UvodIndustrija precizne mehanike (IPM) je srpska kompanija koja se prvenstveno bavi proizvodnjom sistema za ubrizgavanje goriva za dizel motore i automobilskih komponenti. Preduzee je osnovano 1946. godine.Sa vie od 1000 maina obuhvata 40 000 kvadratnih metara proizvodnog prostora gde je ukljuena: livnica, termika obrada i povrinska zatita.Na asortiman proizvoda ukljuuje rotacione pumpe,jednocilindrine pumpe, elemente, rasteretne ventile, nosae brizgaljke, brizgaljke, napojne pumpe, preistae goriva, cevi visokog pritiska i karburatore. Naa kompanija takoe proizvodi zatvarae vrata koji spadaju u mehanizme za graevinsku stolariju, rezervne delove, alate i opremu za sisteme ubrizgavanja goriva kod dizel motora, kalupe i alate za livenje pod pritiskom. Vrimo usluge mainske obrade, povrinske zatite i termike obrade.

1. Razmatranje primene TPM koncepta odravanja Faze u implemetaciji TPM-a Seiichi Nakajima (Nakajima 1988) je definisao TPM kao inovativan pristup odravanju koji optimizuje efektivnost oprema,eliminie kvarove i promovie autonomno odravanje pomou operatera koz aktivnosti dan-za dan ukljuujui ukupnu radnu snagu.

I faza Pohaanje TPM seminaraZa sprovoenje preventivnog odravanja na mainama zadueni su radnici koji rade na mainama. U okviru ovog dela faze potrebno je sve jasno i precizno objasniti radnicima, da su oni postali odgovorni za maine na kojima rade , da moraju prijaviti sve uoene nedostatke koje su primetili ili ve znaju da postoje. Obuka treba da se uradi na osnovu potrebe.Nekima je potreba intezivna obuka dok nekima samo obuka svesti na osnovu znanja zaposlenih u odravanju. Da bi se uopte poelo sa sprovoenjem tpm-a neophodno je uvesti TPM koordinatora, koji bi trebalo da ima programe za podizanje svesti i shvatanje ovog koncepta ozbiljno.Odluka da se sprovede TPM se objavljuje u asopisu preduzea,prikazuje se na oglasnim tablama i pismeno se informiu dobavljai i kupci. Posete konsultanata i procene situacije Angaovanje viih rukovodilaca Od velike je vanosti zainteresovati i ukljuciti u ovu priu sve zaposlene, kako bi postigli eljene rezultate Osonovna analiza gubitaka Analizira se est velikih izvora gubitaka prema TMP-u u datom preduzecu. Odobrenje budeta Plan aktivnosti i stimulacije

