Loesche-Mühlenfür

feste Brennstoffe

2

Seit 1925 beschäftigen wir uns erfolgreich mit

der Aufbereitung und Mahlung fester Brennstoffe,

wobei Kohlen die größte Bedeutung haben.

1927 Erste Loesche-Kohlenmühle für das

Kraftwerk Klingenberg in Berlin.

1953 500. Kohlenmahlanlage weltweit verkauft.

1961 Einführung des hydropneumatischen

Federungssystems.

1965 Bau der ersten Druckmühle (LM 12.2 D).

1980 Erste Modul-Kohlenmühle (LM 26.3 D)

geliefert.

1985 Auslieferung der ersten selbstinerten

Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 21.2 D)

für die Eisenhüttenindustrie

(PCI–Kohlenstaubeinblasung).

1990 Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 26.3 D)

für ein Gas- und Dampf- Kraftwerk

(Kohlevergasung).

1992 Zentral-Kohlenmahlanlage (LM 26.3 D)

zur Erzeugung von Braunkohlenstaub.

2002 Kohlenmahlanlage (LM 23.2 D)

zur Vermahlung von Holzpellets

für die Kraftwerksindustrie.

2005 Erste 4-Walzen-Druckmühle (LM 43.4 D)

verfügbar.

Loesche-Technologie – immer einen Schritt voraus

Zentralmahlanlage für Braunkohlenstaub

Schwarze Pumpe, Senftenberg, Deutschland, 1997

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Federungszylinder

Schwinghebel mit

Anschlagpuffer zur

Vermeidung von

metallischem Kontakt

Mühlenleistung

in Abhängigkeit

des hydraulischen

Arbeitsdruckes

Weitere Merkmale der Loesche-Kohlenmühlen

tragen bereits in der Standardausführung zur

Steigerung von Effizienz, Sicherheit und Umwelt-

schutz bei:

� Druckstoßfestigkeit bis 3,5 bar (absolut);

� horizontale Mahlschüssel mit segmentierter

Mahlplatte und konischen Mahlwalzen,

angeordnet unter 15° zur Mahlschüssel;

� hydraulische Mahlwalzen-Ausschwenk-

vorrichtung für einen leichten und schnellen

Mahlteilewechsel;

� konstante Produktqualität nach Spezifikation

durch statische oder dynamische Sichtung;

� Regelung der Produktraten von 40 bis 100 %.

Besondere Anforderungen hinsichtlich der Sicher-

heitsvorschriften oder Leistungsregelung können

durch Spezialausführungen erfüllt werden:

� Druckstoßfestigkeit bis zu 8 bar (absolut);

� Mahldruckregelung zur Erweiterung des

Regelbereiches der Mühle auf 20 bis 100 %;

� Regelung der Mahlschüsseldrehzahl mit

Frequenzumformer.

Für alle festen Brennstoffe konstruiert, plant

und baut Loesche Einzelmaschinen bis hin zu

schlüsselfertigen Mahltrocknungsanlagen.

Loesche ist nach EN ISO 9001 zertifiziert, unsere

Mahlanlagen entsprechen den nationalen und inter-

nationalen Sicherheitsvorschriften.

„Keep it solid and simple” – nach diesem Design-

Konzept baut Loesche Wälzmühlen, die zuverlässig

und sicher sind. So wird jede unserer Mahltrock-

nungsanlagen eine Referenz mit Vorteilen, die die

Wettbewerbsfähigkeit unserer Kunden sichern:

�� kein metallischer Kontakt zwischen den

Mahlteilen, auch bei nicht gefüllter Mühle,

und deshalb keine Funkenbildung;

�� besondere Eignung für leicht entzündliche

Stäube wie Braunkohle, Holz etc. mit hohen

Gehalten an Flüchtigen;

�� vibrationsarmer Mühlenlauf auch in Teil-

lastbereichen bis zu 20 % der Mühlenlast

durch individuelle Führung der Mahlwalzen;

�� durch das speziell entwickelte hydropneuma-

tische Walzenentlastungssystem wird die

Vermahlung unterschiedlichster Brennstoffe –

harte wie weiche – ermöglicht und das

Regelverhalten der Maschine verbessert;

�� bewährtes Mühlen-Design mit 2, 3 und 4

Walzen für Brennstoffdurchsätze bis über

200 t/h.

