CORRELACIÓN ENTRE BPM, HACCP, ISO 22000

Natalia Bayona (nenita0989@gmail.com)Andrea España (andreita.espa@gmail.com)

Angélica Valencia (angelitademilcolores@gmail.com)Facultad de Ingeniería – Escuela de Ingeniería de Alimentos

RESUMEN

El desarrollo del presente trabajo pretende mostrar la correlación existente entre BPM, HACCP e ISO 22000 en toda organización especializada en el procesamiento de alimentos. Con el fin de contribuir a la formación de cada una de las personas que leerán esta monografía, se hizo una breve explicación de cada uno de los temas y posteriormente se correlacionaron. Se explico el sistema de gestión que cada empresa debe implantar para garantizar alimentos seguros e inocuos durante toda la cadena alimentaria, empezando con buenas prácticas de manufactura que nos asegura que los productos o alimentos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y posteriormente aplicando principios HACCP e instaurando una política de inocuidad de los alimentos por medio de ISO 22000, que nos aseguran la inocuidad del producto final. Para lograr el objetivo de este trabajo se recurrió a los diferentes documentos que tratan del tema y a toda aquella bibliografía que permitiera mostrar con claridad facilidad y entendimiento, las aplicaciones de estas normas.

ABSTRACT

The development of this work aims to show the correlation existent between GMP, HACCP, e ISO 2200 in all organization specializes in food processing. Whit the end to contribute in the formation the each one of people that read this monograph, is making one little explanation the each one of this theme and later is correlation. Is explain the management system the each enterprise have to introduce for guarantee foods safe and innocuous during all chain alimentary, begin whit good manufacturing practices that us sure of products or foods to make in condition sanitary appropriate and later to use of principle HACCP and to establish one politics of innocuous of foods for meddle of ISO 22000, this sure the innocuous of end product. For make the object this work if turn of different documents us is about this theme and bibliography to permitted show whit clarity, ease and entertainment, the application of this norm

INTRODUCCIÓN

Hace algunos años, la gran mayoría de los consumidores se enfocaban en la cantidad a menor precio, y no en la calidad que los productos en el mercado pudieran brindar. Sin embargo, en la actualidad, un aumento en la preocupación de los consumidores por el estado de los alimentos, ha generado que las industrias encargados de estos a nivel mundial, implementen un Sistema de Gestión de Inocuidad Alimentaria, el cual no sólo pretende mejorar la calidad del producto, sino también mejorar la eficiencia de la producción, reducir el desperdicio y disminuir sus costos. Logrando de esta forma que la empresa esté en condiciones de competir en un mercado internacional.

Con el fin de contribuir al logro de los objetivos de desarrollo y sostenibilidad, los alimentos deben ser inocuos y saludables para quien los consume, y es en donde la inocuidad se convierte en uno de los factores más importantes en el control de la calidad de los alimentos, esto se debe a que la industria de alimentos principalmente en el área de la inocuidad se ve enfrentada a diversos peligros ya sea microbiológicos,

químicos y/o físicos, que pueden llegar a afectar significativamente la calidad del producto final, así mismo verse afectada la salud de los consumidores. [5]

Por lo tanto, es importante que cada organización implante un Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria efectivo, el cual le permitirá introducir controles específicos necesarios dentro de todas las operaciones comprendidas en la empresa, definir claramente los puntos críticos de control, los métodos y los responsables para realizarlos y así asegurarse de la adecuada implementación de estos. [7] De todo lo anterior se encarga el sistema HACCP este asegura que los procesos se desarrollen dentro de los límites que garantizan que los productos sean inocuos. Es decir, que en aquellas etapas en las que se agrega valor de inocuidad al alimento, los contaminantes potenciales deben ser analizados bajo el criterio del análisis de peligros y control de puntos críticos.

La NTC ISO 22000 se creó, con el objetivo de implementar los aspectos específicos para asegurar la inocuidad de los alimentos y además incorporar la gestión de la calidad dentro de sus procesos, a fin de optimizar el uso de recursos, mantener una eficaz comunicación interna y externa, mejorar el desempeño de la organización, entre otros factores. Esta norma reúne los requisitos específicos para alcanzar la inocuidad de los alimentos a partir de los principios de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), y propone aplicar este proceso a través de los conceptos de gestión de la calidad. [7]