II Faza Izbor modela linije Izbor obuke Postavljanje ciljeva-infinitezimalni zastoji Formiranje timova Poenta je da zaposleni u firmi rade zajedno. Npr. zaposleni u sektoru odrzavanja su povezani sa ljudima iz proizvodnje,kako sa rukovodiocima tako i sa rukovacioma masina tako sto se formiraju zajednicki timovi iz oba sektora, pri emu se usko sarauje i dogovara o najefikasnijoj podeli zadataka. Sarauje se i nairem nivou,sa nabavkom, finansijama,...i svi su ukljuceni u priu odravanja,svi su odgovorni. Znai timovi su sastavljeni od ljudi koji imaju direktno dodira sa problemima o kojima se radi. Radnici na mainama,personal odravanja, nadzornici smena, planeri i vie rukovodstva, svi mogu biti ukljuceni u tim. Svaka osoba postaje akcionar u tom procesu i ohrabren je da ucini svoj maksimum u doprinoenju uspeha tima. Uobicajeno, TPM koordinator vodi tim dok ostali ne postanu upoznati sa procesom i tada prirodno ispliva neko kao vodja tima. Detaljna analiza gubitaka-zastoja tehnikog sistema Identifikacija sutinskih problema,koja se odnosi na proizvodnu jedinicu i izvore gubitaka. Vri se odredjivanje prioriteta identifikovanjem uskih grla sa najvecim znacajem za proces. Identifikuju se gubici sa najveim uticajem na efektivnost postrojenja. To se cini prikupljanjem podataka pomocu zbirnih lista greaka na odgovarajucem postrojenju. Kada su poznati svi gubici,onda se prikaz znacaja vrsi pomou ABC metode, gde se izvori gubitaka razvrstavaju prema uestalosti. Formira se tim za poboljanje u kome se zajedniki identifikuju uzroci nastanka greaka i otklanjaju sutinski problemi primenom dijagrama uzroka i posledica-Ishikawa dijagrama i pitanja pet puta zato. Tim za poboljanje utvruje odgovorno lice i termin realizacije ovih mera. Na kraju se vri kontrola postignutih rezultata, a rezultati se koriste kao polazna osnova za dalja poboljanja. Uvodjenje autonomnog odrzavanja Rauna se na to da svaki radnik poznaje dovoljno mainu na kojoj radi. Omoguava rukovaocima postrojenjem da se oseaju odgovornim za njegovo stanje i funkcionisanje bez smetnji. Autonomno tj. samostalno odrzavanje operatora je jedinstvena karakteristika TMP-a. Svaki operator je odgovoran za svoju masinu. Samostalno odrzavanje treba da sadrzi sledecih 7 koraka: Inicijalno ciscenje,kontamere na izvoru problema, standardi ciscenja i podmazivanja, generalne inspekcije, samostalni pregled, cistoca i urednost, potpuno samostalno odrzavanje.

III FazaU ovoj fazi od velikog je znaaj poznavanje maine,naina njenog funkcionisanja, vidova operisanja, njenih specifinosti, mana i slabosti. Priprema standarda za podmazivanje i ciscenje Ciscenje i definisanje problema Otklanjanje uzroka kontaminacije i detaljni pregled Popravka tehnickog sistema Autonomna inspekcija,razvoj sposobnosti u rukovanju tehnickim sistemom Standardizacija svih postupaka, izrada uputstva Autonomno odrzavanje za sve otkaze

IV FazaOvde ve postoji stalan, dobar i stabilizovan TPM. Razmilja se i postavljju se vii ciljevi za budunost. Svi rade konstantno da poboljaju rezultate TPM-a,a time i ukupne rezultate rada firme. Dugorocni planovi TMP-a Stabilizacija faze i postavljanje novih ciljeva Prosirivanje TMP-a na ostale organizacione jedinice

Glavni razlog primene TPM koncepta odravanja u preduzeu IPM je, efikasnost i jednostavnost primene ove metode, takoe TPM iziskuje mala ulaganja i jednostavnu implementaciju. Ipak ova metoda zahteva radnu dusciplinu, i aktivan odnos radnika prema proizvodnom procesu i odravanju tehnikih sistema. Ovakav koncept se primenjuje prema uzoru funkcionisanja japanskih firmi.

Analiza broja zaposlenih, strukture zaposlenih i mainaIndustrija precizne mehanike poseduje 1390 maina i ureaja koji se vode kao oprema (1999. godina): prosena starost maina je 26 godina za 412 nema podataka o godini proizvodnje 40 maina su starije od 50 godina 85 maina su stare izmeu 40 i 49 godina 164 maine su stare izmeu 30 i 39 godina 76 maina su stare izmeu 25 i 30 godina 216 maina su stare izmeu 20 i 25 godina 301 maina je stara izmeu 15 i 19 godina 79 maina je staro izmeu 10 i 14 godina 17 maina su mlae od 10 godina

Komentar: Da bismo usavrili poslovanje trebamo zaposliti obuene ljude koji e u odnosu na sredstva kojim raspolae firma implementirati pravi proces proizvodnje , takoe bih ulozio sredstva u nove tehnologije, tj. u savremene maine, dok bih stare maine prodao. Uvodjenjem novih tehnologija u proces proizvodnje smanjio bi se broj radnika u tom sektoru, ali bi se poveao u sektoru odravanja.