MÜHLENLAST [%]

erweiterterRegelbereich Standard-Regelbereich der Mühle

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Hyd

rau

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[%]

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Die Qualität und Zuverlässigkeit der energie- und

ressourcenschonenden Loesche-Mahlanlagen

sind weltweit anerkannt. Unser Bestreben – vom

Engineering bis zum Customer-Service – zielt

auf eine termingerechte Projektrealisierung und

maximale Verfügbarkeit jeder Anlage.

Unsere Maxime lautet: Jede Loesche-Mahlanlage

muss eine Referenzanlage werden.

Zu den Eckpfeilern unserer Kompetenz gehören:

�� Bau von schlüsselfertigen Kohlenmahl-

anlagen;

�� maßgeschneiderte Anlagenkonzepte von der

Planung bis zur Inbetriebnahme;

�� individuelle Problemlösungen durch optimierte

Prozesstechnik;

�� Customer-Service – Beratung zur Sicher-

stellung des Anlagenbetriebes und der

technischen Weiterentwicklungen;

�� unbegrenzte Ersatzteil-Lieferbereitschaft;

�� Zertifizierung nach EN ISO 9001:2000.

Kundennutzen und Kundenzufriedenheithaben bei uns höchste Priorität

Loesche-Wälzmühlen

10 x Typ LM 28.2 D,

Taiwan Power Co.,

Taichung, Taiwan, 2000

5

Loesche-Wälzmühle Typ LM 28.2 D,

Bremen, Deutschland, 2004

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Loesche-Modul

Große Walzen bieten ein gutes Materialeinzugsver-

halten. Zur Begrenzung der dynamischen Belastung

durch die bewegten Einzelmassen erfolgt der Über-

gang von zwei auf drei und vier Walzen.

Das Bauprogramm für Loesche-Kohlenmühlen

unterscheidet zwei Typenreihen:

Kleine Zweiwalzenmühlen in Individualbauweise –

von LM 12.2 D bis LM 20.2 D – mit Schüsseldurch-

messern von 1.200 bis 2.000 mm.

Große Wälzmühlen mit zwei, drei und vier Walzen in

Modulbauweise – von LM 21.2 D bis LM 43.4 D – mit

Schüsseldurchmessern von 2.100 bis 4.300 mm.

Diese Reihe lässt sich über die LM 43.4 D hinaus

ohne konstruktive Probleme oder betriebliche

Risiken ausdehnen, weil praxiserprobte Baugruppen

von Mühlen aus der Zementindustrie zur Verfügung

stehen, die schon jahrelang störungsfrei arbeiten.

Einsatzgebiete:

– Dampfkesselfeuerungen im Bereich Strom-,

Dampf- und Heizwärme-Erzeugung;

– Kohlenstaubfeuerungen für Zementdrehrohröfen

und Industrieöfen;

– Kohlenumwandlungsanlagen

(Vergasung, Verflüssigung);

– Kohlenstaubeinblasung in Hochöfen.

Dimensionierung – AbmessungenBaureihen – Antriebsleistungen

Fertiggutrate [t/h]

Kleine Zweiwalzenmühlen D - H - G

Große Wälzmühlen in Modulbauweise D - H - G

Fertiggutrate [t/h]

Feinheitfein grob

schwer leichtMahlbarkeit

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3-Walzen-Mühle in Modulbauweise LM 28.3 D in Kosice, Slowakei, 1991

Die Modulbauweise bei großen Wälzmühlen ermög-

licht die Verwendung gleicher Bauteile in unterschied-

lichen Mühlengrößen. Als Modulbauteile gelten die

Mahlwalze, der Schwinghebel, der Ständer und die

Federung.

Das Prinzip dieser Bauweise wurde 1970 patentiert

und wird sowohl für Kohlenmühlen als auch für

Mühlen in der Zement- und Steine-Erden-Industrie

verwendet. Es ermöglicht, 2, 3, 4 oder sogar 6

Mahlwalzen auf einer Mahlschüssel anzuordnen.

Die ersten „Modul“-Kohlenmühlen des Typs

LM 26.3 D wurden im Jahr 1980 entwickelt und

12 Mal für 2x600-MW-Kraftwerksblöcke im

Kraftwerk Duvha, Südafrika, eingesetzt.