Es importante también, tener conocimiento acerca de las BPM que aseguran que las condiciones de manipulación, y la adecuación de las instalaciones, protejan a los alimentos del contacto directo o indirecto de los diferentes peligros, aplicado a lo largo de toda la cadena alimentaria (producción primaria - transformación - distribución - consumo). Estas están presentes tanto en la elaboración de los alimentos como en el estado de los equipos, planta, y la actitud de los manipuladores, asegurando así una base solida para implementar HACCP e ISO 22000, en donde HACCP asegura que los procesos se desarrollen dentro de los límites que garantizan que los productos sean inocuos, identificando los puntos críticos que luego van a ser controlados en el desarrollo del proceso. Y en donde, la ISO 22000, tiene el propósito de armonizar los requisitos para la gestión de la inocuidad de los alimentos, abarcando todos los eslabones de la cadena alimentaria. [6]

En este contexto, adecuar los procesos de producción de alimentos, identificar y controlar los riesgos que afectan la seguridad de éstos, demostrar una comunicación efectiva con clientes y alcanzar la satisfacción de los mismos, no sólo compromete a las empresas a brindar alimentos seguros, sino que les permitirá obtener ventajas económicas y ser más competitivas por haber organizado sistemáticamente la gestión de sus procesos y por la mejora de los controles de riesgos durante la producción de los alimentos.  

OBJETIVOS

Objetivo general

Identificar la importancia de las diferentes pautas para el control y aseguramiento de la calidad de los alimentos proporcionando satisfacción y seguridad al consumidor.

Objetivos específicos

Reconocer y aplicar los procesos mínimos de control de procesos, como son las buenas prácticas de manufactura, garantizando productos inocuos.

Comprender la importancia de los principios de HACCP, con el fin de conocer y mejorar los puntos críticos en cada operación unitaria realizada en el procesamiento del producto.

Establecer soportes a nuestro plan de calidad, como la norma ISO 22000 que nos orienta a la seguridad alimentaria apoyándonos en BPM como también en HACCP.

MARCO TEORICO

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las buenas prácticas de manufactura (BPM), se conocen como el conjunto de normas o principios básicos cuyo objetivo es garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas, con el fin de disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos en la producción y distribución.

Las BPM son legisladas por el estado colombiano, de acuerdo con el Decreto 3075 de 1997 elaborado por el Ministerio de Salud, en el cual nos dice que la buenas practicas de manufactura son los principios básicos y practicas generales de higiene en la manipulación , preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.{4}

La implementación de estas directrices destinadas a la elaboración inocua de los alimentos, se hacen con el objetivo de proteger la salud de los consumidores, y que a su vez este es vigilado por el INVIMA responsable de que este se cumpla, de no ser así significara penalización, suspensión, o hasta cierre del establecimiento. {1}

Así mismo, las BPM, relacionan las instalaciones, equipos, personal (operarios), documentación del proceso, entre otros., con el objetivo de prevenir riesgos en todas las etapas del proceso, garantizando productos inocuos para el consumidor. {1} Es por esto que es importante abordar cada principio en cada unas de las etapas de un proceso, como de las personas que interactúan en el:

1. Alrededores de la planta

1.1 Deben estar ubicados en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad que represente riesgos potenciales para la contaminación del alimento, como industrias que puedan contribuir a un sabor inadecuado del producto. {4}

1.2 Su funcionamiento no deberá poner en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad. {4}

1.3 Sus accesos y alrededores se mantendrán limpios, libres de acumulación de basuras y deberán tener superficies pavimentadas facilitando el mantenimiento sanitario e impidan la generación de polvo, el estancamiento de aguas o la presencia de otras fuentes de contaminación para el alimento (insectos). {4}

2. Interior de la planta

2.1 La edificación debe estar diseñada y construida de manera que proteja los ambientes de producción, e impida la entrada de polvo, lluvia, u otros contaminantes, como también para facilitar el mantenimiento y la limpieza de este. {4}

2.2 Debe poseer una adecuada separación física y / o funcional de aquellas áreas donde se realizan operaciones de producción para evitar la contaminación cruzada, así como deben estar ubicados según la secuencia lógica del proceso, desde la recepción de los insumos hasta el despacho del producto terminado. {4}

2.3 Abastecimiento de agua utilizado por la empresa debe ser potable a la temperatura y presión requerida para el procesamiento del producto. Pero también deberá contar con un manejo de residuos líquidos que dispondrá de sistemas sanitarios adecuados para la recolección, tratamiento y disposición de aguas residuales. {4}

2.4 El manejo de residuos sólidos deben ser removidos frecuentemente de las áreas de producción y disponerse de manera que se elimine la generación de malos olores, insectos, que contribuya al deterioro del alimento. {4}

2.5 Debe disponer de establecimientos sanitarios con baños siempre limpios, dotados de recursos para la higiene personal (jabón, toallas desechables, sanitizante, etc.), como también de estaciones de lavado sin accionamiento manual cerca de la zona de producción para una higiene continua del operario. {4}