2. Primena alata kvaliteta

Pareto analiza: Pareto analiza (dijagram), nazvana prema italijanskom ekonomisti Vilfredu Paretu, razvijena je kao dijagramska metoda za grupisanje uzroka problema prema njihovom relativnom znaaju. Predstavlja postupak odabiranja prioritetnih problema za reavanje. Jedan od dobrih i jednostavnih naina za diferencijaciju najvanijih problema od ostalih, jeste primena ABC metode, koju je postavio Vilfredo Pareto (1848. 1923.) italijanski ekonomista. Polje primene ove metode je iroko: u istraivanju mogunosti da se smanje gubici, smanje zastoji u proizvodnom procesu, racionalizuje potronja materijala, u istraivanju rentabilnosti proizvodnog programa, pri prouavanju rada itd. Osnovu metode ini ideja nekoliko znaajnih i mnogo beznaajnih. Vrlo esto se dogaa da je vie od polovine svojstava jednog problema rezultat jednog istog uzroka. U takvoj situaciji mnogo bolji prilaz predstavlja lokalizacija i eliminisanje najznaajnijih, nego pokuaj eliminisanja svih uzroka istovremeno.Primena: U upravljanju organizacijom za analizu veliina osnovnih pokazatelja poslovanja ili utvrivanje kritinih podruja; U proizvodnom sektoru za analizu neusaglaenosti koje se javljaju u procesu proizvodnje; U prodajnom sektoru za analizu uestalosti reklamacija po proizvodima i trokovima reklamacija; U nabavnom sektoru za klasifikaciju dobavljaa prema vanosti materijala, koji utiu na kvalitet proizvoda, prema ukupnom finansijskom ueu nabavljenih materijala u ukupnoj vrijednosti nabavke, prema broju reklamiranih isporuka u cilju izbora i ocjenjivanja statusa dobavljaa; U marketingu za analizu zahtjeva kupaca i analizu trinih kretanja; U razvojnom sektoru za analizu trendova u razvoju proizvoda, tehnologija i slino; U sektoru kvaliteta za analizu pojava neusklaenosti proizvoda/usluga sa zahtjevima korisnika, uzroka neusklaenosti i efekata unapreenja, odnosno ovaj alat je veoma efikasan za stalno (kontinuirano) poboljanje procesa.

Isikava dijagram: Ishikawa dijagram (Fishbone - riblja kost dijagram) je poznat i kao dijagram uzroka i posledice zato to na grafiki krajnje jednostavan nain prikazuje odnos uzroka i posledice. Ove dijagrame je prvi razvio Kaoru Iikava, japanski guru kvaliteta tokom 1950-tih godina. Koristi se za sistematino istraivanje svih moguih uzroka koji sainjavaju neku pojavu (proces, aktivnost, greku). Na rezultat nekog procesa utie mnotvo faktora izmeu kojih se na prvi pogled ne vide uzrono-posledine veze. Ovaj dijagram prua dobru osnovu za kompletnu analizu uzroka i posledica neke pojave (greke, problema).

Primer pareto analize za ostvarenu proizvodnju i prodaju

Ostvarena proizvodnja u komadima za sve tri godine

Ostvarena prodaja u komadima za sve tri godine

1999 god. Proizvodnja:

Komentar: Na osnovu ABC analize zakljucujemo da je 1999.godine 80% proizvodnje preduzeca cinila proizvodnja nosaca brizgaljki, HMR-a, elemenata, karburatora i rasteretnih ventila. Ostali proizvodi cinili su 20% proizvodnje.Prodaja:

Komentar:80% prodaje preduzeca u 1999.god cinili su sledeci proizvodi: brizgaljke, HMR, elementi, karburatori, rasteretni venitli. zakljucujem da proizvodi koji se najvise proizvode se procentualno najvise i prodaju.