Seit 1994 ist die LM 35.3 D mehrfach erfolgreich im

Einsatz in der

– Eisenhüttenindustrie:

Tubarão, Brasilien, 1994 und 2004.

– Zementindustrie:

Nghi Son, Vietnam, 1998,

Guangzhou, Volksrepublik China, 2005.

Für Durchsätze über 150 t/h hat Loesche die

4-Walzen-Kohlenmühlen mit vier erprobten Modulen

entwickelt. Dieser Entwicklungsschritt wurde für

Mühlen in der Zementindustrie 1970 vollzogen.

Diese Walzenzahl erlaubt auch den Betrieb mit nur

einem Walzenpaar zur Erhöhung der Verfügbarkeit

und der Flexibilität des Regelverhaltens.

Große Loesche-Kohlenmahlanlagen sind mit An-

lagenkomponenten, die in Loesche-Mühlen in der

Zementindustrie seit Jahrzehnten im Einsatz sind,

problemlos realisierbar. Für den Betreiber ergeben

sich folgende Vorteile:

�� Reduzierung der Investitionskosten bei der

Elektro-, Mess- und Regeltechnik sowie beim

Bau, der Montage und Inbetriebnahme;

�� Reduzierung der Wartungskosten;

�� Reduzierung der Kosten für Ersatzteile.

2-Walzen-Mühle in Individualbauweise

LM 20.2 D in Novi Popovac,

Jugoslawien, 2002

3-Walzen-Mühle in Modulbauweise

LM 28.3 D in Union Bridge,

USA, 1999

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3 - Walzen-Mühle in

Modulbauweise mit

LSKS-Sichter

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Das Mahlprinzip

Das Mahlgut wird in der Loesche-Wälzmühle zwi-

schen der rotierenden horizontalen Mahlbahn und

den ortsfesten Mahlwalzen zerkleinert.

Die zur Mahlschüsselmitte um 15° zur Horizontalen

geneigten Achsen der konischen Walzen ermöglichen

ein Optimum an Mahleffizienz und Wirtschaftlichkeit.

Auf kleiner Mahlbahn-Grundfläche lassen sich

Walzen mit großen Durchmessern anordnen. Da

die Mühlendurchsatzleistung mit dem Quadrat des

Walzendurchmessers steigt, wird die Bedeutung

großer Walzen deutlich.

Die großen schmalen Walzen führen neben der

reinen Roll- auch eine Gleitbewegung aus. Die

hierbei entstehenden Scherkräfte bewirken eine

erwünschte, zusätzliche Zerkleinerungswirkung.

Arbeitsweise und Aufbau

Das Aufgabegut kann der Mühle seitlich oder

zentral von oben auf die rotierende Mahlschüssel

aufgegeben werden. Dort wird es von den

Walzen überrollt und unter Einwirkung der Kräfte

aus der hydropneumatischen Walzenfederung

gemahlen. Beim Auflaufen der Mahlwalze auf das

Mahlgutbett wird über Schwinghebel und Feder-

stangen der Arbeitskolben eines Hydraulikzylinders

angehoben und das Öl im oberen Zylinderraum in

gasgefüllte Blasenspeicher verdrängt.

Durch die Rotation der Mahlschüssel wird das

Mahlgut nach außen geschleudert. Im Bereich des

Schaufelkranzes , der die Mahlschüssel umgibt,

erfasst der aufwärts gerichtete Heißgasstrom

das Mahlgut und trägt es zum Sichter .

Durch die innige Berührung mit dem Heißgas ver-

dampft spontan das im Mahlgut enthaltene Wasser,

sodass bereits im Mahlraum die gewünschte Mühlen-

austrittstemperatur von 70°C bis max. 130°C erreicht

wird.

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Das Grobgut wird vom Sichter entsprechend seiner

Einstellung abgewiesen und fällt im internen Grieß-

umlauf auf die Mahlschüssel zum erneuten Über-

walzen zurück. Fertiggut passiert den Sichter und

verlässt mit dem Gasstrom die Loesche-Mühle.

Die Mühle wird über ein Vertikalgetriebe von

einem Normmotor angetrieben. Segmentdrucklager

im Getriebe nehmen die Walzenkräfte auf.