2.6 Los pisos deben estar construidos con materiales que no generen sustancias tóxicas, resistentes, impermeables, no deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza, desinfección y mantenimiento. {4}

2.7 Según el tipo de proceso las paredes deben una altura adecuada, con acabados lisos, y sin grietas, pueden ser cubiertos con material cerámico o pinturas plásticas de colores claros que sean resistentes, impermeables, no absorbentes, y de fácil limpieza y desinfección. En las uniones de paredes o pisos están deberán estar selladas para evitar la acumulación de suciedades. {4}

2.8 Los techos deben estar diseñados y construidos de manera que se evite la acumulación de suciedad, condensación, formación de moho, el desprendimiento superficial de este, y además deberá facilitar la limpieza y su mantenimiento. {4}

2.9 La iluminación debe ser de la calidad e intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de todas las actividades. Las lámparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y envasado de los alimentos expuestos al ambiente, deben ser del tipo de seguridad, y estar protegidas para evitar la contaminación en caso de una ruptura. {4}

2.10 Las áreas de elaboración poseerán un sistema de ventilación directa o indirecta, los cuales no deberán crear condiciones que contribuyan a la contaminación de estas o a la incomodidad del personal. {4}

3. Equipos e utensilios

3.1 Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos deben estar fabricados con materiales resistentes al uso, a la corrosión, como a la utilización frecuente de los agentes de limpieza y desinfección. En los cuales, no se permite el uso de materiales contaminantes como: plomo, cadmio, zinc, antimonio, hierro, u otros que puedan causar un riesgo para la salud. {4}

3.2 Todas las superficies de contacto directo con el alimento deben poseer un acabado liso, no poroso, no absorbente y estar libres de defectos, grietas, o irregularidades que puedan atrapar partículas de alimentos o microorganismos que afecten la calidad sanitaria del producto. {4}

3.3 Las superficies exteriores de los equipos deben estar diseñadas y construidas de manera que faciliten su limpieza y eviten la acumulación de suciedades, sus ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento deben poseer una curvatura continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad. {4}

3.4 Las tuberías empleadas para la conducción de alimentos deben ser de materiales resistentes, inertes, impermeables, y fácilmente desmontables para su limpieza. {4}

3.5 Los equipos deben estar instalados y ubicados según la secuencia lógica del proceso, desde la recepción de las materias primas y demás ingredientes, hasta el envasado y embalaje del producto terminado. {4}

4. Manipuladores de alimentos (operarios)

4.1 El personal manipulador de alimentos debe haber pasado por un reconocimiento médico antes de desempeñar esta función, para determinar si son aptos. Así mismo estos deberán tener una formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos, y donde las empresas deberán tener un plan de capacitación continuo y permanente para el personal. {4}

4.2 Vestimenta: de color claro para visualizar la limpieza, de cierre o cremallera, en vez de botones que se puedan caer, calzado cerrado de material resistente e impermeable y de tacón bajo.

4.3 Presentación personal:

Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, o gorro. Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte. No se permite utilizar anillos, aretes, joyas u otros accesorios. No está permitido comer, beber o masticar cualquier objeto o producto. No se permite fumar o escupir. Mantener una esmerada limpieza e higiene personal. Lavarse las manos con agua y jabón, antes de comenzar su trabajo, cada vez que salga y regrese

del área asignada. El personal que presente afecciones de la piel o enfermedad infectocontagiosa deberá ser excluido

de toda actividad. {4}

5. Procesamiento

5.1 La recepción de materias primas debe realizarse en condiciones que eviten su contaminación, alteración y daños físicos. Se deben someter a una la limpieza con agua potable u otro medio adecuado de ser requerido. Aquellas que requieran ser almacenadas antes de entrar a las etapas de proceso, deberán almacenarse en sitios adecuados que eviten su contaminación y alteración. {4}

5.2 Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo las operaciones de envasado y almacenamiento, deberán realizarse en optimas condiciones sanitarias, de limpieza y conservación y con los controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos y evitar la contaminación. {4}

5.3 Los vehículos deberán tener un sistema de refrigeración o congelación, que debe ser sometidos a revisión periódica, así mismo ser fabricados con materiales tales que permitan una limpieza fácil y completa, igualmente se mantendrán limpios, evitando que los alimentos estén directamente sobre el piso de los vehículos. {4}

6. Control de la calidad

Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables a niveles tales que no represente riesgo para la salud. El sistema de control y aseguramiento de la calidad el cual deberá cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados. En estos encontramos:

Especificaciones sobre las materias primas y productos terminados, deben incluir criterios claros para su aceptación y liberación o retención y rechazo.