2000 god. Proizvodnja:

Komentar:Na osnovu ABC analize zakljucujemo da je 2000.godine 80% proizvodnje preduzeca cinila proizvodnja nosaca brizgaljki, HMR-a, elemenata, karburatora i rasteretnih ventila. Ostali proizvodi cinili su 20% proizvodnje.

Prodaja:

Komentar:80% prodaje preduzeca u 2000.god cinili su sledeci proizvodi: brizgaljke, HMR, elementi, karburatori, rasteretni venitli. zakljucujem da proizvodi koji se najvise proizvode se procentualno najvise i prodaju.

2001 god. Prodaja:

Komentar:80% prodaje preduzeca u 2000.god cinili su sledeci proizvodi: brizgaljke, HMR, elementi, karburatori. Zakljucujem da proizvodi koji se najvise proizvode se procentualno najvise i prodaju.Proizvodnja:

Komentar:Na osnovu ABC analize zakljucujemo da je 2001.godine 80% proizvodnje preduzea inila proizvodnja nosaa brizgaljki, HMR-a, elemenata i karburatora. Ostali proizvodi inili su 20% proizvodnje.

Komentar: Na osnovu dijagrama proizvodnje i prodaje iz 1990, 2000 i 2001 godine, zakljuujm da veinu proizvodnje ine: nosai brizgaljki, HMR, element i karburatori, a prodaju takoe ovi delovi, to je dobro, drugim reima ono to se najvie proizvede to se i proda.

3. Primena RCM konceptaOdravanje zasnovano na pouzadanosti jedna od najee citiranih metoda, i definisana je i odgovarajuim medjunarodnim standardima. Ona trai snanu informatiku podrku, bogate baze podataka o svim performansama pouzdanosti, raspoloivosti, gotovosti, i drugim svojstvima Sistema. Iako baze podataka za primenu RCM-a sadre i podatke o ranijim postupcima odravanja, o njihovom efektu, trajanju, trokovima, i drugim relevantnim elementima ( uticaji na okolinu, zatita ljudi..), presudni uticaj na donoenje odluka o tome kada, gde i koje postupke odravanja treba sprovoditi, imaju zahtevi pouzdanosti. Drugim reima, cilj rada po ovoj metodi je obezbedjivanje zahtevanog nivoa pouzdanosti, dok trokovi, uticaj na okolinu i neki drugi elementi imaju karakter ogranienja, koje valja zadovoljiti u moguem, poeljno u to veem stepenu. Pri tome, odluke o odravanju donose kompetentni, kvalifikovani i posebno zadueni radnici, odnosno visoko-obueno osoblje koje se dobro razume u dati sistem i proces njegovog korienja. RCM oigledno trai velika sredstva, snane raunare i visoko-sofisticirane softvere. Zato se ova metoda koristi samo tamo gde je to posebno vano, za odravanje sistema visoke sloenosti, velike odgovornosti, i velikih rizika od posledica iznenadnih otkaza I havarija. Kod RCM koncepta nije najbitnije koliki je troak nego da je sistem pouzdan-tj. najbitnije je da do otkaza ne dodje.

Uradiuemo analizu proizvodnog i prodajnog programa IPM-a pomou strategije odravanja TPM jer je ova strategija veoma pouzdana i ne iziskuje trokove kao RCM strategija odravanja . Za RCM su nam potrebne baze podataka o ranijim postupcima odravanja, o njihovom efektu, trajanju, trokovima i ona trai velika sredstva, snane raunare i visoko-sofisticirane softvere. Zato se ova metoda koristi samo tamo gde je to posebno vano, za odravanje sistema visoke sloenosti, velike odgovornosti. U firmi IPM radnici u pogonima i odravanju bi pohaali TPM seminare i relativno lako bi shvatili ovu metodu. Takodje za primenu TPM-a nam nisu potrbni skupi softveri, ve se ova metoda zasniva na puzdanosti i odgovornosti samih radnika koji rade na mainama.