Vor dem Start des Mühlenantriebes werden die

Mahlwalzen hydraulisch von der Mahlbahn ange-

hoben, indem der Öldruck, der auf die Zylinder der

Federung wirkt, umgesteuert wird. Die Mühle kann

daher leer oder gefüllt mit einem kleinen Anfahrmo-

ment – etwa 40 % des Nennmomentes – gestartet

werden. Direkt einschaltbare Käfigläufer-Motoren

genügen. Ein Hilfsantrieb ist nicht erforderlich.

Ein direkter metallischer Kontakt zwischen den

Mahlwalzen und der Mahlbahn wird durch die ein-

stellbaren Anschlagpuffer ausgeschlossen.

Die dem Verschleiß unterliegenden Mahlteile –

Walzenmäntel und Mahlbahnsegmente – können

auf einfache Weise schnell gewechselt werden.

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Arbeitsweise – Sicherheit

Blick in eine LM 28.2 D

Sicherheitseinrichtungen

Feste Brennstoffe neigen bei bestimmten Bedin-

gungen zur Selbstentzündung, Verpuffung bzw.

Explosion, z. B. durch:

– erhöhte O2-Gehalte (> 12 %) im Prozessraum;

– Zündquellen;

– hohe Gehalte an Flüchtigen;

– erhöhte CO-Gehalte in der Prozessluft;

– Feinheit des Mahlgutes;

– Temperatur von Mahlgut und Prozessluft.

Hieraus resultieren erhöhte Anforderungen an sicher-

heitstechnische Maßnahmen:

� inerter Betriebszustand mit O2-Gehalten von

max. ca. 10 % im feuchten Prozessgas;

� druckstoßfeste Bauweise;

� ausreichende Druckentlastungsflächen;

� O2-Überwachung;

� CO-Überwachung (z. B. zur Detektierung von

Schwelbränden im Stillstand);

� Schnellschlussklappen zur Abschottung von

Anlagenteilen;

� Vermeidung von Zündquellen

(z. B. Anschlagpuffer);

� sicherheitstechnische Ausführung der Anlage

entsprechend den örtlichen Vorschriften.

Heute werden die sicherheits- bzw. überwachungs-

technischen Maßnahmen im Rahmen einfacher, pro-

zessrechnergestützter Leitstände automatisiert,

überwacht und ferngesteuert. Loesche-Kunden par-

tizipieren von unseren langjährigen Erfahrungen auf

diesem Gebiet.

Anlagenschaltung

Die Sicherheit von Kohlenmahlanlagen muss in

allen Betriebszuständen gewährleistet sein. Sicher-

heitsrelevante Aspekte sind in Vorschriften und

Bestimmungen festgelegt. Inerte und luftbetriebene

Mahlanlagen lassen sich heute betriebssicher

ausführen. Die Entscheidung über die konkrete

Anlagenschaltung wird vom Betreiber getroffen.

Für Dampferzeuger werden Kohlenstaub-Einblas-

mühlen als luftbetriebene Mahlanlagen eingesetzt.

Eine ökonomische Brennerfahrweise mit reduzierten

Emissionen (NOX, CO) wird durch die Gleichmäßig-

keit folgender Parameter in jeder Brennerleitung

erreicht:

– Verteilung der Luft

– Verteilung des Kohlenstaubes

– Korngrößenverteilung

– Druckverlust.

Bei inert betriebenen Kohlenmahlanlagen werden

zwei Varianten unterschieden:

� Selbstinerte Mahlanlagen, d. h. Verwendung

anlageneigener Rückgase. Die erforderliche

Prozesswärme wird durch einen zur Mahlanlage

gehörenden Heißgaserzeuger zur Verfügung

gestellt.

� Fremdinerte Mahlanlagen, d. h. Verwendung

von sauerstoffarmen Prozessgasen aus anderen

Prozessen, wie Ofenabgase aus der Zement-

industrie, Winderhitzerabgase aus der Eisen-

hüttenindustrie, Stickstoff aus Luftzerlegungs-

anlagen etc.

Die einzelnen Fließbilder zeigen typische Anlagen-

ausführungen. Für eine optimale Verfügbarkeit

der Mahlanlagen wird häufig eine Kombination o. g.