Documentación sobre planta, equipos y proceso, estos documentos deben cubrir todos los factores que puedan afectar la calidad, manejo de los alimentos, del equipo de procesamiento, el control de calidad, almacenamiento y distribución, como procedimientos en laboratorio. {4}

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (HACCP)

El sistema de HACCP, es un mecanismo que permite evaluar e identificar los peligros, que es probable que aparezcan en cualquier etapa de la cadena alimentaria y establecer sistemas de control con el propósito de garantizar la inocuidad de los alimentos.

HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, como facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un enfoque en el cual se deberá incluir, cuando sea necesario, a expertos en distintas áreas, según el estudio requerido.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros en el sistema HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones que tengan éstos en las materias primas, los ingredientes, los procesos de fabricación de alimentos y el probable uso final del producto.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los puntos de control críticos y deberá aplicarse por separado a cada operación. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

PRINCIPIOS

Existen siete principios básicos en los que se fundamentan las bases del HACCP:

Principio 1: Realizar el análisis de peligros. ¿Qué puede ir mal?

El análisis de peligros es el proceso en que los miembros del equipo HACCP analizan sistemáticamente cada materia prima y etapa del proceso, identificando y analizando todos los peligros potenciales y sus mecanismos de control. [3] Estos peligros son de naturaleza biológica, química y física. Sólo se estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Establecer los puntos de control crítico (PCC). ¿En qué puntos es esencial el control?

Un punto de control crítico es una etapa en la que se puede realizar un control y que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables un peligro para la seguridad alimentaria [1]. Por otra parte los puntos de control (PC) que tienen en cuenta los aspectos relacionados con la legalidad o la calidad se gestionan por medio de otros programas y se diferencian de los PCC que están relacionados únicamente con la seguridad.

La identificación de los PCC se consigue por medio del conocimiento del producto, el proceso, los peligros identificados y sus medidas de control. El equipo HACCP establece los puntos de control críticos haciendo uso de la información acumulada durante el análisis de peligros, siendo los arboles de decisiones la herramienta más adecuada para hacerlo de manera estructurada. En caso necesario, siempre se debe hacer uso de especialistas en esta fase.

Principio 3: Establecer los límites críticos. ¿Cuáles son los criterios que hay que cumplir para garantizar la seguridad del producto?

Los límites críticos son los criterios con los cuales el equipo HACCP diferencia al alimento “seguro” del potencialmente “peligroso” en cada punto de control crítico. Cuando el producto supera los limites críticos, esto significa que el PCC no está controlado y la seguridad puede verse comprometida.

El Codex define los límites críticos como un criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable, en otras palabras los límites críticos son los límites de seguridad que no deben ser superados por ninguna medida de control en un PCC. [1]

El equipo HCCP debe conocer los criterios de seguridad en cada PCC para poder decidir cuales serán los límites críticos apropiados.

Principio 4: Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC. ¿Cuáles son las comprobaciones que indicaran que algo va mal?

La vigilancia es la medición de que el proceso está dentro de sus límites críticos. El Codex define vigilancia como el hecho de realizar una serie de medidas u observaciones planificadas de los parámetros de control para valorar si el PCC está controlado [1]. Por tanto, la razón para vigilar un PCC es confirmar que funciona correctamente y que se producen alimentos seguros.

Principio 5: Establecer las acciones correctivas que se realizaran cuando la vigilancia indique que un PCC en concreto no está controlado. ¿Qué hay que hacer si algo va mal?

Cuando la vigilancia detecta que ha ocurrido una desviación que ha superado los limites críticos de un PCC, se debe realizar una acción correctiva. Dado que el HACCP ha sido diseñado para evitar que ocurran desviaciones, las acciones correctivas deben ser tenidas en cuenta desde dos puntos de vista:

1. Lo que se debe hacer cuando se produce una desviación en un PCC, es decir, la acción correctiva.

Cuando tiene lugar una desviación, lo que se debe hacer es decidir el destino del producto elaborado durante el tiempo que duro la desviación y modificar el proceso para volver a controlarlo.

2. La modificación del proceso que haya que hacer para prevenir esa desviación en el futuro, es decir, la acción preventiva.

La modificación del proceso necesaria para prevenir una desviación implica la realización de ajustes en proceso o producto para mantener el control.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente. ¿Cómo estar seguro de que el sistema esta funcionando realmente?

Para la aplicación de este principio es necesario realizar una validación y una verificación.

La validación implica revisar todos los principio del HACCP para asegurarse que se han establecido correctamente todos los criterios de control, de manera que se tenga la garantía de que todos los peligros relevantes pueden ser controlados [1].

La verificación es la confirmación de que se han implantado las medidas de control en el proceso, es decir, una vez que el plan HACCP se ha establecido en la práctica. La verificación debe ser una actividad continua [1].