1. Razmatranja primene ISO 31000

ISO 31000Cilj ISO 31000 je pruiti skup operacijskih naela i smernica opte implementacije upravljanja rizicima koje moe koristiti bilo koja asocijacija, grupa ili pojedinac, javno ili privatno. Glavni cilj standarda je pokuati postii sporazum o zajednikom reniku rizik menadmenta. Ovo je ujedno i fundamentalni problem u zajednici rizik menadmenta ve godinama. Lo (nestruni) odnos prema proceni rizika, kao jednoj od najkritinijih faza procesa moe dovesti do znaajnih gubitaka u organizaciji ili do nepotrebnih trokova za implementaciju sigurnosnih mera, a da njihov efekat nije niim opravdan. Zato nadgledanje procesa upravljanja rizicima mora dati pouzdanu ocenu koliko je dobro uspostavljen proces, ali i ta treba reduzetii da se proces pobolja. Samo provoenje monitoringa procesa za upravljanje rizicima zahteva dobro poznavanje problematike upravljanja rizicima, kao i potrebna znanja vezana za ocenu zrelosti upravljanja procesima. ISO 31000 ima odreene prednosti u zavisnosti od dosadanjih standarda, i to: smanjuje subjektivnost kroz nauno dokumentovani proces, kategorie rizik uz listu prioriteta, olakava donoenje odluka, poboljava transparentnost unutar organizacije i kod regulatora, gradi poverenje. Kako bi osigurala svoju iroku primenjivost, ova norma nosi epitet opte prirode. Ipak, razumijevanje ISO 31000 je bitno svima koji su na bilo koji nain ukljueni u upravljanje rizicima, a posebno u izgradnju jedinstvenog organizacijskog okvira za upravljanje rizicima.StandardISO 31000preporuuje da organizacija razvija, implementira i konstantno unapreuje okvir ija je svrha integracija procesa upravljanja rizicima u itavoj organizaciji, tj. na kompanijskom nivou (u procesima upravljanja, definisanja strategije i planiranja, procesima izvetavanja, politikama, vrednostima kompanije i korporativnoj kulturi). Integracija procesa upravljanja rizicima na nivou itave organizacije se u literaturi esto sree pod pojmovima kompanijsko upravljanje rizicima, upravljanje rizicima kompanije i sl. (eng.Enterprise Risk Management - ERM).Upravljanje rizicima moe biti primenjeno na svim nivoima organizacije - od kompanijskog nivoa, preko pojedinih organizacionih delova, pa sve do pojedinanih projekata i aktivnosti .Standard ISO 31000 prua generike smernice za upravlanje rizicima u celoj organizaciji. Ovaj standard je zasnovan na australijsko-novozelandskom standarduAS/NZ 4360:2004. Usvajanjem standarda ISO 31000:2009 prestao je da vai AS/NZ 4360:2004Prema standardu ISO 31000 proces upravljanja rizikom obuhvata: Komuniciranje i konsultovanje Utvrivanje konteksta (Utvrivanje elemenata modela koji definie osnovne parametre upravljanja rizicima i odreuje oblasti primene i kriterijume za ostatak procesa) Identifikaciju rizika Analizu rizika Ocenu (vrednovanje) rizika Postupanje sa rizicima (tretiranje rizika) Monitoring i preispitivanjeImplementacijom procesa upravljanja rizicima prema ISO 31000 organizacija moe imati viestruke koristi: poveanje verovatnoe ostvarivanja postavljenih poslovnih ciljeva, podsticanje proaktivnog delovanja menadmenta poveanje svesti i shvatanja potrebe identifikacije i tretiranja rizika u organizaciji, unapreenje sposobnosti identifikovanja ansi i pretnji, poveano usklaivanje sa relevantnim zakonskim normama i meunarodnim standardima, unapreenje upravljanja, izvetavanja, poverenja zainteresovanih strana, ustanovljavanje pouzdane osnove za donoenje odluka i planiranja, sniavanje gubitaka, efikasnije korienje resursa, unapreenje zdravlja i bezbednosti zaposlenih, unapreenje poslovanja, zatite ivotne sredine, unapreenje otpornosti organizacije prema problemima i dr.