Inertisierungskonzepte verwendet.

Loesche-Kohlenmühle mit

Explosionsunterdrückungs-

System

(Ammonium-Phosphat)

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Kesselmühle

Selbstinerte Mahlanlage

Fremdinerte Mahlanlage

mit Winderhitzer- oder

Drehrohrofenabgasen

1 Loesche-Mühle

2 Rohkohlen-Aufgabe

3 Filter / Produktabscheidung

4 Produktsilo

5 Sicherheits-Schnellschlussklappen

6 Volumenstrommessung

7 Mühlengebläse

8 Kamin

9 Rezirkulationsluft

10 Frischluft

11 Fremdheißgas

12 Heißgaserzeuger

13 Kesseleinblasung

14 N2/CO2 – Start-Stopp und Notinertisierung

15 Kohlenstaub-Abtransport

16 Druckentlastungsvorrichtung

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Loesche-Kohlenmühlen werden auf die individuellen

Bedürfnisse der Kunden abgestimmt. Die Umstellung

von einem auf ein anderes Mahlgut kann ohne Unter-

brechung des Mahlbetriebes erfolgen. Loesche

verfügt über langjährige Betriebserfahrungen mit fol-

genden Brennstoffen:

� allen Steinkohlensorten,

� Anthrazitkohlen,

� Petrolkoksen unterschiedlichster Qualität,

� Hartbraunkohlen,

� vorgetrockneten Braunkohlen,

� vorgetrockneten und vorzerkleinerten Hölzern

(Holzpellets),

� Torfpellets und Torfbriketts,

� Klärschlamm.

Steinkohlenmahlung

Steinkohlen sind die am häufigsten verwendeten

Brennstoffe.

Über den Anteil ihrer flüchtigen Bestandteile

(zwischen 5 % und 50 %) und ihren Aschegehalt

(ca. ≤ 50 %) werden die Steinkohlen in diverse

Untergruppen unterteilt (z. B. Esskohlen, Fettkohlen,

Gaskohlen).

Die Testmahlung dieser Kohlen in einer Laborkugel-

mühle nach Hardgrove ist eine allgemein anerkannte

Bestimmungsmethode für die Mahlbarkeit. Ein hoher

Hardgrove-Index (HGI) von z.B. 90°H weist auf eine

leichte Mahlbarkeit hin.

Hohe Aschegehalte bei gleichem HGI vermindern die

Mahlbarkeit und verursachen erhöhten Verschleiß.

Um die daraus resultierenden Standzeitverkürzungen

aufzufangen, kommen verschleißfeste Werkstoffe

zum Einsatz.

Einsatzgebiete – Mahlgüter

Loesche

Wälzmühle LM 28.2 D,

Detroit Thermal Energy,

Vicksburg / Mississippi,

USA, 2005

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Loesche-Mühle Typ LM 20.2 D im Zementwerk Nasicecement, Nasice, Kroatien, 2001

Mahlwalze und Mahlraumpanzerung

Petrolkoks und Anthrazit

Petrolkokse und Anthrazitkohlen müssen aufgrund

der geringen Anteile an flüchtigen Bestandteilen

(zwischen 1–15 %) fein aufgemahlen werden, um die

notwendige Oberfläche für eine optimale Verbrennung

des Produktes zu erhalten. Eine Feinheit von 0,5 %

R 90 µm wird mit der Loesche-Mühle (LM 27.2 D,

Beni Idir, Marokko) mit Petrolkoks produziert.

Ebenso wird die Vermahlung von wechselnden

Mischungen von Steinkohlen und Petrolkoksen in

ein und derselben Mahlanlage praktiziert, wie z. B.

bei der Firma Nasicecement in Kroatien. Für eine

Fertiggutrate von 12,5 t/h bei einer Feinheit von 3,0 %

R 90 µm wurde eine Loesche-Mühle Typ LM 20.2 D

ausgewählt, die 2001 die Produktion aufnahm.

Um bei der Petrolkoksvermahlung die erforderlichen

Feinheiten zu erreichen, werden derartige Mühlen mit

folgenden technischen Neuentwicklungen bestückt:

� einem Mahldruckregelsystem, das die

Bandbreite der Steifheit des hydropneumati-

schen Federungssystems erweitert;

� der Regelung der Mahlschüsseldrehzahl.