Principio 7: Establecer el sistema de documentación apropiado para todos los procedimientos y registros relacionados con los principios HACCP y su aplicación. ¿Cómo se puede demostrar (en caso necesario) que el sistema funciona?

Este principio se aplica sobre los otros seis principios, ya que es precisa la existencia de la documentación y registros adecuados para demostrar la eficacia del sistema HACCP. Estos registros deberán ser guardados durante el tiempo que la legislación defina o lo indique la caducidad del producto. Como norma general se deben guardar los registros por lo menos durante el año posterior a la caducidad del producto y deben estar facilmente localizables. Las revisiones y actualizaciones del los documentos deben hacerse de manera controlada, es decir, con fecha y autorizacion.

APLICACIÓN

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de operaciones como la formación de un equipo, la descripción del producto y la determinación del uso al que ha de destinarse, la elaboración de un diagrama de flujo y su confirmación. Luego de esto se aplican los 7 principios anteriormente mencionados.

VALORES AGREGADOS QUE SE OBTIENEN CON ESTA CERTIFICACIÓN

La empresa demuestra su capacidad para administrar una herramienta de prevención de peligros físicos, químicos y biológicos, en la preparación de alimentos. [2]

Se incrementa la confianza de los clientes y del mercado, mediante una herramienta que garantiza el cumplimiento de las directrices internacionales del Codex Alimentarius, para la higiene e inocuidad de alimentos, en los procesos de producción de estos. [2]

Mejora en las oportunidades de exportación de alimentos a mercados donde se exige la certificación del sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos. [2]

Permite la integración del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos a cualquier sistema de gestión, como el de Gestión de la Calidad, e incrementa las ventajas de cada uno de estos sistemas. [2]

Compatibilidad para evolucionar a un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, como el establecido en ISO 22000. [2]

NORMA NTC-ISO 22000

La norma NTC ISO 22000 es un documento que trata de los sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos, en el cual se citan los requisitos para implementar el sistema para cualquier organización en la cadena alimentaria.

La cadena alimentaria es una secuencia de etapas y operaciones involucradas en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde su producción primaria hasta su consumo. [3]

Las organizaciones involucradas dentro de la cadena alimentaria varían desde los productores de alimentos para animales, productores primarios, fabricantes de alimentos, operadores y subcontratistas de transporte y almacenamiento, hasta los puntos de venta de productos al detal y de servicios de alimentos; también se encuentran aquí las organizaciones interrelacionadas, tales como fabricantes de empaques, equipos, agentes de limpieza, aditivos e ingredientes. [3]

La adopción de la norma NTC ISO-22000 del 2005 se hizo con el objetivo de aclarar el concepto de buenas prácticas agrícolas y otros conceptos conservando la estructura del documento de referencia ISO 22000. Además está alineada con la NTC-ISO 9001: 2000 para mejorar la compatibilidad de las dos normas. Para facilitar su aplicación se desarrollo como una norma auditable.

Esta norma aclara los conceptos de inocuidad de alimentos, enfocándose en la introducción de peligros, los cuales pueden ocurrir en cualquier etapa de la cadena alimentaria, también cita la importancia de controlarlos a lo largo de esta. Se puede aplicar independientemente de otras normas de sistemas de gestión, igualmente es aplicable a cualquier organización, sin importar su tamaño o función que cumpla dentro de la cadena alimentaria. Su implementación se puede alinear o integrar con los requisitos existentes de los sistemas de gestión relacionados.

El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de inocuidad de alimentos, se requiere la identificación y evaluación de todos los peligros que se pueden esperar que ocurran en la cadena alimentaria e incluso los peligros asociados con el tipo de proceso e instalaciones utilizadas.

Esta norma específica los requisitos para el sistema, el cual combina cuatro elementos, la comunicación interactiva, la gestión del sistema, programas de prerrequisitos (BPM, BPH, BPR, entre otros.) y los principios HACCP; que garantizan la inocuidad a lo largo de la cadena alimentaria, hasta el punto de consumo final.

Los requisitos le permiten a una organización, planificar, implementar, operar, mantener y actualizar un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos, garantizando que sean inocuos para el consumidor. De igual forma permite demostrar conformidad con los requisitos legales o reglamentarios aplicables a la inocuidad de alimentos. Con lo que respecta a los clientes, se puede evaluar y valorar los requisitos para demostrar las conformidades de ambas partes con la finalidad de aumentar la satisfacción del cliente. Además estos requisitos le permiten a una organización buscar la certificación o registro de su sistema de gestión de inocuidad de los alimentos por parte de una organización externa, o hacer una auto-evaluación o auto-declaración de conformidad con esta norma. [3]}

SISTEMA DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.