Industrija precizne mehanike

Politiki menadment firme IPM

Ciljevi: Glavni zadatak primene standarda za kontrolu riziaka (ISO 31000) je da se osigura da su rizici identifikovani, analizirani i da se odravaju na prihvatljivom nivou .Podruje primene: Standard za kontrolu riziaka (ISO 31000) e se primeniti u sektoru proizvodnje, kako bi dolo do smanjenja rizika prilikom proizvodnje delova.Odgovornosti i uloge: Potovanje standarda ISO 31000 moraju prihvatiti rukovodioci preduzea i radnici firme. Odgovornost za uvoenje standarda ISO 31000 snosie pozicije generalnog direktora, pomonik generalnog direktora za pravne i finansijske poslove kao i direktor za finansijski sektor po pitanju smanjenja rizika u finansijskom sektoru.Odgovornost za uvoenje standarda ISO 31000 snosie pozicije generalnog direktora, pomonik generalnog direktora za programski razvoj ,direktor za pc proizvodnju kao i upravnici pogona po pitanju smanjenja rizika u sektoru proizvodnje.Principi menadmenta rizikom:1. Stvaranje vrednosti2. Sastavni deo procesa organizacije3. Deo odluivanja4. Jasno utvrivanje neizvesnosti5. Sistematinost, strunost i proverenost6. Zasniva se na istinitim informacijama7. Prilagodljivost8. Uvaavanje ljudskih i kulturolokih faktora9. Jasnoa i angaovanostDefinicije:Rizik: Uticaj neizvesnosti na ciljeve. Ti efekti mogu biti pozitivni, negativni ili odstupati od oekivanog. Takoe, rizik se esto opisuje na osnovu dogaaja, promene u okolnostima, ili posledica aktivnosti.Upravljanje rizikom (menadment rizika): je prepoznavanje (identifikacija) rizika, procena rizika i klasifikacija reavanja rizika po vanosti (prioriterizacija), nakon ega sledi usklaena i racionalna upotreba resursa kako bi se minimalizirala, pratila i kontrolisala verovatnoa i uticaj (posledice) nepoeljnih dogaaja (Douglas Hubbard, 2009.). Preuzeti rizik: znai nastaviti sa aktivnostima, bez obzira na verovatnou opasnosti.

_________________________________ Potpis generalnog direktora preduzea

Procedura za sprovoenje FMA1. PredmetPredmet procedure je sprovoenje FMEA alata u rizinim pogonima sektora za proizvodnju.

FMEA-(engl. Failure Mode and Effects Analysis) to bi u prevodu znailo: Analiza vrste kvarova i efekata. Svaka definisana i strukturirana aktivnost primenjena u razvoju novog elementa u svrhu razmatranja, dokumentacije i osiguravanja analize za to je mogue vie predvidivih potencijalnih problema - moe se nazvati FMEA. Mada, je FMEA poeljno primeniti na budui proizvod, postrojenje, proces, ideju, itd. ona se vrlo uspjeno primjenjuje i na ve postojei proizvod, proces, itd.

2. Podruje primeneFMEA metodu emo primeniti u okviru sektora proizvodnje. Odnosno na odeljenje mainske obrade. Primena podrazumeva kontrolu kvaliteta obrade mainskih delova. Mainska obrada podpada pod pogon HMR i OTO opremu to ustvari pripada sektoru proizvodnje. Pomou FMEA metode kontrole rizika obratie se panja na pojavu uzroka (loe obraena povrina, nepotovanje tolerancija kvaliteta povrine za pojedine delove (od N1 do N12), pojave nepotrebnog karta itd.), kako ne bi dolo do neeljenih posledica (otkaz funkcionalnosti dela, stvaranja preteranog preklopa/zazora kod prilikom montae dela, stvaranje nepotrebnih finansijskih trokova itd.) sa ciljem spreavanja rizika.