Eine konstante Produktqualität wird mit dem dyna-

mischen Loesche-Sichter des Typs LSKS erreicht.

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Loesche-Kohlenmühle Typ LM 23.2 D, Avedoere, Dänemark, 2001

Holzpellets, Braunkohlen und Torf

Um eine komplette Trocknung von besonders

feuchtem Aufgabegut während des Mahlprozesses

zu erreichen, werden Heißgase mit Temperaturen

bis zu 500°C verwendet. Andererseits können

Loesche-Mühlen auch zur Materialkühlung während

des eigentlichen Mahlprozesses genutzt werden.

Für die ostdeutsche Braunkohlenindustrie lieferte

Loesche Kohlenmühlen an:

� Fa. Mibrag für das Werk Deuben,

Typ LM 26.3 D, 65 t/h bei 8–30 % R 90µm

im Jahre 1992 und

� Fa. Lausitzer Braunkohlenwerke AG, Laubag,

Senftenberg, Typ LM 28.2 D, 52 t/h bei 25– 40 %

R 90 µm im Jahre 1997.

Die vorgetrockneten Braunkohlen werden von

den Dampftrocknern mit einer Temperatur von

90–100 °C Kühlkettenförderern aufgegeben und

anschließend auf direktem Weg den Mühlen zur

Mahlkühlung zugeführt. Eine Produkttemperatur

von ≤ 60°C ist hierbei gesetzlich vorgeschrieben.

Als Kühlmedium wird Umgebungsluft genutzt.

Die Lausitzer Braunkohle enthält ca. 5 % Fasern,

die durch Scherkräfte der Mahlwalzen gut zerklei-

nert werden. Die Produktfeinheit liegt zwischen

25 und 40 % R 90 µm, wobei die größten Faser-

partikel eine Feinheit von 0,4 % R 0,5 mm haben.

Die Braunkohlenmahlanlagen in Deutschland

beliefern die Zementindustrie, kleinere Kraftwerke

und Heißgaserzeugeranlagen zur Erzeugung von

Prozesswärme mit ihren Produkten.

Im Jahre 2001 wurden 3 Mühlen vom Typ

LM 23.2 D nach Avedoere Dänemark, verkauft.

Neben Kohlen zerkleinern diese Mühlen auch

Holzpellets auf eine Feinheit von 70 % R 0,5 mm

bei einer Leistung von 43,2 t/h.

Die Kundenzufriedenheit führte zu Folgeaufträgen,

bei denen auch die Zerkleinerung von Strohpellets

garantiert wurde.

Loesche-Kohlenmühlen Typ LM 28.2 D,

Schwarze Pumpe, Senftenberg, Deutschland, 1997

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Neben der Lieferung von Einzelmühlen besitzt

Loesche das Know-how und die Kompetenz,

komplette Mahlanlagen zu errichten. Haupteinsatz-

gebiete von derartigen Anlagen sind die Zement-

und Eisenhüttenindustrie.

Die nebenstehende Grafik zeigt eine derartige

Kohlenmahlanlage in ihrem grundsätzlichen

Aufbau zur Erzeugung von Kohlenstaub für die

Einblasung (PCI) in den Hochofen.

Eine Besonderheit bei diesem Einsatzschwerpunkt

ist die Verwendung von Gasen aus dem Hochofen-

prozess (Gichtgas, Winderhitzerabgase) als Heiz-

medium für die Mahltrocknung.

Neben den Mühlen entwickelt Loesche auch

Heißgaserzeuger und dynamische Sichter.

Loesche-Mühle

Sichter

Leitung zum Filter

Filter

Gebläse

Schalldämpfer

Kamin

Rückgasleitung

Heißgaserzeuger für Hochofengas

Mühlengaseintritt

Aufgabebecherwerk

Rohkohlensilo

Produktsilo

Stickstoffspeicher��

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Die komplette Mahlanlage mit Komponenten

Zentral-Kohlen-Mahlanlage, Typ LM 28.2D, Stahlwerk Bremen, Deutschland, 2004, 70 t/h bei 25 % R 90 µm

16

Aufbau

Mehrlanzenbrenner

Startbrenner

Brennermuffel

Spiralgehäuse

Lochmantel

Ringspalt

Schutzmantel

Heißgasaustritt�

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Loesche-Heißgaserzeuger

Die von Loesche Mitte der 60er entwickelte

Lochmantel-Feuerung – eine aus warmfestem Stahl

bestehende Stahlbrennkammer mit Brennermuffel –

ist unter der Bezeichnung LOMA-Feuerung im Markt

bekannt. Seit Jahrzehnten wird die LOMA-Feuerung

weltweit bei unterschiedlichsten thermischen Pro-

zessen verwendet, um Verfahren wärmetechnisch

optimal zu gestalten.