A continuación se describirá todos los pasos para instaurar un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos.

Como primera medida la organización debe cumplir unos requisitos generales, los cuales son establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de gestión de inocuidad, además lo debe actualizar cuando sea necesario. Ésta también debe definir el alcance del sistema, el cual incluye los productos o categorías, los procesos y lugares de producción, debe asegurar que los peligros de inocuidad de los alimentos que se puedan presentar sean identificados, evaluados y controlados de manera que los productos no perjudiquen directa o indirectamente al consumidor. De igual forma debe comunicar la información apropiada a través de toda la cadena alimentaria acerca de los asuntos de inocuidad, y también la información acerca del desarrollo, la implementación y la actualización del sistema de gestión de inocuidad. Por último la

organización debe evaluar periódicamente el sistema para incorporar la información más reciente sobre los peligros relacionados con la inocuidad sujetos a control.

Después de los requisitos generales, la organización debe cumplir los requisitos de la documentación. La documentación del sistema debe incluir: declaraciones documentadas de una política de inocuidad y objetivos relacionados, procedimientos documentados con su debido registro y por ultimo debe incluir los documentos que necesita para asegurarse del eficaz desarrollo, implementación y actualización. [3] Es importante mantener un control de estos registros para proporcionar evidencia de conformidad de los mismos, así como también de la operación eficaz del sistema de gestión. Además estos deben permanecer legibles, identificables y recuperables.

La dirección también debe cumplir con responsabilidades y compromisos, esto con el fin de evidenciar el desarrollo e implementación del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos y mostrar la mejora continúa de su eficacia. La dirección debe mostrar que la inocuidad es apoyada por los objetivos de negocio de la organización, comunicar a la organización la importancia de cumplir los requisitos legales y reglamentarios, establecer la política de la inocuidad de los alimentos y asegurar la disponibilidad de recursos. [3]

Política de inocuidad de los alimentos

La alta dirección debe asegurar que la política de inocuidad de los alimentos: [3]

Es apropiada para el papel que cumple la organización en la cadena alimentaria Es conforme tanto con los requisitos legales y reglamentarios como los acordados mutuamente con

los clientes sobre la inocuidad Es comunicada, implementada y mantenida en todos los niveles de la organización Es revisada para su conveniencia Dirige adecuadamente la comunicación Está sustentada en objetivos medibles.

Ahora bien, ¿Quién tiene la autoridad y responsabilidad en el sistema de gestión de la calidad de la inocuidad? La alta dirección debe asegurar que las responsabilidades estén bien definidas para que el personal informe sobre los problemas a las personas identificadas. Esta autoridad y responsabilidad permite al personal iniciar y registrar las acciones.

Es importante que el equipo encargado de la inocuidad de los alimentos este representado por un líder, el cual es designado por la alta dirección y sus responsabilidades son: dirigir el equipo y organizar su trabajo, asegurar la formación y educación de los miembros del equipo, asegurar que se establezca, implemente, mantenga y actualice el sistema de inocuidad e informar a la alta dirección de la organización la eficacia y adecuación del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos. [3]

La comunicación juega un papel muy importante en el sistema de inocuidad tanto externa como interna. La organización debe mantener comunicaciones externas eficaces con proveedores, contratistas, clientes o consumidores (en particular con lo que respecta al producto, como almacenamiento, vida útil), autoridades legales y reglamentarias y otras organizaciones que se vean afectadas por la eficacia del sistema. De igual forma es importante la comunicación interna, es decir con el personal de la organización acerca de asuntos que afecten a la inocuidad de los alimentos, este debe estar informado oportunamente de los cambios realizados con los productos, materias primas, ingredientes, sistemas y equipos de producción, instalaciones, ubicación de equipos, programas de limpieza y saneamiento, sistema de embalaje, entre otros.

La organización también tiene que estar preparada para emergencias, por lo tanto, la alta dirección debe establecer procedimientos para gestionar las situaciones que puedan tener impacto en la inocuidad de los alimentos.

El equipo de inocuidad de los alimentos y en general el personal encargado de la inocuidad de los alimentos debe ser competente y debe tener la educación, formación, entrenamiento, habilidades y experiencia apropiados. Cuando se requiere asistencia externa de expertos deben estar disponibles los registros que definen la responsabilidad y autoridad de éstos.

La organización debe proporcionar una infraestructura y un ambiente de trabajo para implementar los requisitos de esta norma y asegurar la obtención de productos inocuos.

CORRELACIÓN

ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria. [8] A continuación se harán las correlaciones que existen entre estos sistemas.

BPM HACCP ISO 22000 Conformar el equipo HACCP:

para asegurar que se disponga de los conocimientos y competencias necesarios para implementar un sistema HACCP es ideal crear un equipo multidisciplinario.

