, penelitian baru, dan teknikteknik baru.Generasi Ketiga Availability dan reliability pabrik yang lebih tinggi Keselamatan yang lebih terjamin Kualitas produk yang lebih baik Tidak ada kerusakan lingkungan Usia peralatan yang lebih panjang Biaya yang lebih efisien 1980 1990 2000

Generasi Kedua Generasi Pertama Perbaiki bila sudah rusak 1950 Availability pabrik yang lebih tinggi Usia peralatan yang lebih panjang Biaya yang lebih murah 1960 1970

1940

Gambar 1.1 Perkembangan Ekspektasi Maintenance (Moubray,2000)

Ekspektasi Baru : Gambar 1.1 diatas menjelaskan bagaimana evolusi dari ekspektasi terhadap maintenance. Downtime selalu mempengaruhi kemampuan produksi dari asset-aset fisik dengan cara mengurangi kapasitas dari total produk akhir, meningkatkan biaya operasi, dan mengganggu pelayanan terhadap

2011

pelanggan. Pada tahun 1960 sampai 1970-an, hal tersebut sudah menjadi perhatian utama dalam sector industry pertambangan, manufaktur, dan transportasi. Dampak dari downtime diperparah dengan adanya pergerakan dalam proses industry secara global untuk masuk ke just-in-time inventory management, dimana tingkat persediaan barang secara keseluruhan dikurangi sampai ke tingkat dimana suatu kegagalan peralatan yang sekecil apapun dapat memberikan pengaruh yang besar dalam segala jenis system pendukung logistic. Dimasa sekarang, dengan bertumbuhnya system otomatisasi peralatan membuat reliability (keandalan) dan availability (ketersediaan) sebagai hal penting diberbagai sektor yang sangat berbeda tersebar mulai dari kesehatan, pengolahan data, telekomunikasi, dan manajemen gedung. Tingkat otomatisasi yang makin tinggi berarti makin banyak kegagalan yang dapat mempengaruhi kemampuan kita untuk mempertahankan standar kualitas yang memuaskan. Hal ini berlaku untuk standar kualitas pelayanan dan standar kualitas produk. Sebagai contoh, kegagalan peralatan mempengaruhi alat pengatur temperatur di gedung-gedung dan ketepatan waktu jaringan transportasi yang berarti sama juga dengan inkonsistensi terhadap pencapaian toleransi dalam manufaktur. Makin banyak kegagalan yang berdampak serius pada lingkungan dan keselamatan, dimana standar dibidang ini semakin menigkat dengan cepat. Dibeberapa bagian dunia, standar tersebut sudah mulai mendekati suatu keadaan dimana perusahaan harus memenuhi ekspektasi tingkat keselamatan dan lingkungan masyarakat, atau mereka harus menghentikan operasi. Ini menambah besarnya ketergantungan kita pada integritas asset fisik kita, hal yang berada diatas pertimbangan biaya dan secara sederhana menjadi masalah pertimbangan keberlangsungan perusahaan. Pada saat ketergantungan kita terhadap asset fisik meningkat, demikian juga dengan biayanya, baik untuk mengoperasikan maupun untuk memiliki. Untuk mengamankan pengembalian investasi asset fisik tersebut secara maksimal, maka asset fisik tersebutharus terus bekerja secara efisien selama kita inginkan. Yang terakhir adalah biaya maintenance itu sendiri terus meningkat, dalam arti sebenarnya maupun sebagai bagian dari total pengeluaran. Di beberapa industry, biaya maintenance menjadi urutan kedua atau bahkan 2011

terkadang menjadi yang tertinggi dari biaya operasi. Akibatnya dalam jangka tiga puluh tahun, biaya maintenance yang kurang menjadi perhatian sekarang telah menjadi elemen prioritas dalam pengendalian biaya. Penelitian Baru : Terlepas dari ekspektasi yang telah berkembang, banyak penelitian baru telah mengubah pengertian mendasar tentang usia dan kegagalan. Secara khusus, sudah terlihat dengan jelas bahwa hubungan antara usia operasi dari kebanyakan asset dengan bagaimana mereka gagal, sudah semakin berkurang. Pada gambar 2.2 memperlihatkan pandangan awal yang sederhana tentang kegagalan, yaitu semakin tua suatu peralatan maka semakin besar kemungkinanya untuk gagal. Berkembangnya kewaspadaan terhadap kegagalan awal (infant mortality), mengakibatkan berkembangnya pengertian terhadap pola kurva bak mandi (bathtub curve) di generasi kedua. Namun, penelitian generasi ketiga mengungkapkan bahwa tidak hanya ada satu atau dua pola tetapi ada enam pola kegagalan yang sebenarnya dapat terjadi.

Gambar 1.2 Jenis Pola Kegagalan (Moubray,2000)

2011

Teknik baru : Perkembangan dalam teknik maintenance sangat pesat, yang dahulu klasik menekankan pada overhaul dan system administratif telah bertumbuh dengan memasukkan sejumlah pengembangan-pengembangan yang diambil dari bidang yang berbeda, pengembangan baru tersebut meliputi : Metode pendukung untuk pengambilan keputusan, seperti hazard rate, FMEA, serta Expert system. Teknik baru maintenance, seperti condition monitoring. Perancangan peralatan dengan penekanan pada reliability dan

maintainability. Perubahan besar dalam pola pikir organisasi yang menekankan kerjasama tim, partisipasi dan fleksibilitas karyawan. Tantangan utama yang dihadapi pekerja maintenance saat ini tidak hanya belajar tentang teknik-teknik tersebut, tetapi juga memutuskan mana yang bermanfaat dan mana yang tidak untuk organisasi mereka. Jika pengambilan keputusan tepat, sangat mungkin kinerja asset akan meningkat dan pada saat yang sama dapat mempertahankan dan bahkan mengurangi biaya maintenance. Namun jika keputusan salah diambil, maka masalah baru akan muncul dan masalah lama akan semakin bertambah parah (Moubray, 2000).

1.2

Definisi Maintenance Perawatan didefinisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas sehingga

fasilitas tersebut berada dalam kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan. Dengan kata lain, perawatan adalah kegiatan dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kondisi atau kemampuan produksi yang dikehendaki. Selain itu juga perawatan merupakan suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang ditujukan untuk

mempertahankan suatu sistem atau memperbaiki dan mengembalikan sistem tersebut pada suatu kondisi yang dikehendaki (Mustafa,1997). Pendapat lain menjelaskan maintenance adalah kegiatan memastikan setiap asset fisik terus melakukan apa yang penggunanya ingin mereka lakukan, apa yang diinginkan penggunanya tergantung dimana dan bagaiman asset tersebut digunakan sesuai konteks operasionalnya (Moubray, 2000) 2011

Sedangkan menurut (Gross, 2002) Perawatan adalah sebuah operasi atau aktivitas yang harus dilakukan secara berkala dengan tujuan untuk melakukan pergantian kerusakan

Recommended

View more >