Die LOMA-Feuerungen werden stetig weiterent-

wickelt und entsprechen den aktuellen technischen

Standards. Bis heute wurden mehr als 600 Heiß-

gaserzeuger für einen Wärmestrom von 100 kW

bis 64.000 kW in Betrieb genommen.

Loesche-Heißgaserzeuger werden dort eingesetzt,

wo Heißgase zur direkten Trocknung benötigt

werden, zum Beispiel in der Zement-, Kraftwerks-,

Stahl-, Steine-und-Erden-, Erz-, Holz-, Futtermittel-

und Chemischen Industrie.

Der Loesche-Heißgaserzeuger für die Verbrennung

von Gichtgas ist eine Loesche-Spezialentwicklung,

die insbesondere für die Kohlenmahltrocknung in

der Eisenhüttenindustrie zum Einsatz kommt.

Der Mehrlanzen-Gichtgas-Brenner besitzt einen

Regelbereich von 1:10 und kann das Gichtgas ab

einem Heizwert von 2.500 kJ/m3 (Normzustand)

ohne Stützbrenner verbrennen.

LOMA-Feuerung Typ LF 20 mit Mehrlanzenbrenner

Typ MLB 4 für Hochofengas, Stahlwerk Dillingen,

Deutschland, 1999

LOMA-Feuerung Typ LF 25 für Hochofengas, Stahlwerk

Tubarão, Brasilien, 2004

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Dynamischer Sichter LSKS

Der Loesche-Sichter besteht aus dem Gehäuse

mit einstellbaren Klappen und Grießrücklaufkonus,

dem Rotor und dem drehzahlverstellbaren Antrieb.

Das Gehäuse ist druckstoßfest bis 3,5 bar (absolut).

Der Sichter erzielt Produktfeinheiten < 1% R 90 µm

und gewährleistet eine enge Kornverteilung mit

gutem Wirkungsgrad.

Der von der Mühle aufsteigende Gasstrom trägt die

zerkleinerten Partikel in den Sichtraum, wo sie durch

die Rotation des Sichterrotors eine abweisende

Fliehkraft erfahren.

In Abhängigkeit von der Rotordrehzahl werden

zu grobe Partikel über den Grießkonus zum Mahl-

prozess zurückgeführt.

Insbesondere im Kraftwerkseinsatz ist eine effiziente

Sichtung von großer Bedeutung. Eine steile Korn-

kennlinie sorgt im Kessel für eine optimale Verbren-

nung mit niedrigen Emissionswerten.

Der Verschleißschutz wird der Abrassivität des

Mahlguts angepasst.

Das Aufgabematerial kann der Mühle seitlich oder

bei hohen Aufgabefeuchten durch ein zentrales, senk-

rechtes Fallrohr zugeführt werden.

Aufbau:

Grießkonus

Leitapparat

Rotor mit Sichtleisten

Rotorwelle

Gehäuse

Kohlenaufgaberohr

Produktaustrag�

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LSKS-Sichter mit Zentraleinlauf und lateralem

Produktaustrag für Zentral-Kohlenmahlanlagen

LSKS auf LM 28.2 D,

Zentralmahlanlage

Rotor eines LSKS mit aus-

wechselbaren Rotorleisten

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LSKS für LM 28.2 D, Kesselmühle

LSKS-Sichter mit Zentraleinlauf und 4 getrennten

Produktaustritten für Kesselmühlen

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Vollautomatische

Fahrweise mit SPS

Kalibrierte Standard-Mahlversuche zur

Mühlenauslegung

Loesche verfügt über langjährige Erfahrungen in

der Auslegung von Mahlanlagen. Die wichtigste

Voraussetzung für korrekt ausgelegte Mahlanlagen

ist die genaue Kenntnis der Materialeigenschaften

zum Einsatz kommender Mahlgüter.