3. Veza sa drugim dokumentimaDokumenti koji su u vezi sa FMEA su: ISO9000 ISO31000 procedura o kvalitetu proizvoda procedura o pouzdanosti proizvoda procedura o zatiti pri radu

4. Definicije

FMEA predstavlja kvalitativnu metodu indentifikacije kontrole otkaza. Analiza uticaja i posledica greaka (engl.Failure Modeand Effect Analysis) je metoda kojom se identifikuju i spreavaju greke na proizvodu ili u procesu pre njihovog nastanka.FMEA metoda fokusirana je na spreavanje greaka i smanjivanje mogunosti njenog nastanka kako bi se povealo zadovoljstvo korisnika.

5. Postupak rada

Procedura funkcionisanja FMEA metode data je na primeru procesa struganja zavrtnja nameru gde su prikazani uzroci koji mogu dovesti do neeljenih posledica kao i do otkaza.

Ulaz u proces ine naini otkaza, posledice otkaza i uzroci otkaza kao i kontrolne mere. U ulaz procesa se moe napisati kratak opis funkcionisanja (dela, sklopa, podsklopa ili nekog sloenijeg sistema). Pod ulazom u proces FMEA metode spadaju faktori : procene verovatnoe nastanka (uzroka) otkaza (R1), procena ozbiljnosti efekta tj. posledica otkaza posledica za korisnika (R2) i procena verovatnoe otkrivanja (detekcije) uzroka otkaza (R3), koji se ocenjuju ocenama od 1 kao najnie verovatnoe do 10 najkritinije vrednosti.

Izlaz iz procesa ini prioritetna vrednost rizika (R) koja se rauna po formuli R=R1*R2*R3. Vrednost faktora R nam pokazuje koliko je sistem ugroen.

Na slici je dat prikaz vrednosti faktora R

Pokazatelji efikasnosti procesa sprovoenja FMEA alata podrazumevaju da se nakon primenjene FMEA metode u koloni za akciju upiu preventivne mere kako bi se umanjio ili spreio nastanak otkaza sistema. Nakon primenjenih akcija podaci o uspehu/neuspehu primenjene FMEA metode na sistem se arhiviraju i ponovo sprovode kako bi se to vie poveala efikasnost sistema. FMEA metod je jedan od najboljih alata za detekciju rizika.

6. Zapisi

Potrebni zapisi:1. Radni nalog2. Trebovanje 3. Tehnika dokumentacija tehnologija obrade specifikacije materijala

4. Plan proizvodnje kvantitativno vremenski i zahtevano

5. Uputstvo

Akt o proceni rizika

Podaci o poslodavcu1. Opti podaciRadno mesto iji se rizik razmatra je odeljenje strugake i glodake obrade u industriji IPM.

2. Opis radnog procesa i sredstava za radNa ovom radnom mestu radi poslovoa odeljenja strugake i glodake obrade koje se nalazi u sklopu pogona alatnice. Na radnom mestu pored poslovoe nalaze se i radnici. Radionica je osvetljena prirodnim osvetljenjem dok se u veernjim satima osvetljava neonskim svetlima. Radionica je opremljena mainama za obradu metala kao to su strugovi glodalice itd. Prostor radionice zadovoljava standarde koje pripisuje Pravilnik o optim merama zatite na radu za gradjevinske objekte namenjene za radne i pomone prostorije (Sl. glasnik SRS ,br.29/87). Radionica je opremljena ventilacionim sistemom kao i centralnim grejanjem. U radionici strugake i glodake obrade se iskljuivo rade poslovi obrade metala.