Describir el producto: Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, como envasado, almacenamiento, conservación, tratamientos a que se someten, entre otros.

Identificar el uso previsto: El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final.

Equipo de inocuidad de los alimentos: debe tener conocimiento y experiencia multidisciplinarios. Esto implica conocer los productos, procesos, equipos y peligros relacionados con la inocuidad.

Características del producto, descripción del proceso y medidas de control: todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en contacto con el producto se deben describir en documentos para llevar a cabo el análisis de peligros. Se deben describir todas las medidas de control y los parámetros del proceso que puedan influir en la inocuidad de los alimentos.

Uso previsto: se debe considerar la manipulación y el uso no previsto del producto final para llevar a cabo el análisis de peligros. Es importante identificar los grupos de usuarios y consumidores para cada producto.

Establecer todos los procedimientos de control: físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos en los PC del proceso de fabricación, con el

Construir un Diagrama de flujo: este deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación.

Lista los peligros potenciales, realiza un análisis de peligros, considera medidas de control: el equipo HACCP deberá enumerar todo los peligros que puede preverse que se producirán en cada fase y luego analizarlos para identificar cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Determinación de los puntos de control críticos: si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

Establecimiento de los limites críticos de cada PCC: para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC: los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la

Diagramas de flujo: se deberá elaborar para los productos o categorías de proceso, proporcionando una base para la evolución de la posible aparición de peligros en la inocuidad.

Análisis, identificación y evaluación de peligros: el equipo debe llevar a cabo un análisis de peligros para determinar los que necesitan ser controlados.

Identificación de puntos de control críticos: se deben identificar todos los puntos críticos que posteriormente serán controlados por el plan HACCP.

Determinación de los limites de los PCC: esto con el fin de asegurar que el nivel aceptable de los peligros relacionados con la inocuidad no se exceda.

Sistema para el monitoreo de los PCC: los puntos de control crítico deben ser monitoreados para garantizar que estén bajo control. El sistema de monitoreo debe incluir todas las

fin de prevenir o detectar cualquier contaminación, incumplimiento de especificaciones, o cualquier otro defecto de calidad del alimento, materiales de empaque o del producto terminado.

Todas las fábricas de alimentos deben contar con un sistema de control y aseguramiento de la calidad: el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados.

Todo establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento, envase y almacenamiento de alimentos debe implantar: un Plan de Saneamiento con objetivos claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos. Este plan debe ser responsabilidad directa de la dirección de la empresa.

Documentación: sobre planta, equipos y proceso. Se debe disponer de manuales e instrucciones, guías y regulaciones donde se describen los detalles esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos para fabricar productos. Estos documentos deben cubrir todos los factores que puedan afectar el manejo de los alimentos, del equipo de procesamiento, el control de calidad, almacenamiento y distribución, y procedimientos de laboratorio.

pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.

Establecimiento de medidas correctivas: estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

Establecimiento de procedimientos de comprobación: para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.

Establecimiento de un sistema de documentación y registro: para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

mediciones u observaciones relacionados con los limites críticos.

Acciones cuando los resultados del monitoreo excedan los límites críticos: las acciones correctivas se deben iniciar cuando se excedan los límites críticos, asegurando que la causa de la no conformidad se identifique y que los parámetros controlados en el punto crítico se lleven nuevamente bajo control.

Planificación de la verificación: se define el propósito, los métodos y las frecuencias de las actividades de verificación. Estos se deben registrar y comunicar al equipo de inocuidad de los alimentos.

Requisitos de documentación y actualización de la información que especifiquen los programas de prerrequisitos y el plan HACCP: en la documentación del sistema de gestión de la inocuidad, se deben contener los procedimientos y registros, para asegurar un eficaz desarrollo, e implementación.

DISCUSION

Los sistemas ISO 22000 y HACCP se encuentran correlacionados con las BPM porque estas son un pre-requisito básico para la puesta en marcha del sistema de gestión de la calidad, ya que aseguran que todas las interacciones (equipo, utensilios, personal, entre otros), que se encuentran en la línea de producción estén en un buen estado para así garantizar la inocuidad en el alimento procesado. De esta forma estos sistemas pueden interactuar y complementarse entre sí, teniendo como prioridad la inocuidad en los alimentos.