Die wichtigsten Kennzahlen eines Mahlguts sind

die Loesche-Mahlbarkeit und der spezifische Arbeits-

bedarf bezogen auf eine definierte Feinheit. Abhängig

von der geologischen Genese des Mahlguts findet

man in der Natur selbst bei augenscheinlich ähnlichen

Materialien höchst unterschiedliche Eigenschaften.

Für die effiziente Durchführung von Standard-

Mahlversuchen stehen im Loesche-Technikum

zwei komfortabel ausgerüstete Labor-Mahlanlagen

LM 3,6 zur Verfügung.

Technologieentwicklung durch praxisnahe

Labor-Mahlversuche

Einer der ersten Schritte zur Einführung neuer

Technologien ist der praxisnahe Laborversuch.

Im Rahmen unserer Forschungs- und Entwicklungs-

Projekte werden:

� neue Mahlgüter für zukünftige Marktsegmente

untersucht;

� optimierte Mühleneinstellungen für spezielle

Produkte ermittelt;

� Anlagenkomponenten und -schaltungen

optimiert;

� neue Verschleißwerkstoffe und -konzepte

getestet.

Unsere Versuchsmahlanlage ist so aufgebaut, dass

unterschiedliche Fahrweisen und Anlagen-

schaltungen im Versuch simuliert werden können.

Das Loesche-Technikum – Zentrum für Mahlgut-Untersuchungen, Forschung und Entwicklung

Analyse-Möglichkeiten:

� Reindichtebestimmung mit Gaspycnometer

� Bestimmung der massenbezogenen Oberfläche nach Blaine

� Korngrößenanalyse mit Cilas-Lasergranulometer

� Siebanalysen mit Alpine-Luftstrahlsieb

� Siebanalysen mit Retsch-Rüttelsieb

� Mahlbarkeit nach Hardgrove

� Mahlbarkeit nach Zeisel

� Mikroskopie mit Zeiss Stemi SV11

� Trockenschränke für Feuchtebestimmung

� Kohlenuntersuchung (Cfix, flüchtige Bestandteile, Aschegehalt)

Labormühle LM 3,6

19

Loesche ist ein inhabergeführtes, exportorientiertes

Unternehmen, das 1906 in Berlin gegründet wurde

und heute mit Tochtergesellschaften, Vertretungen

und Agenturen international aktiv ist.

Unsere Ingenieure entwickeln ständig neue Ideen

und individuelle Konzepte für Mühlentechnologien

und Aufbereitungsverfahren zum Nutzen unserer

Kunden. Ihre Kompetenz verdanken sie vor allem

unserem weltweiten Informationsmanagement.

Germany

Loesche GmbH

Hansaallee 243

40549 Düsseldorf, Germany

Tel. +49 - 211 - 53 53-0

Fax +49 - 211 - 53 53-500

Email: loesche@loesche.de

www.loesche.com

Brazil

Loesche Equipamentos Ltda.

Rua México 119 sl. 1004

20031-145 Rio de Janeiro, Brazil

Tel. +55 - 21 - 22 40 79 00

Fax +55 - 21 - 22 20 94 40

Email: loesche@terra.com.br

People’s Republic of China

Loesche Mills (Shanghai) co., Ltd.

Pudong Avenue No.138

Majestic Building Room 15 E

200120 Shanghai Pudong, R.O.C

P. R. of China

Tel. +86 - 21 - 58 82 36 40

Fax +86 - 21 - 58 82 36 41

Email: info@loesche.cn

India

Loesche India (Pvt.) Ltd.

E-2, First Floor, Defence Colony

New Delhi - 110 024, India

Tel. +91 - 11 - 24 33 25 38

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Es stellt sicher, dass auch die aktuellsten

Erkenntnisse und Entwicklungen sofort für

eigene Projekte genutzt werden können.

Unsere Tochtergesellschaften und Vertretungen

spielen bei der Analyse, Bearbeitung und Lösung

projektspezifischer Aufgabenstellungen für unsere

Kunden eine zentrale Rolle.

Spain

Loesche Latinoamericana S.A.

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South Africa

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2193 Parktown, South Africa

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United Kingdom

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