3. Snimanje organizacije rada na radnom mestu

Analiza poslova na radnom mestu

PosloviBroj izvriocaRadne aktivnosti

Poslovoa1/1Voenje i nadgledanje odeljenja strugake i glodake obrade

Radnici10Obavljanje procesa obrade delova na strugu i glodalici

Podaci o zaposlenima na radnom mestu u vreme procene rizikaUkupno zaposlenihMMlaih od 18 god.Invalida radaTrudnica

10/1010////

Raspored rada i odmora na radnom mestuPredvieno je osmoasovno radno vreme prepodnevne smene sa poetkom od 08:00 do 16:00 asova, sa jednom obaveznom pauzom od 30 min. Raspored rada zahteva i odreena odstupanja po pitanju dravnih praznika ili linih potreba . Mogue je i produeno radon vreme zbog nadoknade izgubljenog vremena ili zbog potrebe isporuke u zadatom vremenskom roku. Odstupanje utvrene organizacije rada u odnosu na postojee stanjeNema odstupanja od utvrene organizacije rada.

4. Analiza postojeeg stanja bezbednosti i zdravlja na radu Opte stanje

Povrede na radu na radnom mestu :U posmatranom preiodu od 1999-2001 godine nisu registrovane povrede na ovomradnom mestu.

Invalidi rada i invalidna lica:Nema evidentiranih lica. Profesionalna oboljenja i oboljenja u vezi sa radom:Nema evedentiranih lica.

Analiza privremene spreenosti za rad (bolovanja):Evidentirano 4 sluajeva otvaranja bolovanja u 2001 godini.

Analiza oboljevanja na osnovu predhodnih i periodinih lekarskih pregleda:Odgovornost za organizaciju lekarskih pregleda u okviru pogona organizuje iskljuivo efza pogon strugake i glodake obrade. Za sada nije bilo potrebno organizovati lekarske preglede.

Uticaj fizikih i psihikih optereenja na zdravlje zaposlenih:Radnici provode vreme u obraivanju sirovog materijala za izradu delova. Oko 60%-70% radnog vremena provode na mainama za obradu metala kao to su (strug,glodalica , revolver strug itd.) najee u stajaem poloaju. Ovo moe dovesti do napetosti u predelu kime, bolova u nogama , proirenju vena od stajanja . Pritom moe doi i do udisanja sitne praine i piljevine prilikom obrade metala , to moe dovesti do guenja kod osoba sa slabim disajnim sistemom.

Posebni uslovi rada :Za sada nije utvreno radno mesto sa posebnim uslovima rada.

Oprema za rad na radnom mestu:-Maine za obradu metala-Alat-Mobilni telefoni

Validni struni nalazi o izvrenim ispitivanjima uslova radne okoline:Ispitani su uslovi radne okoline ,mikroklima za letnji i zimski vremenski period, potrebeosvetljenosti radionice . Svi uslovi su se pokazali kao zadovoljavajui.

Opasne materije koje se koriste na radnom mestu:Na radnom mestu se od opasnih materija koriste tena i vrsta maziva kao i rashladnasredsva za potrebe maina. Supstance ne isparavaju.

Sredstva i oprema za linu zatitu koja se koristi na radnom mestu:Na radnom mestu su propisana zatitna oprema koja se mora koristiti na radnom mestu.Oprema se sastoji od: zatitnih naoara, zatitnih rukavica, celokupna oprema za proces zavarivanja.

Prepoznavanje i grupisanje opsanosti i tetnosti i procena rizika u odnosu na opasnost i tetnost

5. Mere za otklanjanje ,smanjenje ili spreavanje rizika

Za opasnosti i tetnosti kod kojih je rizik R< 20 nije potrebno preduzimati posebne mere za otklanjanje , smanjenje ili spreavanje rizika.

6. ZakljuakProcena rizika za radno mesto Odeljenje strugake i glodake obrade utvreno je da se veina rizika nalazi u nivou malih i srednjih rizika. Procenom rizika utvreno je da je radno mesto nije sa poveanim rizikom. Potrebno je obratiti panju na naivo rizika usled stajanja radnika prilikom rada to se odnosi na fiziki zamor i psihiki zamor radnika prilikom rada na mainama. Primeena je i dobra saradnja meu zaposlenim radnicima odeljenja kao i dobra komunikacija poslovoe sa radnicima odeljenja.