En la primera parte de la correlación encontramos solamente a HACCP e ISO 22000, esto se debe a que aunque en las BPM su funcionamiento debe estar vigilado por un organismo dentro de la empresa, este no se refiere a que deba tener un grupo determinado para este fin, ya que todos deben estar comprometidos a la adecuada instauración de los parámetros necesarios para el cumplimiento de las diferentes normatividades descritas por el decreto 3075. Una vez puesto en marcha el plan de mejoramiento de todas las instalaciones y personal (BPM), se puede hablar de un sistema HACCP e ISO 22000. Como primer paso estos dos deben conformar un equipo; ya sea equipo HACCP o equipo de inocuidad en la ISO, estas dos se relacionan en que la función principal será la gestión para el desarrollo correcto del sistema de calidad de los alimentos, siendo estos también los encargados de realizar un reconocimiento a fondo de los procesos de la empresa implementando un diagrama de flujo siendo conforme a la vida real, como también de los productos, cuya información será de gran importancia en el reconocimiento del análisis de peligros, y es en este último en donde ISO 22000 y HACCP se relacionan en el proceso de analizar, identificar y evaluar los posibles peligros a los que están expuestos los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. El primer principio de HACCP nos hace referencia a esto, en él se listan los peligros potenciales para posteriormente considerar las medidas de control que se van a realizar, en ISO 22000 primero se analizan los peligros, se determinan los niveles aceptables, se evalúan estos peligros y por último se toman medidas de control. En ambos sistemas de gestión, una vez se tiene identificados los peligros, se hace un análisis de los puntos de control crítico, este paso es el más importante ya que es esencial para prevenir, eliminar o reducir hasta niveles aceptables los peligros, posteriormente se establecen los limites de control para cada punto crítico de control, esto con el propósito de tener un nivel aceptable y procurar que los riesgos no se excedan.

Una vez se hayan determinado los puntos críticos y limites de control, de acuerdo a un análisis de peligros, es necesario instaurar un sistema de vigilancia y/o monitoreo, en donde estos tres sistemas (BPM, HACCP, ISO 22000) encuentran una correlación, debido a que la prioridad en este caso es la prevención o corrección de una alteración o contaminación en la calidad del producto, siendo lo suficientemente eficiente de detectarlo a tiempo y que su respuesta al problema sea ágil, consistente y apropiada valiéndose de mecanismos capaces de eliminar, o restablecer el control en la producción.

Por último, es necesaria la implementación de una adecuada documentación en donde se debe tener en cuenta todo el procesamiento desde la recepción de las materias primas, hasta la comercialización del producto ya terminado, siendo este un registro eficaz capaz de incorporar los procedimientos correctivos, su desarrollo e implementación de todo el sistema de gestión de la inocuidad en los alimentos.

En la actualidad, es cada vez más importante que las empresas incorporen planes de sistemas de gestión de la calidad garantizando el bienestar de los consumidores finales a quien va dirigidos los productos, es por eso que para nosotras es de gran importancia la instauración de normatividades que legislen y hagan cumplir los vigentes controles en la sanidad de los alimentos, no obstante, cabe resaltar que en Colombia, estos controles son deficientes y poco utilizados en las industrias, creando que éstas no estén a la altura del mercado internacional y que los costos para el mejoramiento sean muy altos y por ende poco sostenibles para la empresa. Como son auditables es importante que cada empresa este en constante mejoramiento para que cada vez se tengan menos puntos críticos y los niveles de aceptación sea más aceptables.

Es de resaltar que toda instalación donde se procesen alimentos como mínimo se deben tener buenas prácticas de manufactura, logrando que los procesos tengan menos riesgos de contaminación, como lo estipula la ley colombiana.

CONCLUSIONES

Las buenas prácticas de manufactura ayuda que los procesos tengan menor riesgo de contaminación

La ISO 22000 facilita que las organizaciones puedan integrar sus Sistemas de Gestión de la Calidad y de Seguridad Alimentaria.

Los principios HACCP facilitan el reconocimiento y control de los diferentes puntos críticos que se puedan encontrar en las operaciones realizadas por las industrias.

No se puede hablar de instaurar un sistema HACCP sin antes por lo menos haber aplicado un manual de buenas prácticas de manufactura.

La ISO 22000 integra los siete principios HACCP y los pasos de aplicación desarrollados por el codex.

Estos sistemas hacen que se minimicen muchos de los principales riesgos presentados en los alimentos.

La correlación que estos tres sistemas garantizan no solo la seguridad alimentaria, sino también la inocuidad del producto final y en general la disminución de peligros en cualquier etapa de la cadena alimentaria.

AGRADECIMIENTOS

Ante todo le damos gracias a Dios y a nuestras familias por el ánimo, paciencia, y constancia que nos brindaron.

Expresamos nuestros sinceros agradecimientos a todas aquellas personas que contribuyeron a la preparación de este trabajo y que desinteresadamente ayudaron a la investigación del mismo, también le agradecemos de manera especial al profesor Harold Acosta por ser nuestro guía en la elaboración.

BIBLIOGRAFIA

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